JPH0675975A - 生産計画方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 生産ラインの進度状況を把握し、生産ライン
の進度状況に応じた製造指示計画および、基準生産計画
の変更を容易かつ迅速に行なう。 【構成】 生管理システム１において、生産計画立案作
業者がマンマシンインターフェース１３を使用して、製
品名、必要日日付、数量を項目として含むように構成さ
れた生産計画データファイルと、製品指示番号、製品
名、数量、製造着手日、製造完了日、進度を項目として
含むように構成された製造指示データファイルとを作成
して記憶装置１２に格納する。そして、データ処理装置
１１がこの生産計画データファイルおよび製造指示デー
タファイルに基づき生産ライン４への製造指示を行な
い、生産ライン４の進度状況に応じて製造指示データフ
ァイルの製造完了日および進度を更新し、更新後の製造
指示データファイルの内容に基づき生産計画データの内
容を変更する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、製品の生産等を行う生
産管理システムにおける生産計画方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来の生産管理システムにおける生産計
画方法においては、その取り扱う期間によって、大日
程、中日程、小日程計画と呼ばれる基準生産計画（マス
タープロダクションスケジュールともいう）を作成し、
所要量計算等により製造すべき製品の数量と製造日とを
指示する製造指示データ（製造オーダともいう）が作成
される。

【０００３】このようにして作成された製造指示データ
は、生産ラインの物理的条件、進度状況、仕掛かり状況
等を考慮して、最適な投入順序をもとめる投入順序計
画、すなわちディスパッチングの過程を経て、生産指示
が行なわれる。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかし、このような従
来の生産計画方法においては、生産ラインの進度状況、
仕掛かり状況に応じた最適な投入順序の決定と製造指示
データの変更は行なわれるが、基準生産計画のダイナミ
ックな変更は行なわれていない。

【０００５】このため、現実の生産ラインでは、設備の
負荷状況やトラブル、不良発生、出勤率の変化率の変化
等によりそのパフォーマンスが日々刻々と変化するのが
通常であり、このような場合に前述の様に製造指示デー
タのみを微調整するだけでは、例えば生産ラインのパフ
ォーマンスが一時的に向上し、翌日投入予定の製造オー
ダが一日早く生産着手できたときでも、生産計画自体は
変更されず、生産ラインのパフォーマンスの向上による
成果が生かされない、すなわち生産ラインの能力の増大
に応じて生産計画を前倒しすることにより顧客への納期
対応を良くすることができない、という問題が生じる。

【０００６】また、従来の生産計画方法においては、生
産ラインのパフォーマンスが一時的に低下した際に、製
造オーダの日程微調整は行なわれるが、生産計画自体は
変更されないため、未着手の製造オーダ分の作業負荷が
考慮されないまま次の製造指示が行なわれ、結果として
生産計画が守れなくなる場合が多い、という問題があ
る。

【０００７】一方、このような生産計画方法において生
産ラインの進度状況を計画立案作業者が手計算により日
々チェックし、生産計画を修正しようとすることは、多
大な労力と時間とを必要とする、という問題がある。

【０００８】そこで、本発明は、このような問題に鑑み
なされたもので、生産ラインの進度状況を把握し、生産
ラインの進度状況に応じた製造指示計画および基準生産
計画の変更を容易かつ迅速に行なうことができる生産管
理システムにおける生産計画方法を提供することにあ
る。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、請求項１記載の発明では、生産管理システムにおけ
る生産計画方法において、製品名、必要日日付、数量を
項目として含むように構成された生産計画データファイ
ルと、製品指示番号、製品名、数量、製造着手日、製造
完了日、進度を項目として含むように構成された製造指
示データファイルとを作成して、上記生産計画データフ
ァイルおよび製造指示データファイルに基づき生産ライ
ンへの製造指示を行ない、生産ラインの進度状況に応じ
て上記製造指示データファイルの製造完了日、進度を変
更し、その変更後の製造指示データファイルの内容に基
づき上記生産計画データの内容を変更すること、を特徴
とする。 また、請求項２記載の発明では、生産管理シ
ステムにおける生産計画方法において、製品名、必要日
日付、数量を項目として含むように構成された生産計画
データファイルと、製造指示番号、製品名、数量、製造
着手日、製造完了日、進度を項目として含むように構成
された製造指示データファイルとを作成して、上記生産
計画データファイルおよび製造指示データファイルに基
づき生産ラインへの製造指示を行ない、生産ラインの進
度状況に応じて上記製造指示データファイルの製造完了
日、進度を変更し、上記製造指示データファイルの内容
を製品別、製造完了日別の合計数量に応じた大きさのグ
ラフとして、また上記生産計画データファイルの内容を
製品別、必要日日付別の数量に応じた大きさのグラフと
して、それぞれ上記生産管理システムのマンマシンイン
ターフェース上に同時に表示することにより、生産計画
と生産ラインの進度との乖離状況を計画立案作業者に提
供して、生産ラインの進度に応じた生産計画の変更を行
う、ことを特徴とする。

