JPH086997A - 機種別アローダイアグラムマスタ作成方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】詳細アローダイアグラムの基本情報のデータベ
ースから多目的のアローダイアグラムの線表とベースデ
ータを作成することにより、データの一元化を図る。ま
た、ランダムにクリックするのみで容易にアロ−ダイア
グラムとデ−タベ−ス作成ができ、また各工程の前後の
ひも付けはランダムに指定することができることによ
り、製造途中で、作業工程順序が変更になっても、入力
デ−タを変更することなく、変更されたアロ−ダイアグ
ラムを容易に作成できるようにする。 【構成】個別受注生産のアロ−ダイアグラム作成は、各
機種別の基準工程のデ−タベ−スとしてに製造可能な機
械設備、作業職場、検査設備等を部品別、部署別の工程
別リ−ドタイムとして入力し、次に画面に縦軸に部品、
部署、工程別を表示、横軸に部品別あるいは工程別リ−
ドタイムを線表で表示し、各工程の着手点、終了点を任
意の工程でクリックし工程の関連を点線で表示し、編集
すると各部品、工程別のリ−ドタイムが入ったアロ−ダ
イアグラムが画面に表示される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、機種別のアロ−ダイア
グラムを容易に作成するとともに、製造途中で作業工程
順序を変更する場合でも、容易にダイアグラムを変更で
きる機種別アローダイアグラムマスタ作成方法に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】従来、製品を製造する場合に行われる生
産管理業務では、日程計画、材料、購入品、外注品の納
入日，手配日，作業者の配置の為の負荷計画を立案する
とともに、部品別，工程別のリ−ドタイムを決めアロ−
ダイアグラムを機種別に作成し、それら機種別のアロ−
ダイアグラムより工場全体の日程計画を行っている。な
お、アローダイアグラムとは、例えば『工程管理』（日
刊工業新聞社、1980、第8版)の第１９３頁に記載されて
いるように、『一つ一つの仕事を矢線で表し、この矢線
をつなげて、プロジェクトの構造を示すもの』と定義さ
れている。アローダイアグラムは、製造業においても製
品の納期管理、材料や購入品の納入管理、現場部門での
スケジュール管理等に用いられている。しかしながら、
従来では、このアローダイアグラムの作成に際してほと
んど手作業で各工程の関連を考えながら基準となる表を
作成し、その表を見ながら画面や端末の画面でアローダ
イアグラムの作成を行っている。また、そのアロ−ダイ
アグラムも機械加工職場においては、ある一部品に対し
て種々の機械で加工出来るにもかかわらず、作成するア
ロ−ダイアグラムはある１台の機械のみについて作成さ
れているため、機械工程の変更時には、アローダイアグ
ラムを最初から作成し直さなければならなかった。一
方、量産品の製品の場合、特に機械加工職場において
は、ロット生産で行うのが一般的な従来のアロ−ダイア
グラムは、各工程の全ロット作業の完了後に次工程へ行
くといったアロ−ダイアグラムで形成されており、前の
工程から次の工程の間に、前工程のロットの仕掛りを持
つと言う実際に合わないアロ−ダイアグラムになってい
る場合が多い。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】従来の技術では、３つ
の計画を立案している間接部門が、大日程計画のアロ−
ダイアグラムは工場の窓口出荷期限の回答を行なう部
門、中日程計画のアロ−ダイアグラムは主として材料や
購入品を手配する部門、小日程計画のアロ−ダイアグラ
ムは実際に作業を行う部門と、別々に作成し業務を行っ
ていた。このように、手配、納期設定の日程計画表は、
それぞれの部門で作成しているために、標準時間やリー
ドタイムが変更になった場合には、それぞれの部門に連
絡して修正しなければならないので、メンテナンスに時
間がかかるという問題があった。また、その部門別にア
ローダイアグラムが作成されているため、それらの間に
誤差が出る場合があり、この誤差を修正するためにも多
くの時間がかかるという問題があった。特にリ−ドタイ
ムに関しては、そのデ−タが一元化されておらず、大・
中・小日程の整合性が取れないという問題もあった

