JP3622518B2 - 生産順序管理システム及び生産順序決定方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は生産順序管理システム、特に受注時生産方式と計画生産方式とを併用する製造ラインにおいて優先度に応じて生産順序を操作することによって受注品の早期納品を可能とする改良されたシステムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、自動車の生産工場などでは、週、月などの予め決められたスパンにおいて生産計画を立案し、その生産計画に基づき稼働日毎の生産枠（生産台数）を決定し、その生産枠内において製造すべき車両を割り当てて生産している。このような生産工場では、生産効率拡大化等のために多品種にわたる製品を同一の製造ラインにおいて製造しているが、通常、販売店からの発注情報に応じて製品である車両の製造を開始する受注時生産方式と、実際の受注の有無に関係なく販売戦略等の観点からある程度の受注を見込んで車両の製造を行う計画生産方式とを併用している。このうち、受注時生産方式における処理の流れを簡単に説明すると、販売店では、車名、型式、ボディ色、オプション等注文したい車両に関する車両情報に販売店名等の情報を設定した発注情報を生成して生産工場に送る。生産工場では、送られてきた発注情報を受注情報として受け付け順次蓄積する。そして、予め決められたスパン単位に、蓄積しておいた未処理の受注情報に対して生産枠を割り当てる。例えば、１週間分の受注情報を蓄積しておき、１週間分をまとめて生産枠を割り当てる。従来では、生産枠にいったん車両が割り当てられ、あるスパン内における生産枠に空きがなくなると、そのスパンにおける注文は締め切って、その次のスパン内における生産枠に割り当てていくことになる。受注情報に対する生産枠が見つかると、確保できた生産枠の稼働日から得られる納車可能な日（納車予定日）を販売店に返す。そして、当該車両は、確保した生産枠において車両情報に従い製造され、納車予定日に発注した販売店に納品されることになる。
【０００３】
ところで、受注時生産方式においては、顧客からの受注があった場合にいかに早くその顧客に車両を届けるかということがユーザ満足度や製造、販売メーカに対する信頼度の向上等の観点から極めて重要な課題である。そこで、従来では、以下のようにして早期に顧客に車両を届けることができるようにしている。
【０００４】
まず、販売店が生産工場へ注文するレベルとしては、受注車、在庫補充車及び見込車の３つの大別できる。「受注車」というのは、顧客との間で契約が結ばれ実際に注文を受けた際に発注をする車両をいう。「在庫補充車」というのは、受注車ではないものの販売店の受注動向（実績）からすぐに売れるであろうとの予測に従い予め在庫として抱えることを前提として発注を決意した車両をいう。「見込車」というのは、実際に売れるかどうかの不確定要素が在庫補充車と比較して大きく、販売利益拡大、販売総量の拡大のために全国の市場動向から売れるであろうという見込み、期待を持って仕入れ発注をする車両をいう。販売店では、生産工場へ受注車の発注を行う際に、優先して製造してもらいたい旨を示す優先度情報をその受注車の発注情報に付加してから注文を行う。生産工場では、販売店からの発注情報を受注情報として受け付けると、その受注情報に優先度情報が付加されていれば、その受注情報に対して空きの生産枠の中からより早い時期の生産枠を確保する。このようにして、受注車の製造を優先させて早期納車を実現している。
【０００５】
ところで、受注時生産方式と計画生産方式とを併用し、早期納品の実現のためのシステム管理装置が特開平６−４４２５９号公報に開示されている。この先行技術では、製造ライン上に滞留している納品先未定の製品の中から受注内容（仕様）に一致する製品を検索し、一致する製品が存在すれば、その滞留している納品先未定の製品を受注製品に振り替えるようにして納期を早めるようにしている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、販売店側の設定行為に基づき優先度情報の付加が行われることになるため、実際の受注の有無に関係なく早期納車の実現のために受注車以外にも優先度情報を私意的に付加することは可能であるが、従来においては、生産順序を決定する際にその優先度情報の信憑性についての検証機能を設けていなかったので、仮に受注車以外の発注情報に優先度情報が付加されたとしてもその優先度情報に従い生産順序が優先されてしまう。このため、実際の受注車の早期納車の実現の弊害となるおそれがあった。
【０００７】
また、上記先行技術のように同一内容（仕様）の納品先未定の製品を受注製品に振り替えるようにすることにより、納品先未定の製品が滞留されていれば受注製品の早期納品は実現可能であるが、同一内容の納品先未定の製品が滞留されていなければ、結局のところ受注製品に対する納期は受注製品でない製品に対する納期と同じになってしまう。計画生産より受注生産の占める割合が大きく納品先未定のものの占める割合が小さくなるような製品や、上記説明した自動車のように車種、型式、色、オプション等多種の条件により仕様が決定し、同一仕様の製品が稀少となる製品を製造する場合は、同一仕様の納品先未定の製品が見つかる可能性が低く、システム全体として受注製品の早期納品は困難となってしまう。
【０００８】
本発明は以上のような問題を解決するためになされたものであり、その目的は、受注した製品を確実により早く顧客に納品することができる生産順序管理システムを提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
以上のような目的を達成するために、本発明に係る生産順序管理システムは、受け付けた発注情報に応じて製品の生産を開始する受注時生産方式を採用した生産工場における生産順序の管理を行うシステムにおいて、発注情報に設定された生産優先度に応じて生産順序を決定する生産順序決定処理手段と、前記生産順序決定処理手段が決定した製品の生産順序を、各製品の生産優先度とともに保持する生産順序保持手段と、発注情報を受け付けるとともに、受け付けた発注情報に最優先製品であることを意図する最も高い生産優先度が指定されている場合にその発注情報が顧客からの実際の受注に基づくものであるか否かの検証を行う受注処理手段とを有し、前記生産順序決定処理手段は、受け付けた発注情報が最優先製品に対するものであると前記受注処理手段により確認された場合、既に生産順序が設定されている最優先製品より低い生産優先度の製品の生産順序のところに最優先製品を割り当てることを特徴とする。これにより、生産枠の有無に関係なく最優先製品を優先的に生産することができる。
【００１０】
また、前記生産順序決定処理手段は、受け付けた発注情報が最優先製品に対するものであると前記受注処理手段により確認された場合、前記生産順序保持手段に保持されている生産順序の先頭から順番に検索して、最初に見つけた最優先製品より低い生産優先度の製品の生産順序のところに最優先製品を割り当てることを特徴とする。
【００１１】
また、前記生産順序決定処理手段は、設定されていた生産順序を他の製品に譲った再割当対象製品を、その譲った生産順序の位置から順番に検索して当該再割当対象製品と同じ生産優先度の製品が存在した場合には、その製品の生産順序のところに当該再割当対象製品を割り当てることを特徴とする。これを繰り返し行うことで、同一生産優先度の製品を連鎖的に１つずつずらして再割当がされていくので、後から受注された製品が先に生産されることはない。
【００１２】
また、前記生産順序決定処理手段は、設定されていた生産順序を他の製品に譲った再割当対象製品を、その譲った生産順序の位置から順番に検索して当該再割当対象製品より低い生産優先度の製品が存在した場合には、その製品の生産順序のところに当該再割当対象製品を割り当てることを特徴とする。これにより、生産優先度の高い製品を優先的に生産することができる。
【００１３】
また、前記受注処理手段は、発注情報に顧客情報が含まれている場合に発注情報が顧客からの実際の受注に基づくものであると判定することを特徴とする。
【００１４】
また、顧客からの実際の受注に基づく最優先製品に設定する第１優先度、実際の受注はないものの販売実績から受注される可能性の高い製品に設定する第１優先度より低い第２優先度及び実際の受注はなくかつ受注される可能性も高くはないが注文されるであろうという見込みのある製品に設定する第１及び第２優先度より低い第３優先度を生産優先度として設定可能であることを特徴とする。
