WO2017212530A1 - 投入計画生成方法、投入計画生成プログラムおよび投入計画生成システム - Google Patents

Abstract

生産性を向上可能な製品投入計画の生成時間を短縮すること。投入計画生成方法は、次の処理をコンピュータが実行する。コンピュータは、生産ラインから搬出させる製品の順序を受付ける。コンピュータは、仮想的な生産ラインである仮想ラインの搬出部へ、受付けた順序の逆順序および所定の間隔で製品を投入する。コンピュータは、仮想ラインの投入部から搬出される製品の間隔および順序で仮想ラインの投入部へ製品を投入する。コンピュータは、仮想ラインの搬出部から搬出される製品の順序が、受付けた順序と一致する場合に、仮想ラインの投入部から搬出される製品の間隔および順序の逆順序を、生産ラインへ投入する製品の間隔および順序として決定する。

Description

投入計画生成方法、投入計画生成プログラムおよび投入計画生成システム

　本発明は、投入計画生成方法、投入計画生成プログラムおよび投入計画生成システムに関する。

　従来、処理する品種毎に複数の処理装置が設けられる生産ラインの生産性を向上させることを目的として、装置毎の投入計画を生成する方法が考案されている。

特開２００３－２３３４１０号公報 特開２００６－２６８５６７号公報 特開平８－２７６３５０号公報

　しかしながら、生産ラインの数や生産ラインに設けられる処理装置の数が増加すると、生産性を向上可能な投入計画を生成する処理量が複雑化するので、投入計画の生成に要する時間が嵩む。

　一つの側面では、本発明は、生産性を向上可能な製品投入計画の生成時間を短縮することができる投入計画生成方法、投入計画生成プログラムおよび投入計画生成システムを提供することにある。

　一つの態様では、投入計画生成方法は、投入部と搬出部との間に、生産する製品の種類およびタクトタイムが異なる生産ルートが並設された生産ラインから搬出させる製品の順序を受付ける処理をコンピュータが実行する。投入計画生成方法は、製品の通過経路および通過時間が前記生産ラインにおける製品の通過経路およびタクトタイムと同一な仮想ラインの搬出部へ、受付けた前記順序の逆順序および所定の間隔で製品を投入する第１シミュレーションを実行する処理をコンピュータが実行する。投入計画生成方法は、前記第１シミュレーションの結果である前記仮想ラインの投入部から搬出される製品の間隔および順序に基づいて、該順序の逆順序で前記仮想ラインの投入部へ製品を投入する第２シミュレーションを実行する処理をコンピュータが実行する。投入計画生成方法は、前記第２シミュレーションの結果である前記仮想ラインの搬出部から搬出される製品の順序が、受付けた前記順序と一致する場合に、前記仮想ラインの投入部から搬出される製品の間隔および順序の逆順序を、前記生産ラインへ投入する製品の間隔および順序として決定する処理をコンピュータが実行する。

　生産性を向上可能な製品投入計画の生成時間を短縮することができる。

図１は、実施例の投入計画生成システムの構成の一例を示すブロック図である。 図２は、生産ラインの一例を示す図である。 図３は、第１シミュレーションの一例を示す図である。 図４は、第１シミュレーションの一例を示す図である。 図５は、第１シミュレーションの一例を示す図である。 図６は、第１シミュレーションの一例を示す図である。 図７は、第１シミュレーションの一例を示す図である。 図８は、第２シミュレーションの一例を示す図である。 図９は、対比例の投入計画および総処理時間の一例を示す図である。 図１０は、実施例の投入計画および総処理時間の一例を示す図である。 図１１は、故障発生前の製品当初投入計画における製品搬送の時刻表の一例を示す図である。 図１２は、故障発生時の製品投入計画における製品搬送の時刻表の一例を示す図である。 図１３は、故障発生前の製品当初投入計画における製品の移動位置および時間の関係の一例を示す図である。 図１４は、故障発生時の製品投入修正計画における製品の移動位置および時間の関係の一例を示す図である。 図１５は、実施例の投入計画生成処理の一例を示すフローチャートである。 図１６は、投入計画生成プログラムを実行するコンピュータの一例を示す図である。

　以下、図面に基づいて、本願の開示する投入計画生成方法、投入計画生成プログラムおよび投入計画生成システムの実施例を詳細に説明する。なお、本実施例により、開示技術が限定されるものではない。また、以下の実施例は、矛盾しない範囲で適宜組みあわせてもよい。

　図１は、実施例の投入計画生成システムの構成の一例を示すブロック図である。図１に示す投入計画生成システム１は、生産ライン１０と、端末装置２０と、情報処理装置１００とを有する。生産ライン１０は、例えば、処理前の製品が投入される投入部と、処理後の製品が搬出される搬出部との間に、生産する製品の種類およびタクトタイムが異なる複数本の生産ルートが並設される。

