JPH08314526A - 製造管理システム - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】複数の部品で構成されたユニットを製造する製
造管理システムに関し、バックワードシミュレーション
のみによる誤差を小さくして意図した作業計画データが
得られるようにする。 【構成】ユニット又は各部品の製造計画作成対象データ
と仕掛かりデータと製造情報から製造シミュレーション
に必要な投入データを完成予定順に並べて作成し、作業
計画を構成する各データを該製造シミュレーション実行
の際の条件データとして設定し、該投入データと該条件
データとに基づいてバックワードシミュレーションとフ
ォワードシミュレーションとをペアで実行して製造作業
予定データを作成し、これと予め求めた基準データとの
誤差によりシミュレーション結果の良否を評価し、シミ
ュレーション結果が良い場合の該製造作業予定データを
基に製造管理を行うための作業計画データを作成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【産業上の利用分野】本発明は製造管理システムに関
し、特に複数の部品で構成されたユニットを製造する製
造管理システムに関するものあり、更には部品としての
プリント回路基板（以下の本文および図面中ではＰＣＢ
と略称することがある）およびプリント回路基板を実装
する金物であるシェルフ（棚）から成り複数種類集まっ
て所定の機能を実現する製品を構成するユニットを製造
するときの製造管理システムに関するものである。

【０００１】例えば従来の電子製品は、プリント回路基
板およびプリント回路基板を実装する金物であるシェル
フから成るユニットが複数種類集まって所定の機能を実
現する製品であるとみなすことができる。

【０００２】このとき、シェルフとプリント回路基板を
同期して製造することが、製品全体の生産性を向上する
上で大切である。

【０００３】

【従来の技術】シェルフとプリント回路基板を同期して
製造する従来のユニット製造方式を、図２５乃至図２７
により説明する。なお、文中の数字は図２７のフロー図
中の数字に対応している。

【０００４】まず、製品を顧客より受注し（Ｓ１０
１）、担当者が、経験と勘で製品納期や工場負荷を考慮
して製造計画を立てる（Ｓ１０２）。そして、製品をユ
ニット群に展開する（Ｓ１０３）。

【０００５】次に、各ユニットをシェルフとプリント回
路基板に展開する。例えば一つのユニットＡは、図２５
に示すように、部品ｂ１〜ｂ３を含む一台のシェルフＢ
と、このシェルフＢに実装される部品ｃ１〜ｃ５を含む
５枚のプリント回路基板（Ｃ）、部品ｄ１〜ｄ６を含む
１０枚のプリント回路基板（Ｄ）、部品ｅ１〜ｅ４を含
む１３枚のプリント回路基板（Ｅ）とから成る。なお、
図中＊印に続く数字は個数を表す。

【０００６】さらに、シェルフとプリント回路基板を、
各々の組立に必要な部品に展開し（Ｓ１０５）、足りな
い部品を部品メーカに発注し（Ｓ１０６）、部品を部品
メーカより納入する（Ｓ１０７）。製造着手日になり、
全ての部品が集約された時に出材する（Ｓ１０８）。

【０００７】そして、シェルフを製造し（Ｓ１０９）、
プリント回路基板を製造する（Ｓ１１０）。シェルフと
該シェルフに実装されるプリント回路基板が全て面揃っ
た時点でシェルフにプリント回路基板を実装する（Ｓ１
１１）。

【０００８】これらの手順Ｓ１０４からＳ１１１は、図
２８に示すように、複数のユニット別に平行して行われ
る。そして、ユニットを製造し（Ｓ１１２）、複数種類
のユニットを製品にまとめ（Ｓ１１３）、製品を出荷す
る（Ｓ１１４）。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、以上の
従来技術によれば以下の問題があった。

【００１０】シェルフやプリント回路基板を構成する
部品の納入手番（発注から納入までにかかる時間）が異
なるため、同一時期に発注すると集約手番（納入から集
約され出材されるまでにかかる時間）が長くなり、部品
在庫が増えてしまう。

【００１１】プリント回路基板の種類によって製造工
数が異なるため、同一ユニットを構成している複数のプ
リント回路基板の製造に必要な部品を同一時期に出材す
ると、最初に完成するプリント回路基板と、最後に完成
するプリント回路基板の完成日に大きな差が出て、面揃
い手番（同期待ち手番）が長くなり、プリント回路基板
完成品の仕掛かり（溜まり）が増える。

【００１２】上記より、プリント回路基板の面揃い
日を予測するのが難しく、正確なユニット製造計画が立
て難い。

【００１３】上記より、ユニット完成予定日を把握
するのが難しい。

【００１４】上記〜の理由により、部品発注から
ユニット完成までの手番が長くなってしまう。

【００１５】工程負荷が予め予想できないために、人
員計画、設備稼働計画、外注発注計画等を直前にならな
いと立てることができない。このため、的確な作業調整
ができない。

【００１６】不慮の事故で一時的に設備が停止した
り、特急品が割り込み、作業計画に大幅な狂いが生じた
時に即座に適切な対応が取れない。

【００１７】このような従来の問題点を解消するため、
特開平3-149162号公報に開示された従来例においては、
ユニットを構成する各部品の生産ラインから配列順序に
沿って作業計画をバックワードスケジューリング（シミ
ュレーション）により決定し、製造時期になった時点で
フォワードスケジューリングを実行することにより、最
小作業時間に同期させて各生産ラインのスケジュール管
理を可能にし、以て各生産ライン毎に生じる在庫を最小
にしている。

【００１８】しかしながら、このような特開平3-149162
号公報に開示された従来例の場合には、作業計画をバッ
クワードスケジューリングのみにより予測しているの
で、このバックワードスケジューリングだけでは誤差が
大きく出てしまい意図した指示が得られなくなってしま
うという問題点があった。

【００１９】従って本発明は、上記の問題点を解決する
ために成されたもので、複数の部品で構成されたユニッ
トを製造する製造管理システムにおいて、バックワード
シミュレーションのみによる誤差を小さくして意図した
作業計画データが得られるようにすることを目的とす
る。

