JPH08235274A - 在庫管理システム - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 ＭＲＰ方式でありながら、ＪＩＴ品目を扱う
ことができ、ＪＩＴ品目の在庫予測を行って、「かんば
ん枚数」「発注量」の妥当性を検証することができ、在
庫基準値（「かんばん枚数」「発注量」）の更新時間短
縮によって更新サイクルを短縮し、市場の変化に追随す
る調達活動を行う在庫管理システム。 【構成】 在庫品目毎の発注方式を定める在庫基準情報
１１と品目毎の所要をまとめて発注量を計算する所要量
計算部１２とを持ち、所要量計算部において、在庫基準
情報の発注方式をジャスト・イン・タイムと規定した品
目に対して所要量計算を行い在庫量及び発注量の計画値
を計算し欠品あるいは在庫過剰になる場合に基準情報変
更指示帳票１３を発行する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は在庫管理システムに関
し、特に、ジャスト・イン・タイム方式（かんばん方式
ともいう）によって発注を行う在庫管理システムに関す
る。

【０００２】

【従来の技術】従来の在庫管理システムは、特開平０２
−３００９６８号公報（在庫管理における最適補充発注
方式）にみられるように、品目単位に発注方式を規定す
る対応テーブルに基づいて発注量を決定し発注してい
た。

【０００３】はじめに、「ジャスト・イン・タイム」に
ついて概説する。以下では、「ジャスト・イン・タイ
ム」を「ＪＩＴ」とも記述する。

【０００４】「ジャスト・イン・タイム」は、トヨタ自
動車の創業者である豊田喜一郎氏の造語であるが、今日
では国内外の産業界に広く普及している概念である。

【０００５】「ジャスト・イン・タイム」とは、門田安
弘，新トヨタシステム，第４８頁〜５２頁及び第６７頁
〜１７５頁，講談社（１９９１年６月）に記載されてい
るように、「必要なものを、必要な時に、必要なだけ作
る」ことを目指した手法であり、「後工程の人間が、必
要なものを、必要な時、必要なだけ前工程に引き取りに
いく」「前工程では、後工程に引き取られた分だけ作
る」といういわゆる「プル」方式によって欠品なく「つ
くりすぎのムダ」を抑えようとするものである。この
「ジャスト・イン・タイム」方式においては、何を、ど
れだけ必要としているか、という情報を伝える道具とし
て、「かんばん」を用いる。「かんばん」は、「品名」
「荷姿」「数量」「どこから買ったもしくはどこで作っ
た」「どこで使う」といった情報が記載されているカー
ドである。後工程の人間がこの「かんばん」を前工程に
渡すことにより、「引き取られただけ作る」ことを可能
にする情報伝達が行われる。ここでは、「かんばん」の
枚数や「かんばん」１枚あたりの数量が仕掛量を抑制す
る重要な基準情報となっている。

【０００６】「ジャスト・イン・タイム」方式は、つく
りすぎのムダを抑える手法として広く産業界に普及して
いるが、「使っただけ作る（即ち、直近の過去の情報を
用いて発注量を決定する）」ために、生産リードタイム
の長い品目に適用するためには、在庫を多く持たざるを
得ず、長リードタイムで所要量変動の激しい品目への適
用は不適当とされてきた。また、長期に亘る工場経営の
ための所要予測などは、「かんばん」だけでは不可能で
あるため、従来技術、例えばＭＲＰ（説明は後述する）
アルゴリズムの援用によって行い、「ジャスト・イン・
タイム」方式を補足するなどの工夫が行われてきた。

【０００７】本発明は、「ジャスト・イン・タイム」の
長所を活かしつつ、長期に亘る予測を統合しようとする
ものである。以下に従来技術を説明する。

【０００８】一般に、在庫管理における発注方法には様
々なものがあり、「ジャスト・イン・タイム」もそれら
の内の一つである。これらを、本発明にかかわる観点か
ら分類したものが表１の「発注方法の分類と従来の在庫
管理方式の関係」である。

【０００９】［表１］

【００１０】表１においては、２つの分類軸を示してい
る。即ち、 分類１．プッシュ／プル 分類１−イ）プッシュ（計画主導方式とも呼ぶ） 例 １００個使用する（あるいは売れる）予定なので、
１００個発注する。などのように、あらかじめ立てた計
画に基づき発注量を決定する方式。