　また、図１では、端末装置２０の数が１つの例を示したが、端末装置２０の数は限定されず、任意の数の端末装置２０を有してもよい。さらに、図１では、情報処理装置１００は、１つの装置としたが、情報処理装置１００の各機能部および各記憶部は、ＳａａＳ（Software　as　a　Service）等のクラウドコンピューティングサービスを用いて構成されてもよい。

　生産ライン１０、端末装置２０および情報処理装置１００の間は、ネットワークＮを介して相互に通信可能に接続される。かかるネットワークＮには、有線または無線を問わず、インターネットを始め、ＬＡＮ（Local　Area　Network）やＶＰＮ（Virtual　Private　Network）等の任意の種類の通信網を採用できる。

　生産ライン１０は、投入部から投入される製品を製品の種類に対応する生産ルートへ順次搬送し、各生産ルートにて、製品に対して製品の種類に応じた処理を施して搬出部へ搬送する。さらに、生産ライン１０は、各生産ルートの稼働状況をリアルタイムで情報処理装置１００へ送信する。

　ここで、図２を用いて生産ライン１０の一例について説明する。図２は、生産ライン１０の一例を示す図である。図２に示すように、生産ライン１０は、例えば、処理前の製品が投入される投入部と、処理後の製品が搬出される搬出部との間に、Ａ用ルート１１、Ｂ用ルート１２およびＣ用ルート１３という３本の生産ルートが並設される。

　Ａ用ルート１１は、種類名がＡの製品に対して処理を行う生産ルートであり、タクトタイムが５分である。Ｂ用ルート１２は、種類名がＢの製品に対して処理を行う生産ルートであり、タクトタイムが１０分である。Ｃ用ルート１３は、種類名がＣの製品に対して処理を行う生産ルートであり、タクトタイムが１５分である。生産ライン１０は、図２に太線矢印で示すように、投入部側から搬出部側へ製品を流しつつ、各製品に対して処理を行う。

　なお、本実施例では、生産ライン１０が３本の並設される生産ルートを有する場合を例に挙げて説明するが、生産ルートの本数は３本に限定されず、生産ライン１０は、２本以上であれば任意の本数の並設される生産ルートを有していてもよい。

　図１の説明に戻って、端末装置２０は、生産ライン１０へ投入する製品の投入計画を情報処理装置１００から受信して表示する。端末装置２０の一例としては、例えば、生産ライン１０で作業を行う作業員が使用するタブレット端末を採用できる。端末装置２０は、上記のタブレット端末の他にも、例えば、可搬型のパーソナルコンピュータや、スマートフォン、携帯電話機等の移動体通信端末等を採用することもできる。

　情報処理装置１００は、生産ライン１０へ投入する製品の投入計画を生成して端末装置２０へ送信する装置であり、次の処理を実行する。情報処理装置１００は、生産ライン１０から搬出させる製品の順序を受付ける。情報処理装置１００は、製品の通過経路および通過時間が生産ライン１０における製品の通過経路およびタクトタイムと同一な仮想ラインの搬出部へ、受付けた順序の逆順序および所定の間隔で製品を投入する第１シミュレーションを実行する。

　情報処理装置１００は、第１シミュレーションの結果である仮想ラインの投入部から搬出される製品の間隔および順序に基づいて、投入部からの搬出順序の逆順序で仮想ラインの投入部へ製品を投入する第２シミュレーションを実行する。情報処理装置１００は、第２シミュレーションの結果である仮想ラインの搬出部から搬出される製品の順序が、受付けた順序と一致する場合に、仮想ラインの投入部から搬出される製品の間隔および順序の逆順序を、生産ライン１０へ投入する製品の間隔および順序として決定する。これにより、情報処理装置１００は、生産ライン１０から製品を理想搬出順序で搬出させることができ、生産性を向上可能な製品投入計画の生成時間を短縮することができる。

　次に、生産ライン１０が有するＡ用ルート１１、Ｂ用ルート１２およびＣ用ルート１３の構成について説明する。図１に示すように、Ａ用ルート１１は、作業端末１４と、通信部１５とを有する。さらに、Ａ用ルート１１は、製品を搬送する搬送装置（図示略）を備える。搬送装置は、例えば、ベルトコンベアによって実現される。搬送装置は、生産ライン１０の投入部から投入される処理前の製品を作業端末１４が作業を行う作業位置まで搬送し、処理後の製品を生産ライン１０の搬出部まで搬送する。

　作業端末１４は、例えば、マニピュレータ等の産業用ロボットによって実現される。作業端末１４は、作業位置まで搬送されてくる種類名がＡの製品に対してＡ用の処理を行う。ここで行われる処理は、例えば、製品の加工、製品への部品の取付け等である。

　通信部１５は、例えば、ＮＩＣ（Network　Interface　Card）や、無線ＬＡＮ等の通信モジュール等によって実現される。通信部１５は、ネットワークＮを介して情報処理装置１００と有線または無線で接続され、情報処理装置１００との間で情報の通信を司る通信インタフェースである。通信部１５は、作業端末１４から入力される作業端末１４の稼働状況を示す情報を情報処理装置１００に送信する。