【００２０】

【課題を解決するための手段及び作用】

〔１〕上記の課題を解決するために、本発明に係る製造
管理システムは、ユニット又は各部品の製造計画作成対
象データと仕掛かりデータと製造情報とを記憶する記憶
装置と、該記憶装置から各データを抽出し製造シミュレ
ーションに必要な投入データを完成予定順に並べて作成
するシミュレーションデータ作成部と、作業計画を構成
する各データを該製造シミュレーション実行の際の条件
データとして設定できる条件設定部と、該投入データと
該条件データとに基づいてバックワードシミュレーショ
ンにより完成予定日から製造着手予定日を予測し、続い
て予測結果の妥当性を確認するためにフォワードシミュ
レーションにより該製造着手予定日から完成予定日を予
測して製造作業予定データを作成する製造シミュレーシ
ョン実行部と、該製造作業予定データと予め求めた基準
データとの誤差によりシミュレーション結果の良否を評
価するシミュレーション結果評価部と、シミュレーショ
ン結果が良い場合の該製造作業予定データを基に製造管
理を行うための作業計画データを作成する製造作業計画
作成部とを備え、該シミュレーション結果評価部が該シ
ミュレーション結果を悪いと評価したときには、該条件
設定部が該条件データを変更して再度両シミュレーショ
ンを実行することを特徴としている（図６参照）。

【００２１】本発明では、ユニット又は各部品の製造計
画作成対象データと仕掛かりデータと製造情報を記憶装
置から取り出してシミュレーションデータ作成部により
製造シミュレーションに必要な投入データを作成する。
また、作業計画を構成する各データを条件設定部が製造
シミュレーション実行の際の条件データとして設定す
る。

【００２２】そして、該投入データと条件データとを基
にして製造シミュレーション実行部が製造シミュレーシ
ョンを実行する。

【００２３】この場合、シミュレーションとしては、最
終工程から先頭工程へと工程を遡って製造着手日を予測
するバックワードシミュレーションと、通常通りの物流
をシミュレーションして完成日を予測するフォワードシ
ミュレーションの２通りを連続して実行する。すなわ
ち、該投入データと該条件データとに基づいてバックワ
ードシミュレーションにより完成予定日から製造着手予
定日を予測し、続いて予測結果の妥当性を確認するため
にフォワードシミュレーションにより該製造着手予定日
から完成予定日を予測して製造作業予定データを作成す
る。

【００２４】シミュレーション結果評価部では、上記の
製造作業予定データからシミュレーションの結果の良否
を評価する。この評価は、上記の製造作業予定データを
予め求めた基準データと比較することにより、その誤差
が小さい場合にはシミュレーション結果が良いと判断
し、製造作業計画作成部が該製造作業予定データを基に
作業計画データを作成する。そして、この作業計画を基
に製造管理を行う。

【００２５】誤差が大きくシミュレーション結果が悪い
と判断される場合には、条件設定部が条件データを設定
し直し、製造シミュレーションを結果が良くなるまでや
り直す（図７参照）。

【００２６】〔２〕或いは上記の本発明〔１〕では、該
投入データの順序変更処理部を設け、該シミュレーショ
ン結果評価部が該シミュレーション結果を悪いと評価し
たとき、該条件設定部が該条件データを変更する代わり
に、該変更処理部が該投入データの順序を変更して再度
両シミュレーションを実行してもよい（図７参照）。

【００２７】〔３〕また上記の本発明〔１〕又は〔２〕
において、該記憶装置は、ＣＡＤシステムより常に最新
の機器構成データを取り込んでおり、この最新の機器構
成データを基に該ユニットを該部品としてのプリント回
路基板及びプリント回路基板を実装するシェルフに展開
するユニット展開部を設け、該ユニットと該プリント回
路基板と該シェルフ毎に別々に該作業計画データを作成
してもよい（図１〜図３参照）。

【００２８】すなわち、ユニットに関して製造シミュレ
ーションの結果が良かった場合に、ユニットに関して得
られた前記製造作業予定、および記憶装置から抽出され
た機器構成データを基にして、シェルフおよびプリント
回路基板の製造計画対象データを作成する。そして、こ
れらシェルフおよびプリント回路基板の製造計画対象デ
ータを基に、シェルフおよびプリント回路基板に関する
製造シミュレーションをさらに別々に実行し、別々に計
画書データを作成する。これにより、顧客の仕様変更に
迅速に対応できる（図４及び図５参照）。

【００２９】〔４〕上記の本発明〔１〕〜〔３〕におい
て、該シミュレーション結果評価部では該基準値として
複数の評価判断項目に対して予め設定されており、該基
準値で正多角形を作成し、該シミュレーションの実行結
果を基に該評価判断項目で作成した多角形が、該正多角
形に対し、所定の許容範囲以内の時に、シミュレーショ
ン結果が良いと自動的に判断するようにしてもよい（図
１７参照）。

【００３０】すなわち、シミュレーション結果評価部
は、シミュレーション結果の値を基に作成した多角形
が、基準値で作成した正多角形に対し、任意に指定され
たプラスマイナスｎ％以内の時に、シミュレーション結
果が良いと自動的に判断する。

【００３１】

【実施例】

〈１〉全体構成の説明（図１〜図５） まず、本発明の実施例の全体構成を図１〜図３に、そし
てその制御フローを図４に示す。なお、本文中、（ ）
内の数字並びに図４および図５の制御フロー内の符号は
図１〜図３の各部に添付した数字または符号に対応して
いる。

【００３２】図１及び図４において、生産管理／ＣＡＤ
／ＣＡＭシステム（１）により、記憶装置から、ユニッ
ト製造計画を作成するための対象データ（２）が抽出さ
れる。この製造計画対象データ（２）には、後述するよ
うにユニットのオーダ情報（オーダＮＯ、品名、数量、
納期等）が格納されている。

【００３３】また、生産管理／ＣＡＤ／ＣＡＭシステム
（１）により、記憶装置から、各工程の仕掛りデータ
（３）が抽出される（図１および図４（ａ））。仕掛り
データ（３）には、仕掛り工程名、オーダＮＯ、品名、
数量，納期等が格納されている。

【００３４】また、生産管理／ＣＡＤ／ＣＡＭシステム
（１）により、記憶装置から、品名単位（プリント回路
基板品名単位、シェルフ品名単位、ユニット品名単位）
の工程別作業経路と作業工数が格納されている製造情報
データ（４）が抽出される。

【００３５】また、生産管理／ＣＡＤ／ＣＡＭシステム
（１）により、記憶装置から、機器構成データ（５）が
抽出される。この機器構成データ（５）には、シェルフ
に実装するプリント回路基板構成や、シェルフ／プリン
ト回路基板の製造に必要な部品構成が格納されている。

【００３６】また、生産管理／ＣＡＤ／ＣＡＭシステム
（１）により、記憶装置から、指定区間の工程別実績デ
ータ（６）を抽出する。

【００３７】そして、まず、デ−タ（１）〜（４）を基
に、ユニット製造のシミュレーションデータ作成部
（７）でユニットの製造シミュレーションに必要な投入
データ（８）を作成する（図８参照）。