【００１１】 分類１−ロ）プル（後補充方式とも呼ぶ） 例 ５０個使った（あるいは売れた）ら在庫が発注点に
達したので、あらかじめ決めてある発注量１００個を発
注する。などのように、使用予定の如何にかかわらず、
使った（あるいは売れた）量に応じて発注する方式。

【００１２】 分類２．どの時点の在庫量を見て発注意思決定を行うか 分類２−イ）生産計画立案時 生産計画立案時に将来の在庫量を所要量計算にて計算
し、発注の意思決定を行う。

【００１３】 分類２−ロ）出庫時 出庫の都度在庫量を調べて発注の意思決定を行う。 である。本分類法によれば、発注方式は２つの分類軸に
よってマトリクス状に分類され、下記のＡ〜Ｄの４つに
分類される。

【００１４】 分類１−イ） かつ 分類２−イ）……Ａとする 分類１−イ） かつ 分類２−ロ）……Ｂとする 分類１−ロ） かつ 分類２−イ）……Ｃとする 分類２−ロ） かつ 分類２−ロ）……Ｄとする このうち、ＡまたはＢに分類される発注方式をとってい
る従来技術がＭＲＰ（Material Requirements Plannin
g，日本語では資材所要量計算）であり、Ｃに分類され
る従来技術がＲＯＰ（Reorder Point ，日本語では発注
点方式）である。「ジャスト・イン・タイム」方式は、
Ｄに分類される。

【００１５】ここで、ＭＲＰ及びＲＯＰの発注方式にか
かわる部分について説明する。

【００１６】ＭＲＰにおいては、発注の計算は以下のよ
うになされる。現在より先のある期間（１日とか、１週
間とかいった単位）において、各々の品目の所要をまと
め（合算し）て現在の在庫量から引当てる（減算）。こ
こで在庫量が不足またはあらかじめ設定してある基準量
よりも少なくなる場合に、不足する分量だけ発注を行
う。発注された品目は、あらかじめ設定されたリードタ
イム後に納入され、在庫となると仮定して未来の所要量
と在庫量の計算を上述の「ある期間」単位に行い、発注
のタイミングと発注量を計算する。これが、前述の「分
類１−イ） かつ分類２−イ）…Ａ」の発注方法であ
る。また、生産計画の変更や部品の不良などにより、計
画よりも多くの部品を出庫した場合あるいは計画よりも
少ししか出庫しなかった場合には、在庫量の変更を行
い、前述の計算をやり直し、部品に不足が生じる場合は
発注を行う。これは、前述の「分類１−イ） かつ 分
類２−ロ）…Ｂ」に該当する発注方法である。

【００１７】ＭＲＰの長所は、将来に亘って、欠品な
く、かつ、過剰な在庫も持たずに必要なものを必要なだ
け発注する計画を立てられるところにある。「ジャスト
・イン・タイム」方式と並んで、国内外の産業界に広く
普及している手法である。

【００１８】問題点は、「プッシュ」（押し込みもしく
は計画主導とも呼ぶ）であるため、変更への対応が難し
い（つくりすぎのムダを生みやすい）ことである。例え
ば、後工程の生産設備が故障で止まってしまっても、前
工程は計画通りに生産してしまい、仕掛が滞留する、と
いったことを防ぐことはできない。

【００１９】ＲＯＰは、前述のＭＲＰと同様に現在より
先のある期間の所要をまとめ（合算し）て、現在の在庫
から減算し、あらかじめ設定してある基準量（＝発注
点）よりも少なくなる場合に、あらかじめ決めた分量
（＝発注量）だけ発注を行う方式である。尚、近年のＭ
ＲＰには、ＲＯＰ機能を組み込んだものもあり、ＭＲＰ
の一機能として分類される場合もある。

【００２０】一方、「ジャスト・イン・タイム」は、直
近の過去において「いくつ使ったか」だけを基にするも
のである。従来技術である上述のＭＲＰでは、将来の所
要予測を基にするものであるため、「ジャスト・イン・
タイム」方式を、コンピュータ・システム上で狭義のＭ
ＲＰと矛盾なく共存させることはできなかった（例日本
電気（株）のソフトウェア・パッケージであるＦＡＣＴ
ＯＲ他多数の製品）。