　また、Ｂ用ルート１２は、作業端末１６と、通信部１７とを有する。Ｃ用ルート１３は、作業端末１８と、通信部１９とを有する。作業端末１６，１８は、マニピュレータ等の産業用ロボットによって実現される。作業端末１６，１８は、作業対象となる製品の種類と、製品に対して行う処理の内容とが作業端末１４とは異なる。つまり、作業端末１６は、種類名がＢの製品に対して、Ｂ用の処理を行う。作業端末１８は、種類名がＣの製品に対して、Ｃ用の処理を行う。

　通信部１７，１９は、通信部１５と同様の構成を有する通信インタフェースである。通信部１７，１９は、接続される作業端末１６，１８から入力される作業端末１６，１８の各稼働状況を示す情報を情報処理装置１００に送信する。

　続いて、端末装置２０の構成について説明する。図１に示すように、端末装置２０は、通信部２１と、表示部２２と、制御部２３とを有する。なお、端末装置２０は、図１に示す機能部以外にも既知のコンピュータが有する各種の機能部、例えば各種の入力デバイスや音声出力デバイス等の機能部（図示略）を有する。

　通信部２１は、例えば、無線ＬＡＮ等の通信モジュール等によって実現される。通信部２１は、ネットワークＮを介して情報処理装置１００と無線で接続され、情報処理装置１００との間で情報の通信を司る通信インタフェースである。通信部２１は、生産ライン１０へ投入する製品の種類および個数、生産ライン１０から搬出させる製品の順序を含む投入計画の生成要求の情報が制御部２３から入力される。通信部２１は、制御部２３から入力された投入計画の生成要求の情報を情報処理装置１００へ送信する。

　また、通信部２１は、生産ライン１０へ投入する製品の投入順序および投入間隔を含む投入計画の情報を情報処理装置１００から受信する。通信部２１は、受信した投入計画の情報を制御部２３に出力する。

　表示部２２は、各種情報を表示するための表示デバイスである。表示部２２は、例えば、表示デバイスとして液晶ディスプレイ等によって実現される。表示部２２は、制御部２３から入力された投入計画の情報を表示する画面等の各種画面を表示する。

　制御部２３は、例えば、ＣＰＵ（Central　Processing　Unit）やＭＰＵ（Micro　Processing　Unit）等によって、内部の記憶装置に記憶されているプログラムがＲＡＭを作業領域として実行されることにより実現される。

　また、制御部２３は、例えば、ＡＳＩＣ（Application　Specific　Integrated　Circuit）やＦＰＧＡ（Field　Programmable　Gate　Array）等の集積回路により実現されるようにしてもよい。なお、制御部２３は、表示制御部の一例である。

　制御部２３は、入力デバイス（図示略）によって、投入計画の生成要求の情報が入力されると、入力された投入計画の生成要求の情報を、通信部２１およびネットワークＮを介して、情報処理装置１００へ送信する。また、制御部２３は、通信部２１およびネットワークＮを介して、情報処理装置１００から投入計画の情報を受信すると、投入計画の情報を表示する画面を生成し、表示部２２に表示させる。

　次に、情報処理装置１００の構成について説明する。図１に示すように、情報処理装置１００は、通信部１１０と、記憶部１２０と、制御部１３０とを有する。なお、情報処理装置１００は、図１に示す機能部以外にも既知のコンピュータが有する各種の機能部、例えば各種の入力デバイスや音声出力デバイス等の機能部を有することとしてもかまわない。

　通信部１１０は、例えば、ＮＩＣや、無線ＬＡＮ等の通信モジュール等によって実現される。通信部１１０は、ネットワークＮを介して生産ライン１０および端末装置２０と有線または無線で接続され、生産ライン１０および端末装置２０との間で情報の通信を司る通信インタフェースである。

　通信部１１０は、生産ライン１０から各作業端末１４，１６，１８の稼働状況を示す情報を受信する。通信部１１０は、受信した作業端末１４，１６，１８の稼働状況を示す情報を制御部１３０に出力する。

　また、通信部１１０は、端末装置２０から投入計画の生成要求の情報を受信する。通信部１１０は、受信した投入計画の生成要求の情報を制御部１３０へ出力する。また、通信部１１０は、制御部１３０から入力された投入計画の情報を端末装置２０に送信する。

　記憶部１２０は、例えば、ＲＡＭ（Random　Access　Memory）、フラッシュメモリ等の半導体メモリ素子、ハードディスクや光ディスク等の記憶装置によって実現される。記憶部１２０は、タクトタイム情報記憶部１２１と、製品情報記憶部１２２と、作業員情報記憶部１２３と、工程手順情報記憶部１２４と、作業実績情報記憶部１２５とを有する。また、記憶部１２０は、制御部１３０での処理に用いる情報を記憶する。