【００１０】また、請求項３記載の発明では、請求項２
記載の生産計画方法において、製造指示データファイル
の内容を製造完了日別の合計数量に応じた大きさのグラ
フとして、また生産計画データファイルの内容を必要日
日付別の合計数量に応じた大きさのグラフとして、それ
ぞれ生産管理システムのマンマシンインターフェース上
に同時に表示することにより、生産計画と生産ラインの
進度との乖離状況を計画立案作業者に提供して、生産ラ
インの進度に応じた生産計画の変更を行う、ことを特徴
とする。

【００１１】

【作用】請求項１記載の発明では、製品名等を項目とし
て含むように構成された生産計画データファイルと、製
造完了日や進度等を項目として含むように構成された製
造指示データファイルとを作成して、この生産計画デー
タファイルおよび製造指示データファイルに基づき生産
ラインへの製造指示を行ない、生産ラインの進度状況に
応じて製造指示データファイルの製造完了日および進度
を更新し、更新後の製造指示データファイルの内容に基
づいて生産計画データの内容を変更する。

【００１２】また、請求項２記載の発明では、製品名等
を項目として含むように構成された生産計画データファ
イルと、製造完了日や進度等を項目として含むように構
成された製造指示データファイルとを作成して、この生
産計画データファイルおよび製造指示データファイルに
基づき生産ラインへの製造指示を行ない、生産ラインの
進度状況に応じて製造指示データファイルの製造完了日
および進度を更新し、製造指示データファイルの内容を
製品別および製造完了日別の合計数量に応じた大きさの
グラフとして、また上記生産計画データファイルの内容
を製品別、必要日日付別の数量に応じた大きさのグラフ
として各々生産管理システムのマンマシンインターフェ
ース上に同時に表示することにより、生産計画と生産ラ
インの進度との乖離状況を計画立案作業者に提供して、
生産ラインの進度に応じた生産計画の変更を行う。

【００１３】また、請求項３記載の発明では、請求項２
記載の生産計画方法において、製造指示データファイル
の内容を製造完了日別の合計数量に応じた大きさのグラ
フとして、また生産計画データファイルの内容を必要日
日付別の合計数量に応じた大きさのグラフとして各々生
産管理システムのマンマシンインターフェース上に同時
に表示することにより、生産計画と生産ラインの進度と
の乖離状況を計画立案作業者に提供し、生産ラインの進
度に応じた生産計画の変更を行う。

【００１４】

【実施例】以下、請求項１記載の発明に係る生産計画方
法の実施例を図面に基づいて説明する。

【００１５】図１に、本実施例の生産計画方法が適用さ
れる生産管理システムの構成を示す。

【００１６】この生産管理システム１は、例えばセンサ
ー等の多品種生産製品の組立、検査等を行うためのもの
で、ＬＡＮ等のネットワーク２を介して、生産ライン４
を構成する各工程４１〜４ｘとの間で生産指示データや
生産実績データ等の受渡しを行う入出力端末３１〜３ｘ
と接続されている。

【００１７】生産管理システム１は、データ処理装置１
１と、このデータ処理装置１１に接続された記憶装置１
２と、マンマシンインターフェース１３と、プリンタ１
４とから構成されている。

【００１８】なお、図中、５は製品在庫、６はワークを
各々示している。

【００１９】また、この実施例では、データ処理装置１
１、記憶装置１２、マンマシンインターフェース１３お
よびプリンタ１４を生産管理システム１の構成要素とし
て説明したが、これらの各構成要素は単に生産計画の作
成、製造指示、製造進捗管理、生産計画の修正を行なう
ばかりでなく、部品構成表の管理、原価管理等、製品の
生産に伴う各種の管理を行ないうるものである。

【００２０】次に、このように構成された生産管理シス
テムにおける生産計画の手順、すなわち本発明に係る生
産計画方法を図面に基づいて説明する。

【００２１】まず始めに、図２に、大日程、中日程、小
日程計画入力後の処理を示す。

【００２２】生産管理システム１において、生産計画立
案作業者がマンマシンインターフェース１３を使用し
て、数ヶ月先の大日程計画、数週間先の中日程計画、数
日から１週間先程度の小日程計画を入力する（ステップ
１００）。

【００２３】すると、データ処理装置１１が生産計画立
案作業者によって入力されたその内容に基づいて後述す
る生産計画データを作成し（ステップ１１０）、生産管
理システム１内の記憶装置１２に格納する（ステップ１
２０）。このようにして作成された生産計画データは、
生産計画立案作業者の変更入力によって日々あるいは時
間単位に更新される。

【００２４】図３は、このようにして生産計画立案作業
者によって入力された大日程、中日程、小日程の生産計
画の一例を示しており、図４は、この場合に記憶装置１
２内に格納される生産計画データの内容の一例を示して
いる。この生産計画および生産計画データは、同じ内容
を示しており、ともに日付にしたがって製品毎に生産計
画数量が設定される。

【００２５】次は、製造指示データの作成を行う。

【００２６】図５に、製造指示データの作成時の処理を
示す。

【００２７】つまり、データ処理装置１１が直近の生産
計画データをもとに生産ラインに対する製造指示データ
を作成し（ステップ２００）、その製造指示データを記
憶装置１２に格納する（ステップ２１０）。

【００２８】図６は、このようにして記憶装置１２内に
格納された製造指示データの一例を示している。この製
造指示データでは、４月１日を現在日、生産に必要な期
間を１日としており、図４に示されている４月２日およ
び４月３日出荷される生産計画データに対応して、４月
２日および４月３日に完了すべき製品１、製品２、製品
３の製造指示を示している。また、進度“未着手”よ
り、この場合には、まだ生産ライン４で着手されていな
いことを示している。

