JPH11353385A - 製品納入計画立案方法および生産管理方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 商談中であっても顧客に対し納期の提示する
ことができ、提示した納期を守ることができるシステム
を提供する。 【解決手段】 販売店１２は顧客からの希望納期を受注
システム１６に送る。受注システム１６は、希望納期か
ら、いくつかの物流拠点３２を経由して販売店１２まで
製品を届ける物流過程の所要時間をさかのぼって生産工
場２２から出荷する時刻を求める。さらに、この出荷日
に間に合うように、受注した製品の生産を行えるか検討
し、行えない場合出荷日を繰り下げる。出荷日が決まる
と物流時間を考慮して仮納期が決定される。生産投入順
序は、出荷時刻から生産過程の所要時間をさかのぼって
決定され、生産はこの順序に従って計画される。この計
画に基づき出荷時刻が算出され、さらにこの出荷時刻と
物流過程に投入される時刻との差である余裕時間とが算
出される。生産過程では、その進捗が余裕時間との比較
により管理される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、製品を生産し、生
産された製品を納入先に納入する一連の生産過程および
物流過程における生産計画および物流計画を立案する方
法および装置、さらには立案された計画を管理する方法
に関する。

【０００２】

【従来の技術】主に流れ作業で製品の生産が行われる生
産過程の管理システムが、従来より種々提案されてい
る。例えば、特開平５−１４３１６６号公報には、製品
の納期に基づいた優先度を考慮して生産計画の立案、実
行を行う装置が記載されている。

【発明が解決しようとする課題】前記公報も含め、従来
の生産ラインの管理システムは、工場内での製品の生産
のみを管理または制御するものであって、製品生産後の
物流の過程を考慮していない。この物流過程は、工場に
て生産された製品が、所定の地域ごとに定められている
いくつかの物流拠点を経由して運搬され、この物流拠点
から前記地域内の各販売店に運搬され、分配される過程
である。この物流の特徴を考慮していない従来の生産管
理システムでは、販売店から顧客に製品を納める時期、
すなわち納期を決定することができない。また、従来の
システムでは、顧客が希望する納期を生産ラインの計画
に反映することもできない。

【０００３】本発明は、工場における製品の生産過程と
工場で生産された製品を顧客の下へ届ける物流過程の双
方を考慮して、生産物流計画を立案する方法および装
置、さらには立案された計画を管理する方法を提供する
ことを目的とする。

【０００４】

【課題を解決するための手段】前述の課題を解決するた
めに、本発明に係る製品納入計画の立案方法は、受注し
た製品を生産する工場を決定するステップと、前記決定
された工場と納入先の所在に基づき物流経路を決定する
ステップと、製品納入時期の要求と、前記決定された物
流経路の所要時間と、当該製品の生産所要時間とに基づ
き当該製品の生産開始時期を設定するステップと、前記
生産開始時期に基づき生産計画を立案するステップと、
前記生産計画に基づき物流計画を立案し、納入時期を決
定するステップと、を有している。この方法によれば、
生産過程と物流過程の双方が考慮されているので、顧客
に製品を納入する時点までの管理を行うことができる。

【０００５】さらに、前記の製品納入計画の立案方法に
おいて、前記生産計画を立案するステップは、当該製品
と同日に生産される製品のうち、すでに納入先が決定し
ている製品を優先して、その日に生産する計画を立案す
るステップとすることができる。この方法によれば、顧
客の要求する納期により対応することができる。

【０００６】また、本発明に係る生産過程における進捗
状況を管理する方法は、前記生産過程である製品の生産
が完了する完成時から、当該製品を物流過程に投入する
物流投入時までの時間である当該製品に関する余裕時間
を算出するステップと、あらかじめ定められた当該製品
の生産計画に対する実際の生産の進捗状況と、前記余裕
時間とに基づき当該製品の生産順序を変更するステップ
と、を有するものとすることができる。通常、出荷は製
品が完成するたびに行われるのではなく、完成した製品
がある程度の数となってから行われる。したがって、生
産過程での完成が多少遅れても、出荷に間に合えば、実
際上の問題がない。そこで、生産の完了する予定の時刻
から出荷予定時刻までの時間である余裕時間を考慮し
て、生産の管理を行うようにすることにより、より柔軟
性のある管理を行うことができる。