【００３８】次に、条件設定部（１０）で、シミュレー
ションの実行の際の各種条件データ（１１）を、条件設
定画面（９）より設定する。条件設定画面（９）で設定
される各種条件データ（１１）としては、作業者勤務カ
レンダ、設備稼働予定、外注発注条件、各工程への投入
枚数制限条件、工程別作業順序ルール、投入順変更、優
先指示等がある（図９参照）。

【００３９】このようにして作成した投入データ（８）
および条件データ（１１）を基に、ユニット製造シミュ
レーション実行部（１２）で、シミュレーションを実行
し、ユニット製造作業予定データ（１３）と統計情報
（１４）を作成する。

【００４０】ユニット製造作業予定データ（１３）に
は、オーダ、品名、各工程への到着、開始、終了時間等
が記録されていて、ユニット製造工場・着手順に並んで
いる。統計情報（１４）には、設備稼働率、出来高、仕
掛り等が、一定時間間隔で記録されている。

【００４１】ユニット製造シミュレーション結果評価部
（１５）では、ユニット製造作業予定データ（１３）と
統計情報（１４）を基に、後述する如く作業計画の良否
を評価し、その結果が悪かった場合には、再度、条件設
定部（１０）で条件を設定し直し、ユニット製造シミュ
レーション実行部（１２）で、シミュレーションを再実
行し、結果が良くなるまでこれを繰り返す。

【００４２】作業計画が良いと評価された場合には、ユ
ニット製造作業計画作成・統制部（１６）では、ユニッ
ト製造作業予定データ（１３）を基に、各種作業計画書
データ（１７）を作成する。作業計画書には、作業指示
書、人員設備計画書、タイムチャート等がある。これら
と実績データ（６）を基に、工程進捗を統制し製造管理
を行う。

【００４３】次に、ユニット製造作業予定データ（１
３）と機器構成データ（５）を基に、ユニット展開部
（１８）で、ユニットをシェルフとプリント回路基板に
展開し、シェルフ製造計画作成対象データ（１９）とプ
リント回路基板製造計画作成対象データ（３１）を作成
する。

【００４４】なお、これらのデータ（１９）及び（３
１）はそれぞれ図２及び図３に示すようにシェルフ及び
プリント回路基板について用いられて作業計画書が作成
されるが、基本的には図１に示したユニットに関する処
理と同様である。

【００４５】まず、シェルフ製造計画作成対象データ
（１９）と、仕掛りデータ（３）と、製造情報データ
（４）を基に、図２及び図５に示すように、シェルフ製
造シミュレーションデータ作成部（２０）で、シェルフ
製造投入データ（２１）を作成する。

【００４６】また、条件設定部（２３）で、シミュレー
ションの実行の際の各種条件データ（２４）を、条件設
定画面（２２）より設定する。

【００４７】これらシェルフ製造投入データ（２１）と
条件データ（２４）を基に、シェルフ製造シミュレーシ
ョン実行部（２５）で、シミュレーションを実行し、シ
ェルフ製造作業予定データ（２６）と統計情報（２７）
を作成する。

【００４８】シェルフ製造作業予定データ（２６）に
は、オーダ、品名、各工程への到着、開始、終了時間等
が記録されていて、シェルフ製造工場の着手順に並んで
いる。統計情報（２７）には、工程別、設備稼働率、出
来高、仕掛り等が、一定時間間隔で記録されている。

【００４９】シェルフ製造シミュレーション結果評価部
（２８）では、シェルフ製造作業予定データ（２６）と
統計情報（２７）とを基に、作業計画の良否を評価し、
その結果が悪かった場合には、再度、条件設定部（２
３）で条件を設定し直し、シェルフ製造シミュレーショ
ン実行部（２５）で、シミュレーションを再実行し、結
果が良くなるまでこれを繰り返す。

【００５０】作業計画が良いと評価されたときには、シ
ェルフ製造作業計画作成・統制部（２９）では、シェル
フ製造作業予定データ（２６）を基に、各種作業計画書
データ（３０）を作成する。作業計画書には、作業指示
書、人員設備計画書、タイムチャート等がある。これら
と、実績データ（６）を基に、工程進捗を統制し、製造
管理を行う。

【００５１】また、図３及び図５に示すように、プリン
ト回路基板製造計画作成対象データ（３１）と仕掛りデ
ータ（３）と製造情報データ（４）を基に、プリント回
路基板製造シミュレーションデータ作成部（３２）で、
プリント回路基板製造投入データ（３３）を作成する。

【００５２】条件設定部（３５）で、シミュレーション
の実行の際の各種条件データ（３６）を条件設定画面
（３４）より設定する。

【００５３】プリント回路基板製造投入データ（３３）
と条件データ（３６）を基に、プリント回路基板製造シ
ミュレーション実行部（３７）でシミュレーションを実
行し、プリント回路基板製造作業予定データ（３８）と
統計情報（３９）を作成する。

【００５４】プリント回路基板製造作業予定データ（３
８）には、オーダ、品名、各工程への到着、開始、終了
時間等が記録されていて、プリント回路基板製造工場へ
の着手順に並んでいる。統計情報（３９）には、工程
別、設備稼働率、出来高、仕掛りが、一定時間間隔で記
録されている。

【００５５】プリント回路基板製造シミュレーション結
果評価部（４０）では、プリント回路基板製造作業予定
データ（３８）と統計情報（３９）を基に、作業計画の
良否を評価し、その結果が悪かった場合には、再度、条
件設定部（３５）で条件を設定し直し、プリント回路基
板製造シミュレーション実行部（３７）で、シミュレー
ションを再実行し、結果が良くなるまでこれを繰り返
す。

【００５６】作業計画が良いと評価されたときには、プ
リント回路基板製造作業計画作成・統制部（４１）で
は、プリント回路基板製造作業予定データ（３８）を基
に、各種作業計画書データ（４２）を作成する。作業計
画書には、作業指示書、人員設備計画書、タイムチャー
ト等がある。これらと、実績データ（６）を基に、工程
進捗を統制し、製造管理を行う。

【００５７】次に、図２及び図５に示すように、倉庫シ
ステム（４３）へ、シェルフ製造作業予定データ（２
６）およびプリント回路基板製造作業予定データ（３
８）を提供する（図２（ｂ），図３（ｃ））。また、倉
庫システム（４３）へ、生産管理／ＣＡＤ／ＣＡＭシス
テム（１）により、記憶装置における機器構成データ
（５）を提供する。