【００２９】次は、製造指示要求があった場合における
データの変更処理について説明する。

【００３０】図７に、製造指示要求があった場合の処理
を示す。

【００３１】まず、生産ライン４の各データ入出力端末
３１〜３ｘから製造指示番号（Ｎｏ）を指定した製造指
示要求があった場合（ステップ３００“ＹＥＳ”）、生
産管理システム１では、データ処理装置１１が記憶装置
１２に格納された上記製造指示データを参照して、製造
指示要求があったデータ入出力端末３１〜３ｘに対して
指定された製造指示Ｎｏの製造指示データを表示する
（ステップ３１０）。

【００３２】この時、生産ラインの着手が行われたと判
断して、記憶装置１２に格納された上記指定された製造
指示Ｎｏの製造指示データの進度を着手済とし（ステッ
プ３２０）、製造着手日を現在日に変更するとともに
（ステップ３３０）、製造完了日を現在日から数えた生
産期間後の日付に変更する（ステップ３４０）。

【００３３】図８、図９、図１０に、各々、このように
して記憶装置１２内に格納された製造指示データの内容
の一例を示す。

【００３４】図８に示す製造指示データでは、図６の状
態から製造指示Ｎｏ“００１”，“００２”，“００
３”が計画通り４月１日中に着手されたときの状態を示
している。

【００３５】図９に示す製造指示データでは、図６の状
態から製造指示Ｎｏ“００１”，“００２”が計画通り
４月１日中に着手され、製造指示Ｎｏ“００３”が着手
されなかったとき、すなわち着手遅れの状態を示してい
る。

【００３６】図１０に示す製造指示データでは、図６の
状態から製造指示Ｎｏ“００１”，“００２”，“００
３”が計画通り４月１日中に着手され、製造指示Ｎｏ
“００４”が計画より１日前に着手されたとき、すなわ
ち早期着手の状態を示している。いずれも、下線は図６
から変わったことを示している。

【００３７】次は、製造完了報告があった場合における
データの変更処理について説明する。

【００３８】図１１は、製造完了報告があった場合にお
けるデータの変更処理手順を示している。

【００３９】生産ライン４の各データ入出力端末３１〜
３ｘから製造指示Ｎｏを指定した製造完了報告があった
場合（ステップ４００“Ｙｅｓ”）、生産ラインで製品
が完了したと判断して、記憶装置１２に格納された上記
指定された製造指示Ｎｏの製造指示データの進度を完了
済とし（ステップ４１０）、製造完了日を現在日に変更
する（ステップ４２０）。

【００４０】図１２、図１３、図１４に、このようにし
て記憶装置１２内に格納された製造指示データの内容の
一例を示す。

【００４１】図１２に示す製造指示データでは、３月３
１日に製造着手された製造指示Ｎｏ“９９８”，“９９
９”，“０００”が計画通り４月１日中に製造完了され
たときの状態を示している。

【００４２】図１３に示す製造指示データの例では、３
月３１日に製造着手された製造指示Ｎｏ“９９８”，
“９９９”，“０００”のうち、製造指示Ｎｏ“９９
８”，“９９９”が計画通り４月１日中に製造完了さ
れ、製造指示Ｎｏ“００”が製造完了されなかった完了
遅れの状態を示している。

【００４３】図１４に示す製造指示データでは、３月３
１日に製造着手された製造指示Ｎｏ“９９８”，“９９
９”，“０００”のうち、製造指示Ｎｏ“９９８”，
“９９９”，“０００”が計画通り４月１日中に製造完
了され、さらに製造指示Ｎｏ“００１”が計画より１日
前に製造完了された早期完了の状態を示している。いず
れの図でも、下線部分は製造完了によって変更されたこ
とを表わしている。

【００４４】次に、一日の生産が終了した後の処理につ
いて説明する。

【００４５】図１５に、一日の生産が終了した後の処理
を示す。

【００４６】まず、その日の生産が終了した場合には
（ステップ５００“Ｙes”）、生産管理システム１の記
憶装置１２に格納された製造指示データの進度をチェッ
クして（ステップ５１０）、製造着手日が現在日で未着
手の製造指示データ、すなわち着手遅れの製造指示デー
タである場合には（ステップ５２０“Ｙes”）、製造着
手日を翌生産日に変更して（ステップ５３０）、製造完
了日を翌生産日の生産期間後に変更する（ステップ５４
０）。

【００４７】一方、製造完了日が現在日で着手済の製造
指示データ、すなわち完了遅れの製造指示データである
場合には（ステップ５５０“Ｙes”）、製造完了日を翌
生産日に変更する（ステップ５６０）。これで製造指示
データの変更は終了する。

【００４８】ここで、この時に記憶装置１２に格納され
た製造指示データの内容の一例を示す。

【００４９】図１６、図１７、図１８は、各々、この時
に記憶装置１２に格納された製造指示データの一例を示
している。

【００５０】図１６、図１７、図１８に示す製造指示デ
ータは、生産完了時点でそれぞれ図１２、図１３、図１
４の状態であった製造指示データが進度チェックによっ
てどのように変わったかを示している。