【０００７】そして、生産の遅れが前記余裕時間を超え
た場合には、生産順序を変更して、遅れを解消するよう
に管理することもできる。この管理によって、他の製品
の生産が遅れても、この製品においても余裕時間が考慮
されるので、生産順序の入れ替えを許容することが容易
となる。

【０００８】また、本発明に係る製品納入計画の立案装
置は、受注した製品種類と、希望納入時期を入力する手
段と、前記製品種類に対応する生産工場を決定する手段
と、前記生産工場と納入先の所在に基づき物流経路を決
定する手段と、前記希望納入時期と、前記決定された物
流経路の所要時間と、当該製品の生産所要時間とに基づ
き当該製品の生産開始時期を設定する手段と、前記生産
開始時期に基づき生産計画を立案する手段と、前記生産
計画に基づき物流計画を立案し、納入時期を決定する手
段と、を有するものとすることができる。

【０００９】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態（以下
実施形態という）を、図面に従って説明する。以下の説
明においては、製品の一例として自動車の場合について
説明する。自動車は、型式は元より、グレード、色、オ
プション装備などの相違により多種類の仕様が存在し、
顧客の注文に応じて生産がなされるという特徴がある。
すなわち、工場で生産ラインを流れているときから、そ
の製品がどの顧客または販売会社に納入されるかが決定
されている。

【００１０】実施形態の概要 図１には、顧客からの受注から始まって、完成した車両
が顧客に納品されるまでの概略の流れを示す工程図が示
されている。顧客１０の注文を受けた販売店１２は、顧
客の希望の製品の種類である型式、仕様の発注を本社１
４の受注システム１６に対して行う。また、顧客の希望
する納期についても、受注システム１６に対して入力す
る。受注システム１６は、輸送会社１８の完成車両の運
送管理システム２０から運送計画を受け取り、これとそ
のときまでに定まっている生産計画に基づき、仮納期を
算出し、販売店１２に送信する。販売店１２ではこの仮
納期を顧客１０に提示する。この仮納期の算出について
は、後に詳述する。

【００１１】受注システム１６は、受注した型式に基づ
き対応する生産工場２２に発注を行う。自動車の生産に
おいて、通常、ある型式を生産する工場は定められてお
り、複数ある工場のどこでも生産がなされているわけで
はない。受注システム１６は、型式と、生産工場２２を
対応させるデータベースを有しており、これに基づき受
注を各生産工場に振り分ける。また、販売店の属する地
域によって、生産工場が異なる場合もあり、このときに
は型式および販売店１２から対応する生産工場２２を求
めて、ここに発注を行う。

【００１２】製品の生産過程を担う各生産工場２２はそ
れぞれに生産計画・指示システム２４を有している。こ
の生産計画・指示システム２４は、１日に一度、その日
から所定の日数後に当該工場２２から出荷される製品の
生産順序計画を立案する。この所定日数後に出荷される
製品とは、本社の受注システム１６において、決定した
出荷計画に基づくもので、この出荷計画は前述の仮納期
を守るように、出荷から納品までの所要時間である物流
リードタイムを考慮して決定されている。例えば、仮納
期を７月１４日として提示している場合、物流のリード
タイムが３日であれば、この製品は、７月１１日の出荷
計画に含まれている。また、前記の「所定の日数後に出
荷される製品」の所定の日数とは、製品を生産ラインに
投入してから完成するまでに要する日数である。この日
数が３日である場合、７月１１日の出荷計画の製品に関
する生産順序計画は、７月８日に立案される。生産順序
計画の立案に関しては、後に詳述する。そして、立案さ
れた計画に基づき、完成予定時刻、物流過程の所定の通
過点（後述する物流拠点に相当する）の通過時刻さらに
販売店１２への納品時刻を算出し、この納品時刻を確定
納期として販売店１２に提示する。また、ある製品の前
記完成予定時刻と物流過程に対する出荷予定時刻の差を
余裕時間として算出する。出荷は、完成された製品があ
る数まとまってから行われるため前記の余裕時間が発生
する。もちろん、余裕時間は製品ごとに異なるものであ
る。この余裕時間は、その製品に関し生産ラインにおい
て作業遅れが生じ、完成予定時刻の遅れるときの、許容
できる遅れ時間に相当する。