【０００４】また、従来の生産管理において、日程管理
システムのアローダイアグラムを作成する場合には、そ
のほとんどが手作業により作成されているため、作成に
時間がかかると同時に、納期変更，リードタイム変更時
には再度作成し直さなければならず、その結果、工数が
非常にかかっていた。また、コンピュータシステムでア
ローダイアグラムを作成している場合には、図１３に示
すように、はじめにデータベ−スとして、リードタイ
ム，工程同期ひも付けの関連を決めて、その後、画面上
にアローダイアグラムを表示する方法が一般である。し
かし、この場合、画面上でアローダイアグラムを作成す
ると、グラフィック機能で行っているためプログラムス
テップ数が非常に多くなる。また、リードタイム変更時
には、データベ−スの表の変更が必要となり、アローダ
イアグラムを再作成しなければならないという問題があ
る。また、作業、設備機械の変更時に、新しくアロ−ダ
イアグラムを作成するには新しいデ−タの入力が必要で
あり、これには時間が掛かるとともに、それらはすべて
手作業となることが大きな課題であった。一方、量産品
の製品の場合、特に機械加工職場においては、ロット生
産で行うのが一般的な従来のアロ−ダイアグラムは、各
工程の全ロットの作業完了後に次工程へ行くといったア
ロ−ダイアグラムで形成されており、前の工程から次の
工程の間に、前工程のロットの全仕掛りを持つ等の実際
の作業に合わないアロ−ダイアグラムになっているとい
う課題があった。

【０００５】本発明の目的は、これら従来の課題を解決
し、詳細アローダイアグラムの基本情報のデータベース
より、多目的のアローダイアグラムの線表とベースデー
タを作成することにより、データの一元化を図ることが
可能な機種別アローダイアグラムマスタ作成方法を提供
することにある。また、本発明の他の目的は、各工程の
ひも付けは画面の各工程の着手日、完了日をランダムに
クリックするだけで、容易にアローダイアグラムとデー
タベースを作成することができ、また製造の途中で作成
工程順序が変更になっても、入力データを変更せずに、
新しいアローダイアグラムを容易に作成できる機種別ア
ローダイアグラムマスタ作成方法を提供することにあ
る。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明の機種別アローダイアグラムマスタ作成方法
では、（１）複数の部品から構成される製品の各部品ご
との工程をアローダイアグラムの線表で表示する日程計
画線表作成方法において、各部品ごとの工程の進捗をリ
ードタイムに応じて連結して画面に表示し、目的とする
部品に対して最初の工程と、最終工程を画面上で選択
し、選択された部品の線表を抜き出して表示する。すな
わち、各日程計画の目的に必要な部品名または工程の着
手日と、その部品に連結された最終工程または最終工程
の最終日をクリックすると、そのクリックした部品の工
程のみの線表ができ、それらの部品名，工程名，同期工
程，リードタイムのデータがデータベースとしてファイ
ルに入力される。

【０００７】また、本発明の機種別アローダイアグラム
マスタ作成方法では、 （２）従来のように機種別の部品別，部署別の工程リー
ドタイムとそれら各工程の同期工程関連を入力すること
なく、任意にしかも製造可能な各設備機械、作業職場、
検査設備等を部品別に部署別の工程リードタイムとして
入力し、画面上にランダムに工程別あるいは部品別に表
示する。その後、オペレ−タが、前後工程の関係をマウ
スでクリックし、関連付けを行うことにより、アローダ
イアグラムを作成すると同時に工程関連ひも付けのベー
スデータを作成する。一度の入力デ−タのみで、各種の
アロ−ダイアグラムを作成することが可能となる。ま
た、量産の場合には、各工程間の仕掛りリ−ドタイムを
考慮した各工程間のひも付けが出来るようにした。ま
た、ロット生産の量産の製品では、仕掛りリ−ドタイ
ム、仕掛り量の指示で任意に前工程と後工程の関連を付
けられるようにする。一方、手配部品が多く、手配時点
の統一をしたい機種、あるいは後工程に作業余裕時間の
取りたい機種は、基準作業工程を指示し、変更したい工
程を指示すれば自動的に着手日が揃ったアロ−ダイアグ
ラムを容易に作成出来るようにする。

【０００８】

【作用】本発明においては、図４に示す機種別の詳細な
アローダイアグラムの線表から、基本となる１つのデー
タより、目的別のアローダイアグラムの各種の線表を作
成する。しかも、その目的別アローダイアグラムの作成
は、詳細なアロ−ダイアグラムの線表を画面に表示し、
その画面上の線表の目的上必要とする部品の工程の着手
日と前工程の最終日をクリックすれば、新しいアローダ
イアグラムが作成できる。さらに、本発明においては、
基本情報として各機種別の部品別，部署別の工程別のリ
ードタイムのベースデータを入力し、アローダイアグラ
ムを作成するベースデータを呼出し、縦軸に部品別，部
署別、横軸に作業別，リードタイムを表示する。次に、
上下の任意の工程の前工程の完了点、後工程の開始点を
クリックしながら、全工程の関連付けを行うことによ
り、アローダイアグラムを作成すると同時に、それらの
着手日，完了日，同期工程関連のベースデータを作成
し、ファイルに格納する。量産では、各工程間の仕掛り
リ−ドタイムを指示し、そのリ−ドタイムの次工程の着
手時間のひも付けができる。また、各工程の着手日を統
一したい機種では、基準の工程と変更工程を指示するこ
とにより、着手日を統一することができる。