【００５１】つまり、図１６および図１８に示す製造指
示データについては、着手遅れまたは完了遅れの製造指
示データがないため、図１２および図１４の製造指示デ
ータから変更されていない。

【００５２】一方、図１７に示す製造指示データについ
ては、製造指示Ｎｏ“００３”が着手遅れにあるため、
その製造着手日を翌生産日の“４月２日”に、製造完了
日を翌生産日の生産期間後の“４月３日”に変更する一
方、製造指示Ｎｏ“０００”が完了遅れにあるため、そ
の製造完了日を翌生産日の４月２日に変更する。この製
造指示データ中、下線の引かれた数値は、図１３に示す
製造指示データから変更された値であることを示してい
る。

【００５３】つぎに、図１５に戻ると、製造指示データ
の変更後は、続いて製品毎、製造完了日毎の製造指示デ
ータの合計数量と、製品毎、必要日日付毎の生産計画デ
ータの数量とを比較し（ステップ５７０）、それらが一
致していない場合には（ステップ５８０“Ｙes”）、生
産計画データの数量を製造指示データの合計数に変更す
る（ステップ５９０）。これで１日の生産終了後の処理
が終了する。

【００５４】図１９、図２０、図２１は、各々、図１５
のステップ５７０の処理で、図１６、図１７、図１８に
示す製造指示データと、図４に示す生産計画データとを
比較した状態を表にしたものである。

【００５５】また、図２２、図２３、図２４は、各々、
図１９、図２０、図２１について図１５のステップ５８
０の処理で製造指示データの合計数値と、生産計画デー
タの数値とが一致しているかを判断して、図１５のステ
ップ５９０で生産計画データの数量を製造指示データの
合計数に変更した時の記憶装置１２に格納された生産計
画データの内容の一例を示している。

【００５６】ここで、図２２、図２３、図２４の中で、
下線の引かれた数値は、各々、図１９、図２０、図２１
から変更された部分を示している。

【００５７】つまり、図２２に示す生産計画データを、
図４に示す変更前の生産計画データと比較すると明らか
なように、生産計画通り製造着手、製造完了されている
場合については、生産計画データの内容は変更されな
い。

【００５８】また、図２３に示す生産計画データを、図
４に示す変更前の生産計画データと比較すると明らかな
ように、生産計画に比べて、製造着手遅れ、製造完了遅
れが発生した際には、遅れた分だけ、生産計画データが
後ろ倒し、すなわち未来方向に移動変更されることにな
る。

【００５９】したがって、計画立案作業者は、後ろ倒し
された生産計画データについて受注に対する影響を判断
し、納期変更等の対応を行なうことができる。また、生
産ラインでの着手遅れによって生産能力を越える生産計
画となっている日付について、残業等で吸収するのか、
小日程計画、中日程計画を修正するのかの判断を行なう
ことができる。

【００６０】さらに、図２４に示す生産計画データを、
図４に示す変更前の生産計画データと比較すると明らか
なように、生産計画に比べて、早期着手、早期完了が発
生した際には、生産ラインが進んだ分だけ、生産計画デ
ータが前倒し、すなわち過去方向に移動変更されること
になる。

【００６１】したがって、計画立案作業者は、前倒しさ
れた生産計画データについて受注に対する影響を判断
し、納期変更等の対応を行なうことができる。また、生
産ラインでの早期着手によって生産能力を下回る生産計
画となっている日付について、稼働時間を短縮するの
か、小日程計画、中日程計画を修正するのかの判断を行
なうことができる。

【００６２】なお、本実施例では、図１に示すように生
産管理システム１をホストコンピュータ等の集中管理シ
ステムとして説明したが、図２５に示すように、生産管
理システム１をホストコンピュータ等の上位生産管理シ
ステム７と、工場単位あるいは生産ライン単位に設置さ
れた下位生産管理システム８とに分散し、その上位生産
管理システム７と下位生産管理システム８とネットワー
ク９を介して接続するようにして、下位生産管理システ
ム８の構成要素として、データ処理装置１１と、このデ
ータ処理装置１１に接続された記憶装置１２、マンマシ
ンインターフェース１３およびプリンタ１４とを位置づ
けるようにしても良い。

【００６３】次に、請求項２記載の発明に係る生産計画
方法の実施例を説明する。

【００６４】図２６に、本実施例の生産計画方法の適用
される生産管理システムの構成を示す。なお、この図に
おいて、上記請求項１記載の発明の実施例のものと同一
構成要素には同一符号を付して説明する。

【００６５】この生産管理システム１は、センサー等の
多品種生産製品の組立、検査等を行うためのもので、Ｌ
ＡＮ等のネットワーク２を介して、生産ライン４を構成
する各工程４１〜４ｘとの間で生産指示データや生産実
績データ等の受渡しを行う入出力端末３１〜３ｘと接続
されている。

【００６６】生産管理システム１は、データ処理装置１
１と、このデータ処理装置１１に接続された記憶装置１
２と、マンマシンインターフェース１３と、プリンタ１
４と、グラフィックデータ変換装置１５とから構成され
ている。