　タクトタイム情報記憶部１２１は、Ａ用ルート１１、Ｂ用ルート１２およびＣ用ルート１３のタクトタイムを示す情報等を記憶する。製品情報記憶部１２２は、生産ライン１０へ投入される製品の種類を示す情報等を記憶する。作業員情報記憶部１２３は、生産ライン１０で作業する複数の作業員の技術ランクを示す情報等を記憶する。工程手順情報記憶部１２４は、各作業端末１４，１６，１８に実行させる処理の工程手順を示す情報等を記憶する。作業実績情報記憶部１２５は、各作業端末１４，１６，１８の作業実績を示す情報等を記憶する。

　制御部１３０は、例えば、ＣＰＵやＭＰＵ等によって、内部の記憶装置に記憶されているプログラムがＲＡＭを作業領域として実行されることにより実現される。また、制御部１３０は、例えば、ＡＳＩＣやＦＰＧＡ等の集積回路により実現されるようにしてもよい。制御部１３０は、受付部１３１と、第１シミュレーション部１３２と、第２シミュレーション部１３３と、決定部１３４とを有し、以下に説明する情報処理の機能や作用を実現または実行する。なお、制御部１３０の内部構成は、図１に示した構成に限られず、後述する情報処理を行う構成であれば他の構成であってもよい。

　受付部１３１は、例えば情報処理装置１００の電源が投入されると、通信部１１０およびネットワークＮを介して、生産ライン１０および端末装置２０から送信される情報の受信を待機する。受付部１３１は、通信部１１０が生産ライン１０および端末装置２０から送信される情報を受信すると、通信部１１０によって受信された情報の入力を受付ける。

　受付部１３１は、例えば、生産ライン１０から送信されるＡ用ルート１１、Ｂ用ルート１２の稼働状況の情報や、端末装置２０から送信される投入計画の生成要求の情報を受付ける。そして、受付部１３１は、受付けた情報を第１シミュレーション部１３２へ出力する。投入計画の生成要求の情報は、前述したように、生産ライン１０へ投入する製品の種類および個数、生産ライン１０から搬出させる製品の順序（以下、「理想搬出順序」と記載する）を含む。

　ここで、例えば、理想搬出順序と同一の順序で生産ライン１０へ製品を投入した場合、各生産ルートのタクトタイムの違いによっては、理想搬出順序で製品が搬出されないことがある。また、理想搬出順序と同一の順序で生産ライン１０へ製品を投入した場合、理想搬出順序で製品が搬出されたとしても、生産ライン１０全体としてのタクトタイムが嵩み、生産性に改善の余地が残る。

　一方、製品の投入順序を変えながら仮想的に生産ライン１０へ順方向に製品を流すシミュレーションを繰り返し実行すれば、理想搬出順序となり且つ生産性が向上する製品の投入順序を突き止めることが可能である。

　しかし、かかるシミュレーションでは、製品の種類や生産ルートの数が増大すると、製品の投入順序の組み合わせ数が膨大となり、製品の適切な投入順序を得るまでに膨大な処理および時間を要する。

　そこで、第１シミュレーション部１３２は、製品の通過経路および通過時間が生産ライン１０における製品の通過経路およびタクトタイムと同一な仮想ラインの搬出部へ、理想搬出順序の逆順序および所定の間隔で製品を投入する第１シミュレーションを実行する。つまり、第１シミュレーション部１３２は、理想搬出順序の逆順序で、仮想的に生産ライン１０へ逆方向に製品を流して逆解析を行うことにより、製品の適切な投入順序を導出する。

　ここで、図３～図７を用いて、第１シミュレーションの一例について説明する。図３～図７は、第１シミュレーションの一例を示す図である。種類名がＡ，Ｂ，Ｃの３種類の製品をそれぞれ６個ずつ生産ライン１０へ投入する場合に、第１シミュレーション部１３２が実行する第１シミュレーションの一例について説明する。

　以下では、種類名がＡの６個の製品を区別するため、６個の各製品の製品名をＡ１，Ａ２，Ａ３，Ａ４，Ａ５，Ａ６と記載する。同様に、種類名がＢの６個の製品の製品名をＢ１，Ｂ２，Ｂ３，Ｂ４，Ｂ５，Ｂ６と記載し、種類名がＣの６個の製品の製品名をＣ１，Ｃ２，Ｃ３，Ｃ４，Ｃ５，Ｃ６と記載する。

　図３の（ａ）に示すように、第１シミュレーション部１３２には、例えば、受付部１３１からＡ１，Ａ２，Ａ３，Ａ４，Ａ５，Ａ６，Ｂ１，Ｂ２，Ｂ３，Ｂ４，Ｂ５，Ｂ６，Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３，Ｃ４，Ｃ５，Ｃ６という理想搬出順序の情報が入力される場合がある。

