JP4349565B2 - 生産計画方法 - Google Patents

Description

本発明は生産計画方法に関し、特に、多種多様な機種から成る製品を混合して生産する自動二輪車等のごとき製造業において生産計画台数の変更・調整に適した生産計画方法に関する。

自動二輪車等のごとき多品種の製品を製造する製造業において、いつの時点でどの製品をどれだけ生産するかという生産計画を立案するときには、予め作成した長期生産計画に基づき需要変動や売れ筋機種の変化を予測してこれに対応できるようにし、短期生産計画で詳細な機種の生産予定数量を決定すると共にそれに伴って部品の仕入れ計画等を調整する。上記生産計画では、生産計画を確定してから実際に生産が開始されるまでは時間がかかるため、製品の生産では或る程度見込み生産を行わざるを得ない。

多品種の製品に係る生産計画における上記の見込み生産において、見込み生産で製造される製品の需要変動に対して、見込み生産台数が受注台数に少しでも近くなるようにするため、従来、特許文献１〜３に開示される技術がある。

特許文献１は受注品納期管理システムを開示している。この受注品納期管理システムでは、販売店が生産工場に送った発注情報に指定された受注車について納車希望日までに割り当てる空の生産枠がないときに、見込車が確保している納車希望日前の生産枠を当該受注車のために割り当てるという製品の生産枠を対象にした巻替え処理を行っている。該当する見込車が存在しないときには、その納車希望日までの生産枠を確保しかつ自己の納車希望日より前の生産枠日を確保している受注車の生産枠を、生産枠を確保しようとしている受注車のために割り当て、生産枠を譲った受注車の生産枠日を納車希望日まで繰り下げる。さらに、納車希望日までに生産枠が確保できたが、受注車の製造に必要な部品の生産枠を確保することができなかった場合には、部品生産枠に基づきその部品に対して巻替え処理を施すことで当該部品の生産枠を確保し、これによって受注車の納車希望日までの納車を可能にする。

上記の受注品納期管理システムによれば、予め数ヶ月前などに定めた生産計画のうち日々の生産可能な生産枠を受注があるごとに割り当て、受注がなかったものについては見込み生産を実施するという前提で、新たな受注が入った場合に見込み生産予定の生産を顧客の受注に変更するというものである。この場合、製品ごとに変更が可能な見込み生産する製品の台数は限定されていた。さらに納車希望日までに余裕がある生産枠を繰り下げる処理も限定的な枠であり、生産の可能性を広げるものではなかった。

一般的に、生産の可能性を広げるという観点で考えると、部品の調達リードタイム（部品発注後に製造を行って納品できる最短時間）を切っている直近の生産計画については、部品の追加発注や変更を行うことができないので、生産予定数量を増すことは容易ではない。

特許文献１による受注品納期管理システムは、特に、製品間で共通部品があるものに関して、部品が製品に紐付けられているため、それぞれの製品の生産枠を変更時に部品を流用することによって製品の生産計画を臨機応変に変更したり、受注製品の可能な枠にフレキシブルな幅を持たせることができないという問題を有する。

特許文献２は生産計画作成方法を開示しておリ、この生産計画作成方法は、最適な計画を自動的に短時間で策定し、オペレータの負荷を軽減している。当該生産計画作成方法によれば、多品種の製造ロットを、それぞれ、複数の製造工程を経て生産する際、多品種の製造ロットを、予め設定されている製造上の制約条件ごとにグループに分類し、製造上の制約条件を満たしたグループの中から製造ロットを抽出して製造順序を決めるようにしている。

特許文献２による上記生産計画作成方法では、製造上の制約条件を満たしたグループという概念が開示される。しかし、この概念はグループ単位に製造ロットをまとめるというものであり、製品の受注に対してのフレキシビリティーを求めるものではない。