【００６７】なお、図中、５は製品在庫、６はワークを
各々示している。

【００６８】また、本実施例では、データ処理装置１
１、このデータ処理装置１１に接続された記憶装置１
２、マンマシンインターフェース１３、プリンタ１４お
よびグラフィックデータ変換装置１５を生産管理システ
ム１の構成要素として説明したが、これらの各構成要素
は単に生産計画の作成、製造指示、製造進捗管理、生産
計画の修正を行なうばかりでなく、部品構成表の管理、
原価管理等、製品の生産に伴う各種の管理を行ないうる
ものである。

【００６９】次に、このように構成された生産管理シス
テムにおける生産計画の手順、すなわち本発明に係る生
産計画方法を図面に基づいて説明する。

【００７０】まず始めに、図２７に、生産計画データの
グラフ表示までの処理手順を示す。

【００７１】この場合、まず生産管理システム１におい
て、生産計画立案作業者がマンマシンインターフェース
１３を使用して、数ヶ月先の大日程計画、数週間先の中
日程計画、数日から１週間先ほど度の小日程計画を入力
する（ステップ６００）。この時、計画立案作業者は、
大日程計画、中日程計画、小日程計画の入力を数値入力
で行なってもよいし、マウス等によるグラフィック上の
指定によって入力してもよい。

【００７２】生産計画立案作業者によって入力された内
容がグラフィック上での指定であった場合には、グラフ
ィックデータ変換装置１５によって数値データに変換
し、入力内容に基づき、データ処理装置１１により、対
応する生産計画データを作成し（ステップ６１０）、生
産管理システム１内の記憶装置１２に格納するとともに
（ステップ６２０）、記憶装置１２に格納された上記生
産計画データをグラフィック変換装置１５によってグラ
フィックデータに変換し、マンマシンインターフェース
１３上に製品別、必要日日付別の数量に応じた大きさの
グラフとして表示する（ステップ６３０）。また、この
ようにして作成された生産計画データは、生産計画立案
作業者の変更入力があった都度更新されて、記憶装置１
２に格納されるとともに、マンマシンインターフェース
１３のグラフィック表示が表示変更される。

【００７３】ここで、このようにして生産計画立案作業
者によって入力された大日程、中日程、小日程計画は、
請求項１記載の発明の実施例で説明した図３の生産計画
と同様であり、またこの時の記憶装置１２内に格納され
た生産計画データの内容は請求項１記載の実施例で説明
した図４の生産計画データと同様であるため、図示は省
略する。

【００７４】また、図２８（ａ），（ｂ），（ｃ）に、
上記ステップ５３０の時にマンマシンインターフェース
１３上に表示された生産計画データのグラフィック表示
の一例を示す。（ａ），（ｂ），（ｃ）各々、図３に示
す生産計画の生産計画データを基に日付にしたがって製
品１〜３毎に作成されたグラフィック表示を示してい
る。

【００７５】次は、製造指示データの作成・表示を行
う。

【００７６】図２９に、製造指示データの作成からグラ
フ表示までの処理を示す。

【００７７】この場合、まず、データ処理装置１１によ
り、直近の生産計画データをもとに、生産ラインに対す
る製造指示データを、進度を未着手として作成し（ステ
ップ７００）、生産管理システム１内の記憶装置１２に
格納するとともに（ステップ７１０）、記憶装置１２に
格納された上記製造指示データをグラフィック変換装置
１５によってグラフィックデータに変換し、マンマシン
インターフェース１３上に製品別、製造完了日別の合計
数量に応じた大きさのグラフとして、上記生産計画デー
タのグラフと同時に表示する（ステップ７２０）。

【００７８】このようにして記憶装置１２内に格納され
た製造指示データは、上記請求項１記載の実施例で説明
した図６の製造指示データと同様である。ここでは、図
６の説明は省略する。

【００７９】また、図３０（ａ），（ｂ），（ｃ）に、
上記ステップ７２０の時にマンマシンインターフェース
１３上に表示されたグラフィック表示の一例を示す。

【００８０】この図３０（ａ），（ｂ），（ｃ）では、
各々、図２８（ａ），（ｂ），（ｃ）に示す生産計画デ
ータのグラフと、上述のようにして作成した製造指示デ
ータのグラフとを、生産計画データは必要日日付毎に、
製造指示データは製造完了日毎に、同一日付表示の場所
に、同一方向にかつ同一尺度で数量の大きさを重ね合わ
せたグラフで表示している。これにより、生産計画デー
タと製造指示データを対比して判断できる。

【００８１】次は、製造指示要求があった場合における
データの変更処理を行うが、請求項１記載の実施例の場
合と同様に図７に基づいて行うため、ここではその説明
は省略し、さらに次は、製造完了報告があった場合にお
けるデータの変更処理を行うが、これも請求項１記載の
実施例の場合と同様に図１１に基づいて行うため、ここ
ではその説明は省略する。

【００８２】次に、本実施例における一日の生産が終了
した後の処理について説明する。

【００８３】図３１は、本実施例における一日の生産が
終了した後の処理を示している。

【００８４】この場合、まず、その日の生産が終了した
場合には（ステップ８００“Ｙes”）、生産管理システ
ム１の記憶装置１２に格納された製造指示データの進度
をチェックして（ステップ８１０）、製造着手日が現在
日で未着手の製造指示データ、すなわち着手遅れの製造
指示データである場合には（ステップ８２０“Ｙe
s”）、その製造指示データの製造着手日を翌生産日に
変更し（ステップ８３０）、続いてその製造完了日を翌
生産日の生産期間後に変更する（ステップ８４０）。