【００１３】生産ライン２６では、立案された生産計画
に基づき製品の生産を行う。このとき必要となる部品に
ついて、部品工場２８に対し発注が行われ、部品工場２
８からは当該部品が納入される。この生産ライン２６で
の作業の進捗状況は、前述した余裕時間を考慮して管理
される。すなわち、ある製品の作業の遅れが余裕時間以
内であれば、出荷に間に合うので、このようなときに
は、当該製品に関し遅れを挽回するような管理を行わな
い。また、余裕時間を超えるような遅れが生じた製品を
優先させるような場合において、これの影響を受けて他
の製品の作業の遅れが生じることがあっても、この遅れ
が余裕時間以内であれば、当該製品の作業の優先を許容
することが可能となる。完成した製品３０は、生産工場
２２ごとの配車ヤードに一旦置かれ、所定の時刻に、こ
こから物流過程に投入される。

【００１４】物流過程は、生産工場から販売店までの物
流経路を含む。完成した製品は、その製品の受注のデー
タに基づき定められた物流経路（ルート）に出荷され
る。物流経路には、いくつかの物流拠点３２が設けられ
ており、ここを経由して販売店１２に納品される。そし
て、販売店では、登録、所定の整備などを行った上で、
顧客に製品を納める。

【００１５】図２には、顧客に対し、仮納期および確定
納期を回答する過程を示すフローチャートが示されてい
る。販売店１２からの顧客１０の希望する製品、希望納
期などの要求を受信する（Ｓ１０）。受注システム１６
は、受信した製品から当該製品の型式をデータベースか
ら検索し、さらにこの型式と販売店に基づき対応する生
産工場２２を検索する（Ｓ１２）。販売店１２と生産工
場２２の関係は、販売店１２の所在する地域に対応して
決められ、あらかじめデータベース化されている。すな
わち、同一の型式の製品であっても販売店１２の所在に
よって、異なる生産工場２２で生産されることがあり、
例えば関東地区にある販売店１２-#1から受注した型式
Ｔの製品は生産工場２２Ａで生産され、関西地区にある
販売店１２-#2から受注した同型式Ｔの製品は別の生産
工場２２Ｂで生産される場合がある。

【００１６】生産工場２２が決定すると、受注システム
１６は仮納期の算出を開始する（Ｓ１４）。仮納期の算
出については、後に詳述するが、ここでは概略を説明す
る。受注システム１６は、当該生産工場から販売店１２
までの物流経路の物流リードタイムを考慮して、製品の
完成する予定の時刻である出荷予定時刻を算出する。物
流リードタイムとは、生産工場２２から販売店１２まで
製品を運送するのに要する時間のことである。出荷予定
時刻は日付を含むものであり、ある製品に対する出荷予
定時刻は、例えば７月１１日の１５時などとなる。そし
て、キャリアカーすなわち完成した製品（車両）を数台
積載して運搬するトレーラのこの日の出発時刻を運送管
理システム２０より読み出す。そして、この出発時刻に
出発した完成製品が、その物流経路にあるいくつかの物
流拠点においてそこに到着し、そこから次の拠点に出発
する時刻（入口・出口の通過予定時刻）を算出し、最終
的に販売店に到着する時刻を算出する。これを、仮納期
として、販売店１２に回答する。

【００１７】そして、この仮納期など受注された製品に
関する情報を受注システム１６の受注データベースに登
録する（Ｓ１６）。この段階では、受注データベース
は、ある製品についての出荷予定時刻が個々に記憶され
ているだけであり、製品間の生産の順番は、まだ決定さ
れていない。