【０００９】

【実施例】以下、本発明の実施例を、図面により詳細に
説明する。本発明は線表を使った生産管理、工程管理
等、種々の分野において利用できるが、ここでは、生産
管理に於ける日程計画システムの外作品，材料，購入の
手配日の決定、作番単位，部署別，機械別単位の負荷計
算による納期管理の為の目的別のアローダイアグラムの
作成・変更方法を例に説明する。図１は、本発明の第１
の実施例を示すマスタ作成システムのブロック構成図で
ある。図１において、入力装置１３はデータを入力する
もので、例えばキーボードやマウス等の入力装置であ
る。詳細アローダイアグラムデータファイル１０は、製
品別の基本線表を作成するためのデータを格納するファ
イルであり、後述する図３に示すようなデータ形式で格
納される。制御装置１は、詳細アロ−ダイアグラムデー
タファイル１０に格納されたデータから、目的別アロー
ダイアグラムのデータを編集・処理するものである。出
力装置１２は、制御装置１で編集・処理する際の必要情
報を可視的に出力するものであり、ＣＲＴディスプレイ
などの表示装置や、プリンタなどの印字装置を用いるこ
とができる。目的別アローダイアグラムデータファイル
１１は、制御装置１で編集・処理されたデータ、即ち、
後述する図６に示すデ−タを格納するファイルである。
納期管理システム２、手配業務システム３、および負荷
計算システム４は、生産管理業務で必要なシステムであ
り、目的別アローダイアグラムデータファイル１１に格
納されたデータを用いて納期管理をしたり、手配業務を
管理したり、工程の負荷を計算したりするもので、公知
の生産管理システムが適用できる。

【００１０】図３は、図１における詳細アローダイアグ
ラムデータファイルのデータ構成図である。詳細アロー
ダイアグラムデータファイル１０には、機種別に製品を
製造する上で必要となる部品が格納されてある。部品に
は、工場で製造する部品、仕入先から購入する購入品が
ある。製品４１は、製品名であり、ここでは、‘製品
Ｚ’が格納されている。部品４２は、製品４１に格納さ
れた製品を作成するのに必要な部品を格納するもので、
ここでは‘製品Ｚ’は、‘部品Ａ’、‘購入品Ａ’、・
・・・・，‘購入品Ｂ’の６つの部品から構成されるこ
とを示している。工程４３は、各部品を製造する際に必
要な工程を示したもので、例えば、‘部品Ａ’は、工程
‘Ａ０１’と‘Ａ０２’の２つの工程によって製造され
ることを示している。リードタイム４４は、その工程を
完了するのに必要な時間を示しており、ここでは、日を
もって表わしている。着手日４５と完了日４６は、その
工程の品の製造に着手する日と完了する日を示したもの
で、製品の完成時点、つまり製品の最終工程の作業の完
了日から、逆算した日で表わされる（従って、早い時期
に行う工程の着手日、完了日程の数字が多くなる）。

【００１１】例えば、工程Ａ０１は最終製品の完成時点
の１７日前に着手しなければならないことを示してい
る。同期工程４７は、その工程を終了した後に、次に行
われる工程を示したものである。一般に、各工程は順番
にそって行わねばならないことが多いので、次に（同期
して）行われる工程を、同期工程４７に格納する。図３
では、工程‘Ａ０１’の同期工程は‘Ａ０２’であるの
で、工程‘Ａ０１’の次に‘Ａ０２’が行われることを
示している。また、工程‘Ａ０１’、‘Ｂ０１’，‘Ｃ
０１’、‘Ｄ０１’、‘Ｅ０１’、‘Ｆ０１’は、同期
工程４７の欄に記載されていないので、先行させなけれ
ばならない工程は存在せず、非同期に工程を開始しても
良いことを示している。また、工程‘Ｄ０５’は、同期
工程４７の欄が空白であるので、最終工程であることを
示している。なお、製品４１ごとに、図３に示すような
テーブルが作成されるので、詳細アロ−ダイアグラムデ
−タファイル１０には複数の製品のテーブルが格納され
る。

