JP2019212234A - 生産管理システム及び生産管理プログラム - Google Patents

Abstract

【課題】複数の生産ラインを使って製品を生産している場合に、生産が遅れている生産ラインを容易に識別可能にし、生産ライン間での調整を可能にして、生産効率を向上させることができる生産管理システムを提供すること。【解決手段】所定の生産計画に基づいて物品を生産する複数の生産ラインを管理する生産管理システムであって、コンピュータネットワーク７０を介して、Ｘ線検査装置３０と、金属検出装置４０と、重量検査装置５０と、の検査情報を取得し、入力部７２により設定された生産計画と検査情報に基づいて、生産ラインごとの予測終了時刻までの生産数の予測をグラフで表示部７３に表示させるホストコンピュータ７１を備える。【選択図】図１

Description

本発明は、例えば、肉、魚、加工食品、医薬品等を生産する生産ラインでの生産状況などを管理する生産管理システムに関する。

例えば、肉、魚、加工食品、医薬品等を生産する生産ラインでは、製造ラインで製造された製品を検査ラインに送り、異物混入の検査や最終的な重量の検査等を行ない、これらの検査で良品と判定されたものを最終製品として出荷している。

特許文献１には、生産予定数や実際の生産数、不良品数、不良品と判定された被検査物を生産したことによる損失、稼働予定時間と実際の稼働時間の比である稼働率などを損失指標として表示する物品検査装置が記載されている。

特開２０１４−６０７０号公報

しかしながら、このような物品検査装置では、自装置が含まれる生産ラインの生産状況を知ることはできるが、他の生産ラインの生産状況を知ることはできない。

このため、複数の生産ラインを使って製品を生産している場合に、生産が遅れている生産ラインから、生産が進んでいる生産ラインに製品の生産を移すような調整を行なうことはできなかった。

そこで、本発明は、複数の生産ラインを使って製品を生産している場合に、生産が遅れている生産ラインを容易に識別可能にし、生産ライン間での調整を可能にして、生産効率を向上させることができる生産管理システムを提供することを目的としている。

本発明の生産管理システムは、生産される物品を検査する物品検査装置を後端に備え、所定の生産計画に基づいて前記物品を生産する複数の生産ラインを管理する生産管理システムであって、前記物品検査装置の検査情報を管理する制御部と、前記生産ラインごとの前記生産計画を設定する設定部と、を備え、前記制御部は、前記生産計画と前記検査情報に基づいて、前記生産ラインごとの生産完了時期を表示部に表示させるものである。

この構成により、各生産ラインの生産実績を表す情報として各生産ラインの後端に設けられた物品検査装置の検査情報を利用することにより、不良品と判定されて出荷できずに排除される物品の数量が正確に把握されて生産実績から除くことができ、このような正味の生産実績に基づいて複数の生産ラインの生産完了時期を算出して生産ラインごとに表示される。このため、生産が順調に進んでいる生産ラインと遅れている生産ラインとを容易に識別可能であり、生産が遅れている生産ラインで生産する予定の物品を生産が順調に進んでいる生産ラインに振り分けて生産するといった生産ライン間での調整が可能になり、生産ライン全体での生産完了時期を早め、ひいては生産効率を向上させることができる。

また、本発明の生産管理システムにおいて、前記制御部は、前記生産ラインごとの生産完了時期として、前記生産ラインごとの予測終了時刻までの生産数の予測をグラフで表示させるものである。

この構成により、生産ラインごとの予測終了時刻までの生産数の予測がグラフで表示される。このため、生産予定数に足りなくなると予測される生産ラインの生産数を、他の生産数に余裕のある生産ラインに振り分けるなどの調整を容易に行なうことができ、生産効率を向上させることができる。

また、本発明の生産管理システムにおいて、前記制御部は、前記生産ラインごとの生産完了時期として、前記生産ラインごとの予測終了時刻を表示させるものである。

この構成により、生産ラインごとの予測終了時刻が表示される。このため、生産が遅れている生産ラインを容易に識別可能であり、生産ライン間での調整が可能になり、生産効率を向上させることができる。

また、本発明の生産管理システムにおいて、前記制御部は、前記生産ラインごとの生産完了時期として、前記生産ラインごとの予測終了時刻までの残時間を表示させるものである。

この構成により、生産ラインごとの予測終了時刻までの残時間が表示される。このため、生産が遅れている生産ラインを容易に識別可能であり、生産ライン間での調整が可能になり、生産効率を向上させることができる。