【００１８】次に、実際の生産の順序を計画する。出荷
予定時刻（日付）の所定日数前になると当該出荷予定時
刻の日に属する製品が受注データベースより読み出さ
れ、これらの製品の生産順序計画を立案する。そして、
この順序に従い生産開始、すなわち仕掛けの順序を決定
する（Ｓ１８）。この生産順序計画の立案については、
後に詳述する。

【００１９】さらに、生産工場２２内のラインの所定の
地点（通過点）を通過する予定の時刻および完成の予定
時刻（出荷予定時刻）を再度算出する（Ｓ２０）。この
出荷予定時刻と、キャリアカーの出発時刻の差である余
裕時間を算出する（Ｓ２０）。そして、各物流拠点の入
口・出口の通過予定時刻を再算出する（Ｓ２２）。この
結果、販売店に納入される納期（確定納期）が算出さ
れ、これを販売店１２に回答する（Ｓ２４）。そして、
再計算された各情報により受注データベースを更新する
（Ｓ２６）。

【００２０】仮納期の算出 前述の仮納期の算出について詳述する。図３には、仮納
期の算出および回答に関するフローチャートが示されて
いる。図２のステップＳ１２で決定された生産工場と販
売店に基づき、物流過程に関する情報を抽出する（Ｓ３
０）。抽出される情報は、物流経路（物流ルート）、販
売店の所属する地域コード、生産工場から販売店までの
物流リードタイム、キャリアカーの分割数、各キャリア
カーの出発時刻などである。キャリアカーの分割数と
は、一つの物流経路について、１日にキャリアカーが何
回出発するかを示す数であり、例えば１日の稼働時間を
１６時間として分割数が４であれば、キャリアカーは４
時間ごとに出発することを示す。販売店からの納期の要
求（希望納期）を満足するために、物流リードタイムだ
けさかのぼった時刻を、生産工場での出荷予定時刻とし
て算出する。希望納期が７月１４日１０時で、物流リー
ドタイムが３日であれば、出荷予定時刻として７月１１
日１０時が算出される（Ｓ３２）。

【００２１】ステップＳ３２で算出された出荷予定時刻
の属する日（例においては７月１１日）に出荷予定であ
って、同一の生産工場、生産ラインで生産予定の他の製
品について、受注データベースより読み出す（Ｓ３
４）。読み出した受注データの数、すなわち製品の総数
が当該生産ラインの１日分の上限台数を超えるかを判断
する（Ｓ３６）。上限台数を超える場合は、まず仮納期
の算出対象となっている製品に、特急区分の指定がある
か、または顧客がついているかを判断する（Ｓ３８）。
特急区分とは、得意先などの強い要求や販売店の戦略的
な要求があるなど納期に関する特段の事情がある製品に
ついて指定がなされるもので、この区分が指定されてい
る製品は、生産、物流の各過程において、優先的な扱い
を受ける。また、顧客が付いているか、とは、販売店ま
たは販売会社が売れることを見込んで、先に発注をかけ
た製品などであるのか、実際に顧客からの受注を基に販
売店が発注をかけた製品であるかの区別を行うものであ
る。この顧客が付いていない製品は、販売店において展
示車、試乗車および営業車となるものであったり、前述
のように一般の顧客に売れることを見込んで発注がかけ
られたものであったりする。したがって、この顧客が付
いていない製品は、希望納期を必ずしも守る必要はない
製品ということになる。そして、当該製品について特急
区分がなく、また顧客もついていない場合、希望納期に
沿う必要がないため、出荷予定日を翌日に変更して（Ｓ
４０）、ステップＳ３４に戻る。また、ステップＳ３８
にて特急区分の指定がされているか、または顧客が付い
ている場合、ステップＳ３４で読み出した同日に同一ラ
インで生産予定の他の製品の中に、特急区分の指定がな
く、かつ顧客の付いていない製品があるかが判断される
（Ｓ４２）。このような製品がない場合、生産計画の中
に現在納期算出中の製品を割り込ませることができない
ので、ステップＳ４０に移行し、さらにステップＳ３４
に移行する。