　かかる場合、第１シミュレーション部１３２は、図３の（ｂ）に示す仮想ライン１０ａを用いて、第１シミュレーションを実行する。仮想ライン１０ａは、製品の通過経路および通過時間が生産ライン１０における製品の通過経路およびタクトタイムと同一である。具体的には、仮想ライン１０ａは、投入部と搬出部との間に、タクトタイムが５分のＡ用ルート１１ａと、タクトタイムが１０分のＢ用ルート１２ａと、タクトタイムが１５分のＣ用ルート１３ａが並設される。

　そして、第１シミュレーション部１３２は、仮想ライン１０ａの搬出部へ、理想搬出順序の逆順序および所定の間隔で製品を投入する第１シミュレーションを実行する。具体的には、第１シミュレーション部１３２は、Ｃ６，Ｃ５，Ｃ４，Ｃ３，Ｃ２，Ｃ１，Ｂ６，Ｂ５，Ｂ４，Ｂ３，Ｂ２，Ｂ１，Ａ６，Ａ５，Ａ４，Ａ３，Ａ２，Ａ１の順に、仮想ライン１０ａへ搬出部から投入部へ製品を流す第１シミュレーションを実行する。

　このとき、第１シミュレーション部１３２は、図４および図５に示す投入間隔の初期値を選定する処理を実行し、その結果、得られる間隔を投入間隔の初期値として設定した上で、第１シミュレーションを実行する。

　具体的には、第１シミュレーション部１３２は、例えば、種類名がＣの製品を投入する間隔の初期値を設定する場合、まず、図４の（ａ）に示すように、仮想ライン１０ａにおけるＣ用ルート１３ａのタクトタイムよりも短い間隔（例えば、１０分）を設定する。そして、第１シミュレーション部１３２は、Ｃ６，Ｃ５，Ｃ４，Ｃ３，Ｃ２，Ｃ１の順で、仮想ライン１０ａの搬出部から順次投入する。

　その後、図４の（ｂ）に示すように、第１シミュレーション部１３２は、例えば、Ｃ６の処理が完了する前に、Ｃ５がＣ用ルート１３ａに到着し、Ｃ用ルート１３ａで製品の滞留が発生すると、製品の投入間隔を段階的に広げて、再度Ｃ６から順に製品を投入する。

　そして、図５（ａ）に示すように、第１シミュレーション部１３２は、最終的に、製品の投入間隔をＣ用ルート１３ａのタクトタイムと同じ１５分まで広げ、Ｃ６から順に製品を投入する。その結果、図５の（ｂ）に示すように、第１シミュレーション部１３２は、Ｃ用ルート１３ａで製品の滞留が発生しなくなる場合に、Ｃ用ルート１３ａのタクトタイムと同じ１５分を、種類名がＣの製品を投入する間隔の初期値として設定する。

　第１シミュレーション部１３２は、種類名がＡ，Ｂの製品についても同様の処理を実行し、種類名がＡの製品を投入する間隔の初期値として５分を設定し、種類名がＢの製品を投入する間隔の初期値として１０分を設定する。

　さらに、第１シミュレーション部１３２は、タクトタイム情報記憶部１２１、製品情報記憶部１２２、作業員情報記憶部１２３、工程手順情報記憶部１２４および作業実績情報記憶部１２５の情報に基づき、Ｃ１，Ｂ６およびＢ１，Ａ６の投入間隔を設定する。

　このとき、第１シミュレーション部１３２は、Ｃ１，Ｂ６およびＢ１，Ａ６について、同時搬出は許容、搬出順序の入れ替わりは非許容、生産ルート内での滞留は非許容として、Ｃ１およびＢ６の投入間隔と、Ｂ１およびＡ６の投入間隔の初期値を設定する。

　そして、図６の（ａ）に示すように、第１シミュレーション部１３２は、Ｃ６，Ｃ５，Ｃ４，Ｃ３，Ｃ２，Ｃ１の順に１５分間隔で、仮想ライン１０ａの搬出部から順次投入する。続いて、第１シミュレーション部１３２は、Ｃ１の投入から５分間隔を空けて、Ｂ６，Ｂ５，Ｂ４，Ｂ３，Ｂ２，Ｂ１の順に１０分間隔で、仮想ライン１０ａの搬出部から順次投入する。

　これにより、図６の（ｂ）に示すように、Ｃ１およびＢ６は、１０分間並行して処理されて略同時に処理が完了する。このため、図６の（ｃ）に示すように、Ｃ１およびＢ６は、略同時に、仮想ライン１０ａの投入部から搬出される。ただし、Ｃ用ルート１３ａから投入部までの距離は、Ｂ用ルート１２ａから投入部までの距離よりも若干長い。このため、厳密には、Ｂ６の方がＣ１よりも若干早く搬出される。

　続いて、図６の（ｂ）に示すように、第１シミュレーション部１３２は、Ｂ１の投入から５分間隔を空けて、Ａ６，Ａ５，Ａ４，Ａ３，Ａ２，Ａ１の順に５分間隔で、仮想ライン１０ａの搬出部から順次投入する。これにより、図６の（ｃ）に示すように、Ｂ１およびＡ６は、５分間並行して処理されて略同時に処理が完了する。