また、本発明の生産管理プログラムは、生産される物品を検査する物品検査装置を後端に備え、所定の生産計画に基づいて前記物品を生産する複数の生産ラインを管理する生産管理プログラムであって、コンピュータに前記生産計画と前記物品検査装置の検査情報に基づいて、前記生産ラインごとの生産完了時期を表示部に表示させる表示機能を実現させるものである。

この構成により、複数の生産ラインの生産完了時期が生産ラインごとに表示される。このため、生産が遅れている生産ラインを容易に識別可能であり、生産ライン間での調整が可能になり、生産効率を向上させることができる。

本発明は、生産効率を向上させることができる生産管理システムを提供することができる。

図１は、本発明の一実施形態に係る生産管理システムの概略構成図である。 図２は、本発明の一実施形態に係る生産管理システムの生産進捗モニター画面の例を示す図である。

以下、図面を参照して、本発明の実施形態に係る生産管理システムについて詳細に説明する。

図１において、本発明の一実施形態に係る生産管理システムは、製造ラインのコンベア１から搬出される飲食物等の物品Ｗに対する異物混入の検査および重量の検査を行い、良品と判定された物品Ｗを後続の出荷ラインのコンベア２へ搬出し、不良と判定された物品をライン上から排除する検査ラインの管理を行なう。

検査ラインは、Ｘ線検査装置３０と、金属検出装置４０と、重量検査装置５０と、選別機６０とを含んで構成される。なお、検査ラインは、Ｘ線検査装置３０と、金属検出装置４０と、重量検査装置５０と、選別機６０とのいずれか１つで構成してもよいし、いずれか２つ以上で構成してもよい。

Ｘ線検査装置３０は、コンベア３１と、物品センサ３２と、Ｘ線検出部３３と、判定部３４とを含んで構成される。

コンベア３１は、製造ラインのコンベア１から搬出された物品Ｗを一端側で受け入れて他端側に搬送する。

物品センサ３２は、Ｘ線検出部３３の直前に配置されており、物品ＷのＸ線検出部３３への進入を検知して、その検知信号を判定部３４に出力する。物品センサ３２は、例えば、コンベア３１を幅方向（図１の手前および奥方向）に跨ぐように対向して配置された図示しない一対の投光器および受光器からなる透過形光電センサで構成される。

Ｘ線検出部３３は、物品センサ３２によって検知された物品Ｗに対し、コンベア３１の搬送方向と直交する面に平行な幅広のＸ線を照射し、その物品Ｗを透過したＸ線をＸ線ラインセンサで検出してその位置毎の透過量を表す信号を判定部３４に出力するように構成されている。

判定部３４は、Ｘ線検出部３３の出力する信号に基づいて、コンベア３１による物品Ｗの移動にともなって物品Ｗの位置毎のＸ線透過量の違いを表すイメージデータを作成し、そのイメージデータに基づいてその物品Ｗに対し異物の混入や欠陥の有無を判定する。

判定部３４は、判定結果やＸ線検出部３３によって検出されたイメージデータ等を含む情報を検査情報としてコンピュータネットワーク７０を介してホストコンピュータ７１に送信する。判定部３４は、判定結果を検査結果情報として後段の金属検出装置４０に出力する。

金属検出装置４０は、Ｘ線検査装置３０から搬出される物品Ｗに対して金属の異物の混入の有無を検査するためのものであり、コンベア４１と、物品センサ４２と、磁気検出部４３と、判定部４４とを含んで構成される。

コンベア４１は、コンベア３１から搬出される物品を一端側で受けて他端側へ搬送する。なお、このコンベア４１は、Ｘ線検査装置３０のコンベア３１と共通化することができる。

物品センサ４２は、磁気検出部４３の直前に配置されており、磁気検出部４３に進入する物品Ｗをその直前で検知して、その検知信号を判定部４４に出力する。物品センサ４２は、例えば、コンベア４１を幅方向（図１の手前および奥方向）に跨ぐように対向して配置された図示しない一対の投光器および受光器からなる透過形光電センサで構成される。

磁気検出部４３は、コンベア４１上に磁界を発生し、この磁界中を通過する物品Ｗによる磁界の変化を検出する。なお、金属検出装置４０は、物品Ｗに含まれる金属を磁石等の磁化器で着磁し、磁化された金属の残留磁気を磁気センサで検出するような構成としてもよい。

判定部４４は、物品センサ４２によって検知された物品Ｗに対して磁気検出部４３から出力される信号に基づいて、その物品Ｗに金属の異物が混入しているか否かを判定する。

判定部４４は、判定結果や磁気検出部４３から出力される信号から得られる判定対象値等を検査情報としてコンピュータネットワーク７０を介してホストコンピュータ７１に送信する。判定部４４は、判定結果をＸ線検査装置３０から受信した検査結果情報と組合せて、検査を受けた物品Ｗの新たな検査結果情報として、後段の重量検査装置５０に出力する。