【００５８】そして、倉庫システム（４３）の、部品発
注・納入管理部（４６）では、シェルフ製造作業予定デ
ータ（２６）、プリント回路基板製造作業予定データ
（３８）、部品在庫（４４）、部品情報（４５）（部品
情報には、部品納入手番、発注先等が記録されてい
る）、および機器構成（５）を基に、部品の発注およ
び、納入管理を行う。

【００５９】また、部品督促管理部（４７）では、部品
発注・納入管理部（４６）で設定した納入予定日になっ
ても納入されない部品に対して督促指示を行い、欠品部
品を早期に把握する。

【００６０】さらに、出材処理部（４８）では、シェル
フ製造作業予定データ（２６）、プリント回路基板製造
作業予定データ（３８）、部品在庫データ（４４）、部
品情報（４５）、および機器構成データ（５）を基に、
予定日に予定部品を出材する。

【００６１】〈２−１〉〜〈２−３〉シミュレーション
による作業計画の作成方式の説明（図６および図７） 次に、図１〜図３の全体図のうち製造シミュレーション
によって作業計画を作成する部分（図１の（２）〜（１
５），図２の（１９）〜（２８），または図３の（３
１）〜（４０）であり、上記のとおりこれらは共通する
内容を有する）の詳細を図６のブロック図および図７の
制御フロー図で説明する。なお、（ ）内の数字は，図
６の数字に対応する。また、図１〜図３中の＜＞内の数
字は、以下の本文中の＜＞内の数字に対応する。

【００６２】製造計画作成対象データ（２）と仕掛りデ
ータ（３）と製造情報データ（４）を基に、シミュレー
ションデータ作成部（７）で、投入データ（８）を作成
する。投入データ（８）は、完成予定順に並べる。

【００６３】条件設定部（１０）で、シミュレーション
の実行の際の各種条件データ（１１）を、条件設定画面
（９）から入力する。

【００６４】投入データ（８）と各種条件データ（１
１）を用いて、シミュレーション実行部（１２）を構成
するバックワードシミュレーション実行部（１２０）で
バックワードシミュレーションを実行し、製造作業予定
(着手順) データ（１３０）と統計情報（１４０）を作
成する。

【００６５】ここで、バックワードシミュレーションと
は、最終工程から逆上って、完成予定日を基に製造着手
予定日を決めるシミュレーションである。

【００６６】バックワードシミュレーション実行結果を
検証し、より詳細な計画を立てるために作業着手予定順
（１３０）と各種条件データ（１４０）を基に、フォワ
ードシミュレーション実行部（１２１）がフォワードシ
ミュレーションを実行し、作業完成予定順データ（１３
１）と統計結果（１４１）を作成する。なお、作業完成
予定順データ（１３１）は完成順に並んでいる。

【００６７】ここで、フォワードシミュレーションと
は、先頭工程からシミュレーションして着手予定日から
完成予定日を決めるものである。

【００６８】シミュレーション結果評価部（１５）で
は、完成予定順データ（１３１）と統計情報（１４１）
を基に作業計画を評価し（図１７参照）、結果が悪かっ
た場合には、次の２通りのフィードバック・ループのい
ずれかを選択して再度シミュレーションを実行する。

【００６９】まず第１のフィードバック・ループとして
は、条件設定部（１０）でシミュレーションの実行に必
要な各種条件（１１）を条件設定画面（９）から変更し
て再シミュレーションを実行する方法である。

【００７０】第１のフィードバック・ループとしては、
投入順変更画面（９０）で、投入データの納期や優先順
を変更して投入データ順序変更処理部（１００）で投入
データの並びを変更して再シミュレーションを実行する
方法である。

【００７１】そして、このようにして満足なシミュレー
ション結果が得られない間は上記のステップを繰り返す
ことにより、最終的に最適な作業計予定データ（１３
２）を得ることとなる。

【００７２】以下、図１〜図７に示した各データ処理の
具体例を順次説明する。

【００７３】〈３−１〉シミュレーションデータ作成部
の説明 図１〜図３に示したシミュレーションデータ作成部
（７），（２０），（３０）の詳細が図８に示されてお
り、このシミュレーションデータ作成部は、例えばユニ
ット製造計画作成対象データ（同図（ａ））、仕掛りデ
ータ（同図（ｂ））、製造情報データ（同図（ｃ））を
用いて投入データ（同図（ｄ））を作成している。

【００７４】〈３−２〉条件設定部の説明 図１〜図３に示した条件設定部（１０），（２３），
（３５）では、図９（ａ）および（ｂ）に示す条件設定
画面より、作業者勤務カレンダデータ、設備稼働予定デ
ータ、外注発注データ、各工程へのプリント回路基板、
シェルフ、またはユニットの投入数制限データ、工程別
作業順序ルールデータ、投入順序データ、優先して作業
を行う優先指示データ等の設定を行い、各種条件デ−タ
ファイルに格納する。

【００７５】すなわち、図９（ａ）は作業者勤務カレン
ダデータを示すもので、各工場単位に、作業者の勤務状
況と担当工程を登録するためのものである。また、同図
（ｂ）は投入順序データを示すもので、規則（数量順、
納期順等）や作業者の経験と勘によって、投入順序を並
べ替える。もっともシミュレーション結果が悪ければ、
別の投入順序が採用される。

【００７６】〈３−３〉シミュレーション実行部の説明 図１〜図３に示したシミュレーション実行部（１２），
（２５），（３７）は、図６及び図７について説明した
ように、本発明の核となっており、種々のシミュレーシ
ョン方式（モデル方式）を有しており、まず、これらの
方式の概要を列挙し、後で順に詳しく説明する。

【００７７】（１）シミュレーションの実行形式とし
て、対話型のモードを有し、この対話型では、任意の時
点でシミュレーションの実行を停止し、パラメータや、
ファイルの変更後再開できるシミュレーションモデル方
式。

【００７８】（２）同一モデルで、バックワードシミュ
レーションとフォワードシミュレーションを実行できる
シミュレーションモデル方式。

【００７９】（３）シミュレーションモデルの作成単位
を、製造工場単位とすることによって、全ての工場をシ
ミュレーションすることも、個々の工場を、単独にシミ
ュレーションすることも可能なモデル方式。

【００８０】（４）一定間隔で、各工程の仕掛り状況を
チェックし、ある条件が整った時に、シミュレーション
の実行を打ち切ることによって、無意味なシミュレーシ
ョンの実行を打ち切り、新たな条件を設定して再シミュ
レーションできるシミュレーションモデル方式。

【００８１】（５）工程の仕掛り品の中から、次に作業
するものを探す方法として、調査工程の上位に位置する
工程（次工程）の負荷を調査して、負荷の小さな工程に
流れ易いものを先に作業して、手番を短縮し、仕掛りの
圧縮を計ることができるシミュレーションモデル方式。