【００２２】ステップＳ４２において、その日生産予定
の他の製品に、特急区分の指定がなく、かつ顧客の付い
ていない製品があれば、その製品のうち、最も遅い出荷
予定時刻の製品の出荷予定時刻を翌日に変更する（Ｓ４
４）。そして、納期算出中の製品に関し、ステップＳ３
２で求めた出荷予定時刻、またはステップＳ４０で修正
された出荷予定時刻を出荷予定時刻に決定し、この出荷
予定時刻の後のキャリアカーの出発時間をステップＳ３
０で求めた出発時間に基づき決定する（Ｓ４６）。そし
て、物流リードタイムを考慮して、販売店に対する納車
予定の時刻を算出し（Ｓ４８）、これを仮納期として販
売店に対し提示する（Ｓ５０）。

【００２３】生産順序計画の算出 次に、生産順序計画の立案について説明する。図４、図
５および図６には、生産順序計画の立案にかかるフロー
チャートが示されている。前述したように生産順序計画
の立案は１日に１回行われ、所定日数後の出荷予定の製
品に対して立案される。

【００２４】まず、前日立案された生産順序計画で、繰
り越しとなった製品について、そのデータを翌日処理フ
ァイルから読み出し、この製品の数をＡとする（Ｓ６
０）。当該生産ラインにおいて所定日数後に出荷される
製品について、そのデータを受注データベースから読み
出し、この製品の数をＢとする（Ｓ６２）。ただし、所
定日数後に出荷される製品であっても、生産順序計画が
すでに定まっている製品については、Ｂから除外する。
また、以下の説明においては、前記の所定日数を３日と
して説明する。

【００２５】次に、前記Ａと前記Ｂを加えたものがその
生産ラインの設定された下限台数より少ないかが判断さ
れる（Ｓ６４）。Ａ＋Ｂが下限台数より少なければ、本
来ならば翌日生産順序計画の対象となる製品に関するデ
ータを読み出す（Ｓ６６）。すでに算出されている仮納
期の早いものから順に、生産台数が下限台数になるま
で、本日分に生産計画を繰り上げる（Ｓ６８）。一方、
ステップＳ６４で、Ａ＋Ｂが下限台数以上であると、そ
の生産ラインに設定された上限台数を超えているかを判
断する（Ｓ７０）。超えている場合、すでに算出されて
いる仮納期の遅いものから順に、生産台数が上限台数に
なるまで、翌日の計画に繰り下げる（Ｓ７２）。そし
て、繰り下げられた製品に関して、翌日に生産順序計画
されるように翌日処理ファイルに格納する（Ｓ７４）。

【００２６】そして、ステップＳ７０にて、上限台数を
超えていない場合、およびステップＳ６８、Ｓ７４の処
理が終了すると、仮納期の算出の際に定めた出荷予定時
刻が早い順に並び替え、出荷順序を作成する（Ｓ７
６）。さらに、特急区分の指定がある製品および顧客の
付いている製品の順序を優先するよう出荷順序の入れ替
えを行う（Ｓ７８）。さらに、各製品に関する情報のう
ち販売店の所在の地域を示す地域別コードによって、地
域ごとの製品数を算出する（Ｓ８０）。出荷の順序をキ
ャリアカーの分割数で分割し（Ｓ８２）、分割された出
荷順序の中で地域別に製品数が平準化しているかが判断
される（Ｓ８４）。平準化していなければ、所定の順序
の入れ替えが行われる（Ｓ８６）。平準化が達成される
と、この出荷順序が決定されたものとなる（Ｓ８８）。

【００２７】決定した出荷順序から製品の生産に要する
時間（生産リードタイム）を考慮して、出荷から生産ラ
インを組立投入時点までさかのぼり、あらかじめこの間
の定められた生産ライン上の通過点を通過する時刻を算
出する（Ｓ９０）。組立投入までさかのぼり、この投入
予定時刻が早い順に製品の投入順序を作成する（Ｓ９
２）。そして、組立の平準化ができてきるかが判断され
（Ｓ９４）、できていなければ順序の入れ替えが行われ
（Ｓ９６）、所定の平準化が達成されると、組立投入順
序が決定される（Ｓ９８）。