重量検査装置５０は、金属検出装置４０から搬出される物品Ｗの重量を検査するためのものであり、コンベア５１と、物品センサ５２と、計量部５３と、判定部５４とを含んで構成される。

コンベア５１は、計量部５３が物品Ｗの荷重を荷重センサによって計量するための秤量台として機能するように配置され、前段のコンベア４１から搬出される物品Ｗを一端側で受けて他端側へ搬送する。

物品センサ５２は、コンベア５１に搬入される物品Ｗを検知し、その検知信号を判定部５４に出力する。物品センサ５２は、例えば、コンベア５１を幅方向（図１の手前および奥方向）に跨ぐように対向して配置された図示しない一対の投光器および受光器からなる透過形光電センサで構成される。

計量部５３は、物品センサ５２によって検知されコンベア５１に載った物品Ｗの荷重に対応した重量信号を判定部５４に出力する。

判定部５４は、物品センサ５２によって検知された物品Ｗがコンベア５１に完全に搬入された後に計量部５３から出力される重量信号に基づいて、その物品Ｗの重量を求め、求めた重量が許容範囲内にあるか否かを判定する。

判定部５４は、判定結果や求めた重量値等を検査情報としてコンピュータネットワーク７０を介してホストコンピュータ７１に送信する。判定部５４は、判定結果を金属検出装置４０から受信した検査結果情報と組合せて、検査を受けた物品Ｗの新たな検査結果情報を生成して、後段の選別機６０に出力する。

選別機６０は、重量検査装置５０から搬出される物品Ｗのうち、前段の各検査装置で不良判定されたものをラインから排除するためのものであり、コンベア６１と、物品センサ６２と、排除装置６３と、判定部６４とを含んで構成される。

コンベア６１は、前段のコンベア５１から搬出される物品Ｗを一端側で受けて他端側へ搬送して出荷ラインのコンベア２へ搬出する。なお、このコンベア６１は出荷ラインのコンベア２と共用することもできる。

物品センサ６２は、排除装置６３の直前に配置されており、コンベア６１に搬入された物品Ｗを排除装置６３の直前で検知し、その検知信号を判定部６４に出力する。物品センサ６２は、例えば、コンベア６１を幅方向（図１の手前および奥方向）に跨ぐように対向して配置された図示しない一対の投光器および受光器からなる透過形光電センサで構成される。

排除装置６３は、判定部６４からの不良信号を受ける毎に、コンベア６１上の物品Ｗをラインから排除する。

この排除装置６３としては、コンベア６１の側方から物品Ｗにエアを吹き付けてコンベア６１上から排除するもの、レバーの回動やスライドによる物品Ｗをコンベア６１の側方へ案内して排除するもの等を使用することができる。

判定部６４は、重量検査装置５０から受信した検査結果情報の中から物品の良否の判定結果の情報を抽出し、そのいずれかに不良の判定結果が含まれているときに、排除装置６３に対して不良信号を出力して、物品センサ６２で検知された物品Ｗをコンベア６１上から排除させる。

このような構成の検査ラインの各装置は、コンピュータネットワーク７０を介してホストコンピュータ７１と通信可能になっていて、ホストコンピュータ７１が各装置の情報等を収集して管理している。

ホストコンピュータ７１は、図示しないＣＰＵ（Central Processing Unit）と、ＲＡＭ（Random Access Memory）と、ＲＯＭ（Read Only Memory）と、ハードディスク装置と、入出力ポートとを備えたコンピュータユニットによって構成されている。

ホストコンピュータ７１の入力ポートには、入力部７２が接続されている。入力部７２は、キーボードやマウス等により構成される。

ホストコンピュータ７１の出力ポートには、表示部７３が接続されている。表示部７３は、液晶ディスプレイ等により構成される。

ホストコンピュータ７１は、検査ラインの各装置の検査情報や良品数、不良品数などをハードディスク装置に記憶して管理する。

ホストコンピュータ７１は、複数の検査ラインの各装置の検査情報や動作来歴、良品数、不良品数などもハードディスク装置に記憶して管理できるようになっている。

ホストコンピュータ７１は、管理対象になっている検査ラインが含まれる生産ラインの生産計画の生産予定数、予定開始時刻、予定終了時刻などを入力されると、生産計画に対する生産遅れなどを管理することができる。