さらに特許文献３にはサプライチェーンシステムを開示する。このサプライチェーンシステムでは、先行して設定される見込み生産計画に基づき商品の見込み組立計画および塗装部品の見込み塗装計画において、製品の塗装当日に顧客からの商品受注に基づいて見込み生産計画を修正して実際の塗装計画を作成する技術を開示している。ここで修正後の塗装当日の塗装計画では、塗装実施仕様は商品種別を優先し、同一商品種別では同一色別にまとめるようにしている。しかしながら、この特許文献３によれば、商品の種別を越えて計画を修正するという技術については開示されていない。
特開２０００−１９０１７５号公報 特開２０００−３１７７７７号公報 特開２００２−３５６７３号公報

本発明の課題は、需要状況の変動あるいは売れ筋機種の変化に即応することができ、さらに顧客から注文された複雑な仕様の受注であっても基本的な生産計画を変更することなく、生産計画で決められた生産予定数量の生産枠を製品間で適切に調整を行えるように、当該生産枠を生産上の制約などの様々な条件を加味して製品を２段階の期間でグループに分類することによって、生産の直前まで顧客の要求に応じ、フレキシブルな製品生産計画を実現するものである。

本発明の目的は、上記の課題に鑑み、自動二輪車等の製品の生産計画において、需要変動、売れ筋機種の変化に即応でき、顧客から注文された複雑な仕様の受注であっても基本的な生産計画を変更することなく、生産計画に係る生産枠の製品間調整を行うことができ、生産直前まで顧客の要求に応じることができ、フレキシブルな生産を行うことができる生産計画方法を提供することにある。

本発明に係る生産計画方法は、上記目的を達成するために、次のように構成される。

第１の生産計画方法（請求項１に対応）は、生産工場の製品生産ラインで当該製品に係る複数の機種を混合して生産する製造業の生産計画方法であり、予めの需要変動の予測に基づき見込み生産に係る機種を含む前記複数の機種のそれぞれの生産台数を決め、かつその後、生産開始前までに受注状況に応じて受注に係る機種の生産枠を生産予定の非受注に係る機種の生産枠に割り当てて機種ごとの生産台数を変化させる生産計画方法であって、前記複数の機種を、生産上の制約条件に基づき、第１製品グループと、この第１製品グループより制約条件が高い第２製品グループとに分類するステップと、受注に係る前記機種の生産枠を前記非受注に係る前記機種の生産枠に割り当てるとき、前記第１製品グループに属する機種の中から変更可能な生産枠を検索し、この検索された生産枠の中から受注確率が最小の機種を選択してその生産枠を確保し、前記生産枠の割当てを行うステップとを含む方法である。

第２の生産計画方法（請求項２に対応）は、上記の方法において、好ましくは、第１製品グループに関しては第１の生産変更可能限度日が設定され、第２製品グループに関しては第１の生産変更可能限度日よりも短い第２の生産変更可能限度日が設定されることで特徴づけられる。

本発明によれば、排気量の比較的に小さい自動二輪車等の製品の生産ライン上の混合生産に係る生産計画を立てる場合において、生産上の類似性という概念で複数の機種をグループに分けて製品グループ内で生産枠を変更するように構成したため、生産計画の計画変更可能期間（限度日）をできるだけ遅らせることができ、製品生産計画の融通性を高めることができる。

以下に、本発明の好適な実施形態（実施例）を添付図面に基づいて説明する。

この実施形態では、生産工場で完成される製品として、例えば排気量の小さい自動二輪車を想定している。自動二輪車を製造する生産工場では、予め決められた当該生産工場での自動二輪車の生産計画に従って、各種工程を含む例えば１つの生産ライン（組立工程、塗装工程、検査工程等）において複数種類（多品種）の自動二輪車を生産する。

上記のごとき自動二輪車は、顧客の好みに応じられるように多くの種類（モデル（Ｍ）、タイプ（Ｔ）、カラー（Ｃ）の組合せ）が用意されており、他方、製造・販売側では市場予測または受注予測が難しく、顧客からの注文が日々または短期間でめまぐるしく変化するという製品特性を有している。また顧客としては、自分が注文した自動二輪車は可能な限り短期で納車されることを強く希望する傾向にある製品である。従って自動二輪車は製造会社側にとって生産計画が予定通り行かない製品である。