【００８２】（６）複数の設備と複数の作業者が、多対
多対応で作業する工程のモデル方式。

【００８３】（７）工程単位に、ロット処理、１単位
（プリント回路基板であれば１枚単位）処理、１単位処
理からロット処理を自由に選択できるシミュレーション
モデル方式。

【００８４】（８）全工程の負荷の合計が基準値以内
で、投入量が一日の投入制限量を越えていない時、負荷
が基準値を下回った工程からの要求で、要素を製造工程
にに投入することによって工程負荷を一定に抑えるシミ
ュレーションモデル方式。

【００８５】（９）１日を、２４時間から工場の休憩時
間を取り除いた実労働時間のみに、短縮することによっ
て、シミュレーション実行時間を短縮するモデル方式。

【００８６】ここで、『モデル』とは、シミュレーショ
ン用に現実の工場をコンピュータ上にモデル化したもの
であり、『要素』とは、投入されたプリント回路基板、
シェルフ、あるいはユニット等のようにシミュレーショ
ン上を動くものであり、『属性値』とは、個々の要素を
識別するための名札である。

【００８７】次に、上記のシミュレーションモデル方式
（１）から（９）について詳しく説明する。

【００８８】（１）この方式のうちの対話型シミュレー
ションは、シミュレーション実行過程を、画面に表示し
ながら実行する。図１０は、その画面を例示している。
画面には、工程毎の仕掛り（ＳＫＫ）、出来高（ＤＥＫ
Ｉ）、稼働率（ＫＡＤＯ）を表示し、作業者は工場全体
の物流をリアルタイムに把握することができる。また、
ある工程の仕掛りが基準値を越えた場合は、仕掛り量の
色を変えて警告する。

【００８９】また、作業者が停止ボタンを押した時点
で、シミュレーションを停止し、データを保存する。作
業者が任意の工程ボタンを押した時、その工程の仕掛り
一覧を、作業待ち順に画面に表示し、画面上でデータの
入替えを行い、その結果を保存する。パラメータ（作業
者勤務状況や設備稼働時間等）も途中で変更することが
できる。再開ボタンが押された時点でシミュレーション
停止時に保存したデータをメモリ上に読み込み、シミュ
レーションを再開する。

【００９０】そしてこの方式では、シミュレーション内
部で、ボタンを押されたかどうかの監視（シミュレーシ
ョン内部処理）ルーチンを持っている。停止ボタンを押
されたことを認識した時点で、データ保存ルーチンが動
き、データを保存する。再開ボタンを押されたことを認
識した時点でデータをメモリ上に読み込む。工程ボタン
を押されたことを認識した時点で、工程の仕掛り一覧を
表示し、変更データを保存する。パラメータ変更ボタン
が押されたことを認識した時点で、パラメータ変更画面
を表示し、変更値を保存する。シミュレーション内部で
は、画面表示ルーチンを持っており、ある一定間隔で、
その時点の状態を画面に表示する。

【００９１】（２）この方式では製造工場のシミュレー
ションモデルは、図１１（ａ）の基本形を連続させるこ
とで表現できる。フォワードシミュレーションは、この
モデル上で、要素を左から右に動かし、バックワードシ
ミュレーションは、右から左に動かすことによって物流
を表現できる。

【００９２】このモデル上で、要素を動かすためには、
下記の表１（ａ）および（ｂ）にそれぞれ示す経路情報
および工数情報、ならびに要素の属性値としての品名を
持つことが最低限必要である。

【００９３】

【表１】

【００９４】次に、図１１（ｂ）の製造工場モデル、表
１の経路情報および工数情報を用いて要素の動かし方を
説明する。なお、要素は、品名ａという属性値を持って
いるものとする。

【００９５】始めに、フォワードシミュレーションの動
きを説明する。経路情報を先頭レコードから順に読み込
む。まず、経路Ｒ１から経路Ｒ２に要素が動き、その間
に工程Ａが存在する。品名ａと工程名Ａをキーにして、
工数情報を読むと、工数５０分となっているので要素
は、工程Ａで５０分作業する。

【００９６】以下、同様に、要素を進めると、要素は工
程Ｂを通らず（図１５の工数情報でこの要素は工程Ｂを
必要としないことが分かっており、工数＝０となってい
る）、工程Ｃで１５分作業して終了する。

【００９７】次に、バックワードシミュレーションの動
きを説明する。経路情報を、最終レコードから順に読み
込む。まず、経路Ｒ４から経路Ｒ３に要素が動き、その
間に工程Ｃが存在する。品名ａと工程名Ｃをキーにし
て、工数情報を読むと、工数１５分となっているので要
素は、工程Ｃで１５分作業する。

【００９８】以下、同様に要素を進めると、要素は、工
程Ｂを通らず（工数＝０）、工程Ａで３０分作業して終
了する。

【００９９】（３）この方式は上述した通りである。

【０１００】（４）この方式の概要フローを図１２に示
す。また、予め前提条件として、各工程の仕掛り数の最
大値、仕掛り時間の最大値, 最大仕掛り時間を越えた要
素数の最大値を設定する。そして、作業中であって（Ｓ
１）、仕掛りがあり（Ｓ２）、仕掛り数が最大値を越え
（Ｓ３）、最大仕掛り時間を越えた要素数が最大値を越
えた時（Ｓ４）に、シミュレーションは続けても無意味
なものになり、実行を打ち切る（Ｓ５）。

【０１０１】このようなチェックは一定時間間隔で起動
され、開始される。これにより、無意味なシミュレーシ
ョンを続けてしまうという時間の無駄を省ける。

【０１０２】（５）この方式の概要フローが図１３に示
されており、ある工程で次に作業し処理する要素（例え
ばプリント回路基板、シェルフ、ユニット等）を探す方
法は、いくつかある。ランダムに作業する方法や到着順
に作業する方法である。しかし、ここでは全体の要素の
流れを良くするように、次に作業する要素を探す。

【０１０３】すなわち、予め前提条件として、各工程の
仕掛り数の最大値を設定しておく。そして、現在のＮ番
目の工程（Ｓ１１）で作業中であり（Ｓ１２）、仕掛り
がある場合（Ｓ１３）に、上位工程すなわち次工程であ
るＮ＋１番目の工程（Ｓ１５，Ｓ１６）で作業中であり
（Ｓ１６）仕掛りがあり（Ｓ１７）、仕掛り数が最大値
より小さい（Ｓ１９）、即ち負荷が小さいことを前提と
して、Ｎ＋１番目の工程で作業する要素が現在のＮ番目
の工程にあるか否かが判断される（Ｓ２０）。