【００２８】次に、生産リードタイムを考慮して、組立
投入から塗装投入まで生産ラインをさらにさかのぼり、
所定通過点の通過時刻を算出する（Ｓ１００）。塗装工
程手前に達する時刻、すなわち塗装投入時刻が早い順に
塗装投入順序を作成する（Ｓ１０２）。色くくり台数ご
とに連続するように、塗装投入順序を並べ替える（Ｓ１
０４）。塗装工程においては、塗装色を連続で塗ること
で、色替えを少なくさせたり、塗装品質も向上できるの
で、前述のようにある台数単位（色くくり台数）ごとに
塗装色を連続させることが要求される。これを満足する
ために、ステップＳ１０４において並べ替えを行ってい
る。そして、塗装の平準化ができているかが判断され
（Ｓ１０６）、平準化がなされていなければ、色くくり
を乱さないように、順序の入れ替えが行われ（Ｓ１０
８）、平準化が達成されると塗装工程への投入順序が決
定される（Ｓ１１０）。

【００２９】さらに、生産リードタイムを考慮して、塗
装投入から生産開始（仕かけ）まで生産ラインをさかの
ぼり、この間の通過点の通過時刻を算出する（Ｓ１１
２）。生産開始の時刻が早い順に、生産開始順序を作成
する（Ｓ１１４）。この生産開始から塗装投入までの間
には、溶接工程が存在するので、この工程の平準化すな
わち連続制御、間隔制御の平準化が達成されているかが
判断される（Ｓ１１６）。平準化が達成されていない場
合、生産開始順序を並べ替え（Ｓ１１８）、平準化が達
成されると、これが生産開始順序（仕かけ順序）として
決定される（Ｓ１２０）。生産開始順序の先頭の製品に
対し、該当日の生産ラインの稼働開始時刻を生産開始時
刻と設定し、以降の製品に対して、タクトタイムを順次
加算した生産開始時刻を設定する（Ｓ１２２）。以上に
よって、生産順序計画が立案される。

【００３０】通過点の通過予定時刻・確定納期の算出 立案された生産順序計画に従って、ある製品について、
その製品が各通過点を通過する予定時刻を算出する。通
過点Ｎから通過点Ｍまでの生産リードタイムは、生産ラ
インのタクトタイム、通過点Ｎ，Ｍ間の工程数、計画稼
働率、生産ラインの稼動日、稼動時間帯などを参照する
ことによって算出される。コンベアラインでない場合で
あっても、製品の運搬時間などを加算して通過予定時刻
を算出することができる。

【００３１】例えば、通過点Ｎ，Ｍ間の生産タクトタイ
ムが６０秒、工程数が５４工程、計画稼働率が９０％で
あれば、通過点ＮからＭまでの生産リードタイムは、

【数１】 ６０秒×５４工程／０．９＝３６００秒＝１時間 となる。よって、通過点Ｎの通過時刻が例えば１０月７
日１５時００分とすると、通過点Ｍの通過時刻は、同日
の１６時００分となる。ただし、この間にラインが稼動
しない時間帯を含む場合、その時間を考慮して通過時刻
を遅くする必要がある。例えば、１５時１５分から１６
時１５分までの１時間ラインが停止する場合、通過点Ｍ
の通過時刻も１時間遅れ１７時００分となる。したがっ
て、ある製品について、生産開始時刻が設定されれば、
その製品が各通過点を通過する予定時刻を算出すること
ができ、出荷予定時刻も算出することができる。

【００３２】出荷予定時刻が決まれば、物流計画に基づ
き各物流拠点の通過時刻を算出することができ、さらに
販売店への納品予定時刻を算出することができる。この
納品予定時刻を確定納期として販売店に回答することが
できる。