生産工場では、多品種（各種仕様）の自動二輪車を生産する生産ラインにおいて多品種の自動二輪車が多数製造される。生産工場における製品の製造は、通常、生産計画を実際に製造を実施する数日前までに作成し製造すべき多品種の製品の顔ぶれを決定してから、行われている。これらの多品種の製品の顔ぶれは、市場での需要（顧客からの受注）を予め予測して生産される「見込み生産」分と、顧客から製品の注文をすでに受けている「受注生産」分とが存する。

図１に示されるテーブルに基づいて生産計画における実際の製品（自動二輪車）と製品のグループの例について説明する。図１のテーブルで横方向の項目としては「モデル」、「タイプ」、「カラー」、「日単位グループ（日単位Ｇｒ）」、「週単位グループ（週単位Ｇｒ）」、「生産計画」、「受注」が記載されている。

「モデル」と「タイプ」と「カラー」については、前述の通り、自動二輪車の種類を特定する製品要素である。「モデル」の種類としては、例えば、「ファミリー１」と「ファミリー２」、「スポーツ１」〜「スポーツ７」、「商用１」と「商用２」が存する。「タイプ」の種類としては例えば「国内」と「輸出」が存する。カラーの種類としては例えば「灰」と「青」と「白」と「赤」が存する。これらの製品要素が組み合わさって各品種（または機種（ＭＴＣ））の自動二輪車が特定される。この例では、製品の「色」だけではなく、「モデル」と「タイプ」を跨いだ機種変更を変更できるように設定されている。

「日単位グループ」とは、日（確定日（「Ｌ日」とも記す））を単位として決まる機種の製品グループである。図１のテーブルでは１〜１０の製品グループが示されている。また「週単位グループ」とは、週（１週間前）を単位として決まる機種の製品グループである。図１のテーブルでは１〜３の製品グループが示されている。「日単位グループ」と「週単位グループ」は、それぞれ、複数の機種に関して、生産上の類似性に従って製品グループが作られる。また「週単位グループ」で分類される機種は生産上の類似性が相対的に低く、「一週間前」という生産変更可能限度日が設定される。他方、「日単位グループ」で分類される機種は生産上の類似性が相対的に高く、「確定日前」というより短い生産変更可能限度日が設定される。生産上の類似性が高い「日単位グループ」は、類似性の低い「週単位グループ」の中に含まれる。複数の機種を、生産上の類似性に基づき、複数の製品グループに分類する例については、後で詳細に説明される。

「生産計画」では事前の生産計画に従って製造される製品の台数が示されている。また「受注」では、受注生産として製造される製品の台数が示されている。生産計画の台数のうち、受注以外のものは見込み生産の台数である。

図１のテーブルにおいて、例えば、生産計画の予定のない機種である「スポーツ５、国内、灰色」に対して顧客からの受注が発生したとする。このような受注が生じた場合には、生産開始される或る程度の前の段階、例えば１週間以上の前の段階で、週単位グループ内での生産計画の変更は可能である。従って、同じ週単位グループ（図１における「週単位グループ２、図１での斜線部１１）に属する他の機種において見込み生産となっている機種の生産枠を、上記の「スポーツ５、国内、灰色」の受注に対応する生産枠に割り当てることが可能となる。

図１のテーブルにおける週単位グループの「２」に対応する斜線部１１の領域で見てみると、実際に「スポーツ５、国内、灰色」の機種に生産枠を変更するものであって、生産計画がありかつ顧客からの受注が存在しない機種は４つ存在している。これらの４つの機種に係る生産枠の中からどれを変更するかについては、任意のロジックを設定することが必要である。

上記のロジックの一例としては次の通りである。

ステップ１： 例えば、図１に示した例において、同じ週単位グループ（２）に存在する機種のうち、生産計画があっても顧客からの受注が内４つの機種のすべてについて、既に生産ラインで受注を見込んで生産した製品の在庫数の状況を検索する。