【００１２】図２は、図１における目的別アローダイア
グラム線表データベース作成のフローチャートである。
まず、図３に示すような詳細アロ−ダイアグラムデ−タ
ファイル１０のデ−タを図５、図６に示す基本線表に展
開し、出力装置１２により画面へ表示する（ステップ１
０１）。図５および図６は、詳細アロ−ダイアグラムの
部品Ａをクリチカル部品とし、一本線のアロ−ダイアグ
ラムを作成する画面の例を示す図である。図５の詳細ア
ローダイアグラムは、横軸方向（紙面の左から右方向）
に製造リードタイム８３を日８４ごとに区切り、縦軸方
向（紙面の上から下方向）に部品名８２を列挙したもの
である。図３のデータから図５の基本線表を作成するに
は、詳細アロ−ダイアグラムデ−タファイル１０から先
行させなければならない工程（工程‘Ａ０１’、‘Ｂ０
１’，‘Ｃ０１’、‘Ｄ０１’、‘Ｅ０１’、‘Ｆ０
１’）をピックアップし、それぞれの工程の着手日と完
了日を図５の製造リードタイム８３の日８４に応じてプ
ロットする。次に、それぞれの工程の同期工程４７を検
索し、そのプロットしたデータに続けてプロットする。
また、工程‘Ａ０２’と‘Ｂ０２’のように同期工程が
同じものについては、線表を結合する（図５の８５参
照）。この動作を繰り返して、最終工程（ここでは‘Ｄ
０５’）まで繰り返す。

【００１３】次に、画面よりクリティカルとなる部品を
指定する（ステップ１０２）。指定のしかたは、例え
ば、部品Ａに関係する線表を表示したい時は、マウスで
部品Ａをクリックし（図５のカーソル８６参照）、線表
の最終日を示す点をクリックする（図５のカーソル８７
参照）。尚、図５では、各工程に工程名が併せて表示さ
れている。例えば、工程‘Ｄ０５’は‘検査発送’とい
う工程であることが併せて表示されている。図５の８７
のクリックする点は、これらの文字（‘Ｄ０５’または
‘検査発送’）の上をクリックしても良い。また、部品
Ａのクリックも、着手日８８をクリックするようにして
も良い。このように、部品Ａがクリティカル部品と指定
された場合は、図３で示す製品４１の製品Ｚ、工程４３
のＡ０１を参照し、Ａ０１の同期工程４７のＡ０２を得
る。工程４３のＡ０２の同期工程４７は、Ｂ０３であ
る。以上のような手順でクリティカル部品指定の最終工
程Ｄ０５まで辿りつき、データを抜きだし、図６に示す
一本線のアロ−ダイアグラムデータを、目的別アロ−ダ
イアグラムデ−タファイル１１へ出力する（ステップ１
０３）。ここで、図７は目的別データアローダイヤグラ
ムデータファイル１１のデータ構成を示す図であり、図
中の９１〜９７は、図３の４１〜４７にそれぞれ対応し
ている。次に、図６に示すように、指定した部品の工程
とそれと関連する後工程のサブ組立て、総組立ての工程
を、目的別の一本線アロ−ダイアグラムとして画面に表
示する（ステップ１０４）。

【００１４】以上、本願発明の実施例について説明した
が、本願発明は上記の第１の実施例に限定されることな
く、種々の変形が可能である。例えば、目的別アローダ
イアグラムは１本ではなく複数本選択しても良い。例え
ば、手配業務を行っている部署では、図９に示すよう
に、購入品のみのアローダイアグラムを１つの画面上に
表示し、購入品ＡとＢの納期管理を行うことができる。
また、本実施例では、１つの製品Ｚに使われる部品Ａの
１本のアローダイヤグラムを表示したが（図６参照）、
この画面中に他の製品に使われる部品Ａのアローダイヤ
グラムを併せて表示すれば、部品Ａを整合する部署で
は、この画面を見て工程を管理できる。この併せて表示
する方法は、上下方向に２本並行に表示すれば良い。以
上説明したように、本実施例によれば、基本情報の詳細
アローダイアグラムの線表とベースデータより、各種の
目的別アローダイアグラムの線表とベースデータを、画
面の詳細アローダイアグラムの必要な工程をクリックす
ることにより、必要な工程線表とベースデータを作成す
ることができる。その結果、データの共用化が図られる
と共に、線表作成も工程クリックで簡単に作成できる。
また、それらの線表の着手日，完了日，同期工程、リー
ドタイムのようなデータは線表より作成し、データベー
スに入力できるようになっている。さらに、基本情報の
詳細アローダイアグラムの線表データより、目的別アロ
ーダイアグラムの線表とデータが作成されるたびに、デ
ータのメンテナンスが１回で行われるため、迅速にしか
もデータの複合性を常に持ったアローダイアグラムを作
成できるという効果がある。