　このため、図６の（ｄ）に示すように、Ｂ１およびＡ６は、略同時に、仮想ライン１０ａの投入部から搬出される。ただし、Ｂ用ルート１２ａから投入部までの距離は、Ａ用ルート１１ａから投入部までの距離よりも若干長い。このため、厳密には、Ａ６の方がＢ１よりも若干早く搬出される。

　その結果、図７に示すように、仮想ライン１０ａは、Ｃ６，Ｃ５，Ｃ４，Ｃ３，Ｃ２，Ｂ６，Ｃ１，Ｂ５，Ｂ４，Ｂ３，Ｂ２，Ａ６，Ｂ１，Ａ５，Ａ４，Ａ３，Ａ２，Ａ１の順に製品を投入部から搬出する。そして、第１シミュレーション部１３２は、第１シミュレーションの結果である仮想ライン１０ａの投入部から搬出される製品の間隔および順序を第２シミュレーション部１３３へ出力する。

　図１の説明に戻って、第２シミュレーション部１３３は、第１シミュレーション部１３２から入力される第１シミュレーションの結果に基づいて、第２シミュレーションを実行し、第２シミュレーションの結果を決定部１３４へ出力する。決定部１３４は、第２シミュレーション部１３３から入力される第２シミュレーションの結果に基づいて、生産ライン１０へ投入する製品の間隔および順序を決定する。

　ここで、図８を用いて第２シミュレーションの一例と合わせて、決定部１３４が実行する処理の一例について説明する。図８は、第２シミュレーションの一例を示す図である。図８の（ａ）に示すように、第２シミュレーション部１３３は、第１シミュレーションの結果である仮想ライン１０ａの投入部から搬出される製品の間隔および順序の逆順序で、仮想ライン１０ａの投入部へ製品を投入する第２シミュレーションを実行する。

　ここでは、第２シミュレーション部１３３は、Ａ１，Ａ２，Ａ３，Ａ４，Ａ５，Ｂ１，Ａ６，Ｂ２，Ｂ３，Ｂ４，Ｂ５，Ｃ１，Ｂ６，Ｃ２，Ｃ３，Ｃ４，Ｃ５，Ｃ６の順で、仮想ライン１０ａの投入部へ製品を投入する。その結果、図８の（ｂ）に示すように、仮想ライン１０ａは、Ａ１，Ａ２，Ａ３，Ａ４，Ａ５，Ａ６，Ｂ１，Ｂ２，Ｂ３，Ｂ４，Ｂ５，Ｂ６，Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３，Ｃ４，Ｃ５，Ｃ６の順で製品を搬出する。そして、第２シミュレーション部１３３は、第２シミュレーションの結果である仮想ライン１０ａの搬出部から搬出される製品の間隔および順序を決定部１３４へ出力する。

　決定部１３４は、第２シミュレーション部１３３から入力される第２シミュレーションの結果である仮想ライン１０ａの搬出部から搬出される製品の順序が理想搬出順序と一致するか否かを判定する。ここでは、仮想ライン１０ａの搬出部から搬出される製品の順序が理想搬出順序と一致している。

　このため、決定部１３４は、仮想ライン１０ａの搬出部から搬出される製品の間隔および順序を、生産ライン１０へ投入する製品の間隔および順序として決定する。そして、決定部１３４は、決定した製品の投入間隔および投入順序を含む製品の投入計画の情報を通信部１１０およびネットワークＮを介して、端末装置２０へ送信する。なお、端末装置２０の制御部２３は、ネットワークＮおよび通信部２１を介して受信した投入計画の情報を表示する画面を生成し、表示部２２に表示させる。

　一方、決定部１３４は、仮想ライン１０ａの搬出部から搬出される製品の順序が理想搬出順序と一致しないと判定した場合、仮想ライン１０ａの搬出部へ投入する製品の間隔を変更する。そして、決定部１３４は、変更後の間隔で第１シミュレーションを再度実行するように、第１シミュレーション部１３２へ指示する。さらに、決定部１３４は、第２シミュレーションを再度実行するように、第２シミュレーション部１３３へ指示する。

　そして、決定部１３４は、再度実行させた第２シミュレーションの結果、仮想ライン１０ａの搬出部から搬出された製品の順序が理想搬出順序と一致するか否かを判定する。決定部１３４は、一致すると判定した場合、仮想ライン１０ａの搬出部から搬出される製品の間隔順序を、生産ライン１０へ投入する製品の間隔および順序として決定する。一方、決定部１３４は、一致しないと判定した場合、再度第１シミュレーションおよび第２シミュレーションの実行を指示する。

　次に、図９および図１０を用いて、本実施例によって作成した投入計画で製品を処理した場合の総処理時間と、対比例として、単純に理想搬出順序で製品を生産ライン１０へ投入した場合の総処理時間との差について説明する。図９は、対比例の投入計画および総処理時間の一例を示す図である。図１０は、本実施例の投入計画および総処理時間の一例を示す図である。