ステップ２： 次に販売実績を蓄積したデータベースから最近の１ヶ月における製品の１日の販売台数を抽出する。

ステップ３： 製品の在庫台数を、当該直近の１日当たりの販売台数で割り算すれば、当該製品の在庫量の余裕度（在庫余裕度）が求められる。この在庫余裕度は、その数値が小さい場合には見込み生産を実施しても問題の少ない市場での売れ筋商品であることを意味し、他方、その数値が大きい場合には在庫期間が長くなりやすい商品であることを意味している。

ステップ４： 在庫余裕度の大きい製品、すなわち市場で顧客からの受注がある確率が一番小さい機種の選択枠を選択し、これに顧客から受注のあった機種の選択枠を割り当てる。

以上のロジックに基づいて、予め作成された生産計画に関して、週単位の製品グループの中における受注確率の一番小さい機種の生産枠を、受注のあった機種の生産枠に変更することで、受注製品の納期に間に合せることができると共に、不良在庫となる可能性を低減することができる。

上記の生産計画の変更のロジックでは、実際の多品種の機種に関して製品グループを作って生産枠の割当て変更可能範囲を設定しておくことが基本的な考え方となっている。そこで、次に、製品としての自動二輪車における多品種の機種に関して、製品グループを実際に作成する一例、および当該製品グループの作り方に関する基本的な考え方について説明する。

生産または製造される製品には、顧客の複雑で多面的な要望に応えるため、前述した通り、複数のモデル、複数のタイプ、複数のカラー（外装色）のそれぞれによる組合せが存在している。これらの製品は、組み付けられるエンジンなどの部品は同一である。カラーに関して言えば、単に外装色のみが違っている。近年における生産工場の生産ラインで塗装工程の塗装ロボットは、塗装作業を行う製品の仕様に応じて塗装色を次々と変更することが可能である。従って、塗装工程での作業変更の指示は、製品が生産ライン上を移動して塗装ロボットの前に到達する直前まで、変更が可能なものもある。

さらに部品のコストは生産台数と比例する関係にあるので、製品に用いられる部品は共有化が図られることが通常であるが、すべての部品を共有することは一般的に困難である。例えば、使用する部品である例えばエンジンの排気量が異なる場合には、エンジン組立計画や、さらにエンジンに使用される部品の生産量との関係で、機種を変更するためには或る程度の準備時間を要する。

上記のごとき、所定の生産開始期日前までに生産計画上の生産枠の割当てを変更できる製品グループを作ることができるための条件を「生産上の制約条件」という。この「生産上の制約条件」を生産工場で生産するすべての製品について分析することにより、すべての製品群をグループ化し、上記製品グループを作ることが可能である。

図２に従って、図１で示された実際製品（自動二輪車）の多数の機種に関して、「生産上の制約条件」に基づく製品のグループ化の分析例を説明する。「生産上の制約条件」は前述した「生産上の類似性」の一例である。

図２における「生産上の制約条件」の関係を示したテーブルにおいて、モデル（Ｍ）とタイプ（Ｔ）とカラー（Ｃ）で決まる各機種（ＭＴＣ）の間の生産上の制約条件のレベルが示される。各機種は、一例として、モデルは「ファミリー１」、「ファミリー２」、「スポーツ１」〜「スポーツ３」、「商用１」、「商用２」、タイプは「国内」と「輸出」、カラーは「灰」、「青」、「白」の各組合せとして示されている。これらの機種を上辺横欄と左辺縦欄に並べて記載している。なおオフロードという機種も対比のために示される。

図２のテーブルにおいて、機種間の関係を示す記号に関して、「◎」の記号は「生産上の制約条件」が低いことを意味し、「○」の記号は「生産上の制約条件」が中程度であることを意味し、「×」は「生産上の制約条件」が高いことを意味する。

上記の結果、「◎」の関係に基づいて製品グループを斜線領域２１，２２，２３で示されるように作ることができる。「◎」の記号で関係づけられた製品グループに関しては、「生産上の制約条件」が低いことから、同じグループに属する機種の間では生産の直前まで生産枠を譲り渡すことができ、顧客から受注の入った機種に生産枠を割り当てることができる。