【００１５】図１０は、本発明の第２の実施例を示す機
種別アロ−ダイアグラムマスタ作成システムのブロック
構成図である。前述のように、量産、非量産の製品を製
造する工場における生産管理業務で、外作品、購入品の
手配日、工場内の日程計画や人員配置のための負荷計画
を行うために、各製品の機種別、部品別、部署別の工程
リ−ドタイムからなるアロ−ダイアグラムを作成し運用
する。本実施例においても、このアロ−ダイアグラムを
容易に作成、変更する方法を与える。図１０におけるシ
ステムは、アロ−ダイアグラム作成部２１、他システム
の日程計画システム２２、入力画面４２、アロ−ダイア
グラム作成画面（表示画面）４１、基準工程ファイル３
０、およびアロ−ダイアグラム基本情報ファイル３１か
ら構成されている。

【００１６】図１１〜図１５は、図１０におけるシステ
ムの受注生産のアロ−ダイアグラム作成の一実施例を示
す説明図である。図１１はアロ−ダイアグラム作成業務
のフロ−チャ−トであり、図１２は基準工程のデ−タベ
−ス、図１３は基準工程のデ−タベ−スより縦軸に部品
別、工程別、横軸に各工程のリ−ドタイムを画面に表示
させ、各工程の前後の関連をマウスでクリックしひも付
けを行った例、図１４はアロ−ダイアグラム作成図、図
１５はアロ−ダイアグラムの基本情報の各工程の関連の
ひも付け、着手日、完了日のデ−タベ−スの例である。
次に、このアロ−ダイアグラム作成の詳細手順につい
て、図１１により説明する。最初に、各機種別の基準工
程のデ−タベ−スとして、図１２に示すように、製造で
代替可能な機械設備、作業職場、検査設備等を部品別、
部署別の１工程単位別とし、例えば同一部署での１工程
は設備機械によりリ−ドタイムが異なる為、それぞれの
リードタイムを入力し、基準工程ファイル３０へ入力す
る。

【００１７】次に、アロ−ダイアグラム作成の機種のデ
−タを基準工程ファイル３０から呼出し、図１３に示す
ように画面の縦軸に部品、部署、工程別を表示、横軸に
部品別の工程別リ−ドタイムを線表で表示する（ステッ
プ２０２）。次に、図１３の点線で表示しているよう
に、任意の各工程の着手点、終了点をオペレ−タが判断
し、マウスでクリックして各工程の関連を点線で表示
し、ひも付けしてゆく（ステップ２０３）。次に、編集
すると、図１４に示すように、各部品、工程別のリ−ド
タイムが入った１つの機種のアロ−ダイアグラムが画面
に表示される。また、設備機械、作業部署の変更時に
は、入力デ−タに代替のデ−タが入力されているので、
基準情報を再入力することなく画面で新しいアロ−ダイ
アグラムを作成する（ステップ２０５）。それと同時
に、基準情報のデータベースとして着手日、完了日、工
程関連のデータが作成され、基本情報ファイル３１に格
納される機種別アロ−ダイアグラムマスタが作成される
（ステップ２０４）。同様にして、他の機種のアロ−ダ
イアグラムも順次作成し、基本情報ファイル３１に格納
してゆく（ステップ２０４）。

【００１８】次に、図１６〜図２３は、本発明の応用例
を示すロット生産を行う量産の、特にジョブショップの
機械加工職場におけるアロ−ダイアグラムの作成の一実
施例の説明図である。図１６は、本発明の一実施例を示
すロット生産のフロ−チャ−トであって、工程間のひも
付けを手動または自動の両方で行えることを示してい
る。図１７は最初に入力する基準工程のデ−タベ−ス、
図１８は各作業工程の手動でのひも付け画面、図１９は
工程間の関連が出来たアロ−ダイアグラム、図２０、図
２１はアロ−ダイアグラムの基本情報の着手時間、完了
時間、各工程の関連のデ−タベ−スである。最初に、手
動で行う方法に関して説明する（ステップ３０１）。ま
ず、図１７に示すように、各機種別の部品別、工程別の
標準時間（ＳＴ）、ロット数を入力し、製造リ−ドタイ
ム（ＳＴ＊ロット数）を計算し、基準工程ファイル３０
に入力する。次に、アロ−ダイアグアムを作成する機種
のデ−タベ−スをファイル３０から呼出し、画面上に縦
軸に部品別、工程別、横軸に製造リ−ドタイム（ＳＴ＊
ロット数）を表示させる（ステップ３０２）。次に、最
初の工程の仕掛りリ−ドタイムと次の工程の着手時間を
クリックし、順次各工程のひも付けを行い、図１８のよ
うに点線で表示させる（ステップ３０３）。全ての工程
の関連付けが終了後、編集すると、工程間の関連ができ
た図１９に示すようなアロ−ダイアグラムが画面に表示
される（ステップ３０７）。それと同時に、図２０、図
２１に示すように着手時、完了時間、製造リ−ドタイ
ム、仕掛りリ−ドタイム、工程関連を持ったアロ−ダイ
アグラムの基本情報のデ−タベ−スが作成され（ステッ
プ３０６）、基本情報ファイル３１に格納される機種別
アロ−ダイアグラムが作成される。同様にして、他の機
種のアロ−ダイアグラムの作成も行われる。

