JPH06243153A - 発注指示カードの管理支援方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 （修正有） 【目的】 ａ日間にｂ回ｃ便遅れで納品される循環にお
いて、ａ１−ｂ１−ｃ１がａ２−ｂ２−ｃ２に変更され
る際に、欠品を生じさせず、しかも過大な在庫を引起さ
ない発注計画を事前に知り、実際の発注計画を合理的な
ものにするのに有効な情報を提供する。 【構成】 発注管理用コンピュータ(4) で便毎使用計画
を受信し、無修正の発注計画を演算し、これを図の手順
で修正する。 【作用】 欠品を生じさせない前倒し発注計画に修正さ
れる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】多くの組立工場では、部品メーカ
から適宜のタイミングで適宜数の部品を納入してもらう
ことにより、生産活動を継続している。本発明は、部品
（より一般的には物品）が過大在庫となることもなく、
さりとて欠品することもないように、発注を適切に管理
するために有益な情報を提供することによって、適切な
発注管理がなされるように支援する方法に関するもので
ある。

【０００２】

【従来の技術】発注を適切に管理するための手法として
「かんばん方式」と称される手法が良く知られている。
この方式では「かんばん」と称されるカードが用いられ
る。この「かんばん」は、物品納入時に物品とともに物
品使用者に渡され、物品の使用後に今度は発注を示すも
のとして物品納入者に返却される。この「かんばん」を
受取った物品納入者はこの「かんばん」とともに新たな
部品を納品する。この循環に従うと、使用しただけの物
品が発注されて納品されるという循環が繰返され、物品
は自然に後補充されてゆく。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】物品の納品は便毎にな
される。この便ないし納品のサイクルは、ａ−ｂ−ｃと
いう３つの定数で表わされる。この定数は、ａ日間にｂ
回、発注便からｃ便遅れて納品されることを意味してい
る。前記した従来技術の場合、前記ａ−ｂ−ｃの値が一
定であるかぎり、使用しただけの部品が後で補充される
という循環が維持される。しかしながら、この納品サイ
クルは、需要変動、生産条件の変更あるいは交通事情の
変化等を加味したうえで生産管理者によって見直され必
要に応じて変更される。納入サイクルが変更される際
に、「かんばん」の流れにまかせておくと、一時的に欠
品や過大在庫が発生してしまう。

【０００４】そこで従来は、経験豊かな生産管理者が人
為的に「かんばん」枚数を調整し、納入サイクルの変更
時に欠品や過大在庫が発生しないようにしている。しか
しながら在庫量が適切な範囲内に維持されるように「か
んばん」枚数を人為的に調整する過程には多くの経験と
勘が求められ、しかもなお必ずしもうまくゆかない。そ
こで通常は安全を見込んで在庫が一時的に増大すること
を覚悟して発注を管理しているのが実情である。

【０００５】

【課題を解決するための手段】かかる問題を解決するた
めには、本発明では、物品納入時に発注された物品がそ
れから所定便（ｃ便）遅れで納品される循環において、
遅れ便数がｃ１からｃ２に変更される際に、発注指示カ
ードを適正に管理できるように支援する方法を創作し
た。この方法は、遅れ便数がｃ１からｃ２に変更される
便よりもｃ１便だけ以前の便を特定し、この特定された
便の発注計画を、遅れ便数が変更される便とそれからｃ
２便遅れた便までの間の物品使用計画の総和とする工程
と、遅れ便数が変更される便よりも（ｃ１−１）便だけ
以前の便から遅れ便数が変更される便よりも１便だけ以
前の便までの各発注計画をゼロとする工程と、遅れ便数
が変更される便の発注計画を、ｃ２便遅れて納品される
期間内の物品使用計画の平均値とする工程とに基づいて
修正発注計画を演算する工程を含んでいる。

【０００６】

【作用】この方法によると、サイクル変更便（すなわち
遅れ便数が変更される最初の便）とそれからｃ２便遅れ
た便までの間に使用されるだけの物品がサイクル変更便
で納品される修正発注計画が立案される。すなわちサイ
クル変更後ｃ２便までの間に欠品が生じない修正発注計
画が立案される。そしてサイクル変更後は、「かんば
ん」を自然の流れにまかせたときと同様の発注計画が立
案される。このように、本発明によると、欠品を生じさ
せない分だけ前倒しして発注する修正発注計画が事前に
立案されることになる。このため生産管理者はこの修正
発注計画に基づいて、あるいはこれに基づいてさらに必
要な補正をしたうえで、発注指示カードを適切に管理す
ることができる。