【００８５】一方、製造完了日が現在日で着手済の製造
指示データ、すなわち完了遅れの製造指示データがある
場合には（ステップ８５０“Ｙes”）、その製造指示デ
ータの製造完了日を翌生産日に変更する（ステップ８６
０）。

【００８６】そして、製造指示データが未着手および着
手済みの場合とも、記憶装置１２に格納された上記製造
指示データをグラフィック変換装置１５によってグラフ
ィックデータに変換し、マンマシンインターフェース１
３上に製品別、製造完了日別の合計数量に応じた大きさ
のグラフとして、上記生産計画データのグラフと同時に
表示する（ステップ８７０）。

【００８７】このようにして記憶装置１２内に格納され
た製造指示データは、請求項１記載の実施例で説明した
図１６〜図１８に示す製造指示データと同様であるた
め、ここではその説明は省略する。

【００８８】また、図３２（ａ），（ｂ），（ｃ）、図
３３（ａ），（ｂ），（ｃ）、および図３４（ａ），
（ｂ），（ｃ）に、この時のマンマシンインターフェー
ス１３上に表示されたグラフィック表示の一例を示す。

【００８９】図３２（ａ），（ｂ），（ｃ）の例では、
各々、図１６に示す製造指示データの製品１〜３毎のグ
ラフ表示例を示している。

【００９０】この場合には、生産計画データと製造指示
データの乖離がなく、製品１、２、３とも、生産計画通
りに生産ラインが進んでいる状態として判断することが
できる。

【００９１】図３３（ａ），（ｂ），（ｃ）の例では、
各々、図１７に示す製造指示データの製品１〜３毎のグ
ラフ表示例を示している。

【００９２】この場合、図３３（ａ）および（ｂ）から
は、製品１、２については生産計画通りに生産ラインが
進んでいる状態として判断することができる。図３３
（ｃ）からは、製品３については４月１日必要日の生産
計画に対応する製造指示が完了していないことと、４月
３日製造完了日の製造指示が着手遅れ分、当初計画より
負荷がオーバしていることが判断できる。

【００９３】したがって、製品３については、この状態
で放置すると、４月１日出荷予定の生産計画に引き当て
られている受注の出荷遅れが発生するので、納期の修正
を行なう等の処置が必要であり、また、４月３日製造完
了日の製造指示を残業等による生産ライン能力アップに
よってこなすのか、直近の生産計画を後ろ倒し、例え
ば、４月３日必要日分の生産計画を４月４日以降に変更
すること等によって一時的に次の製造指示を減らし、生
産計画に追い付くようにするのか等、どのような処置が
必要であるかがこのクラフ表示より一目で判断できる。

【００９４】さらに、図３４（ａ），（ｂ），（ｃ）の
例では、図１８に示す製造指示データの製品１〜３毎の
グラフ表示例を示している。

【００９５】この場合、図３４（ｂ）および（ｃ）から
は、製品２、３については生産計画通りに生産ラインが
進んでいる状態として判断することができる。図３４
（ａ）からは、製品１については、４月１日必要日の生
産計画に対応する製造指示以上の製造完了があったこと
と、４月３日製造完了日の製造指示が早期着手分、当初
計画より負荷減少していることが判断できる。

【００９６】したがって、製品１については、４月２日
以降出荷予定の生産計画に引き当てられている受注の前
倒し出荷を行ない、顧客への納期対応を向上することが
可能なことと、また、４月３日製造完了日の製造指示が
少ない分、生産ラインの稼働時間を減らす等、生産能力
を一時的に減らすのか、直近の生産計画を前倒し、例え
ば４月４日以降必要日分の生産計画を４月３日必要日に
変更すること等によって生産能力の増加に応じた生産計
画増加の処置が必要であることが判断できる。

【００９７】なお、本実施例では、図２６に示すように
生産管理システム１をホストコンピュータ等の集中管理
システムとして説明したが、上記請求項１記載の実施例
の場合と同様、図３５に示すように、生産管理システム
１をホストコンピュータ等の上位生産管理システム７
と、工場単位あるいは生産ライン単位に設置された下位
生産管理システム８とに分散し、その上位生産管理シス
テム７と下位生産管理システム８とネットワーク９を介
して接続するようにして、下位生産管理システム８の構
成要素として、データ処理装置１１と、このデータ処理
装置１１に接続された記憶装置１２、マンマシンインタ
ーフェース１３、プリンタ１４およびグラフィックデー
タ変換装置１５を位置づけるようにしても良い。

【００９８】次に、請求項３記載の発明に係る生産計画
方法の実施例を図面に基づいて説明する。

【００９９】本実施例では、この生産計画方法が適用さ
れる生産管理システム、およびその処理である生産計画
方法は、上記請求項２記載の発明に係る実施例と同様で
あるため、その説明は省略して、その実施例とは異なる
マンマシンインタフェース１３上のグラフィック表示の
点について説明する。

【０１００】図３６は、図２７のステップ６００〜６２
０によって生産管理システム１の記憶装置１２に格納さ
れた生産計画データを、同ステップ６３０によって必要
日日付別の合計数量に応じた大きさのグラフとして、マ
ンマシンインターフェース１３上に表示されたグラフィ
ック表示の一例を示している。