【００１９】次に、図１６において、自動で行う方法を
説明する（ステップ３０１）。図２２は最初に入力する
基準工程のデ−タベ−ス、図２３は自動で各工程の関連
付けが完了したアロ−ダイアグラムの画面、図２４はア
ロ−ダイアグラムの基本情報の着手時間、完了時間、各
工程の関連のベ−スデ−タである。まず、図２２に示す
ように、各機種別の部品別、工程別の標準時間（Ｓ
Ｔ）、ロット数、工程間仕掛りを入力し、製造リ−ドタ
イム（ＳＴ＊ロット数）と仕掛りリ−ドタイム（ＳＴ＊
仕掛り数）を計算し（ステップ３０５）、基準工程ファ
イル３１′に入力する。次に、アロ−ダイアグラムを作
成する機種のベ−スデ−タをファイル３１′から呼出し
（ステップ３０４）、編集すると、図２３に示すように
画面上に縦軸に部品別、工程別、横軸にロットの製造リ
−ドタイム（ＳＴ＊ロット数）を表示させ、各工程の仕
掛りリ−ドタイムと次の工程の着手時間がひも付けさ
れ、工程間の関連ができたアロ−ダイアグラムが画面に
表示される（ステップ３０７）。それと同時に、図２４
に示すように着手時、完了時間、製造リ−ドタイム、仕
掛りリ−ドタイム、工程関連を持ったアロ−ダイアグラ
ムの基準情報のデ−タベ−スが作成され（ステップ３０
６）、基本情報ファイル３１に格納される機種別アロ−
ダイアグラムが作成される。同じようにして、他の機種
のアロ−ダイアグラムの作成も行われる。以上のよう
に、受注生産、量産のアロ−ダイアグラムのマスタを作
成し、基本情報ファイル３１にこれを持たせ、必要によ
り他の日程計画システム２２ヘデ−タを送り、作番別、
部署別、機械別等の日程計画を行い、納入納期の決定、
作業日の指示購入品の納入日等を決めている。

【００２０】次に、図２５〜図２８により、本発明の他
の応用例を示す２つ以上の複数手配部品を一括発注した
り、後工程に余裕時間を持ちたい場合の着手日自動補正
方法の一例に関して説明する。図２５は本応用例のフロ
−チャ−ト、図２６は変更するアロ−ダイアグラムとガ
イダンス、図２７は一部工程補正後のアローダイアグラ
ム、図２８は着手日、全工程変更の自動補正後のアロー
ダイアグラムである。図２５において、まず、補正した
いアロ−ダイアグラムを、図２６に示すように画面に表
示させる（ステップ４０１，４０２）。画面のガイダン
スには、部品セレクトとしての全部品、単品部品の２つ
のモードのがあり、指定モードとして基準工程指定、変
更工程指定の２つのモードがある。一例として、一部工
程の変更の場合は、ガイダンスの一単品部品、基準工程
指定をクリックし、アロ−ダイアグラムの基準作業工程
をクリックし、変更作業工程をクリックすると、図２７
に示すように変更工程のみの着手日が基準作業工程と同
一になる（ステップ４０３，４０４）。また、全ての他
工程を変更したい場合は、画面のガイダンスの全部品を
クリックし、アロ−ダイアグラムの基準作業工程をクリ
ックすると、図２８に示すように全ての工程が基準作業
工程の着手日と同一になるアロ−ダイアグラムマスタが
作成される（４０３，４０４）。

【００２１】このように、本実施例においては、入力デ
−タとして機種別の部品別で製造可能な設備機械、作業
部署、検査装置等の工程別のリ−ドタイムを入力し、各
工程のひも付けは画面の各工程の着手日、完了日をラン
ダムにクリックするのみで、容易にアロ−ダイアグラム
とデ−タベ−スを作成することができる。また、各工程
の前後のひも付けはランダムに指定できるため、製造途
中で、作業工程順序が変更になっても入力デ−タを変更
する必要なく、新しいアロ−ダイアグラムが容易に作成
できる。また、ロット生産を行う量産工場の、機械加工
のジョブショップにおいては、工程間仕掛り時間または
仕掛り数量を指定すると、その仕掛り時間と次工程の着
手時間が手動、または自動的にひも付けされたアロ−ダ
イアグラムが容易に作成できる。一方、手配部品が多く
手配時点の統一をしたい機種、あるいは後工程に作業余
裕時間の取りたい機種は、基準作業工程を指示し、変更
したい工程を指示すれば、着手日が揃ったアロ−ダイア
グラムが容易に作成できる。