【００２１】近年は、ＭＲＰソフトウェア・パッケージ
の機能拡大に伴い、在庫品目基準情報として、「ＪＩＴ
（ジャスト・イン・タイム）」を指定できるソフトウェ
ア・パッケージが市販されるようになってきた（日本電
気（株）のＰＲＯＳＩＡシリーズ，米国オラクル社のオ
ラクル・マニュファクチャリングなど）。

【００２２】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、これら
近年に登場したソフトウェア・パッケージにおいても、
その品目を「ＪＩＴ品目」と規定した場合には、ＭＲＰ
の長所であるところの欠品や在庫過剰か否かの見通し
（例えば先３ヶ月の欠品予測や在庫金額推移の予測）が
できなくなってしまうという問題点がある。特開平０２
−３００９６８号公報（在庫管理における最適補充発注
方式）に記載の技術は、後補充方式の在庫管理に関する
ものであるが、上記と同様の問題点は解決されていな
い。

【００２３】このため、「ＪＩＴ品目」と規定した品目
の基準情報である「かんばん枚数」「発注量」は、人間
が経験とカンにたよって設定しており、将来の所要計画
に対して欠品が起こる可能性はないか、あるいは過剰な
在庫を持つことにならないか、を十分に検証することが
出来なかった。

【００２４】今日の製造業や商社等では、扱う品目数は
数万件から数十万件にも及ぶ。上記「ＪＩＴ品目」の
「かんばん枚数」「発注量」の決定は、たいへん時間の
かかる作業であり、このため、市場の変化に追随して桟
動的に基準値の更新を行うのは困難であった。

【００２５】さらにそれらの基準情報の妥当性検証とな
ると事実上不可能といわざるを得ない。即ち、設定され
た基準情報（「ＪＩＴ品目」の「かんばん枚数」「発注
量」）がコストと棚卸回転率の両面から適正なものなの
かどうかを判断することは出来ないという問題点があっ
た。

【００２６】

【課題を解決するための手段】本発明の在庫管理システ
ムは、在庫品目毎の発注方式を定める在庫基準情報と品
目毎の所要をまとめて発注量を計算する所要量計算部と
を持ち、前記所要量計算部において、前記在庫基準情報
の発注方式をジャスト・イン・タイムと規定した品目に
対して所要量計算を行い在庫量及び発注量の計画値を計
算し欠品あるいは在庫過剰になる場合に基準情報変更指
示帳票を発行することを備えて構成されている。

【００２７】

【実施例】次に、本発明の実施例について図面を参照し
て説明する。

【００２８】図１は本発明の在庫管理システムの一実施
例を示すブロック図である。

【００２９】本実施例の在庫管理システムは、図１に示
すように、在庫品目毎の発注方式を定める在庫基準情報
１１と品目毎の所要をまとめて発注量を計算する所要量
計算部１２とを持ち、前記所要量計算部１２において、
前記在庫基準情報１１の発注方式をジャスト・イン・タ
イムと規定した品目に対して所要量計算を行い在庫及び
発注量の計画値を計算し欠品あるいは在庫過剰になる場
合に基準情報変更指示帳票１３を発行する機能を持つ。

【００３０】図２は、本実施例の在庫管理システムにお
ける在庫基準情報の構造の一部を示す図である。在庫基
準情報１１は、品目２１毎に、プッシュ／プル項目２２
（前記「分類１」に対応するもの）と在庫参照ポイント
項目２３（前記「分類２」に対応するもの）を持つ。

【００３１】プッシュ／プル項目２２に指定できる値
は、図２の説明ブロック２２１に示したように「プッシ
ュ」または「プル」のいずれか一つであり本例では「プ
ル」にマークされている。

【００３２】在庫参照ポイント項目２３に指定できる値
は、図２の説明ブロック２３１に示したように「生産計
画立案時」または「出庫時」のいずれか一つであり本例
では「出庫時」にマークされている。尚、ここで、「生
産計画立案時」とは、生産計画変更時を含む。

【００３３】図３〜図８は、所要量計算部１２の計算ア
ルゴリズムを説明する説明図である。尚、図３〜図８は
本発明にかかわる部分のみを記載したものであり、本ア
ルゴリズムが適用されるのは、プッシュ／プル項目２２
の値が「プル」であり、かつ在庫参照ポイント項目２３
の値が「出庫時」である品目、即ち「ＪＩＴ品目」のみ
である。