【０１０４】あると判断された時は、Ｎ＋１番目の工程
で作業する要素を、現在のＮ番目の工程で次に作業する
（Ｓ２１）。これにより、全体の要素の流れをよくで
き、手番を短縮し、仕掛かりの圧縮を図ることができ
る。

【０１０５】（６）この方式は、製品試験工程などで、
複数の試験機を複数の作業者が担当し、各担当者の勤務
時間が異なる時に、どのように製造管理を行ったら良い
かという場合に用いられるモデル方式である。この方式
を図１４の処理概要フロー図を中心に説明する。

【０１０６】この方式を実行するに当たり、下記の表２
に示すように設備稼働カレンダと設備状況と作業者勤務
カレンダと作業者状況と設備担当者一覧とが必要であ
る。

【０１０７】

【表２】

【０１０８】このうち設備稼働カレンダ（ａ）には、設
備の稼働予定が日付単位で格納されている。設備状況
（ｂ）には、現状況が作業中／空き／停止の３種類の分
類で格納されている。作業者勤務カレンダ（ｃ）には、
作業者の勤務予定が日付単位で格納されている。作業者
状況（ｄ）には、現状況が作業中／空き／停止の３種類
の分類で格納されている。設備担当者一覧（ｅ）には、
設備を担当できる作業者の一覧が格納されている。

【０１０９】図１４において、作業を待っている要素が
あり（Ｓ３１）、設備状況が空きであり（Ｓ３２）、設
備担当者がおり（Ｓ３３）、空いていて（Ｓ３４）、現
場にいれば（Ｓ３５）、設備状況と作業者状況を“作業
中”にし（Ｓ３６）、待っていた要素の作業を開始し、
作業を終了し、その要素を次工程へ進ませる（Ｓ３
７）。そして、設備状況と作業者状況を“空き”にする
（Ｓ３８）。

【０１１０】（７）この方式では、下記の表３に示すよ
うに、要素は例えばプリント回路基板のように、属性値
の中に現時点での処理単位情報 (ロット、１枚) とロッ
トの構成枚数を持っている（要素の属性値例（ａ）参
照) 。また、各工程は、工程単位に処理単位情報 (ロッ
ト、１枚) を持っている (工程処理単位（ｂ）参照) 。

【０１１１】

【表３】

【０１１２】モデル上を動く要素の現時点での処理単位
がロットで、ある工程の処理単位が１枚の時は、ロット
の構成枚数分、同じ属性値の要素を作り、要素の属性値
の処理単位を１枚に変更する。

【０１１３】また、逆に、モデル上を動く要素の現時点
での処理単位が１枚で、ある工程の処理単位がロットの
時は、ロットの構成枚数分だけ同じ属性値の要素がこの
工程に到着するのを待って、１つの要素だけ残し、後の
要素を捨て、要素の属性値の処理単位をロットに変更す
る。

【０１１４】（８）この方式の概要フローを図１５示
す。なお、予め前提条件として、工場全体の負荷の基準
値、一日の投入制限量、各工程の負荷の基準値を設定す
る。

【０１１５】そして、全工程の負荷の合計が基準値以内
であり（Ｓ４１）、現在の投入量が一日の投入制限量を
越えておらず（Ｓ４２）、ｎ工程の負荷が基準値を下回
っている場合（Ｓ４３）にｎ工程へ要素を投入する（Ｓ
４４）。この投入される要素は、ｎ工程を最初の作業工
程とするものが選ばれる。投入量は加算され（Ｓ４
５）、上記の前提条件が満たされる事を確認しつつ投入
が行われる。

【０１１６】次に具体的に説明する。投入される要素は
下記の表４に示す種類があり、工程は工程Ｐ１、工程Ｐ
２、工程Ｐ３、工程Ｐ４の４つがあり、各要素は下記の
表４に示す工程の数字の順に作業を受けるものとする。
そして上記の前提条件を満たす工程が工程Ｐ３であると
すれば、投入される要素はｃとなる。

【０１１７】

【０１１８】

【表４】

【０１１９】なお、この方式は、一種のチェックルーチ
ンであり、一定時間間隔で起動される。

【０１２０】（９）この方式を図１６の例を用いて説明
する。この図のような勤務形態の工場の場合は、黒っぽ
い斜線の部分が、休憩時間（昼休み時間を含む）となる
ので、シミュレーション実行中に、黒っぽい斜線の部分
になった時に、休憩時間分だけ時間を進めてしまう。こ
れによりシミュレーションにかかる時間を短くできる。

【０１２１】〈３−４〉シミュレーション結果評価部の
説明 図１〜図３に示すシミュレーション結果評価部（１
５），（２８），または（４０）の詳細を図１７に示す
例で説明する。

【０１２２】まず、同図（ａ）にシミュレーション結果
をいろいろな角度から評価するための８つの評価方式例
を示す。これら８つの例のうちの５つを同図（ｂ）〜
（ｆ）に具体的にグラフでそれぞれ示す。

【０１２３】さらに、このうち同図（ｆ）に示すレーダ
チャートの方式を図１８で拡大して詳しく説明する。こ
のレーダチャートの方式は、シミュレーション結果の良
否を自動的に評価する方式であり、次の順で評価を行
う。

【０１２４】（１）複数の評価判断項目をあらかじめ設
定し、各評価判断項目毎の判断基準値を結んで正多角形
を作る（図１８の一番外側のライン）。

【０１２５】このときに、図１７（ａ）で示すように、
良好案を見つけ出すための、評価判断項目を数種類設定
する。例えば、出来高、仕掛かり、プリント回路基板面
揃い率、納期確保率、設備稼働率、手番を評価判断項目
に選ぶ。

【０１２６】また、同図（ｂ）に示すように、各々の項
目に対して、判断基準値と最低値を設定して、その値に
重み付けをすることもできる。例えば、全項目の判断基
準値を過去の実績の平均値とし、最低値を過去の平均値
×０．５とする。

【０１２７】そして、同図（ｃ）に示すように、各判断
項目の判断基準値（過去実績の平均値）の表示尺度を統
一して“１”とし、正多角形( この場合は６角形）を作
る。また最低値を、この正多角形の中に収まる多角形あ
るいは正多角形で表す。