【０００７】

【実施例】次に本発明を具体化した実施例について説明
する。図１は本発明に係る方法を実施する装置の構成を
示し、図２と図３はこの装置によって実行される処理の
流れを示し、図４は処理結果の一例を示している。図４
のＸの欄に例示するように、納入サイクルはａ−ｂ−ｃ
で示される。これはａ日間にｂ回、発注便からｃ便遅れ
で納品されることを示している。図４の場合、第１〜２
日には１日４回３便遅れで納品され、第３〜６日には１
日２回１便遅れで納品され、第７〜８日には１日４回４
便遅れで納品されることを示している。

【０００８】このような納入サイクルが与えられ、さら
にその間の生産数量（すなわち物品ないし部品使用量）
が与えられると、便毎の平均使用量を求めることができ
る。図４は、毎日“１”単位だけ部品を使用する生産計
画が与えられた場合を例示しており、ｂ＝４の日（すな
わち１〜２，７〜８日）では便毎の使用計画が“１／
４”であり、ｂ＝２の日（すなわち３〜６日）では“１
／２”である。これが図４のＡ欄に例示されている。

【０００９】図１の参照符号１に示される他のコンピュ
ータは、与えられた納入サイクルと与えられた生産計画
から、便毎の使用計画を演算するものである。このコン
ピュータ１は、通信線２を介して発注管理用コンピュー
タ４に接続されており、コンピュータ１で演算された便
毎の使用計画データ３が通信線２を介して発注管理用コ
ンピュータ４に入力される。発注管理用コンピュータ４
には入出力ターミナル５が付設されている他、通信線２
を介して発注機７が接続されている。

【００１０】発注管理用コンピュータ４は、４ａ〜４ｈ
に示す各処理を実行するようにプログラムされており、
最初にまず便毎使用計画受信処理４ａが作動して、他の
コンピュータ１で演算された便毎使用計画データを受信
する。図４に例示する場合には、Ａ欄に示す便毎使用計
画が発注管理用コンピュータ４に入力される。

【００１１】便毎使用計画が受信されると、次に無修正
（ないしは修正前）発注計画演算処理４ｂが実行され
る。これは「かんばん」を自然の流れにまかせたときに
生じるはずの発注予定を演算する処理であり、図４のＡ
とＢの欄から理解されるように、便毎使用計画（Ａ）を
１便だけ未来方向にずらすことによって無修正発注計画
（Ｂ）とするものである。「かんばん」を自然の流れに
まかせると、部品使用後の次の部品納入時に発注を示す
ものとして「かんばん」が部品納入者に渡されることに
なることに対応して１便だけ未来方向にずらすのであ
る。

【００１２】このようにして演算される無修正発注計画
に基づいて、仮に発注されたとした場合に生じる現象
が、比較のために図４に表示されているので、先にそれ
について説明する。図４のＩの欄は無修正発注計画のと
おりに発注されたときの納品計画を示すものであり、１
〜２日の発注は３便遅れ、３〜６日の発注は１便遅れ、
７〜８日の発注は４便遅れで納品されるときの便毎の納
入部品数を示している。図中Ｉ１の欄は、２日目に発注
された３便遅れの納品と３日目の第２便で発注された１
便遅れの納品が同時に納品されることを示している。ま
たＩ２の欄は２日目に発注された３便遅れの納品と４日
目の第１便で発注された１便遅れの納品が同時に納品さ
れることを示している。またＩ３の欄は、７日目の発注
は４便遅れるまで納品されないことに対応している。図
４のＪの欄はＡ欄の使用計画とＩ欄の納品計画の差を累
積して在庫計画を演算した結果である。

【００１３】Ｊ１，Ｊ２の欄は納品間隔が長くなったに
もかかわらず、１回当りの納品数がそれに対応しないた
めに、在庫量が減ることになることを示している。事前
在庫がないとこの時点で欠品となり組立工程は生産中止
となってしまう。またＪ３，Ｊ４の欄は、納品便の遅れ
によってやはり在庫が減少することを示している。

【００１４】「かんばん」の流れを自然のままにゆだね
てゆくと、上記欠品が生じるのである。そしてこれを避
けるために、生産管理者は事前に「かんばん」を人為的
に増やすが、増やし方が不足すれば欠品となり、増やし
方が多すぎれば過大な在庫となってしまう。そこで「か
んばん」枚数を合理的に調整するために有益な指標が望
まれているわけである。

【００１５】本実施例では、図２の参照符号４ｃに示さ
れる修正発注計画演算処理によって、図４の欄Ｂに示す
無修正発注計画がＣ欄に示すように修正される。この修
正発注計画演算処理４ｃで実行される処理の流れが図２
に示されている。

【００１６】図２の処理は納入サイクルが“ａ１→ｂ１
→ｃ１”から“ａ２→ｂ２→ｃ２”に変更される場合を
示している。図４の場合２→３日と６→７日の２回、納
入サイクルが変更され、それぞれの変更時の定数は下表
のようになる。