【００３４】図３〜図８は、ＪＩＴ品目である品目Ａの
所要量，在庫量，発注／納入量の推移を示したものであ
る。これら３つの量のうち、所要量はあらかじめ計画時
に品目に対して与えるものである。在庫量，発注／納入
量は以下に述べる方法により算出される数値である。

【００３５】図中、横軸は時刻を表し、時刻ゼロ＝Ｔ₀
は現在である。横軸は、ΔＴの幅で目盛りを刻み（生産
管理においては、一般に、このΔＴをメッシュとも呼
ぶ）、図中では時刻Ｔ₀ からＴ₂₇までを描いている。縦
軸は数量を表し、ΔＱの幅で目盛りを刻んでいる。ΔＱ
は、品目Ａの計量単位である。横軸及び縦軸は、所要
量，在庫量，発注／納入量に共通である。

【００３６】図３〜図７において、所要量は棒グラフで
表現され、在庫量は折線グラフで表現される。図３〜図
７の図中、発注／納入量の推移を表すグラフについて、
図８の本実施例の在庫管理システムにおける発注／納入
量の記述方法を説明する図を用いて説明する。本実施例
においては、発注は「かんばん」を用いて行う。「かん
ばん」１枚の発注量は、ΔＱの整数（ｍ）倍であり、ｍ
ΔＱで表現される。時刻Ｔ_n-1 からＴ_n の間のΔＴの期
間に、Ｋ_n 枚の「かんばん」が外れた場合は、発注量は
ｋ_n ・ｍΔＱで表現される。図８は、品目Ａの「かんば
ん」１枚の発注量がｍ＝３，時刻Ｔ_n-1 から時刻Ｔ_n の
間のΔＴの期間にＫ_n ＝２枚の「かんばん」が外れた場
合の発注／納入量の記述である。図８中、点Ｐ_n から点
Ｐ_n+r までの矢印は、時刻Ｔ_n に発注され時刻Ｔ_n+r に
納入された発注／納入量を表す。

【００３７】ここで、品目Ａの発注から納入までのリー
ドタイムを、 Ｌ＝ｒ・ΔＴ （ｒは整数） ………………(1) とすると、時刻Ｔ_n に納入される納入量Ｑ_n は、 Ｑ_n ＝Ｋ_n-r ・ｍΔＱ ………………(2) である。

【００３８】図３〜７において、時刻Ｔ_n の所要量をＤ
_n 、在庫量をＳ_n とすると、Ｓ_n は次の式で表現され
る。

【００３９】 Ｓ_n ＝Ｓ_n-1 ＋ Ｑ_n − Ｄ_n ………………(3) また、時刻Ｔ_n における発注済み納入残数量ｑ_n は、次
式で表される。

【００４０】 ｑ_n ＝ΣＱ_i （i=n-r からi=n までの和） ……(4) 本実施例の図３〜図７においては、品目Ａの「かんば
ん」は、ｍ・ΔＱごとに外れるとした。即ち、図３〜図
７において、在庫量の折線グラフが、ｍ・ΔＱの倍数
（図で二転鎖線の横線）を減少方向に切った時に「かん
ばん」が外れることになる。また、リードタイムＬは４
ΔＴとした（即ち、ｒ＝４）。

【００４１】ここで、品目Ａの「かんばん」の時刻Ｔ_n
における総発行枚数Ｋ_n （整数）は、 Ｋ_n ＝ Ｓ_n ／ｍΔＱ ＋ ｑ_n ／ｍΔＱ …(5) （第１項は少数点以下切り上げ）である。