また「○」の記号で関係づけられた機種の間では、「◎」の記号の場合より高い生産上の制約条件があるので、例えば１週間程度の期間の余裕をもって生産枠の譲り渡しが可能となる。

さらに「×」の記号で関係づけられた機種の間では、同じ生産枠として捕らえることができず、生産枠を譲り渡すことはできない。「×」が存在する場合には、別の大きな製品グループを作成することが必要となる。

図２に示したテーブルでは、生産上の制約条件を用いて製品グループ化を行ったが、これは一例であって、これに限定されるものではない。他の製品グループ化の例としては、部品の共通性を分析してその互換性や部品変更の場合における納入に係る期限で分析することも可能である。

上記で説明されたように、生産工場の生産ラインで製造される複数の機種の生産計画において、複数の機種に関して当初の生産計画を変更する生産枠の割当て・変更を所定期限に応じて行うことができる製品グループを構成しておく。これにより、当初の生産計画を、顧客の受注に応じてダイナミック（動的）にかつフレキシブルに（融通性をもって）変更でき、顧客の受注に迅速に対応すると共に、見込み生産する自動二輪車等の機種を少なくすることができる。変更可能な期間は、条件に応じて、生産確定日の直前まで行えるように設定することができる。

次に、図３〜図５を参照して、上記のダイナミックにかつフレキシブルに当初の生産計画を変更できる生産計画方法で実施される生産システムの構成例を説明する。図３は、各生産工場での製品生産に関して生販在計画部門で予め決められる生産計画と、生産管理部門での生産計画変更工程との関係を示す。図４は、生産計画作成・変更部を中心として情報・データの関係を示す。図５は、本実施形態に係る生産計画方法の手順を示すフローチャートを示す。

例えば第１生産工場３１と第２生産工場３２での複数の機種を含んで成る製品のための生産ラインにおいて当該機種を混合状態で生産するための予めの生産計画は、生販在計画部門３３で作成される（ステップＳ１１）。生販在計画部門３３で作成された生産計画は、図４に示される生産枠情報（生産枠記憶部５１に格納）、生産ライン情報５２、および稼働カレンダ５３等として各生産工場のデータベース３４に保存され、生産実施に対応できるように用意される（ステップＳ１２）。当該生産計画は、生産工場３１，３２に設けられた各生産ラインにおいて、例えば、いつの時点で、どの機種を、どれだけの台数、どのような順序で生産するかというものである。生産計画は、１つの生産ラインにおける複数の機種の混合生産であるので、生産順位を示した順位計画でもある。生産計画では、生産枠情報、生産ライン情報５２、稼働カレンダ５３がデータとして作られる。特に生産計画では、生産対象である製品を構成する複数の機種のそれぞれについて生産枠が決められることになる。生産枠に係る情報は、図４で示されるように生産枠記憶部５１に保存される（上記ステップＳ１２）。生産枠記憶部５１に記憶される生産枠に係る情報は、生産枠番号６１、製品グループ番号６２、確定製品情報６３、顧客情報６４である。

上記生産枠情報に関して、生産枠番号６１に対応して製品グループ番号６２が関連情報として付与されていることにより、製品に係る複数の機種について前述した製品グループが定義され、複数の機種のグループ化が形成されている（ステップＳ１１−１）。このように生産計画の作成のステップＳ１１には、複数の機種を生産上の類似性に基づき複数の製品グループに分類するステップＳ１１−１が含まれる。