　図９に示すように、対比例の投入計画では、理想搬出順序で製品を生産ライン１０へ投入する。具体的には、対比例の投入計画では、まず、Ａ１，Ａ２，Ａ３，Ａ４，Ａ５，Ａ６の順に５分間隔で製品をＡ用ルート１１へ投入する。続いて、対比例の投入計画では、Ａ６の投入から５分の間隔を空けて、Ｂ１，Ｂ２，Ｂ３，Ｂ４，Ｂ５，Ｂ６の順に１０分間隔で製品をＢ用ルート１２へ投入する。続いて、対比例の投入計画では、Ｂ６の投入から１０分の間隔を空けて、Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３，Ｃ４，Ｃ５，Ｃ６の順に１５分間隔で製品をＣ用ルート１３へ投入する。その結果、総処理時間は、１８０分となった。

　一方、図１０に示すように、実施例の投入計画では、まず、Ａ１，Ａ２，Ａ３，Ａ４，Ａ５の順に５分間隔で製品をＡ用ルート１１へ投入する。そして、実施例の投入計画では、Ａ５の投入と略同時にＢ１をＢ用ルート１２へ投入し、Ａ５の投入から５分の間隔を空けてＡ６をＡ用ルート１１へ投入する。これにより、Ｂ１およびＡ６は、５分間並行して同時処理され、略同時に搬出される。ここで、実施例の投入計画は、対比例の投入計画に比べて総処理時間を５分短縮することができる。

　その後、実施例の投入計画では、Ｂ１の投入から１０分の間隔を空けて、Ｂ２，Ｂ３，Ｂ４，Ｂ５の順に１０分間隔で製品をＢ用ルート１２へ投入する。そして、実施例の投入計画では、Ｂ５の投入から５分の間隔を空けてＣ１をＣ用ルート１３へ投入する。続いて、実施例の投入計画では、Ｂ５の投入から１０分の間隔を空けてＢ６をＢ用ルート１２へ投入する。これにより、Ｃ１およびＢ６は、１０分間並行して同時処理され、略同時に搬出される。ここで、実施例の投入計画は、対比例の投入計画に比べて総処理時間を１０分短縮することができる。

　その後、実施例の投入計画では、Ｃ１の投入から１５の間隔を空けて、Ｃ２，Ｃ３，Ｃ４，Ｃ５，Ｃ６の順に１５分間隔で製品をＣ用ルート１３へ投入する。その結果、実施例の投入計画は、総処理時間は、１６５分となった。このように、実施例の投入計画は、対比例の投入計画に比べて、総処理時間を１５分短縮することができる。

　図１に戻って、情報処理装置１００の制御部１３０は、生産ライン１０の稼働状況が変化する場合に、リアルタイムで投入計画を修正して、製品投入修正計画を生成する。具体的には、制御部１３０の受付部１３１は、ネットワークＮおよび通信部１１０を介して、生産ライン１０から稼働状況が変化したことを示す情報を受付けると、稼働状況に応じた第１シミュレーションを再度実行するように、第１シミュレーション部１３２に対して指示する。また、受付部１３１は、第１シミュレーションの結果に基づき、再度第２シミュレーションを実行するように、第２シミュレーション部１３３に対して指示する。

　ここで、図１１～図１４を用いて生産ライン１０の稼働状況が変化した場合に制御部１３０が行う処理の一例について説明する。ここでは、Ｂ１の処理時に故障が発生し、処理に２０分間の遅延が生じた場合を例に挙げて説明する。

　図１１は、故障発生前の製品当初投入計画における製品搬送の時刻表の一例を示す図である。図１２は、故障発生時の製品投入計画における製品搬送の時刻表の一例を示す図である。なお、図１１および図１２におけるＸ発は、生産ライン１０の投入部を製品が出発する時刻を示す。Ａ発は、Ａ用ルート１１の作業端末１４を製品が出発する時刻を示す。Ｂ発は、Ｂ用ルート１２の作業端末１６を製品が出発する時刻を示す。Ｃ発は、Ｃ用ルート１３の作業端末１８を製品が出発する時刻を示す。Ｚ発は、生産ライン１０の搬出部を製品が出発する時刻を示す。また、図１１および図１２では、時刻を３ケタの数字で記載している。例えば、図１１および図１２に示す時刻１２０は、時刻１時２０分を示している。

　また、図１３は、故障発生前の製品当初投入計画における製品の移動位置および時刻の関係の一例を示す図である。図１４は、故障発生時の製品投入修正計画における製品の移動位置および時刻の関係の一例を示す図である。なお、図１３および図１４における縦軸方向は、生産ライン１０における製品の移動位置を示しており、横軸方向には、時刻を示している。また、図１３および図１４では、種類名がＡの製品の移動位置を太実線によって示し、種類名がＢの製品の移動位置を点線によって示し、種類名がＣの製品の移動位置を一点鎖線によって示している。