【００１５】
更に、顧客からの受注内容に従って発注情報を生成するとともに最も高い生産優先度を設定してからその発注情報を送ることで発注を行う発注処理手段を有することを特徴とする。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、図面に基づいて、本発明の好適な実施の形態について説明する。
【００１８】
図１は、本発明に係る生産順序管理システムの一実施の形態を示した機能ブロック構成図である。本実施の形態では、顧客に販売する製品が自動車であり、その車両の製造ラインにおける生産順序の決定を行う場合を例にして説明する。そのため、図１には、自動車の販売業務を行う販売店１０と、販売店１０からの注文に応じて車両を製造し納品する生産工場２０とが示されている。現実には、顧客の受注管理や部品調達等の業務処理が発生し、そのための業務機関が必要となるが、本実施の形態においては特に必要ないので説明を省略する。また、通常は複数の販売店１０が設置されているが、どの販売店も同じ処理を行うため便宜上、１店舗のみを図示する。更に、販売店１０と生産工場２０との通信機構についても本実施の形態の特徴でないので省略する。
【００１９】
販売店１０には、顧客からの注文を受け付けて注文情報１１を生成する注文受付処理部１２と、発注処理すなわち注文情報に発注区分（生産優先度）を付加することで生成した発注情報を送る発注処理部１３とが設けられている。発注処理部１３により生成された発注情報は、発注情報データベース（ＤＢ）１４で保持管理される。
【００２０】
生産工場２０は、受注時生産方式と計画生産方式とを併用した図示しない製造ラインで車両を製造している。生産工場２０には、販売店１０からの発注情報を受け付けることによってそれを受注情報２１として保持する受注処理部２２と、受注情報に設定されている発注区分（生産優先度）に応じて生産順序を決定する生産順序決定処理部２３とが設けられている。生産順序決定処理部２３は、決定した生産順序を生産受付情報データベース（ＤＢ）２４に蓄積する。また、生産順序管理テーブル２５を用いて生産順序を決定する。なお、本実施の形態において扱うデータに関しては、処理内容を説明するときに併せて説明する。
【００２１】
以上の構成において販売店１０から生産工場２０へ発注を行い、その発注に応じて納車されるまでの処理の概略的な流れは、次の通りである。すなわち、販売店１０において顧客の注文を取り付けると、その受注内容に従い発注情報を生成して生産工場２０に送る。生産工場２０では、送られてきた発注情報に基づき当該車両の生産枠を確保する。そして、確保できた生産枠の稼働日から求められる車両の納期（納車予定日）を回答納期として販売店１０に返す。販売店１０は、その回答納期を注文した顧客に知らせる。そして、注文された車両は、確保した生産枠において発注情報に含まれている車両情報に基づき生成された生産指示に従い製造され、販売店１０に回答納期までに納品されることになる。以下、生産工場２０において生産順序が決定されるまでの処理の詳細について説明する。最初に、販売店１０において発注を行う際の処理についてから説明する。
【００２２】
図２は、本実施の形態における発注情報のデータ構成を示した図である。発注情報は、発注区分と注文情報とで構成される。注文情報には、注文を管理するために全販売店において独自に付けられるオーダ番号、生産工場２０に発注を行う販売店名、注文した顧客を特定するための顧客情報としての顧客名、希望納期及び製造を希望する車両の仕様等を明示した車両情報が含まれている。発注区分には、販売店が生産工場へ注文するレベルを指定する。販売店１０が生産工場２０に対して発注を行うのは、顧客との間で契約が結ばれ実際に注文を受けた場合、すぐに売れることをみこして在庫車を補充しておきたい場合、実際に売れるかどうかは不確かではあるものの市場動向から売れるであろうという見込みで仕入れておきたい場合である。すなわち、前述した受注車、在庫補充車及び見込車の発注である。従って、発注区分には、そのレベルの別を指定する。本実施の形態では、受注車を“Ａ”、在庫補充車を“Ｂ”、見込車を“Ｃ”と表すことにする。
【００２３】
販売店１０において在庫補充車又は見込車を注文する場合には、各項目にデータを設定して図２に示した注文情報を生成する。但し、この場合、顧客がまだついていないので顧客名の設定はできない。そして、更に在庫補充車又は見込車を示す“Ｂ”又は“Ｃ”を発注区分に設定して発注情報を生成する。一方、顧客からの注文を受けた場合には、顧客からの受注内容に応じて車両情報を設定し、また、必要に応じて他の情報を設定して注文情報を生成する。特に、この場合は顧客名を設定することができる。そして、更に受注車を示す“Ａ”を発注区分に設定して発注情報を生成する。その後、生成した発注情報を生産工場２０に送ることで発注処理は完了し、生産工場２０からの回答納期を待つ。
【００２４】
本実施の形態では、以上のように発注情報に発注する車両のレベルを指定した発注区分を付加するようにしたことを特徴としている。この発注区分に指定する車両のレベルは、製造される優先度のレベルであるということもできる。すなわち、受注車は、受注を実際に受けたので可能な限り最優先で製造し早期納車を希望する車両であり、最も高い優先度で製造されるべき最優先製品であるということができる。在庫補充車は、実際に注文はされていないので受注車と同等に扱う必要はないが、すぐに受注される可能性があることから受注車より低いが相対的に高い優先度で製造されるべき製品であるということができる。見込車は、実際の受注はなくかつ受注される可能性が高いとは必ずしもいえない製品なので、受注車及び在庫補充車より低い優先度で製造されるべき製品であるということができる。このように、本実施の形態においては、注文された車両の生産順序を生産工場２０において決定する指標として、車両の製造される優先度を発注する側において注文情報に付加して送るようにした。この発注区分に指定する車両の製造される優先度を本願では「生産優先度」と称することにする。
【００２５】
生産工場２０においては、各販売店１０からの発注情報を受け付けると、その生産優先度に基づき生産順序を決定するわけだが、この処理について図３に示したフローチャート及び図４，５に示した模式図を用いて説明する。まず、図４，５の見方について説明する。
【００２６】
本実施の形態では、生産日における生産枠を便宜上５台分としている。すなわち、この生産工場２０における製造ラインでは、各生産日において５台ずつの車両を製造することができることを示している。図４において横軸は生産日、縦軸は生産枠である。生産日は、通常は月日で表すが、ここでは便宜的に生産順序の決定／変更可能な初日をＮ日とし、その後の生産日を初日からの日数（Ｎ＋１，Ｎ＋２，・・・，Ｎ＋ｍ）で表すことにする。矩形で示された生産枠がブランクの場合は、その生産枠に製造すべき車両がまだ割り当てられていないことを意味する。ブランクでない生産枠において“Ａ”で始める文字列は生産優先度“Ａ”の受注車が割り当てられていることを意味する。“Ａ”に続く数字は他の受注車と識別するために独自に付けた。生産優先度“Ｂ”，“Ｃ”についても同様である。この英字で始まる文字列は、説明する際に用いるものであり、注文情報に含まれているオーダ番号とは関係ない。
【００２７】
また、本実施の形態では、生産順序管理テーブル２５を利用して生産順序を決定する。図６にこの生産順序管理テーブル２５の構成例を示した。生産順序管理テーブル２５は、メモリに展開されており、既に決定されている生産順序が保持されている。生産日は図４における生産日と同じであり、生産順序番号は各生産日における生産枠の並び順を示している。生産日と生産順序番号で生産枠を一意と特定することができる。生産優先度には、各生産枠に割り当てられた車両の生産優先度が設定される。オーダ番号には、各生産枠に割り当てられた車両の注文情報に設定されているオーダ番号である。このオーダ番号により受注情報２１及び生産受付情報データベース２４との関連付けができる。以下、生産工場１０における処理を説明する。
【００２８】
受注処理部２２は、各販売店１０からの発注情報を受け付けると、それを受注情報として受注情報データベース２１に蓄積する。つまり、発注情報と受注情報の内容は一致している。ここで、受注処理部２２は、受け付けた注文情報に付加されている生産優先度が受注車であることを示す発注区分が指定されている場合、顧客名が指定されているかどうかをチェックする。顧客名が指定されていれば、受け付けた発注情報が顧客からの実際の受注に基づくものであると判定することができる。仮に、顧客名が指定されていなければ、発注をした販売店１０が納車時期を早めようと発注区分に不当な設定をしたということになる。このように、本実施の形態によれば、発注区分（生産優先度）の信憑性についての検証機能を設けていたので、このような不当な注文を未然に防止することができる。