上記において、生販在計画部門３３で作られる生産計画は、生産システムとしては、実質的に、図４に示されるごとく生産計画作成・変更部５４によって作成される。生産計画作成・変更部５４は、受注情報記憶部５５に記憶される受注情報、製品情報記憶部５６に記憶された製品情報、および事前に用意されている需要変動や売れ筋機種の変化の情報に基づいて所定期間における各機種の生産枠に関する生産計画を立て、生産枠記憶部５１に保存する。なお受注情報は、顧客からの機種注文として予め分っている情報であり、この受注情報に対応する機種の生産枠の決定は受注生産となる。また受注が存在しない、すなわち非受注に対応する機種の生産枠の決定は需要変動予測等に基づく見込み生産となる。また受注情報記憶部５５は、生産計画作成の後においても顧客からの受注が発生すると、受注情報５７として記憶内容が追加・変更される。

上記の生産枠記憶部５１に記憶される生産枠の情報に関して、生産枠番号６１は生産ラインで生産が実施される各機種の生産可能枠を確保・確定するための番号である。製品グループ番号６２は、対象とする生産ラインで生産されるすべての機種についての前述した「生産上の制約条件」等に基づくグループ化で形成された各グループを特定する番号である。確定製品情報６３は、当該生産枠番号６１に対応する機種の製品情報である。顧客情報６４は、当該生産枠番号６１に対応する機種に関して顧客が決まっている場合の顧客情報である。生産枠記憶部５１で記憶されるすべての生産枠情報については、図４に示されるごとく、各生産枠番号６１に対応して、製品グループ番号６２と確定製品情報６３と顧客情報６４がセットの情報として格納または用意されている。各生産工場３１，３２の生産ラインでの複数の機種から成る製品の混合生産は、生産枠記憶部５１に記憶される生産枠情報に基づいて実施される。生産枠記憶部５１に記憶される生産枠に係る情報が、図３で示した生産計画３４に対応している。

次の段階では、判定ステップＳ１３で、生産開始日が到来したか否かついて判定する。生産開始日が到来したときにはステップＳ１７に移行して生産を実行する。

次に、判定ステップＳ１３でＮＯであるとき生産計画作成・変更部５４は生産計画を作成した後に受注の有無を判定し（ステップＳ１４）、ステップＳ１４でＹＥＳのときには生産計画作成後に発生した受注情報に基づいて生産計画を変更し（ステップＳ１５）、ステップＳ１４でＮＯのときにはステップＳ１３に戻る。ステップＳ１５での生産計画の変更は、生産枠の変更である。すなわち前述したごとく、顧客から特定の機種の購入について納期を指定されて受注が発生した場合であって、当該特定機種の生産枠が生産計画３４の中に存在しない場合、生産計画３４の中に含まれている生産枠であって納期的に変更可能なもの（非受注の生産枠）を選び出し、その生産枠に上記受注に係る特定機種の生産枠を割り当てる。この場合において、生産計画の変更のステップＳ１５では、生産枠の割当て・変更に関して、製品グループ（「週単位グループ」および「日単位グループ」）の判定等を含んで成るロジックであって例えば前述したステップ１〜４から成るロジックが使用される。このとき、生産枠番号６１には製品グループ番号６２が既に付加されているので、当該製品グループ番号６２に係る情報に基づいて同一の製品グループの範囲内に含まれるの最適な生産枠を選択し割当てを行う。生産枠の割当てが最適に行われると、生産枠記憶部５１で記憶される当該生産枠番号６１に対応する確定製品情報６３および顧客情報６４が書き込まれまたは書き換えられ、その内容が確定することになる。以上のごとく、ステップＳ１５には、受注に係る機種の生産枠を非受注に係る機種の生産枠に割り当てるとき、製品グループの範囲内で変更可能な生産枠を検索して生産枠の割当てを行うというステップＳ１５−１が含まれる。