【０１０１】この図３６の例によれば、同一生産ライン
に対する複数製品の生産計画の合計値が、生産計画必要
日毎にどのようになっているかを一目で判断できる。

【０１０２】また、図３７は、図２９のステップ７０
０，７１０によって生産管理システム１内の記憶装置１
２に格納された製造指示データを、同ステップ７２０に
よってマンマシンインターフェース１３上に製造完了日
別の合計数量に応じた大きさのグラフとして、前記生産
計画データのグラフと同時に表示されたグラフィック表
示の一例を示している。

【０１０３】この図３７の例によれば、同一生産ライン
に対する複数製品の生産計画の合計値のグラフと、同一
生産ラインに対する複数製品の製造指示の合計値のグラ
フとが、生産計画データは必要日日付毎に、製造指示デ
ータは製造完了日毎に、それぞれ同一日付表示の場所
に、同一方向かつ同一尺度で数量の大きさを重ね合わせ
た状態でグラフ表示がされるため、生産ラインに対応す
る生産計画データと製造指示データの合計値を対比して
判断できることになる。

【０１０４】また、図３８、図３９、図４０は、図３１
のステップ８００〜８６０によって生産管理システム１
内の記憶装置１２に格納された前記製造指示データを、
同ステップ８７０によってマンマシンインターフェース
１３上に製造完了日別の合計数量に応じた大きさのグラ
フとして、前記生産計画データのグラフと同時に表示さ
れたグラフィック表示の一例を示す。

【０１０５】図３８の例では、図１６に示す生産指示デ
ータの状態についてのグラフ表示例を示しており、同一
生産ラインに対する複数製品の生産計画データの合計値
と製造指示データの合計値に乖離がなく、生産計画通り
に生産ラインが進んでいる状態として判断することがで
きる。

【０１０６】図３９の例では、図１７に示す生産指示デ
ータの状態についてのグラフ表示例を示しており、４月
１日必要日の生産計画に対応する製造指示が完了してい
ないことと、４月３日製造完了日の製造指示が着手遅れ
分、当初計画より負荷オーバしていることが判断でき
る。

【０１０７】したがって、この状態で放置すると、４月
１日出荷予定の生産計画に引き当てられている受注の出
荷遅れが発生するので、納期の修正を行なう等の処置が
必要である。また、４月３日製造完了日の製造指示を残
業等による生産ライン能力アップによってこなすのか、
直近の生産計画を後ろ倒し、例えば４月３日必要日分の
生産計画を４月４日以降に変更等することによって一時
的に次の製造指示を減らし、生産計画に追い付くように
するのかの処置が必要であることが判断できる。

【０１０８】図４０の例では、図１８に示す生産指示デ
ータ２２ｊの状態についてのグラフ表示例を示してお
り、４月１日必要日の生産計画に対応する製造指示以上
の製造完了があったことと、４月３日製造完了日の製造
指示が早期着手分、当初計画より負荷減少していること
が判断できる。

【０１０９】したがって、４月２日以降出荷予定の生産
計画に引き当てられている受注の前倒し出荷を行ない、
顧客への納期対応を向上することが可能なことと、ま
た、４月３日製造完了日の製造指示が少ない分、生産ラ
インの稼働時間を減らす等、生産能力を一時的に減らす
のか、直近の生産計画を前倒し、例えば４月４日以降必
要日分の生産計画を４月３日必要日に変更等することに
よって生産能力の増加に応じた生産計画増加の処置が必
要であることが判断できる。

【０１１０】以上、図３８、図３９、図４０からわかる
ように、請求項３記載の発明に係る実施例によれば、製
品毎の製造指示の進度に進み、あるいは遅れのばらつき
が発生しても、トータルとして製造ラインの能力変更が
必要なのかどうかが一目で判断できるようになる。

【０１１１】

【発明の効果】以上説明したように、請求項１〜３記載
の発明によれば、生産計画データは、生産ラインの進度
状況を反映して、常に実際の生産数に近い値となり、従
来のように生産ラインの進度状況を反映しない生産計画
と比べて、生産ラインの進み遅れによる顧客納期への影
響が判断できるようになるとともに、早期着手、着手遅
れを考慮した実負荷での生産計画立案ができるようにな
り、結果として計画立案作業者による中日程、小日程計
画立案の精度が向上し、顧客納期対応の向上や生産ライ
ンの負荷平準化が実現できる等の効果がある。