【００２９】
生産順序決定処理部２３は、注文情報に付加されている生産優先度を受け付けると（ステップ１０１）、その生産優先度の内容によって以下のような処理を行う。基本的には発注情報の受付順に処理する。まず、生産優先度が受注車を示す“Ａ”である場合についてから説明する（ステップ１０３）。
【００３０】
生産順序決定処理部２３は、生産順序の先頭すなわち生産日の初日（Ｎ日）において１番目から５番目の生産枠まで順番に検索して空の生産枠を探す（ステップ１０２，１０４）。これは、生産順序管理テーブル２５を先頭から順番に検索し、生産優先度の設定の有無によって判断することができる。空の生産枠が存在すれば、そこに当該受注車を割り当てる（ステップ１０５）。
【００３１】
生産日の初日（Ｎ日）において空の生産枠が存在しない場合（ステップ１０４）、既に見込車により当該Ｎ日の生産枠が占有されているかをチェックする（ステップ１０６）。例えば、図４（ａ）に示したようにＮ日の５番目の生産枠に見込車“Ｃ１”が割り当てられている場合、その生産枠に当該受注車“Ａ８”を割り当てる（ステップ１０７）。当該生産枠を明け渡し生産順序を譲った見込車“Ｃ１”には、生産枠の再割当をしなければならないが、本実施の形態では、次のようにして再割当を行う。
【００３２】
まず、譲った生産枠の位置（Ｎ日５番目）から順番に検索して同じ生産優先度の見込車が占有する生産枠を探す。なお、この場合は、生産日を越えて探す。該当する生産枠が存在すれば、そこに見込車“Ｃ１”を割り当てる。図４（ａ）に示した例によると、Ｎ＋１日の３番目の生産枠に見込車“Ｃ２”が割り当てられているので、ここに見込車“Ｃ１”を割り当てる。今度は、見込車“Ｃ１”に生産枠を譲った見込車“Ｃ２”のために生産枠の再割当をしなければならないが、上記と同様にして譲った生産枠の位置（Ｎ＋１日３番目）から順番に検索して同じ生産優先度の見込車が占有する生産枠を探す。図４（ａ）に示した例によると、Ｎ＋１日の４番目の生産枠に見込車“Ｃ３”が割り当てられているので、ここに見込車“Ｃ２”を割り当てる。このように、受注車に譲った生産枠から順番に見込車を１つずつ連鎖的にずらしていく（ステップ１０８）。そして、最後尾の見込車（図４（ａ）に示した例ではＮ＋１日５番目の“Ｃ４”）においては、空の生産枠（図４（ａ）に示した例ではＮ＋２日２番目）を割り当てる（ステップ１０９）。図４（ａ）の生産順序において実行した処理の結果、新たに決定した生産順序を図４（ｂ）に示す。
【００３３】
生産日の初日（Ｎ日）において空の生産枠が存在せずかつ見込車により占有されている生産枠も存在しない場合には、既に在庫補充車により当該Ｎ日の生産枠が占有されているかをチェックする（ステップ１１０）。例えば、図４（ｃ）に示したようにＮ日の４番目の生産枠に在庫補充車“Ｂ１”が割り当てられている場合、その生産枠に当該受注車“Ａ８”を割り当てる（ステップ１１１）。当該生産枠を明け渡し生産順序を譲った在庫補充車“Ｂ１”には、生産枠の再割当をしなければならないが、本実施の形態では、次のようにして再割当を行う（ステップ１１２）。
【００３４】
すなわち、譲った生産枠の位置（Ｎ日４番目）から順番に同日内において低い生産優先度の見込車が占有する生産枠を探す。存在すれば、そこに在庫補充車“Ｂ１”を割り当てる。その後の見込車の再割当は、ステップ１０８，１０９のように見込車のレベルにおいて再割当を行う。該当する見込車が存在しなければ、同じ生産優先度の在庫補充車が占有する生産枠を探す。該当する生産枠が存在すれば、そこに在庫補充車“Ｂ１”を割り当てる。図４（ｃ）に示した例によると、Ｎ日の５番目の生産枠に在庫補充車“Ｂ２”が割り当てられているので、ここに在庫補充車“Ｂ１”を割り当てる。今度は、当該生産枠を譲った在庫補充車“Ｂ２”に生産枠の再割当をしなければならないが、上記と同様にして譲った生産枠の位置（Ｎ日５番目）から順番に検索して同日内において低い生産優先度の見込車が占有する生産枠を探す。存在すれば、そこに在庫補充車“Ｂ２”を割り当てる。その後の見込車の再割当は、ステップ１０８，１０９のように見込車のレベルにおいて再割当を行う。該当する見込車が存在しなければ、同じ生産優先度の在庫補充車が占有する生産枠を探す。図４（ｃ）に示した例によると、該当する見込車も在庫補充車も存在しないので、処理対象日を翌日のＮ＋１日とする。そして、翌日内において上記と同様の処理を行う。すなわち、最初に見込車により占有されている生産枠を探す。存在すれば、そこに在庫補充車“Ｂ２”を割り当てる。図４（ｃ）に示した例によると、Ｎ＋１日の４番目の生産枠に見込車“Ｃ１”が割り当てられているので、ここに在庫補充車“Ｂ２”を割り当てる。これにより、今度は、当該生産枠を譲った見込車“Ｃ１”に生産枠の再割当をしなければならないが、この見込車“Ｃ１”から最後尾の見込車までの再割当は、ステップ１０８，１０９と同様にして行う。仮に、Ｎ＋１日内において見込車が存在しなければ、同じ生産優先度の在庫補充車が占有する生産枠を探し、存在すれば、その生産枠に当該在庫補充車を割り当てる。Ｎ＋１日における処理も上記説明したＮ日と同じなので、前述した処理を繰り返すことになる。
【００３５】
更に、生産日の初日（Ｎ日）において空の生産枠が存在せずかつ見込車及び在庫補充車により占有されている生産枠も存在しない場合、すなわちＮ日の全ての生産枠が受注車によってすでに占有されている場合は、処理対象日を翌日（Ｎ＋１日）に更新して上記説明した処理を行う（ステップ１１３）。
【００３６】
以上の処理を繰り返し行うことで受注車の生産順序を決定することができる。受注車並びに受注車若しくは在庫補充車に生産枠を譲った見込車又は在庫補充車も含めて車両全体における生産順序が決定されると、新たに決定した生産順序に従い生産順序管理テーブル２５に生産優先度とオーダ番号をそれぞれ設定する。そして、生産順序管理テーブル２５及び受注情報２１の内容に従い生産受付情報データベース２４を更新する。生産受付情報データベース２４に格納されるデータ構成の例を図７に示す。
【００３７】
本実施の形態によれば、受注車を見込車及び在庫補充車に対して常に優先させた生産順序とすることができる。受注車は、既に割り当てられた見込車又は在庫補充車が存在する場合はその車両から生産枠を譲ってもらうことになるが、在庫補充車が占有していた生産枠を割り当てる場合、この場合にも見込車と在庫補充車との間では在庫補充車の方を優先させている。また、本実施の形態においては、生産枠を受注車に譲った見込車又は在庫補充車に対しては、空の生産枠を無条件に割り当てるのではなく、割り当てられていた生産枠から同じレベルの車両を１つずつずらしていくことによって、後に受け付けた同一レベルの車両が先の生産日に製造されることを防止することができる。これにより、既に設定されていた生産枠を譲ったとしても同一レベルの車両の間では注文の受付順を遵守できる。また、既設定の生産枠を１つずつ連鎖的にずらしていくので、大幅な生産日の遅延が生じにくく、更に実際に注文を受けていない車両に対する生産枠の再割当なので回答納期を報告した後でも重大な問題になることはほとんどない。
【００３８】
なお、生産枠再割当後の状態を示した図４（ｂ）では、受注車“Ａ８”より前に在庫補充車“Ｂ１”が製造される。これは、同日に見込車が存在したためである。同日であれば、数台分の先後は、特に問題ないと考えられる。厳密に受注車“Ａ８”を全ての在庫補充車に優先させて製造したいのならば、生産枠が決定した後に、生産枠の再割当対象となった生産日の中で並び替えをすればよい。また、図４（ｄ）では、在庫補充車“Ｂ２”と“Ｂ３”の順番が逆である。これは、設定済みの在庫補充車を優先し、見込車から先に生産枠の確保の候補としたからである。厳密に並び替えたければ、前述したように該当する生産日の中で並び替えをすればよい。
【００３９】
次に、生産優先度が在庫補充車を示す“Ｂ”である場合について説明する（ステップ１０３，１１４）。
【００４０】
生産順序決定処理部２３は、生産順序の先頭すなわち生産日の初日（Ｎ日）において１番目から５番目の生産枠まで順番に検索して空の生産枠を探す（ステップ１１５）。空の生産枠が存在すれば、そこに当該在庫補充車を割り当てる（ステップ１１６）。