【００３３】生産管理の方法 前述のように生産計画および物流計画が立案され、この
計画に沿って生産、物流などが行われるが、実際には、
設備の停止、作業遅れ、不具合品の手直し時間などによ
って計画が乱れる。以下に、立案した計画の管理に関し
て説明する。前述したように、各製品に関して、生産完
了時である出荷予定時刻から、物流投入時であるキャリ
アカー出発時刻までの時間差である余裕時間がすでに求
められている。実際の出荷が遅れても、キャリアカーの
出発に間に合えば、以降の物流過程には影響がない。し
たがって、前記の余裕時間は、生産過程の遅れが物流過
程に影響を与えない限界の時間である。本実施形態にお
いては、生産の遅れ時間と、余裕時間を比較して、生産
の管理を行っている。

【００３４】図７には、生産管理システムの概要が示さ
れている。生産ラインの所定の位置に設けられた通過点
５０は、溶接、塗装、組立の各工程ごとに設けられた工
程コントローラ５２に接続されている。この工程コント
ローラ５２は、生産計画および指示を行う生産計画・生
産指示システム５４、生産の進捗を管理する管理コンピ
ュータ５６および製品検査に関する処理を行う検査シス
テム５８などにバスを介して接続されている。さらに、
生産ラインには、ラインの上流から流れてきた製品順序
を並べ替えて下流に流すラインストレージが数カ所に設
けられており、このストレージを管理するストレージシ
ステム６０も前記のバスに接続されている。また、生産
ラインで不具合の発生した製品は、ラインから外されて
手直しなどにより修正が加えられる。この作業を行うの
が下車工程であり、この工程管理を行うのが下車管理シ
ステム６２であり、これもバスに接続されている。

【００３５】製品がある通過点５０を通過した実際の時
刻と、この製品に関しすでに算出されている予定時刻と
が比較され、実際の通過時刻が予定時刻に対してどの程
度進んでいるか、または遅れているか、すなわち進捗状
況が算出される。そして、進捗状況、特に遅れ時間が余
裕時間と比較されて、キャリアカーの出発時刻に間に合
うかが管理コンピュータ５６上で監視される。また、あ
る通過点５０の進捗状況を基に出荷時刻を再計算し、す
でに算出されている出荷予定時刻と比較し、出荷での遅
れ時間を推定することもできる。この推定された遅れ時
間と余裕時間を比較してキャリアカーに間に合うか否か
の監視を行うこともできる。

【００３６】この管理コンピュータ５６は、製品１台ご
との監視のみならず、出荷時刻の遅れ時間を遅れ幅の大
きいものから順に並べて表示することが可能である。そ
して、遅れ幅の大きい製品に対しては、遅れマーク、特
急マークなどをそのデータに書き込む。この遅れマーク
は、通過点の通過時刻が予定の時刻に比べ３０分以上を
遅れるごとに追加され、このマークの数によって、遅れ
の度合いが分かるようになってる。また、特急マーク
は、このままではキャリアカーの出発時刻に間に合わな
いほど遅れている場合に書き込まれる。

【００３７】これらの遅れマーク、特急マークに基づ
き、各工程では当該製品の優先度を上げて生産を行う。
特にストレージにおいて、前記のマークが付いている製
品を早めに下流に送り出すように処理がなされる。ま
た、ストレージにおいて、遅れてきた製品が前の製品を
追い越すためのレーンを設けることも可能である。

【００３８】検査システム５８は、遅れている製品に関
しては、検査対象としないように処理がなされる。

【００３９】また、生産途中で不具合の発生した製品
は、主ラインから外され下車工程に移される。下車管理
システム６２は、この製品については、主ラインに戻さ
れる地点の通過予定時刻、主ラインから外された時刻で
ある下車時刻、遅れ時間、余裕時間、遅れマーク、特急
マークなどを記載したビラを発行する。このビラは、対
象の製品に貼り付けられ、このビラを見て、手直し作業
を優先させることができる。また、下車管理システム６
２においては、主ラインから外された製品について、下
車工程に滞留している滞留時間を遅れ時間に加算し、当
該製品の実際の遅れ時間が管理される。