上記の生産計画の変更の工程を図３で見てみる。受注３５が発生した事実は、これを管理するコンピュータシステムに接続された端末装置３６によって生産管理部門３７の担当者３８が知得する。担当者３８が「受注あり」との所要の指示操作を行うと、機種や納期の情報が入力され、生産条件の変更・設定（手順３９）が行われる。生産条件の変更・設定は、生産枠の割当て・変更が行われ、生産計画における生産順位の変更という形でデータが変更される（手順４０）。変更されたデータ内容は、データベース３４に保存される生産計画を取込み（手順４１）かつ生産計画の自動反映（手順４２）を経由して変更処理が施される結果、変更された生産計画４３としてその中に反映される。生産計画の自動反映では、確定日（Ｌ日）指示データ４４）が参照される。変更された生産計画４３は、反映後の生産計画４５（変更後の生産計画）として保存される。他方、変更後の生産計画４３については、この内容に基づき、前日生産計画４６のデータを考慮しつつ、生産計画差異版４７が発行される（手順４８）。発行された生産計画差異版４７は生産ライン等の関係担当者に配布される（手順４９）。

再び、図５に示したフローチャートで、ステップＳ１５を実行した後、対象機種について生産開始日が到来したか否かを判定し（ステップＳ１６）、ここでＹＥＳのときには生産を実行する（ステップＳ１７）。

判定ステップＳ１６でＮＯであるときには、まだ生産計画を変更にすることが可能であるので、ステップＳ１４に戻り、変更の必要があるときには生産計画の変更を行う。

以上のごとく、複数の機種が混合生産される生産ラインに関して予め作成された生産計画をその後の受注の有無に応じて変更する場合に、生産計画で決定された生産枠を、製品のグループ化を行うことによって当該製品グループ内で変更・割当て行うようにした。このように、機種ごとの生産枠を生産上の制約等を考慮して製品を２段階の生産変更可能期限での製品グループに分類することによって、生産直前まで顧客の要求に応じ、フレキシブルな製品生産計画を実現することができる。

以上の実施形態で説明された構成、形状、大きさおよび配置関係については本発明が理解・実施できる程度に概略的に示したものにすぎず、また数値および各構成の組成（材質）については例示にすぎない。従って本発明は、説明された実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に示される技術的思想の範囲を逸脱しない限り様々な形態に変更することができる。

本発明は、自動二輪車等の製品の生産ラインでの混合生産の生産計画で顧客の要求に応じてフレキシブルに生産を変更することに利用される。

本実施形態に係る生産計画方法に関し生産計画における実際の製品（自動二輪車）と製品グループの例を説明するテーブルを示す図である。 図１で示された実際製品（自動二輪車）の多数の機種に関して、「生産上の制約条件」に基づく製品のグループ化の分析例を説明するテーブルを示す図である。 生産工場での製品生産に関して生販在計画部門で予め決められる生産計画と、生産管理部門での生産計画変更工程との関係を示すシステム構成図である。 生産計画作成・変更部を中心として情報・データの関係を示すブロック図である。 本実施形態に係る生産計画方法の手順を示すフローチャートである。

符号の説明

３２ 第２生産工場
３３ 生販在計画部門
３４ データベース（生産計画）
３７ 生産管理部門
４２ 生産計画自動反映の手順
４３ 変更された生産計画

Claims (2)

1. 生産工場の製品生産ラインで当該製品に係る複数の機種を混合して生産する製造業の生産計画方法であり、予めの需要変動の予測に基づき見込み生産に係る機種を含む前記複数の機種のそれぞれの生産台数を決め、かつその後、生産開始前までに受注状況に応じて受注に係る機種の生産枠を生産予定の非受注に係る機種の生産枠に割り当てて機種ごとの生産台数を変化させる生産計画方法であって、
   前記複数の機種を、生産上の制約条件に基づき、第１製品グループと、この第１製品グループより制約条件が高い第２製品グループとに分類するステップと、
   受注に係る前記機種の生産枠を前記非受注に係る前記機種の生産枠に割り当てるとき、前記第１製品グループに属する機種の中から変更可能な生産枠を検索し、この検索された生産枠の中から受注確率が最小の機種を選択してその生産枠を確保し、前記生産枠の割当てを行うステップと、
   を含むことを特徴とする生産計画方法。
2. 前記第１製品グループに関しては第１の生産変更可能限度日が設定され、前記第２製品グループに関しては前記第１の生産変更可能限度日よりも短い第２の生産変更可能限度日が設定されることを特徴とする請求項１記載の生産計画方法。

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