【００４２】図３の所要量に対する在庫量Ｓ_n の推移を
時刻Ｔ₂₇までの期間に対して式(3)により順次計算す
る。

【００４３】 Ｓ₀ ＝１０ΔＱ Ｓ₁ ＝Ｓ₀ ＋Ｑ₁ −Ｄ₁ ＝１０ΔＱ ＋ ０ − ３ΔＱ ＝７ΔＱ Ｓ₂ ＝Ｓ₁ ＋Ｑ₂ −Ｄ₂ ＝ ７ΔＱ ＋ ０ − ０ ＝７ΔＱ Ｓ₃ ＝Ｓ₂ ＋Ｑ₃ −Ｄ₃ ＝ ７ΔＱ ＋ ０ − ３ΔＱ ＝４ΔＱ Ｓ₄ ＝Ｓ₃ ＋Ｑ₄ −Ｄ₄ ＝ ４ΔＱ ＋ ０ − ０ ＝４ΔＱ Ｓ₅ ＝Ｓ₄ ＋Ｑ₅ −Ｄ₅ ＝ ４ΔＱ ＋ ３ΔＱ − ３ΔＱ ＝４ΔＱ ……以下同様 Ｓ₂₇＝Ｓ₂₆＋Ｑ₂₇−Ｄ₂₇＝ ３ΔＱ ＋ ６ΔＱ − ０ ＝９ΔＱ 在庫Ｓ_n の推移は図３の折線グラフの如くになり、期間
中の平均在庫量は、（Ｓ₀ ＋Ｓ₁ ＋……＋Ｓ₂₆＋Ｓ₂₇）
／２７＝５．１ΔＱとなる。欠品は発生しない。

【００４４】次に、図４の本実施例の在庫管理システム
における欠品発生の場合の所要量計算方法の一例を示す
図と、図５のその欠品発生時の修正の場合の所要量計算
方法の一例を示す図を用いて、所要量計算で欠品が発生
する場合について述べる。

【００４５】図４の所要計画は、図３の所要計画に比べ
てＤ₁₇の値が大きい。これは、図３の計画よりも所要量
が増えた例である。

【００４６】この時、「かんばん」発行枚数Ｋ_n ，「か
んばん」１枚あたりの発注量ｍΔＱを変えないものとし
て期間Ｔ₀ 〜Ｔ₂₇の在庫量Ｓ_n の推移を前述の式(3) に
て計算したものが図４に示した在庫量推移のグラフであ
る。計算方法は図３の場合と同様。計算によれば、時刻
Ｔ₁₇においてＳ_n が負の値となり、ジャスト・イン・タ
イム方式は実行不可能となることがわかる。

【００４７】ここで、Ｔ₁₇における欠品を未然に防ぐた
め、「かんばん」を１枚増やし、リードタイムＬ分の期
間だけ前、即ち時刻Ｔ₁₃に、「かんばん」は外れていな
いが、「かんばん」を振り出すという行為を行うと仮定
してＴ₁₃〜Ｔ₂₇の期間を再び式(3) にて計算したものが
図５のグラフである。欠品は発生せず、平均在庫量は
６．０ΔＱである。

【００４８】Ｔ₁₇の欠品を防ぐため「かんばん」を振り
出してＴ₁₇以降の計算を行う過程で、さらに欠品が生じ
た場合は、さらに期間Ｌ前に「かんばん」を増やして計
算を行い、計算期間に欠品が発生しなくなるまでこの計
算を繰り返す。……（ａ） 次に、図６の本実施例の在庫管理システムにおける過剰
在庫発生の場合の所要量計算方法の一例を示す図と、図
７のその過剰在庫発生時の修正の場合の所要量計算方法
の一例を示す図を用いて、所要量計算で在庫量が過剰に
なる場合について述べる。

【００４９】図６の所要計画は、図３の所要計画に比べ
てＤ₁₇，Ｄ₂₀，Ｄ₂₃，Ｄ₂₆の値が小さい。この時、「か
んばん」発行枚数Ｋ_n ，「かんばん」１枚あたりの発注
量ｍΔＱを変えないものとして期間Ｔ₀ 〜Ｔ₂₇の在庫量
Ｓ_n の推移を前述の式(3) にて計算したものが図６に示
した在庫量推移のグラフである。計算によれば、平均在
庫量は、６．１ΔＱである。一方、単位期間当たりの平
均所要量は、（Ｄ₁ ＋Ｄ₃ ＋Ｄ₅ ＋Ｄ₇ ＋Ｄ₁₁＋Ｄ₁₄＋
Ｄ₁₅＋Ｄ₁₇＋Ｄ₂₀＋Ｄ₂₃＋Ｄ₂₆）／２７＝１．１５ΔＱ
であり、平均値で所要量の５．３倍（６．１／１．１５
＝５．３）の在庫量を持つことになる。本実施例では、
あらかじめ許容できる最大の在庫量を品目毎に設定する
ことによって、許容量以上の在庫水準を自動的に抽出す
ることができる。