【００４１】
生産日の初日（Ｎ日）において空の生産枠が存在しない場合（ステップ１１５）、既に見込車により当該Ｎ日の生産枠が占有されているかをチェックする（ステップ１１７）。例えば、図５（ｅ）に示したようにＮ日の５番目の生産枠に見込車“Ｃ１”が割り当てられている場合、その生産枠に当該在庫補充車“Ｂ２”を割り当てる（ステップ１１８）。当該生産枠を明け渡し生産順序を譲った見込車“Ｃ１”には、生産枠の再割当をしなければならないが、見込車“Ｃ１”の再割当に伴う連鎖的な再割当（ステップ１１９，１２０）は、ステップ１０８，１０９と同様なので説明を省略する。図５（ｅ）の生産順序において実行した処理の結果、新たに決定した生産順序を図５（ｆ）に示す。
【００４２】
生産日の初日（Ｎ日）において空の生産枠が存在せずかつ見込車により占有されている生産枠も存在しない場合、すなわちＮ日の全ての生産枠が受注車又は在庫補充車によってすでに占有されている場合は、処理対象日を翌日（Ｎ＋１日）に更新して上記説明した処理を行う（ステップ１２１）。この結果、生産枠が割り当てられている見込車が存在する場合には、在庫補充車を見込車に優先させて生産枠を割り当てることができる。
【００４３】
次に、生産優先度が見込車を示す“Ｃ”である場合について説明する（ステップ１０３，１１４，１２２）。
【００４４】
生産順序決定処理部２３は、生産順序の先頭すなわち生産日の初日（Ｎ日）において１番目から５番目の生産枠まで順番に検索して空の生産枠を探す（ステップ１２３）。空の生産枠が存在すれば、そこに当該見込車を割り当てる（ステップ１２４）。生産日の初日（Ｎ日）において空の生産枠が存在しない場合は、処理対象日を翌日（Ｎ＋１日）に更新して上記説明した処理を行う（ステップ１２５）。この結果、見込車の生産枠への割当を行うことができる。
【００４５】
更に、生産優先度が受注車、在庫補充車及び見込車を示す“Ａ”，“Ｂ”及び“Ｃ”でない場合には、所定の処理を行う（ステップ１２６）。例えば、受注時生産方式と計画生産方式とを併用している本実施の形態においては、生産優先度が“Ａ”，“Ｂ”，“Ｃ”のいずれでもない場合を受注により製造を行う車両でなく計画生産に従った車両と判断して空の生産枠を当該車両に割り当てる。もし、計画生産に従った車両に対して“Ｄ”などの生産優先度を設定するようにした場合や受注時生産方式のみを採用しているとしたならば、この場合はエラー処理を実行することになる。
【００４６】
以上のようにして、販売店１０からの注文に応じて生産日が決定すると、回答納期を販売店１０に報告することになる。
【００４７】
本実施の形態によれば、受注車に対しては空の生産枠がなくても生産優先度の低い見込車又は在庫補充車製品に既に割り当てている生産枠のところにその受注車を割り当てて優先的に製造するようにしたので、受注車を確実により早く顧客に納品することができる。
【００４８】
なお、本実施の形態における生産順序の決定方法に従えば、生産順序は受注車が優先的に割り当てられていくことになるため、図４に示したように見込車又は在庫補充車が受注車“Ａ６”，“Ａ７”より前に割り当てられることはない。従って、図４に示した生産順序は例である。
【００４９】
上述した本実施の形態では、以上のような構成としたが、これに限られたものではなく種々の変更を加えることができる。例えば、本実施の形態では、生産工場２０に複数の製造ラインが存在するのであれば、その情報も考慮して生産順序の決定を行うことになる。また、本実施の形態では、受注時生産方式と計画生産方式とを併用したが、受注時生産方式のみでも適用可能である。更に、システム全体を販売拠点と生産拠点とを分離した構成としたが、一体でもよい。
【００５０】
また、本実施の形態では、生産工場２０に注文される車両全てが同等に生産枠の再割当の候補としている。従って、ある販売店１０においては、他の販売店１０からの受注車の注文により在庫補充車又は見込車の納車予定日が繰り下がることになる。もし、他の販売店１０への納車予定日に影響を与えないようにしたければ、販売店コードなどを生産順序の決定の際の条件に付加するなどしてもよい。
【００５１】
また、本実施の形態では、処理の高速化を図るために生産順序に関するデータをメモリに展開して生産順序管理テーブル２５を生産順序保持手段として設けるようにしたが、これに設定されているデータは、生産受付情報データベース２４に全て含まれている。従って、生産受付情報データベース２４を生産順序保持手段として使用するのであれば、生産順序管理テーブル２５を別途設けなくてもよい。
【００５２】
また、発注情報内の発注区分をそのまま生産優先度としたが、別個に設定できるようにしてもよい。
【００５３】
更に、本実施の形態では、製品として自動車の例にして説明したが、受注時生産方式により製造するものであれば、製品の種類にとらわれない。そして、発注のレベルも製品の種類に応じて２つであったり、４つ以上であったりしてもよい。
【００５４】
【発明の効果】
本発明によれば、注文された製品を最も高い生産優先度である最優先製品とし、その最優先製品より生産優先度の低い製品に既に割り当てている生産順序のところにその最優先製品を割り当てて優先的に製造するようにしたので、受注した製品を確実により早く顧客に納品することができる。
【００５５】
また、発注情報に付加された生産優先度の信憑性についての検証機能を設けていたので、不当に納品を早めようとするような発注を未然に防止することができる。
【００５６】
また、設定されていた生産順序を他の製品に譲った再割当対象製品を、その譲った生産順序の位置から順番に検索して低い生産優先度の製品の生産順序のところにその再割当対象製品を割り当てるようにしたので、生産優先度に応じた生産順序とすることができる。
【００５７】
また、設定されていた生産順序を他の製品に譲った再割当対象製品を、その譲った生産順序の位置から順番に検索して同じ生産優先度の製品の生産順序のところにその再割当対象製品を割り当てるようにした。つまり、既設定の生産順序を連鎖的にずらしていくようにしたので、同じ生産優先度の製品の間では注文の受付順を遵守することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る生産順序管理システムの一実施の形態を示した機能ブロック構成図である。
【図２】本実施の形態における発注情報のデータ構成を示した図である。
【図３】本実施の形態における生産順序決定処理を示したフローチャートである。
【図４】本実施の形態における生産順序決定処理を説明するための模式図である。
【図５】本実施の形態における生産順序決定処理を説明するための模式図である。
【図６】本実施の形態における生産順序管理テーブルの構成例を示した図である。
【図７】本実施の形態における生産受付情報データベースのデータ構成例を示した図である。
【符号の説明】
１０ 販売店、１１ 注文情報、１２ 注文受付処理部、１３ 発注処理部、１４ 発注情報データベース（ＤＢ）、２０ 生産工場、２１ 受注情報、２２受注処理部、２３ 生産順序決定処理部、２４ 生産受付情報データベース（ＤＢ）、２５ 生産順序管理テーブル。
【発明の属する技術分野】
本発明は生産順序管理システム、特に受注時生産方式と計画生産方式とを併用する製造ラインにおいて優先度に応じて生産順序を操作することによって受注品の早期納品を可能とする改良されたシステムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、自動車の生産工場などでは、週、月などの予め決められたスパンにおいて生産計画を立案し、その生産計画に基づき稼働日毎の生産枠（生産台数）を決定し、その生産枠内において製造すべき車両を割り当てて生産している。このような生産工場では、生産効率拡大化等のために多品種にわたる製品を同一の製造ラインにおいて製造しているが、通常、販売店からの発注情報に応じて製品である車両の製造を開始する受注時生産方式と、実際の受注の有無に関係なく販売戦略等の観点からある程度の受注を見込んで車両の製造を行う計画生産方式とを併用している。このうち、受注時生産方式における処理の流れを簡単に説明すると、販売店では、車名、型式、ボディ色、オプション等注文したい車両に関する車両情報に販売店名等の情報を設定した発注情報を生成して生産工場に送る。生産工場では、送られてきた発注情報を受注情報として受け付け順次蓄積する。そして、予め決められたスパン単位に、蓄積しておいた未処理の受注情報に対して生産枠を割り当てる。例えば、１週間分の受注情報を蓄積しておき、１週間分をまとめて生産枠を割り当てる。従来では、生産枠にいったん車両が割り当てられ、あるスパン内における生産枠に空きがなくなると、そのスパンにおける注文は締め切って、その次のスパン内における生産枠に割り当てていくことになる。受注情報に対する生産枠が見つかると、確保できた生産枠の稼働日から得られる納車可能な日（納車予定日）を販売店に返す。そして、当該車両は、確保した生産枠において車両情報に従い製造され、納車予定日に発注した販売店に納品されることになる。