【００２２】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
詳細なアローダイアグラムの線表から目的別のアローダ
イアグラムの各種線表を作成することができ、データの
一元化を図ることが可能である。また、個別生産の製品
において、機種別のアロ−ダイアグラムのマスタ−作
成、変更業務の簡易化を図る為に、画面に製造可能な全
ての設備機械、作業職場、検査装置を部品別、工程別を
縦軸、工程単位のリ−ドタイム横軸に表示し、オペレ−
タが判断しながら種々の製造可能なアロ−ダイアグラム
を作成することができる。さらに、量産の製品において
は、各工程間の仕掛りリ−ドタイムを考慮したアロ−ダ
イアグラムの作成ができ、各工程の着手日の統一ができ
る。さらに、変更したい工程があれば、着手日の揃った
アローダイアグラムに容易に変更して作成できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１の実施例を示す機種別アローダイ
アグラムマスタ作成システムのブロック図である。

【図２】本発明における目的別アローダイアグラム線表
データベース作成のフローチャートである。

【図３】図１における詳細アローダイアグラムファイル
に格納されるデータの構成図である。

【図４】同じく、詳細アローダイアグラム線表の表示例
を示す図である。

【図５】本発明における一本線アローダイアグラム線表
の例を示す図である。

【図６】同じく、特定部品のみの一本線アローダイアグ
ラム線表の例を示す図である。

【図７】本発明における目的別アローダイアグラムデー
タファイルに格納されるデータの構成図である。

【図８】本発明の応用例を示す手配業務の部署の購入品
のみのアローダイアグラム線表の図である。

【図９】同じく、特定購入品のみのアローダイアグラム
線表の図である。

【図１０】本発明の第２の実施例を示す機種別アローダ
イアグラムマスタ作成システムのブロック図である。

【図１１】本発明の一実施例を示す個別受注生産のフロ
−チャ−トである。

【図１２】本発明における個別受注生産の入力デ−タベ
−スの例を示す図である。

【図１３】本発明における個別受注生産の一実施例の工
程ひも付けの例を示す図である。

【図１４】本発明における個別受注生産のアロ−ダイア
グラムの一実施例を示す図である。

【図１５】本発明における個別受注生産のアロ−ダイア
グラムの基本情報のデ−タベ−スの一実施例を示す図で
ある。

【図１６】本発明の一実施例によるロット生産の量産品
のフロ−チャ−トである。

【図１７】本発明における量産品の手動入力デ−タベ−
スの例を示す図である。

【図１８】本発明における量産品の手動による一実施例
の工程ひも付けの例を示す図である。

【図１９】本発明における量産品の手動によるアロ−ダ
イアグラムの一実施例の図である。

【図２０】本発明における量産品の手動によるアロ−ダ
イアグラムの基本情報のデ−タベ−スの一実施例であ
る。

【図２１】同じく、図２０における負荷山積みグラフを
示す図である。

【図２２】本発明における量産品の自動入力デ−タベ−
スの例を示す図である。

【図２３】本発明における量産品の自動によるアロ−ダ
イアグラムの一実施例の図である。

【図２４】本発明における量産品の自動によるアロ−ダ
イアグラムの基本情報のデ−タベ−スの一実施例の図で
ある。

【図２５】本発明の一実施例による着手日自動補正のフ
ロ−チャ−トである。

【図２６】本発明における着手日自動補正する機種のア
ロ−ダイアグラムの線表とガイダンス、及び変更工程指
示を示す例の図である。

【図２７】本発明における着手日、一部工程変更の自動
補正後のアロ−ダイアグラムの一実施例の図である。

【図２８】本発明における着手日、全工程変更の自動補
正後のアロ−ダイアグラムの一実施例の図である。

【符号の説明】

１・・制御装置、２・・納期管理システム、３・・手配
業務システム、４・・負荷計算システム、１０・・詳細
アローダイアグラムデータファイル、１１・・目的別ア
ローダイアグラムデータファイル、１２・・出力装置、
１３・・入力装置、２１・・アロ−ダイアグラム全体作
成部、２２・・他の日程計画システム、３０・・基準工
程ファイル、３１・・アローダイアグラム基本情報ファ
イル、４１・・表示画面、４２・・入力画面、