【図面の簡単な説明】

【図１】請求項１記載の発明に係る生産計画方法が適用
される生産管理システムを示すブロック図。

【図２】生産計画入力後の処理を示すフローチャート。

【図３】生産計画立案作業者によって入力された生産計
画の一例を示す説明図。

【図４】この場合に記憶装置内に格納される生産計画デ
ータを示す説明図。

【図５】製造指示データの作成の処理を示すフローチャ
ート。

【図６】この場合に記憶装置内に格納される製造指示デ
ータを示す説明図。

【図７】製造指示要求があった場合の処理を示すフロー
チャート。

【図８】この場合に記憶装置内に格納される製造指示デ
ータを示す説明図。

【図９】この場合に記憶装置内に格納される製造指示デ
ータを示す説明図。

【図１０】この場合に記憶装置内に格納される製造指示
データを示す説明図。

【図１１】製造完了報告があった場合における処理を示
すフローチャート。

【図１２】この場合に記憶装置内に格納された製造指示
データを示す説明図。

【図１３】この場合に記憶装置内に格納された製造指示
データを示す説明図。

【図１４】この場合に記憶装置内に格納された製造指示
データを示す説明図。

【図１５】一日の生産が終了した後の処理を示すフロー
チャート。

【図１６】この場合に記憶装置内に格納された製造指示
データを示す説明図。

【図１７】この場合に記憶装置内に格納された製造指示
データを示す説明図。

【図１８】この場合に記憶装置内に格納された製造指示
データを示す説明図。

【図１９】図１６に示す製造指示データと図４に示す生
産計画データとを比較した状態を示す説明図。

【図２０】図１７に示す製造指示データと図４に示す生
産計画データとを比較した状態を示す説明図。

【図２１】図１８に示す製造指示データと図４に示す生
産計画データとを比較した状態を示す説明図。

【図２２】生産計画データの数量を変更した時の生産計
画データを示す説明図。

【図２３】生産計画データの数量を変更した時の生産計
画データを示す説明図。

【図２４】生産計画データの数量を変更した時の生産計
画データを示す説明図。

【図２５】生産管理システムの他の例を示すブロック
図。

【図２６】請求項２記載の発明に係る生産計画方法の一
実施例が適用される生産管理システムを示すブロック
図。

【図２７】生産計画データのグラフ表示までの処理を示
すフローチャート。

【図２８】図１５のステップ５３０の時に表示される生
産計画データを示す説明図。

【図２９】製造指示データの作成からグラフ表示までの
処理を示すフローチャート。

【図３０】生産計画データのグラフと製造指示データの
グラフとを重ね合わせたグラフ表示の一例を示す説明
図。

【図３１】本実施例における一日の生産が終了した後の
処理を示すフローチャート。

【図３２】図１６に示す製造指示データの製品毎のグラ
フ表示例を示す説明図。

【図３３】図１７に示す製造指示データの製品毎のグラ
フ表示例を示す説明図。

【図３４】図１８に示す製造指示データの製品毎のグラ
フ表示例を示す説明図。

【図３５】生産管理システムの他の例を示すブロック
図。

【図３６】請求項３記載の発明の実施例によって表示さ
れた生産計画データの一例を示す説明図。

【図３７】請求項３記載の発明の実施例によって表示さ
れた製造指示データの一例を示す説明図。

【図３８】図１６に示す生産指示データのグラフ表示例
を示す説明図。

【図３９】図１７に示す生産指示データのグラフ表示例
を示す説明図。

【図４０】図１８に示す生産指示データのグラフ表示例
を示す説明図。

【符号の説明】

１ 生産管理システム ２ ネットワーク ４ 生産ライン １１ データ処理装置 １２ 記憶装置 １３ マンマシンインタフェース

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 吉井 実 京都府京都市右京区花園土堂町10番地 オ ムロン株式会社内

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 生産管理システムにおける生産計画方法
   において、 製品名、必要日日付、数量を項目として含むように構成
   された生産計画データファイルと、製品指示番号、製品
   名、数量、製造着手日、製造完了日、進度を項目として
   含むように構成された製造指示データファイルとを作成
   して、 上記生産計画データファイルおよび製造指示データファ
   イルに基づき生産ラインへの製造指示を行ない、 生産ラインの進度状況に応じて上記製造指示データファ
   イルの製造完了日、進度を変更し、 その変更後の製造指示データファイルの内容に基づき上
   記生産計画データの内容を変更すること、 を特徴とする生産計画方法。
2. 【請求項２】 生産管理システムにおける生産計画方法
   において、 製品名、必要日日付、数量を項目として含むように構成
   された生産計画データファイルと、製造指示番号、製品
   名、数量、製造着手日、製造完了日、進度を項目として
   含むように構成された製造指示データファイルとを作成
   して、 上記生産計画データファイルおよび製造指示データファ
   イルに基づき生産ラインへの製造指示を行ない、 生産ラインの進度状況に応じて上記製造指示データファ
   イルの製造完了日、進度を変更し、 上記製造指示データファイルの内容を製品別、製造完了
   日別の合計数量に応じた大きさのグラフとして、また上
   記生産計画データファイルの内容を製品別、必要日日付
   別の数量に応じた大きさのグラフとして、それぞれ上記
   生産管理システムのマンマシンインターフェース上に同
   時に表示することにより、生産計画と生産ラインの進度
   との乖離状況を計画立案作業者に提供して、生産ライン
   の進度に応じた生産計画の変更を行う、 ことを特徴とする生産計画方法。
3. 【請求項３】 製造指示データファイルの内容を製造完
   了日別の合計数量に応じた大きさのグラフとして、また
   生産計画データファイルの内容を必要日日付別の合計数
   量に応じた大きさのグラフとして、それぞれ生産管理シ
   ステムのマンマシンインターフェース上に同時に表示す
   ることにより、生産計画と生産ラインの進度との乖離状
   況を計画立案作業者に提供して、生産ラインの進度に応
   じた生産計画の変更を行う、 ことを特徴とする請求項２記載の生産計画方法。