【００１７】図２のステップＳ１では、サイクル変更後
の最初の納品便（以下これをサイクル変更便という）よ
りもｃ１便だけ以前の便を特定する。この結果図４のＳ
１ａないしＳ１ｂに示す矢印で示される便が特定され
る。この便は、この便で発注された分がサイクル変更便
で納入される関係にある。

【００１８】次に、図２のステップＳ２で、サイクル変
更便とサイクル変更便からｃ２便遅れた便までの間の使
用計画の総和を求める。これが図４中Ｓ２ａないしＳ２
ｂの矢印に示されている。次に図２のステップＳ３で、
ステップＳ１で特定された便の発注計画をステップＳ２
で演算された総和に修正する。これが図４中Ｓ３ａない
しＳ３ｂの矢印に示されている。

【００１９】次に図２のステップＳ４で、サイクル変更
便から（ｃ１−１）便以前の便からサイクル変更便から
１便以前の便までの間の発注計画を“ゼロ”とする。こ
の結果図４のＳ４ａに示す欄が“ゼロ”に修正される。
なお図４の場合、６→７日のサイクル変更時にはＣ１＝
１のため、“ゼロ”に修正する便が存在しない。次に図
２のステップＳ５で、サイクル変更便の発注計画を、変
更後のサイクルで納入される期間内における便毎使用計
画の平均値とする。すなわち３〜６日の平均値を３日の
サイクル変更便の発注計画とし、７〜８日の平均値を７
日のサイクル変更便の発注計画とする。これが図４中矢
印Ｓ５ａ，Ｓ５ｂに示されている。

【００２０】このようにして修正された発注計画が図４
のＣの欄に示されている。次にこのようにして修正され
た発注計画の内容を説明する。図４のＤの欄は、修正発
注計画に従った発注がなされたときの納入計画を示すも
のである。図から明らかなように、発注されたものはｃ
便遅れて納品されることから、Ｄの欄ではＣの欄よりも
ｃ便未来方向にずらされている。ここでｃの値が変更さ
れているために、１〜２日の発注分は３便、３〜６日の
発注分は１便、７〜８日の発注分は４便未来方向に示さ
れている。図中Ｄ１，Ｄ２の欄は２回に分けた発注が同
時に納品されることを示している。またＤ３の欄は４便
遅れで納品されるために、その間は納品がされないこと
に対応している。

【００２１】図４のＥの欄は、使用計画と納品計画の差
を累積することで在庫計画を算出したものである。欄Ｊ
の場合と比較すると明らかなように、在庫数の変化は著
減され、納品サイクルの変更にもかからず、適正在庫に
維持される。また図中Ｅ１，Ｅ２，Ｅ３は、発注の前倒
しによって欠品を生じさせないための最小限の在庫であ
り、在庫数の増大を必要最小限に抑えたものである。こ
の一時的増大も欄Ｅ４に示すようにすみやかに解消す
る。

【００２２】以上から理解されるように、図２の修正処
理によって、納品サイクルの変更時に、欠品を生じさせ
ないで、しかも在庫数の増大を最少限度に抑えることの
できる修正発注計画が演算されることがわかる。従って
生産管理者は、合理的な発注計画を知ることができ、こ
の修正発注計画に基づいて、あるいは実際の生産現場の
特殊要因に基づいてさらに補正することで実際の発注を
管理することができる。

【００２３】このように、本実施例では図２の処理まで
で最小限の目的を得ることができるものであるが、さら
に生産管理者の便宜を図る処理が付加されている。これ
が図１中４ｄ〜４ｇに示されている。図１中の４ｄは処
理４ｃで演算された修正発注計画に従ったときの納品計
画、すなわち図４のＤ欄を参照して説明した納品計画を
演算するものであり、図３のステップＳ１１の処理に対
応する。図１の修正後在庫計画演算処理４ｅは図３のス
テップＳ１２の処理を実行するものであり、図４のＥ欄
に示した値を演算する。図３のステップＳ１３は、ステ
ップＳ３で演算された修正発注計画（欄Ｃ）とステップ
Ｓ１２で演算された在庫計画（欄Ｅ）を合せ表示するも
のであり、生産管理者に情報を提供するものである。な
おこのときステップＳ１１で演算された納品計画（欄
Ｄ）をも合せて表示してもよい。