【０００３】
ところで、受注時生産方式においては、顧客からの受注があった場合にいかに早くその顧客に車両を届けるかということがユーザ満足度や製造、販売メーカに対する信頼度の向上等の観点から極めて重要な課題である。そこで、従来では、以下のようにして早期に顧客に車両を届けることができるようにしている。
【０００４】
まず、販売店が生産工場へ注文するレベルとしては、受注車、在庫補充車及び見込車の３つの大別できる。「受注車」というのは、顧客との間で契約が結ばれ実際に注文を受けた際に発注をする車両をいう。「在庫補充車」というのは、受注車ではないものの販売店の受注動向（実績）からすぐに売れるであろうとの予測に従い予め在庫として抱えることを前提として発注を決意した車両をいう。「見込車」というのは、実際に売れるかどうかの不確定要素が在庫補充車と比較して大きく、販売利益拡大、販売総量の拡大のために全国の市場動向から売れるであろうという見込み、期待を持って仕入れ発注をする車両をいう。販売店では、生産工場へ受注車の発注を行う際に、優先して製造してもらいたい旨を示す優先度情報をその受注車の発注情報に付加してから注文を行う。生産工場では、販売店からの発注情報を受注情報として受け付けると、その受注情報に優先度情報が付加されていれば、その受注情報に対して空きの生産枠の中からより早い時期の生産枠を確保する。このようにして、受注車の製造を優先させて早期納車を実現している。
【０００５】
ところで、受注時生産方式と計画生産方式とを併用し、早期納品の実現のためのシステム管理装置が特開平６−４４２５９号公報に開示されている。この先行技術では、製造ライン上に滞留している納品先未定の製品の中から受注内容（仕様）に一致する製品を検索し、一致する製品が存在すれば、その滞留している納品先未定の製品を受注製品に振り替えるようにして納期を早めるようにしている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、販売店側の設定行為に基づき優先度情報の付加が行われることになるため、実際の受注の有無に関係なく早期納車の実現のために受注車以外にも優先度情報を私意的に付加することは可能であるが、従来においては、生産順序を決定する際にその優先度情報の信憑性についての検証機能を設けていなかったので、仮に受注車以外の発注情報に優先度情報が付加されたとしてもその優先度情報に従い生産順序が優先されてしまう。このため、実際の受注車の早期納車の実現の弊害となるおそれがあった。
【０００７】
また、上記先行技術のように同一内容（仕様）の納品先未定の製品を受注製品に振り替えるようにすることにより、納品先未定の製品が滞留されていれば受注製品の早期納品は実現可能であるが、同一内容の納品先未定の製品が滞留されていなければ、結局のところ受注製品に対する納期は受注製品でない製品に対する納期と同じになってしまう。計画生産より受注生産の占める割合が大きく納品先未定のものの占める割合が小さくなるような製品や、上記説明した自動車のように車種、型式、色、オプション等多種の条件により仕様が決定し、同一仕様の製品が稀少となる製品を製造する場合は、同一仕様の納品先未定の製品が見つかる可能性が低く、システム全体として受注製品の早期納品は困難となってしまう。
【０００８】
本発明は以上のような問題を解決するためになされたものであり、その目的は、受注した製品を確実により早く顧客に納品することができる生産順序管理システムを提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
以上のような目的を達成するために、本発明に係る生産順序管理システムは、受け付けた発注情報に応じて製品の生産を開始する受注時生産方式を採用した生産工場における生産順序の管理を行うシステムにおいて、発注情報に設定された生産優先度に応じて生産順序を決定する生産順序決定処理手段と、前記生産順序決定処理手段が決定した製品の生産順序を、各製品の生産優先度とともに保持する生産順序保持手段と、発注情報を受け付けるとともに、受け付けた発注情報に最優先製品であることを意図する最も高い生産優先度が指定されている場合にその発注情報が顧客からの実際の受注に基づくものであるか否かの検証を行う受注処理手段とを有し、前記生産順序決定処理手段は、受け付けた発注情報が最優先製品に対するものであると前記受注処理手段により確認された場合、既に生産順序が設定されている最優先製品より低い生産優先度の製品の生産順序のところに最優先製品を割り当てることを特徴とする。これにより、生産枠の有無に関係なく最優先製品を優先的に生産することができる。
【００１０】
また、前記生産順序決定処理手段は、受け付けた発注情報が最優先製品に対するものであると前記受注処理手段により確認された場合、前記生産順序保持手段に保持されている生産順序の先頭から順番に検索して、最初に見つけた最優先製品より低い生産優先度の製品の生産順序のところに最優先製品を割り当てることを特徴とする。
【００１１】
また、前記生産順序決定処理手段は、設定されていた生産順序を他の製品に譲った再割当対象製品を、その譲った生産順序の位置から順番に検索して当該再割当対象製品と同じ生産優先度の製品が存在した場合には、その製品の生産順序のところに当該再割当対象製品を割り当てることを特徴とする。これを繰り返し行うことで、同一生産優先度の製品を連鎖的に１つずつずらして再割当がされていくので、後から受注された製品が先に生産されることはない。
【００１２】
また、前記生産順序決定処理手段は、設定されていた生産順序を他の製品に譲った再割当対象製品を、その譲った生産順序の位置から順番に検索して当該再割当対象製品より低い生産優先度の製品が存在した場合には、その製品の生産順序のところに当該再割当対象製品を割り当てることを特徴とする。これにより、生産優先度の高い製品を優先的に生産することができる。
【００１３】
また、前記受注処理手段は、発注情報に顧客情報が含まれている場合に発注情報が顧客からの実際の受注に基づくものであると判定することを特徴とする。
【００１４】
また、顧客からの実際の受注に基づく最優先製品に設定する第１優先度、実際の受注はないものの販売実績から受注される可能性の高い製品に設定する第１優先度より低い第２優先度及び実際の受注はなくかつ受注される可能性も高くはないが注文されるであろうという見込みのある製品に設定する第１及び第２優先度より低い第３優先度を生産優先度として設定可能であることを特徴とする。
【００１５】
更に、顧客からの受注内容に従って発注情報を生成するとともに最も高い生産優先度を設定してからその発注情報を送ることで発注を行う発注処理手段を有することを特徴とする。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、図面に基づいて、本発明の好適な実施の形態について説明する。
【００１８】
図１は、本発明に係る生産順序管理システムの一実施の形態を示した機能ブロック構成図である。本実施の形態では、顧客に販売する製品が自動車であり、その車両の製造ラインにおける生産順序の決定を行う場合を例にして説明する。そのため、図１には、自動車の販売業務を行う販売店１０と、販売店１０からの注文に応じて車両を製造し納品する生産工場２０とが示されている。現実には、顧客の受注管理や部品調達等の業務処理が発生し、そのための業務機関が必要となるが、本実施の形態においては特に必要ないので説明を省略する。また、通常は複数の販売店１０が設置されているが、どの販売店も同じ処理を行うため便宜上、１店舗のみを図示する。更に、販売店１０と生産工場２０との通信機構についても本実施の形態の特徴でないので省略する。
【００１９】
販売店１０には、顧客からの注文を受け付けて注文情報１１を生成する注文受付処理部１２と、発注処理すなわち注文情報に発注区分（生産優先度）を付加することで生成した発注情報を送る発注処理部１３とが設けられている。発注処理部１３により生成された発注情報は、発注情報データベース（ＤＢ）１４で保持管理される。
【００２０】