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 米山 智志 神奈川県川崎市幸区鹿島田890番地の12 株式会社日立製作所情報システム事業部内 (72)発明者 日高 剛 神奈川県川崎市幸区鹿島田890番地の12 株式会社日立製作所情報システム事業部内 (72)発明者 千葉 泉 神奈川県川崎市幸区鹿島田890番地の12 株式会社日立製作所情報システム事業部内 (72)発明者 塩崎 誠 神奈川県川崎市幸区鹿島田890番地の12 株式会社日立製作所情報システム事業部内

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 複数の部品から構成される製品の各部品
   ごとの工程を、アローダイアグラムの線表で表示する機
   種別アローダイアグラムマスタ作成方法において、 上記各部品ごとの工程の進捗をリードタイムに応じて連
   結して画面に表示し、 目的とする部品に対して最初の工程と、最終工程を画面
   上で選択し、 選択された部品の線表を抜き出して表示することを特徴
   とする機種別アローダイアグラムマスタ作成方法。
2. 【請求項２】 個別受注生産の製品の設計，加工，組
   立，検査工程及び部品，材料手配の日程管理業務を行う
   ために用いる各製品の機種別アローダイアグラムマスタ
   作成方法において、 機種別の各部品別の作業可能範囲の作業部署、設備機
   械、試験装置等を工程別の製造リードタイムとして入力
   し、これらを基準工程ファィルに格納してデ−タベ−ス
   とし、次に、該基準工程ファイルよりアローダイアグラ
   ムを作成する機種の部品別，工程別を縦軸に、リードタ
   イムを線表として横軸に、単独で画面に表示し、 該画面でアロ−ダイアグラムのマスタとして必要な各工
   程をオペレ−タが判断しながら前後の関連を前工程の終
   了点と、後工程の開始点をマウスでクリックすることに
   より指定すると、各々の工程の関連を持ったアローダイ
   アグラムの線表画面が作成されると同時に、それらの関
   連工程の同期工程のひも付及び着手，完了日のベースデ
   ータが作成され、該ベースデータがアローダイアグラム
   基本情報ファイルに格納されることを特徴とする機種別
   アローダイアグラムマスタ作成方法。
3. 【請求項３】 量産の見込生産の製品の機械加工のジョ
   ブショップのアローダイアグラムマスタ作成方法におい
   て、 機種別の各部品別、工程別の標準時間と生産ロット数を
   入力して、これらを基本工程ファイルに格納し、次に該
   基本工程ファイルよりアローダイアグラムを作成する機
   種を呼出し、部品別，工程別を縦軸に、リードタイムを
   線表として横軸に、画面に表示し、 ロット生産の場合、次の工程との間に仕掛りを持つ必要
   のある場合、前工程の仕掛り数のリ−ドタイムと次工程
   の着手時間をクリックすると、各々の工程の関連を持っ
   たアローダイアグラムの線表が作成され、それら関連工
   程の同期工程のひも付けと着手・完了時間、仕掛りリ−
   ドタイムのデータベ−スが作成されることを特徴とする
   機種別アローダイアグラムマスタ作成方法。
4. 【請求項４】 請求項３に記載の機種別アローダイアグ
   ラムマスタ作成方法において、 前記基準工程ファイルに入力するデ−タに基準仕掛り数
   を最初に指定すると、仕掛りリ−ドタイム（仕掛り数×
   標準時間）のポイントが画面に表示され、該ポイントと
   次工程のスタ−ト点が自動的にひも付けされ、アロ−ダ
   イアグラムとデ−タベ−スが作成されることを特徴とす
   るアローダイアグラムマスタ作成方法。
5. 【請求項５】 請求項２に記載の機種別アローダイアグ
   ラムマスタ作成方法において、 前記各々の工程の関連を持ったアローダイアグラムの線
   表画面が作成されると、２つ以上の複数手配部品を一括
   発注したり、後工程に余裕時間を持ちたい場合で、一部
   の工程のみ変更する場合には、ガイダンスの部品セレク
   トの単品部品をクリックし、次にガイダンスの指定モー
   ドの基準工程を指定し、該アロ−ダイアグラムの基準工
   程をクリックし、次にガイダンスの指定モードの変更工
   程の指定をクリックし、該アローダイアグラムの変更工
   程をクリックすれば、指定した工程のみ着手日が基準工
   程と同一になり、 一方、全工程の作業を変更する場合には、部品セレクト
   の全部品をクリックし、指定モードの基準工程の指定を
   クリックし、次にアローダイアグラムの基準作業工程を
   クリックすると、全部品作業変更の指示では、関連する
   他の工程は全て基準作業工程の着手日に合わされ、一部
   作業工程が基準作業工程の着手日に合わされることを特
   徴とする機種別アローダイアグラムマスタ作成方法。