【００４０】まとめ 以上のように、生産順序計画が決まっていない段階であ
っても、日ごとの生産台数の計画を示す受注データベー
スを参照して、顧客に対し納期の予定を仮納期として提
示することができる。したがって、顧客からの受注時
や、商談中であっても仮納期を提示することができる。
また、生産順序計画が立案された段階で、生産および物
流のリードタイムに基づき算出される納期を確定納期と
して、顧客に提示することができる。

【００４１】また、生産順序計画の立案においては、計
画されている製品が顧客が付いているものか、いないも
のかを識別することによって、顧客の付いていないもの
を後に回すことによって、顧客の希望する納期を達成す
ることが容易となる。

【００４２】また、製品完成時刻から物流過程に投入さ
れる時間であるキャリアカーの出発時刻との差である余
裕時間と、生産の進捗状況を比較して生産管理を行うこ
とににより、納期をより確実に守ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 受注から納品までの概略工程を示す図であ
る。

【図２】 仮納期および確定納期の算出の概略の流れを
示すチャートである。

【図３】 仮納期の算出の流れを示すチャートである。

【図４】 生産順序計画の立案の流れを示すチャートで
ある。

【図５】 生産順序計画の立案の流れを示すチャートで
ある。

【図６】 生産順序計画の立案の流れを示すチャートで
ある。

【図７】 生産管理システムの概要を示す図である。

【符号の説明】

１０ 顧客、１２ 販売店、１６ 受注システム、２０
運送管理システム、２６ 生産ライン、３２ 物流拠
点。

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 ＦＩ Ｇ０５Ｂ 15/02 Ｇ０５Ｂ 15/02 Ｚ

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 製品を生産過程によって生産し、物流過
   程を経て納入する計画を立案する方法であって、 受注した製品を生産する工場を決定するステップと、 前記決定された工場と納入先の所在に基づき物流経路を
   決定するステップと、 製品納入時期の要求と、前記決定された物流経路の所要
   時間と、当該製品の生産所要時間とに基づき当該製品の
   生産開始時期を設定するステップと、 前記生産開始時期に基づき生産計画を立案するステップ
   と、 前記生産計画に基づき物流計画を立案し、納入時期を決
   定するステップと、を有する製品納入計画立案方法。
2. 【請求項２】 請求項１に記載の製品納入計画立案方法
   において、前記生産計画を立案するステップは、当該製
   品と同日に生産される製品のうち、すでに納入先が決定
   している製品を優先して、その日に生産する計画を立案
   するステップである、製品納入計画立案方法。
3. 【請求項３】 製品を生産過程によって生産し、物流過
   程を経て納入する製品生産物流過程の前記生産過程にお
   ける進捗状況を管理する方法であって、 前記生産過程である製品の生産が完了する完成時から、
   当該製品を前記物流過程に投入する物流投入時までの時
   間である当該製品に関する余裕時間を算出するステップ
   と、 あらかじめ定められた当該製品の生産計画に対する実際
   の生産の進捗状況と、前記余裕時間とに基づき当該製品
   の生産順序を変更するステップと、を有する生産管理方
   法。
4. 【請求項４】 請求項３に記載の生産管理方法におい
   て、前記生産順序を変更するステップは、ある製品の実
   際の生産の遅れ時間が前記余裕時間を超えたときに、当
   該製品の生産を優先させる生産順序の変更を行うステッ
   プである、生産管理方法。
5. 【請求項５】 製品を生産過程によって生産し、物流過
   程を経て納入する計画を立案する装置であって、 受注した製品種類と、希望納入時期を入力する手段と、 前記製品種類に対応する生産工場を決定する手段と、 前記生産工場と納入先の所在に基づき物流経路を決定す
   る手段と、 前記希望納入時期と、前記決定された物流経路の所要時
   間と、当該製品の生産所要時間とに基づき当該製品の生
   産開始時期を設定する手段と、 前記生産開始時期に基づき生産計画を立案する手段と、 前記生産計画に基づき物流計画を立案し、納入時期を決
   定する手段と、を有する製品納入計画立案装置。