生産工場２０は、受注時生産方式と計画生産方式とを併用した図示しない製造ラインで車両を製造している。生産工場２０には、販売店１０からの発注情報を受け付けることによってそれを受注情報２１として保持する受注処理部２２と、受注情報に設定されている発注区分（生産優先度）に応じて生産順序を決定する生産順序決定処理部２３とが設けられている。生産順序決定処理部２３は、決定した生産順序を生産受付情報データベース（ＤＢ）２４に蓄積する。また、生産順序管理テーブル２５を用いて生産順序を決定する。なお、本実施の形態において扱うデータに関しては、処理内容を説明するときに併せて説明する。
【００２１】
以上の構成において販売店１０から生産工場２０へ発注を行い、その発注に応じて納車されるまでの処理の概略的な流れは、次の通りである。すなわち、販売店１０において顧客の注文を取り付けると、その受注内容に従い発注情報を生成して生産工場２０に送る。生産工場２０では、送られてきた発注情報に基づき当該車両の生産枠を確保する。そして、確保できた生産枠の稼働日から求められる車両の納期（納車予定日）を回答納期として販売店１０に返す。販売店１０は、その回答納期を注文した顧客に知らせる。そして、注文された車両は、確保した生産枠において発注情報に含まれている車両情報に基づき生成された生産指示に従い製造され、販売店１０に回答納期までに納品されることになる。以下、生産工場２０において生産順序が決定されるまでの処理の詳細について説明する。最初に、販売店１０において発注を行う際の処理についてから説明する。
【００２２】
図２は、本実施の形態における発注情報のデータ構成を示した図である。発注情報は、発注区分と注文情報とで構成される。注文情報には、注文を管理するために全販売店において独自に付けられるオーダ番号、生産工場２０に発注を行う販売店名、注文した顧客を特定するための顧客情報としての顧客名、希望納期及び製造を希望する車両の仕様等を明示した車両情報が含まれている。発注区分には、販売店が生産工場へ注文するレベルを指定する。販売店１０が生産工場２０に対して発注を行うのは、顧客との間で契約が結ばれ実際に注文を受けた場合、すぐに売れることをみこして在庫車を補充しておきたい場合、実際に売れるかどうかは不確かではあるものの市場動向から売れるであろうという見込みで仕入れておきたい場合である。すなわち、前述した受注車、在庫補充車及び見込車の発注である。従って、発注区分には、そのレベルの別を指定する。本実施の形態では、受注車を“Ａ”、在庫補充車を“Ｂ”、見込車を“Ｃ”と表すことにする。
【００２３】
販売店１０において在庫補充車又は見込車を注文する場合には、各項目にデータを設定して図２に示した注文情報を生成する。但し、この場合、顧客がまだついていないので顧客名の設定はできない。そして、更に在庫補充車又は見込車を示す“Ｂ”又は“Ｃ”を発注区分に設定して発注情報を生成する。一方、顧客からの注文を受けた場合には、顧客からの受注内容に応じて車両情報を設定し、また、必要に応じて他の情報を設定して注文情報を生成する。特に、この場合は顧客名を設定することができる。そして、更に受注車を示す“Ａ”を発注区分に設定して発注情報を生成する。その後、生成した発注情報を生産工場２０に送ることで発注処理は完了し、生産工場２０からの回答納期を待つ。
【００２４】
本実施の形態では、以上のように発注情報に発注する車両のレベルを指定した発注区分を付加するようにしたことを特徴としている。この発注区分に指定する車両のレベルは、製造される優先度のレベルであるということもできる。すなわち、受注車は、受注を実際に受けたので可能な限り最優先で製造し早期納車を希望する車両であり、最も高い優先度で製造されるべき最優先製品であるということができる。在庫補充車は、実際に注文はされていないので受注車と同等に扱う必要はないが、すぐに受注される可能性があることから受注車より低いが相対的に高い優先度で製造されるべき製品であるということができる。見込車は、実際の受注はなくかつ受注される可能性が高いとは必ずしもいえない製品なので、受注車及び在庫補充車より低い優先度で製造されるべき製品であるということができる。このように、本実施の形態においては、注文された車両の生産順序を生産工場２０において決定する指標として、車両の製造される優先度を発注する側において注文情報に付加して送るようにした。この発注区分に指定する車両の製造される優先度を本願では「生産優先度」と称することにする。
【００２５】
生産工場２０においては、各販売店１０からの発注情報を受け付けると、その生産優先度に基づき生産順序を決定するわけだが、この処理について図３に示したフローチャート及び図４，５に示した模式図を用いて説明する。まず、図４，５の見方について説明する。
【００２６】
本実施の形態では、生産日における生産枠を便宜上５台分としている。すなわち、この生産工場２０における製造ラインでは、各生産日において５台ずつの車両を製造することができることを示している。図４において横軸は生産日、縦軸は生産枠である。生産日は、通常は月日で表すが、ここでは便宜的に生産順序の決定／変更可能な初日をＮ日とし、その後の生産日を初日からの日数（Ｎ＋１，Ｎ＋２，・・・，Ｎ＋ｍ）で表すことにする。矩形で示された生産枠がブランクの場合は、その生産枠に製造すべき車両がまだ割り当てられていないことを意味する。ブランクでない生産枠において“Ａ”で始める文字列は生産優先度“Ａ”の受注車が割り当てられていることを意味する。“Ａ”に続く数字は他の受注車と識別するために独自に付けた。生産優先度“Ｂ”，“Ｃ”についても同様である。この英字で始まる文字列は、説明する際に用いるものであり、注文情報に含まれているオーダ番号とは関係ない。
【００２７】
また、本実施の形態では、生産順序管理テーブル２５を利用して生産順序を決定する。図６にこの生産順序管理テーブル２５の構成例を示した。生産順序管理テーブル２５は、メモリに展開されており、既に決定されている生産順序が保持されている。生産日は図４における生産日と同じであり、生産順序番号は各生産日における生産枠の並び順を示している。生産日と生産順序番号で生産枠を一意と特定することができる。生産優先度には、各生産枠に割り当てられた車両の生産優先度が設定される。オーダ番号には、各生産枠に割り当てられた車両の注文情報に設定されているオーダ番号である。このオーダ番号により受注情報２１及び生産受付情報データベース２４との関連付けができる。以下、生産工場１０における処理を説明する。
【００２８】
受注処理部２２は、各販売店１０からの発注情報を受け付けると、それを受注情報として受注情報データベース２１に蓄積する。つまり、発注情報と受注情報の内容は一致している。ここで、受注処理部２２は、受け付けた注文情報に付加されている生産優先度が受注車であることを示す発注区分が指定されている場合、顧客名が指定されているかどうかをチェックする。顧客名が指定されていれば、受け付けた発注情報が顧客からの実際の受注に基づくものであると判定することができる。仮に、顧客名が指定されていなければ、発注をした販売店１０が納車時期を早めようと発注区分に不当な設定をしたということになる。このように、本実施の形態によれば、発注区分（生産優先度）の信憑性についての検証機能を設けていたので、このような不当な注文を未然に防止することができる。
【００２９】
生産順序決定処理部２３は、注文情報に付加されている生産優先度を受け付けると（ステップ１０１）、その生産優先度の内容によって以下のような処理を行う。基本的には発注情報の受付順に処理する。まず、生産優先度が受注車を示す“Ａ”である場合についてから説明する（ステップ１０３）。
【００３０】
生産順序決定処理部２３は、生産順序の先頭すなわち生産日の初日（Ｎ日）において１番目から５番目の生産枠まで順番に検索して空の生産枠を探す（ステップ１０２，１０４）。これは、生産順序管理テーブル２５を先頭から順番に検索し、生産優先度の設定の有無によって判断することができる。空の生産枠が存在すれば、そこに当該受注車を割り当てる（ステップ１０５）。
【００３１】
生産日の初日（Ｎ日）において空の生産枠が存在しない場合（ステップ１０４）、既に見込車により当該Ｎ日の生産枠が占有されているかをチェックする（ステップ１０６）。例えば、図４（ａ）に示したようにＮ日の５番目の生産枠に見込車“Ｃ１”が割り当てられている場合、その生産枠に当該受注車“Ａ８”を割り当てる（ステップ１０７）。当該生産枠を明け渡し生産順序を譲った見込車“Ｃ１”には、生産枠の再割当をしなければならないが、本実施の形態では、次のようにして再割当を行う。