【０１２８】（２）そして、シミュレーション結果を、
この正多角形に追加する。このとき、シミュレーション
結果も、同図（ａ）で設定した項目と表示尺度を統一す
る。

【０１２９】（３）評価判断項目のいずれかの値が同図
（ｃ）で設定した最低値を下回っている時は問題外で、
良い評価が得られる場合には、判断基準値で結んだ正多
角形に対し十分に近くなる。そこで例えば、±ｎ％以内
の予め定めた所定範囲になった場合に、良い結果である
と評価する。このｎ％、あらかじめ８０％等の任意の値
に設定しておく。たとえば、図１８では８０％以内にな
っていないので、シミュレーションの結果は悪いと評価
される。

【０１３０】〈３−５〉作業計画作成・統制部の説明 図１〜図３に示す作業計画作成・統制部（１６），（２
９），または（４１）の詳細を図１９（ａ），（ｂ）お
よび図２０の具体例を基に説明する。

【０１３１】この作業計画作成・統制部では、製造作業
予定データを基に、各種作業計画書データを作成する。
作業計画書には、作業指示書、人員設備計画書、タイム
チャート等がある。このうち、作業指示書の一例である
プリント回路基板組立作業指示書を図１９（ａ）に示
し、タイムチャートの一例である工程別タイムチャート
を同図（ｂ）に示す。

【０１３２】また、作業計画作成・統制部では、作業予
定計画書データと、実績データを基に作業進捗を統制す
る。図２０に進捗統制の例を示す。

【０１３３】〈３−６〉ユニット展開部の説明 図１〜図３の全体図のうちユニット展開部（１８）の詳
細を図２１に基づいて説明する。

【０１３４】ユニット展開部がユニットを展開するため
に用いるのは、ユニット製造作業予定データ（１３）
（同図（ｂ））と機器構成データ（５）（同図（ｃ））
である。機器構成データ（５）は、ＣＡＤ（設計）シス
テム（１）から、常に最新情報のものを取り込み、顧客
の仕様変更等を迅速にユニット展開に反映させる。

【０１３５】この機器構成データ（５）には、オーダ単
位に、シェルフに実装するプリント回路基板構成、シェ
ルフとプリント回路基板製造に必要な部品構成が格納さ
れている。

【０１３６】ユニットをシェルフとプリント回路基板に
展開し、シェルフ製造計画作成対象データ（１９）（同
図（ｄ））およびプリント回路基板製造計画作成対象デ
ータ（３１）（同図（ｅ））を得る。この概要フローを
同図（ａ）に示す。

【０１３７】このユニット展開部における処理のポイン
トは、ユニット製造作業予定データ（同図（ｂ））の着
手予定日が、シェルフ製造計画作成対象データ（同図
（ｄ））および、プリント回路基板製造計画作成対象デ
ータ（同図（ｅ））の完成予定日となることである。

【０１３８】〈３−７〉部品発注処理・納入管理部の説
明 部品発注処理・納入管理部（４６）の概要を、図２２を
用いて説明する。なお、（ ）内の数字は、図１〜図３
および図２２の数字に対応する。

【０１３９】プリント回路基板製造作業予定データ（３
８）と、シェルフ製造作業予定データ（２６）と機器構
成データ（５）を基に部品に展開し（５１）、部品所要
データ（５２）を作成する。機器構成データ（５）は、
プリント回路基板製造とシェルフ製造に必要な部品が、
オーダ、品名単位に格納されている。部品所要データ
（５２）は、オーダ、品名単位に、部品名、数量、出材
予定日等で構成されている。

【０１４０】部品所要データ（５２）と部品在庫データ
（４４）を基に、在庫引当（５３）を行い、足りない数
量だけ部品を発注するために、発注部品ファイル（５
４）を作成する。部品情報（４５）には、部品名単位
に、部品発注先メーカ名、納入手番等が格納されてい
る。

【０１４１】発注部品データ（５４）と部品情報（４
５）を基に、出材予定日、納入手番から、納入日と発注
日を計算し（５５）、発注予定部品データ（５６）を作
成する。発注予定部品データ（５６）には、部品名、出
材予定日、納入予定日、発注予定日、部品発注先メー
カ、発注部品数等が格納されている。発注予定部品デー
タ（５６）を基に、発注指示処理（５７）を行い、発注
済部品ファイル（５８）を作成し、部品発注書（５９）
を作成し、部品メーカ（６０）に送る。

【０１４２】部品メーカ（６０）より部品納入（６１）
される時に、納入画面等（６２）から納入処理（６３）
を行い、部品在庫データ（４４）を更新する。この部品
在庫データ（４４）、発注済部品データ（５８）を基
に、発注済部品ファイルの消し込み（６４）を行い、プ
リント回路基板納入未部品データ（６５）を作成する。

【０１４３】以上の処理を通して部品の発注と納入管理
を行う。

【０１４４】〈３−８〉部品督促処理部の説明 部品督促処理部（４７）の概要を図２３を用いて説明す
る。なお、（ ）内の数字は、図１〜図３および図２３
の数字に対応する。

【０１４５】納入未部品データ（６５）に対して、納入
予定日をチェック（６６）し、納入予定日を過ぎている
部品を抽出し、部品督促データ（６７）を作成する。こ
の部品督促データ（６７）を基に、督促表（６９）を印
刷し（６８）、これを基に、各部品メーカ（６０）に督
促する。

【０１４６】以上の処理を通して、部品の督促処理を行
う。

【０１４７】〈３−９〉出材処理部の説明 出材処理部（４９）の概要を、図２４を用いて説明す
る。なお、（ ）内の数字は、図１〜図３および図２４
の数字に対応する。

【０１４８】部品所要データ（５２）と部品在庫データ
（４４）を基に、今日の出材予定部品を集約（７０）
し、プリント回路基板製造部品出材ファイル（７１）
と、シェルフ製造部品出材ファイル（７２）を作成す
る。そして、これらのプリント回路基板製造部品出材フ
ァイル（７１）と、シェルフ製造部品出材ファイル（７
２）を基に、部品倉庫（４３）に出庫指示（７３）を出
す。部品倉庫（４３）では、出庫指示（７３）に基づい
て、プリント回路基板製造工程、または、シェルフ製造
工程に部品を出材する。

【０１４９】以上の処理を通して、部品の出材処理を行
う。

【０１５０】

【発明の効果】以上のように本発明に係る製造管理シス
テムによれば、ユニット又は各部品の製造計画作成対象
データと仕掛かりデータと製造情報から製造シミュレー
ションに必要な投入データを完成予定順に並べて作成
し、作業計画を構成する各データを該製造シミュレーシ
ョン実行の際の条件データとして設定し、該投入データ
と該条件データとに基づいてバックワードシミュレーシ
ョンとフォワードシミュレーションとをペアで実行して
製造作業予定データを作成し、これと予め求めた基準デ
ータとの誤差によりシミュレーション結果の良否を評価
し、シミュレーション結果が良い場合の該製造作業予定
データを基に製造管理を行うための作業計画データを作
成するように構成したので、バックワードシミュレーシ
ョンによる作業予定の誤差をさらにフォワードシミュレ
ーションによって吸収することができ、以てより詳細な
作業計画データを得ることが可能となる。