【００５０】そこで、在庫が増え始める時刻Ｔ₁₉に着目
してリードタイムＬ分の期間だけ遡り、時刻Ｔ₁₅に外れ
た「かんばん」分を発注しないでおく（この行為を、
「かんばん」を抜くと呼ぶ。図７中では、点線矢印Ｐ₁₅
Ｐ₁₉）と仮定して、Ｔ₁₅〜Ｔ₂₇の期間を再び式(3) に
て計算したものが図７のグラフである。欠品は発生せ
ず、平均在庫量は、４．９ΔＱである。

【００５１】「かんばん」を抜いての計算仮定で欠品が
生じた場合は、前述の処理（ａ）を繰り返す。

【００５２】上記で計算した、「『かんばん』の枚数
を、いつから、何枚変化させたらよいか」という情報を
基準情報変更指示帳票１３に出力する。これによって、
人間が行う「かんばん」の振り出しまたは抜き取りを支
援することができる。

【００５３】本実施例は、特に「かんばん」の枚数を変
化させることにより、欠品がなく、かつ在庫効率の良い
調達を行う場合について述べたが、ｍ（かんばん１枚当
たりの発注量）を変化させて所要量計算を行う場合もあ
る。

【００５４】

【発明の効果】以上説明したように、本発明の在庫管理
システムによれば、下記の効果が得られる。 （１）基準値更新サイクルの短縮 従来の技術では、基準値（「ＪＩＴ品目」の「かんばん
枚数」「発注量」）の更新を人間の判断に頼って行って
いたため多大な労力を要し、年に１回または半年に１回
といったサイクルでしか更新できなかった。本発明によ
れば、更新に要する時間を短縮することによって更新サ
イクルを短縮し、市場の変化に追随する調達活動を行う
ことができる。 （２）シミュレーションによる基準値の精度向上 従来の技術では、基準値の更新に際し、新しい基準値が
妥当なものか否かを判断する手段がなかった。本発明に
よれば、基準値を変化させてシミュレーションを行い、
在庫量及び発注量の推移を計算し、欠品あるいは在庫過
剰になる場合に変更指示情報を出力することができるの
で、市場の変化に追随し、棚卸を抑制しながら機会損失
を極小にする調達活動を行うことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の在庫管理システムの一実施例を示すブ
ロック図である。

【図２】本実施例の在庫管理システムにおける在庫基準
情報の構造の一部を示す図である。

【図３】本実施例の在庫管理システムにおける所要量計
算方法の一例を示す図である。

【図４】本実施例の在庫管理システムにおける欠品発生
の場合の所要量計算方法の一例を示す図である。

【図５】本実施例の在庫管理システムにおける欠品発生
時の修正の場合の所要量計算方法の一例を示す図であ
る。

【図６】本実施例の在庫管理システムにおける過剰在庫
発生の場合の所要量計算方法の一例を示す図である。

【図７】本実施例の在庫管理システムにおける過剰在庫
発生時の修正の場合の所要量計算方法の一例を示す図で
ある。

【図８】本実施例の在庫管理システムにおける発注／納
入量の記述方法を説明する図である。

【符号の説明】

１１ 在庫基準情報 １２ 所要量計算部 １３ 基準情報変更指示帳票

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 在庫品目毎の発注方式を定める在庫基準
   情報と品目毎の所要をまとめて発注量を計算する所要量
   計算部とを持ち、前記所要量計算部において、前記在庫
   基準情報の発注方式をジャスト・イン・タイムと規定し
   た品目に対して所要量計算を行い在庫量及び発注量の計
   画値を計算し欠品あるいは在庫過剰になる場合に基準情
   報変更指示帳票を発行することを特徴とする在庫管理シ
   ステム。
2. 【請求項２】 「かんばん」の発注量をいつから、何枚
   変化させるという情報を基準情報変更指示帳票に出力す
   ることを特徴とする請求項１記載の在庫管理システム。
3. 【請求項３】 かんばん１枚当りの発注量をいつから、
   何個変化させるという情報を基準情報変更指示帳票に出
   力することを特徴とする請求項１記載の在庫管理システ
   ム。