【００３２】
まず、譲った生産枠の位置（Ｎ日５番目）から順番に検索して同じ生産優先度の見込車が占有する生産枠を探す。なお、この場合は、生産日を越えて探す。該当する生産枠が存在すれば、そこに見込車“Ｃ１”を割り当てる。図４（ａ）に示した例によると、Ｎ＋１日の３番目の生産枠に見込車“Ｃ２”が割り当てられているので、ここに見込車“Ｃ１”を割り当てる。今度は、見込車“Ｃ１”に生産枠を譲った見込車“Ｃ２”のために生産枠の再割当をしなければならないが、上記と同様にして譲った生産枠の位置（Ｎ＋１日３番目）から順番に検索して同じ生産優先度の見込車が占有する生産枠を探す。図４（ａ）に示した例によると、Ｎ＋１日の４番目の生産枠に見込車“Ｃ３”が割り当てられているので、ここに見込車“Ｃ２”を割り当てる。このように、受注車に譲った生産枠から順番に見込車を１つずつ連鎖的にずらしていく（ステップ１０８）。そして、最後尾の見込車（図４（ａ）に示した例ではＮ＋１日５番目の“Ｃ４”）においては、空の生産枠（図４（ａ）に示した例ではＮ＋２日２番目）を割り当てる（ステップ１０９）。図４（ａ）の生産順序において実行した処理の結果、新たに決定した生産順序を図４（ｂ）に示す。
【００３３】
生産日の初日（Ｎ日）において空の生産枠が存在せずかつ見込車により占有されている生産枠も存在しない場合には、既に在庫補充車により当該Ｎ日の生産枠が占有されているかをチェックする（ステップ１１０）。例えば、図４（ｃ）に示したようにＮ日の４番目の生産枠に在庫補充車“Ｂ１”が割り当てられている場合、その生産枠に当該受注車“Ａ８”を割り当てる（ステップ１１１）。当該生産枠を明け渡し生産順序を譲った在庫補充車“Ｂ１”には、生産枠の再割当をしなければならないが、本実施の形態では、次のようにして再割当を行う（ステップ１１２）。
【００３４】
すなわち、譲った生産枠の位置（Ｎ日４番目）から順番に同日内において低い生産優先度の見込車が占有する生産枠を探す。存在すれば、そこに在庫補充車“Ｂ１”を割り当てる。その後の見込車の再割当は、ステップ１０８，１０９のように見込車のレベルにおいて再割当を行う。該当する見込車が存在しなければ、同じ生産優先度の在庫補充車が占有する生産枠を探す。該当する生産枠が存在すれば、そこに在庫補充車“Ｂ１”を割り当てる。図４（ｃ）に示した例によると、Ｎ日の５番目の生産枠に在庫補充車“Ｂ２”が割り当てられているので、ここに在庫補充車“Ｂ１”を割り当てる。今度は、当該生産枠を譲った在庫補充車“Ｂ２”に生産枠の再割当をしなければならないが、上記と同様にして譲った生産枠の位置（Ｎ日５番目）から順番に検索して同日内において低い生産優先度の見込車が占有する生産枠を探す。存在すれば、そこに在庫補充車“Ｂ２”を割り当てる。その後の見込車の再割当は、ステップ１０８，１０９のように見込車のレベルにおいて再割当を行う。該当する見込車が存在しなければ、同じ生産優先度の在庫補充車が占有する生産枠を探す。図４（ｃ）に示した例によると、該当する見込車も在庫補充車も存在しないので、処理対象日を翌日のＮ＋１日とする。そして、翌日内において上記と同様の処理を行う。すなわち、最初に見込車により占有されている生産枠を探す。存在すれば、そこに在庫補充車“Ｂ２”を割り当てる。図４（ｃ）に示した例によると、Ｎ＋１日の４番目の生産枠に見込車“Ｃ１”が割り当てられているので、ここに在庫補充車“Ｂ２”を割り当てる。これにより、今度は、当該生産枠を譲った見込車“Ｃ１”に生産枠の再割当をしなければならないが、この見込車“Ｃ１”から最後尾の見込車までの再割当は、ステップ１０８，１０９と同様にして行う。仮に、Ｎ＋１日内において見込車が存在しなければ、同じ生産優先度の在庫補充車が占有する生産枠を探し、存在すれば、その生産枠に当該在庫補充車を割り当てる。Ｎ＋１日における処理も上記説明したＮ日と同じなので、前述した処理を繰り返すことになる。
【００３５】
更に、生産日の初日（Ｎ日）において空の生産枠が存在せずかつ見込車及び在庫補充車により占有されている生産枠も存在しない場合、すなわちＮ日の全ての生産枠が受注車によってすでに占有されている場合は、処理対象日を翌日（Ｎ＋１日）に更新して上記説明した処理を行う（ステップ１１３）。
【００３６】
以上の処理を繰り返し行うことで受注車の生産順序を決定することができる。受注車並びに受注車若しくは在庫補充車に生産枠を譲った見込車又は在庫補充車も含めて車両全体における生産順序が決定されると、新たに決定した生産順序に従い生産順序管理テーブル２５に生産優先度とオーダ番号をそれぞれ設定する。そして、生産順序管理テーブル２５及び受注情報２１の内容に従い生産受付情報データベース２４を更新する。生産受付情報データベース２４に格納されるデータ構成の例を図７に示す。
【００３７】
本実施の形態によれば、受注車を見込車及び在庫補充車に対して常に優先させた生産順序とすることができる。受注車は、既に割り当てられた見込車又は在庫補充車が存在する場合はその車両から生産枠を譲ってもらうことになるが、在庫補充車が占有していた生産枠を割り当てる場合、この場合にも見込車と在庫補充車との間では在庫補充車の方を優先させている。また、本実施の形態においては、生産枠を受注車に譲った見込車又は在庫補充車に対しては、空の生産枠を無条件に割り当てるのではなく、割り当てられていた生産枠から同じレベルの車両を１つずつずらしていくことによって、後に受け付けた同一レベルの車両が先の生産日に製造されることを防止することができる。これにより、既に設定されていた生産枠を譲ったとしても同一レベルの車両の間では注文の受付順を遵守できる。また、既設定の生産枠を１つずつ連鎖的にずらしていくので、大幅な生産日の遅延が生じにくく、更に実際に注文を受けていない車両に対する生産枠の再割当なので回答納期を報告した後でも重大な問題になることはほとんどない。
【００３８】
なお、生産枠再割当後の状態を示した図４（ｂ）では、受注車“Ａ８”より前に在庫補充車“Ｂ１”が製造される。これは、同日に見込車が存在したためである。同日であれば、数台分の先後は、特に問題ないと考えられる。厳密に受注車“Ａ８”を全ての在庫補充車に優先させて製造したいのならば、生産枠が決定した後に、生産枠の再割当対象となった生産日の中で並び替えをすればよい。また、図４（ｄ）では、在庫補充車“Ｂ２”と“Ｂ３”の順番が逆である。これは、設定済みの在庫補充車を優先し、見込車から先に生産枠の確保の候補としたからである。厳密に並び替えたければ、前述したように該当する生産日の中で並び替えをすればよい。
【００３９】
次に、生産優先度が在庫補充車を示す“Ｂ”である場合について説明する（ステップ１０３，１１４）。
【００４０】
生産順序決定処理部２３は、生産順序の先頭すなわち生産日の初日（Ｎ日）において１番目から５番目の生産枠まで順番に検索して空の生産枠を探す（ステップ１１５）。空の生産枠が存在すれば、そこに当該在庫補充車を割り当てる（ステップ１１６）。
【００４１】
生産日の初日（Ｎ日）において空の生産枠が存在しない場合（ステップ１１５）、既に見込車により当該Ｎ日の生産枠が占有されているかをチェックする（ステップ１１７）。例えば、図５（ｅ）に示したようにＮ日の５番目の生産枠に見込車“Ｃ１”が割り当てられている場合、その生産枠に当該在庫補充車“Ｂ２”を割り当てる（ステップ１１８）。当該生産枠を明け渡し生産順序を譲った見込車“Ｃ１”には、生産枠の再割当をしなければならないが、見込車“Ｃ１”の再割当に伴う連鎖的な再割当（ステップ１１９，１２０）は、ステップ１０８，１０９と同様なので説明を省略する。図５（ｅ）の生産順序において実行した処理の結果、新たに決定した生産順序を図５（ｆ）に示す。
【００４２】
生産日の初日（Ｎ日）において空の生産枠が存在せずかつ見込車により占有されている生産枠も存在しない場合、すなわちＮ日の全ての生産枠が受注車又は在庫補充車によってすでに占有されている場合は、処理対象日を翌日（Ｎ＋１日）に更新して上記説明した処理を行う（ステップ１２１）。この結果、生産枠が割り当てられている見込車が存在する場合には、在庫補充車を見込車に優先させて生産枠を割り当てることができる。
【００４３】
次に、生産優先度が見込車を示す“Ｃ”である場合について説明する（ステップ１０３，１１４，１２２）。
【００４４】
生産順序決定処理部２３は、生産順序の先頭すなわち生産日の初日（Ｎ日）において１番目から５番目の生産枠まで順番に検索して空の生産枠を探す（ステップ１２３）。空の生産枠が存在すれば、そこに当該見込車を割り当てる（ステップ１２４）。生産日の初日（Ｎ日）において空の生産枠が存在しない場合は、処理対象日を翌日（Ｎ＋１日）に更新して上記説明した処理を行う（ステップ１２５）。この結果、見込車の生産枠への割当を行うことができる。