【００２４】生産管理者はこの表示から、発注計画とそ
れに従ったときに生じる現象とを知ることができる。そ
してこの発注計画を補正する必要があるか否か判断する
（ステップＳ１４）。例えば欄Ｅ１〜Ｅ４に示す在庫数
の変動の様子から、もともとの在庫数（図４ではこれが
ゼロとしてあるが、実際には適数個の在庫数が持越され
ている。従って実際の在庫数はもともとの在庫数に図４
の在庫数を加えたものとなる）を利用することによって
欠品を生じさせることはないと判断でき、さらにまた便
あたり納品数を急変させたときに部品納入者の負荷が大
きく変動しすぎると判断する場合には、補正をする必要
ありとする。そしてステップＳ１５で修正済み発注計画
をさらに補正するための入力を行なう。図４に例示する
場合には、第６日最終便の発注のうちの１／４を第７日
の最初の便の発注にまわす補正をした場合を示してい
る。図４のステップＳ１５は図１の補正発注計画入力処
理４ｆによって実行される。

【００２５】発注計画が補正された場合、ステップＳ１
１以後を再度繰返し、補正後の発注計画によるときの納
品計画と在庫計画を算出し、これを再度表示する。この
ときの在庫計画が欄Ｈに示されている。生産管理担当者
はこの欄の表示から、補正した発注計画で不都合がない
か否か判断する（ステップＳ１４）。ここでＨ１の欄に
“−１／４”の在庫計画が表示されているが、もともと
の在庫数によって欄Ｈ１でも実際には欠品とならないと
判断され、この発注計画でよいと判断されると、ステッ
プＳ１６が実行される。ステップＳ１６は通信線２を介
して発注機７に発注計画を送るものである。発注機７は
送信された発注計画に基づいて実際の発注をコントロー
ルする。例えば、修正発注計画（Ｃ欄）を補正しないこ
とになったときは、Ｂ欄の発注でなくＣ欄の発注を実行
する。今“１／４”について１枚の発注指示カードが使
用されるとすると、欄Ｂ１〜３の便で１枚ずつのカード
が部品納入者に送付される。しかしこれをＣの欄にする
方が適切であることから、発注機７では、便Ｂ１のとき
に１枚“かんばん”を増加し（Ｃ１）、Ｂ２，Ｂ３の便
では“かんばん”を１枚ずつ回収して発行しない。また
Ｆ欄の補正発注計画を採用する場合には、欄Ｂ４の便で
１枚“かんばん”を増加させて“３／４”の発注を実行
する（欄Ｆ４参照）。

【００２６】なお本実施例では、発注機７をコントロー
ルして発注作業をも自動的に管理しているが、発注計画
を決定する段階までをコンピュータ化し、実際の発注作
業（かんばんの増減作業）は人の手にゆだねてもよい。
また本実施例では図１の４ｄ〜４ｇの処理（これによっ
て図３の処理が実行される）を用意することによって、
発注計画を作業者が補正し易くしているが、必ずしも必
要でなく、修正発注計画を演算する処理さえあれば最小
限の目的は得られるものである。

【００２７】

【発明の効果】本発明によると、納品サイクルの変更時
に欠品を生じさせることもなく、また過大在庫を引起す
こともない合理的な発注計画が事前に求められる。この
ため生産管理者はこれを指標として実情に適した発注計
画を比較的容易に知ることが可能となり、その負担を軽
減させることができる他発注計画の精度も向上する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本方法を実行するための装置の一実施例を示す
図

【図２】修正発注計画の演算処理手順図

【図３】発注計画の補正処理手順図

【図４】処理結果の一例を示す図

【符号の説明】

修正発注計画演算処理（図２，４ｃ） サイクル変更便からｃ１便だけ以前の便を特定する工
程；Ｓ１ その便の発注計画を使用計画の総和とする工程
；Ｓ３ サイクル変更便から（ｃ−１）〜１便だけ以前の便の発
注計画を“ゼロ”とする工程 ；Ｓ４ サイクル変更便の発注計画を修正する工程
；Ｓ５

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 物品納入時に発注された物品がそれから
   所定便（ｃ便）遅れて納品される循環において、遅れ便
   数がｃ１からｃ２に変更される際に、発注指示カードを
   適正に管理できるように支援する方法であり、 遅れ便数がｃ１からｃ２に変更される便よりもｃ１便だ
   け以前の便を特定し、この特定された便の発注計画を、
   遅れ便数が変更される便とそれからｃ２便遅れた便まで
   の間の物品使用計画の総和とする工程と、 遅れ便数が変更される便よりも（ｃ１−１）便だけ以前
   の便から遅れ便数が変更される便よりも１便だけ以前の
   便までの各発注計画をゼロとする工程と、 遅れ便数が変更される便の発注計画を、ｃ２便遅れて納
   品される期間内の物品使用計画の平均値とする工程、 とに基づいて修正発注計画を演算する工程を含むことを
   特徴とする発注指示カードの管理支援方法。