【０１５１】また、最新の機器構成データを基に該ユニ
ットを該部品としてのプリント回路基板及びプリント回
路基板を実装するシェルフに展開するユニット展開部を
設け、該ユニットと該プリント回路基板と該シェルフ毎
に別々に該作業計画データを作成することができ、プリ
ント回路基板とシェルフの同期生産をより確実に実行す
ることが可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る製造管理システムの全体構成を示
したブロック図（その１）である。

【図２】本発明に係る製造管理システムの全体構成を示
したブロック図（その２）である。

【図３】本発明に係る製造管理システムの全体構成を示
したブロック図（その３）である。

【図４】本発明において図１の制御フロー図である。

【図５】本発明において図２及び図３の制御フロー図で
ある。

【図６】図１〜図３におけるシミュレーション実行部を
特に具体的に示したブロック図である。

【図７】図６に対応したフローチャート図である。

【図８】図１〜図３におけるシミュレーションデータの
作成フロー図である。

【図９】図１〜図３における条件設定画面例を示した図
である。

【図１０】本発明におけるシミュレーションモデル作成
方式（１）を示したブロック図である。

【図１１】本発明におけるシミュレーションモデル作成
方式（２）を示したブロック図である。

【図１２】本発明におけるシミュレーションモデル作成
方式（４）を示したブロック図である。

【図１３】本発明におけるシミュレーションモデル作成
方式（５）を示したブロック図である。

【図１４】本発明におけるシミュレーションモデル作成
方式（６）を示したブロック図である。

【図１５】本発明におけるシミュレーションモデル作成
方式（８）を示したブロック図である。

【図１６】本発明におけるシミュレーションモデル作成
方式（９）を示したブロック図である。

【図１７】図１〜図３におけるシミュレーション結果評
価の具体例を示した図である。

【図１８】図１８（ｆ）のレーダチャート方式を詳しく
示した図である。

【図１９】図１〜図３における作業計画書例を示した図
である。

【図２０】図１〜図３における作業進捗統制例を示した
グラフ図である。

【図２１】図１に示したユニット展開部を説明をするた
めの図である。

【図２２】図２に示した部品発注・納入管理部の処理例
を示した図である。

【図２３】図２に示した部品督促処理例を説明するため
の図である。

【図２４】図２に示した部品出材処理例を説明するため
の図である。

【図２５】従来技術を説明するためのユニットの構成例
を示す図である。

【図２６】従来技術を説明するための製造プロセス例を
示す図である。

【図２７】図２６の製造プロセスフロー図である。

【符号の説明】

１ 生産管理／ＣＡＤ／ＣＡＭシステム ２，１９，３１ 製造計画作成対象データ ２ 仕掛かりデータ ４ 製造情報 ５ 機器構成データ ６ 実績データ ７，２０，３２ シミュレーションデータ作成部 ８，２１，３３ 製造投入データ ９，２２，３４ 条件設定画面 １０，２３，３５ 条件設定部 １１，２４，３６ 各種条件データ １２，２５，３７ シミュレーション実行部 １２０ バックワードシミュレーション実行部 １２１ フォワードシミュレーション実行部 １３，２６，３８ 製造作業予定データ １４，２７，３９ 統計情報 １５，２８，４０ シミュレーション結果評価部 １６，２９，４１ 製造作業計画作成・統制部 ９０ 投入順変更画面 １００ 投入データ順序変更処理部 図中、同一符号は同一又は相当部分を示す。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 増渕 仁美 栃木県小山市城東３丁目28番１号 富士通 キャドテック株式会社内 (72)発明者 久保 茂 神奈川県川崎市中原区上小田中1015番地 富士通株式会社内

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】複数の部品で構成されたユニットを製造す
   る製造管理システムにおいて、 該ユニット又は各部品の製造計画作成対象データと仕掛
   かりデータと製造情報とを記憶する記憶装置と、 該記憶装置から各データを抽出し製造シミュレーション
   に必要な投入データを完成予定順に並べて作成するシミ
   ュレーションデータ作成部と、 作業計画を構成する各データを該製造シミュレーション
   実行の際の条件データとして設定できる条件設定部と、 該投入データと該条件データとに基づいてバックワード
   シミュレーションにより完成予定日から製造着手予定日
   を予測し、続いて予測結果の妥当性を確認するためにフ
   ォワードシミュレーションにより該製造着手予定日から
   完成予定日を予測して製造作業予定データを作成する製
   造シミュレーション実行部と、 該製造作業予定データと予め求めた基準データとの誤差
   によりシミュレーション結果の良否を評価するシミュレ
   ーション結果評価部と、 シミュレーション結果が良い場合の該製造作業予定デー
   タを基に製造管理を行うための作業計画データを作成す
   る製造作業計画作成部とを備え、 該シミュレーション結果評価部が該シミュレーション結
   果を悪いと評価したときには、該条件設定部が該条件デ
   ータを変更して再度両シミュレーションを実行すること
   を特徴とする製造管理システム。
2. 【請求項２】更に該投入データの順序変更処理部を設
   け、該シミュレーション結果評価部が該シミュレーショ
   ン結果を悪いと評価したとき、該条件設定部が該条件デ
   ータを変更する代わりに、該変更処理部が該投入データ
   の順序を変更して再度両シミュレーションを実行するこ
   とを特徴とした請求項１に記載の製造管理システム。
3. 【請求項３】該記憶装置が、ＣＡＤシステムより常に最
   新の機器構成データを取り込んでおり、この最新の機器
   構成データを基に該ユニットを該部品としてのプリント
   回路基板及びプリント回路基板を実装するシェルフに展
   開するユニット展開部を設け、該ユニットと該プリント
   回路基板と該シェルフ毎に別々に該作業計画データを作
   成することを特徴とした請求項１又は２に記載の製造管
   理システム。
4. 【請求項４】該シミュレーション結果評価部が、該基準
   値として複数の評価判断項目に対して予め設定してお
   り、該基準値で正多角形を作成し、該シミュレーション
   の実行結果を基に該評価判断項目で作成した多角形が、
   該正多角形に対し、所定の許容範囲以内の時に、シミュ
   レーション結果が良いと自動的に判断することを特徴と
   した請求項１乃至３のいずれかに記載の製造管理システ
   ム。