【００４５】
更に、生産優先度が受注車、在庫補充車及び見込車を示す“Ａ”，“Ｂ”及び“Ｃ”でない場合には、所定の処理を行う（ステップ１２６）。例えば、受注時生産方式と計画生産方式とを併用している本実施の形態においては、生産優先度が“Ａ”，“Ｂ”，“Ｃ”のいずれでもない場合を受注により製造を行う車両でなく計画生産に従った車両と判断して空の生産枠を当該車両に割り当てる。もし、計画生産に従った車両に対して“Ｄ”などの生産優先度を設定するようにした場合や受注時生産方式のみを採用しているとしたならば、この場合はエラー処理を実行することになる。
【００４６】
以上のようにして、販売店１０からの注文に応じて生産日が決定すると、回答納期を販売店１０に報告することになる。
【００４７】
本実施の形態によれば、受注車に対しては空の生産枠がなくても生産優先度の低い見込車又は在庫補充車製品に既に割り当てている生産枠のところにその受注車を割り当てて優先的に製造するようにしたので、受注車を確実により早く顧客に納品することができる。
【００４８】
なお、本実施の形態における生産順序の決定方法に従えば、生産順序は受注車が優先的に割り当てられていくことになるため、図４に示したように見込車又は在庫補充車が受注車“Ａ６”，“Ａ７”より前に割り当てられることはない。従って、図４に示した生産順序は例である。
【００４９】
上述した本実施の形態では、以上のような構成としたが、これに限られたものではなく種々の変更を加えることができる。例えば、本実施の形態では、生産工場２０に複数の製造ラインが存在するのであれば、その情報も考慮して生産順序の決定を行うことになる。また、本実施の形態では、受注時生産方式と計画生産方式とを併用したが、受注時生産方式のみでも適用可能である。更に、システム全体を販売拠点と生産拠点とを分離した構成としたが、一体でもよい。
【００５０】
また、本実施の形態では、生産工場２０に注文される車両全てが同等に生産枠の再割当の候補としている。従って、ある販売店１０においては、他の販売店１０からの受注車の注文により在庫補充車又は見込車の納車予定日が繰り下がることになる。もし、他の販売店１０への納車予定日に影響を与えないようにしたければ、販売店コードなどを生産順序の決定の際の条件に付加するなどしてもよい。
【００５１】
また、本実施の形態では、処理の高速化を図るために生産順序に関するデータをメモリに展開して生産順序管理テーブル２５を生産順序保持手段として設けるようにしたが、これに設定されているデータは、生産受付情報データベース２４に全て含まれている。従って、生産受付情報データベース２４を生産順序保持手段として使用するのであれば、生産順序管理テーブル２５を別途設けなくてもよい。
【００５２】
また、発注情報内の発注区分をそのまま生産優先度としたが、別個に設定できるようにしてもよい。
【００５３】
更に、本実施の形態では、製品として自動車の例にして説明したが、受注時生産方式により製造するものであれば、製品の種類にとらわれない。そして、発注のレベルも製品の種類に応じて２つであったり、４つ以上であったりしてもよい。
【００５４】
【発明の効果】
本発明によれば、注文された製品を最も高い生産優先度である最優先製品とし、その最優先製品より生産優先度の低い製品に既に割り当てている生産順序のところにその最優先製品を割り当てて優先的に製造するようにしたので、受注した製品を確実により早く顧客に納品することができる。
【００５５】
また、発注情報に付加された生産優先度の信憑性についての検証機能を設けていたので、不当に納品を早めようとするような発注を未然に防止することができる。
【００５６】
また、設定されていた生産順序を他の製品に譲った再割当対象製品を、その譲った生産順序の位置から順番に検索して低い生産優先度の製品の生産順序のところにその再割当対象製品を割り当てるようにしたので、生産優先度に応じた生産順序とすることができる。
【００５７】
また、設定されていた生産順序を他の製品に譲った再割当対象製品を、その譲った生産順序の位置から順番に検索して同じ生産優先度の製品の生産順序のところにその再割当対象製品を割り当てるようにした。つまり、既設定の生産順序を連鎖的にずらしていくようにしたので、同じ生産優先度の製品の間では注文の受付順を遵守することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る生産順序管理システムの一実施の形態を示した機能ブロック構成図である。
【図２】本実施の形態における発注情報のデータ構成を示した図である。
【図３】本実施の形態における生産順序決定処理を示したフローチャートである。
【図４】本実施の形態における生産順序決定処理を説明するための模式図である。
【図５】本実施の形態における生産順序決定処理を説明するための模式図である。
【図６】本実施の形態における生産順序管理テーブルの構成例を示した図である。
【図７】本実施の形態における生産受付情報データベースのデータ構成例を示した図である。
【符号の説明】
１０ 販売店、１１ 注文情報、１２ 注文受付処理部、１３ 発注処理部、１４ 発注情報データベース（ＤＢ）、２０ 生産工場、２１ 受注情報、２２受注処理部、２３ 生産順序決定処理部、２４ 生産受付情報データベース（ＤＢ）、２５ 生産順序管理テーブル。
Claims (7)
- 受け付けた発注情報に応じて製品の生産を開始する受注時生産方式を採用した生産工場における生産順序の管理を行うシステムにおいて、
発注情報に設定された生産優先度に応じて生産順序を決定する生産順序決定処理手段と、
前記生産順序決定処理手段が決定した製品の生産順序を、各製品の生産優先度とともに保持する生産順序保持手段と、
発注情報を受け付けるとともに、受け付けた発注情報に最優先製品であることを意図する最も高い生産優先度が指定されている場合にその発注情報が顧客からの実際の受注に基づくものであるか否かの検証を行う受注処理手段と、
を有し、
前記生産順序決定処理手段は、受け付けた発注情報が最優先製品に対するものであると前記受注処理手段により確認された場合、既に生産順序が設定されている最優先製品より低い生産優先度の製品の生産順序のところに最優先製品を割り当てることを特徴とする生産順序管理システム。 - 前記生産順序決定処理手段は、受け付けた発注情報が最優先製品に対するものであると前記受注処理手段により確認された場合、前記生産順序保持手段に保持されている生産順序の先頭から順番に検索して、最初に見つけた最優先製品より低い生産優先度の製品の生産順序のところに最優先製品を割り当てることを特徴とする請求項１記載の生産順序管理システム。
- 前記生産順序決定処理手段は、設定されていた生産順序を他の製品に譲った再割当対象製品を、その譲った生産順序の位置から順番に検索して当該再割当対象製品と同じ生産優先度の製品が存在した場合には、その製品の生産順序のところに当該再割当対象製品を割り当てることを特徴とする請求項１記載の生産順序管理システム。
- 前記生産順序決定処理手段は、設定されていた生産順序を他の製品に譲った再割当対象製品を、その譲った生産順序の位置から順番に検索して当該再割当対象製品より低い生産優先度の製品が存在した場合には、その製品の生産順序のところに当該再割当対象製品を割り当てることを特徴とする請求項１記載の生産順序管理システム。
- 前記受注処理手段は、発注情報に顧客情報が含まれている場合に発注情報が顧客からの実際の受注に基づくものであると判定することを特徴とする請求項１記載の生産順序管理システム。
- 顧客からの実際の受注に基づく最優先製品に設定する第１優先度、実際の受注はないものの販売実績から受注される可能性の高い製品に設定する第１優先度より低い第２優先度及び実際の受注はなくかつ受注される可能性も高くはないが注文されるであろうという見込みのある製品に設定する第１及び第２優先度より低い第３優先度を生産優先度として設定可能であることを特徴とする請求項１記載の生産順序管理システム。
- 顧客からの受注内容に従って発注情報を生成するとともに最も高い生産優先度を設定してからその発注情報を送ることで発注を行う発注処理手段を有することを特徴とする請求項１記載の生産順序管理システム。
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