ホストコンピュータ７１は、管理対象になっている検査ラインが含まれる生産ラインの生産の進捗を表示装置に表示できるようになっている。

ホストコンピュータ７１は、例えば、図２に示すような生産進捗モニター画面を表示装置に表示する。

図２において、生産進捗モニター画面には、管理対象になっている検査ラインが含まれる生産ラインに対応する複数の生産ライン進捗表示部１０１が表示される。

生産ライン進捗表示部１０１は、横軸に時刻、縦軸に生産数をとったグラフ形式で表示される。

生産ライン進捗表示部１０１には、生産計画の生産予定数を示す生産予定線１１１と、生産計画の予定終了時刻を示す予定終了線１１２と、生産計画の時刻毎の生産数を示す生産計画線１１３とが表示される。

生産ライン進捗表示部１０１には、表示中のデータの収集時刻を示す現在時刻線１１４と、表示中のデータの収集時刻での生産数を示す現在生産線１１５と、表示中のデータの収集時刻までの時刻毎の生産数を示す生産実績線１１６と、現在の状態で生産を続けた場合の時刻毎の生産数を示す生産予測線１１７とが表示される。

このように、生産計画の時刻毎の生産数を示す生産計画線１１３と、表示中のデータの収集時刻までの時刻毎の生産数を示す生産実績線１１６とを表示するため、現時点で生産が生産計画から遅れているのかどうかを容易に確認することができる。

また、生産計画の時刻毎の生産数を示す生産計画線１１３と、現在の状態で生産を続けた場合の時刻毎の生産数を示す生産予測線１１７とを表示するため、現在の状態で生産を続けた場合に生産計画の生産予定数を生産完了する予測終了時刻を知ることができ、現在の状態で生産を続けると生産が遅れてしまう生産ラインを容易に識別することができる。

このような表示から、図２の生産ライン進捗表示部１０１ａのように、生産が遅れている生産ラインにおいて、予定終了線１１２上での、生産計画線１１３の生産数と生産予測線１１７の生産数との差により、生産予定数に足りなくなると予測される生産数を知ることができる。

この生産予定数に足りなくなると予測される生産数を、他の生産数に余裕のある生産ラインに振り分けるなどの調整を容易に行なうことができ、生産効率を向上させることができる。

なお、本実施形態においては、生産ライン進捗表示部１０１は、グラフによって生産計画や生産予測を表示したが、生産数や生産予定数、生産予測数、予定終了時刻、予測終了時刻などを数値で表示するようにしてもよい。

また、予定終了時刻、予測終了時刻ではなく、予定終了時刻までの残り時間や予測終了時刻までの残り時間を表示するようにしてもよい。また、予定終了時刻と予測終了時刻との差分を表示するようにしてもよい。

また、本実施形態においては、入力部７２により生産計画を設定したが、上位システムで作成された生産計画を参照するようにしてもよい。

本発明の実施形態を開示したが、当業者によっては本発明の範囲を逸脱することなく変更が加えられうることは明白である。すべてのこのような修正及び等価物が次の請求項に含まれることが意図されている。

３０ Ｘ線検査装置（物品検査装置）
４０ 金属検出装置（物品検査装置）
５０ 重量検査装置（物品検査装置）
７０ コンピュータネットワーク
７１ ホストコンピュータ（制御部）
７２ 入力部（設定部）
７３ 表示部

Claims (5)

1. 生産される物品を検査する物品検査装置（３０、４０、５０）を後端に備え、所定の生産計画に基づいて前記物品を生産する複数の生産ラインを管理する生産管理システムであって、
   前記物品検査装置の検査情報を管理する制御部（７１）と、
   前記生産ラインごとの前記生産計画を設定する設定部（７２）と、を備え、
   前記制御部は、前記生産計画と前記検査情報に基づいて、前記生産ラインごとの生産完了時期を表示部（７３）に表示させる生産管理システム。
2. 前記制御部は、前記生産ラインごとの生産完了時期として、前記生産ラインごとの予測終了時刻までの生産数の予測をグラフで表示させる請求項１に記載の生産管理システム。
3. 前記制御部は、前記生産ラインごとの生産完了時期として、前記生産ラインごとの予測終了時刻を表示させる請求項１に記載の生産管理システム。
4. 前記制御部は、前記生産ラインごとの生産完了時期として、前記生産ラインごとの予測終了時刻までの残時間を表示させる請求項１に記載の生産管理システム。
5. 生産される物品を検査する物品検査装置（３０、４０、５０）を後端に備え、所定の生産計画に基づいて前記物品を生産する複数の生産ラインを管理する生産管理プログラムであって、
   コンピュータに前記生産計画と前記物品検査装置の検査情報に基づいて、前記生産ラインごとの生産完了時期を表示部（７３）に表示させる表示機能を実現させるための生産管理プログラム。

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