　例えば、Ａ１の移動位置を示す太実線は、投入部からＡ用ルート１１まで延伸し、その後、時間が経過する方向（図中右方向）へ延伸して、Ａ２の移動位置を示す太実線が投入部からＡ用ルート１１に到達する位置から搬出部まで延伸している。

　ここで、Ａ１の移動位置を示す太実線が投入部からＡ用ルート１１まで延伸する部分は、Ａ１が投入部からＡ用ルート１１まで移動していることを示す。また、Ａ１の移動位置を示す太実線が図中右方向へ延伸する部分は、Ａ１がＡ用ルート１１で５分間処理されていることを示す。また、Ａ１の移動位置を示す太実線が搬出部まで延伸する部分は、Ａ１がＡ用ルート１１から搬出部まで移動していることを示す。

　制御部１３０は、理想搬出順序がＡ１，Ａ２，Ａ３，Ａ４，Ａ５，Ａ６，Ｂ１，Ｂ２，Ｂ３，Ｂ４，Ｂ５，Ｂ６，Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３，Ｃ４，Ｃ５，Ｃ６の場合、図１１に示す製品当初投入計画を生成する。

　図１１に示す製品当初投入計画では、まず時刻０００からＡ１，Ａ２，Ａ３，Ａ４，Ａ５の順に５分間隔で製品を生産ライン１０へ投入する。そして、製品当初投入計画では、Ａ５の投入と略同時にＢ１を生産ライン１０へ投入し、Ａ５の投入から５分の間隔を空けてＡ６を生産ライン１０へ投入する。

　その後、製品当初投入計画では、Ｂ１の投入から１０分の間隔を空けて、Ｂ２，Ｂ３，Ｂ４，Ｂ５の順に１０分間隔で製品を生産ライン１０へ投入する。そして、製品当初投入計画では、Ｂ５の投入から５分の間隔を空けてＣ１を生産ライン１０へ投入する。続いて、製品当初投入計画では、Ｂ５の投入から１０分の間隔を空けてＢ６を生産ライン１０へ投入する。その後、製品当初投入計画では、Ｃ１の投入から１５分の間隔を空けて、Ｃ２，Ｃ３，Ｃ４，Ｃ５，Ｃ６の順に１５分間隔で製品を生産ライン１０へ投入する。

　これにより、各製品は、図１３に示すように、時刻００７から時刻２３７までの間に理想搬出順序で搬出される。なお、図１１および図１３では、Ｂ１およびＡ６が略同時に搬出される記載となっているが、厳密には、Ａ６の方がＢ１よりも微小時間だけ早く搬出される。同様に、図１１および図１３では、Ｃ１およびＢ６が略同時に搬出される記載となっているが、厳密には、Ｂ６の方がＣ１よりも微小時間だけ早く搬出される。

　なお、製品当初投入計画では、Ｂ５の投入時にＣ用ルート１３が非処理中であるため、Ｂ５をＢ用ルート１２へ投入すると同時に、Ｃ１をＣ用ルート１３へ投入して、Ｂ５およびＣ１を同時処理することは可能である。ただし、Ｂ５およびＣ１を同時に投入すると、Ｂ５の投入から１０分後にＢ６を投入した場合に、Ｂ６よりも前にＣ１が搬出されて理想搬出順序とならない。そこで、制御部１３０は、Ｂ５の投入から５分後にＣ１を投入する製品当初投入計画を生成する。これにより、製品当初投入計画は、理想搬出順序を実現することができる。

　生産ライン１０は、このような製品当初投入計画に従って稼働中に稼働状況が変化した場合、その旨を示す情報を情報処理装置１００へ送信する。例えば、生産ライン１０は、Ｂ１の処理中にＢ用ルート１２が故障してＢ１の搬出に１５分の遅延が発生する場合、その旨を示す情報を情報処理装置１００へ送信する。

　情報処理装置１００の制御部１３０は、生産ライン１０からＢ１の搬出に１５分の遅延が発生することを示す情報を受付けた場合、Ｂ１よりも後に投入される種類名がＢの製品以降に投入予定の全製品について、第１シミュレーションおよび第２シミュレーションを実行する。

　これにより、制御部１３０は、図１２に示す故障発生時の製品投入修正計画を生成することができる。具体的には、制御部１３０は、図１２と図１１とを対比すると明らかなように、故障による遅延を考慮して、Ｂ１のＢ用ルート１２出発時刻および搬出部出発時刻が、製品当初投入計画よりも１５分遅くなる製品投入修正計画を生成する。

　ただし、制御部１３０は、Ａ用ルート１１が故障していないため、Ａ用ルート１１の稼働を継続させ、既に処理中であるＡ５の処理を完了させ、Ｂ１の次に投入予定のＡ６をＢ１の投入から２０分の間隔を空けて生産ライン１０へ投入する製品投入修正計画を生成する。

　さらに、制御部１３０は、Ａ６の後に投入予定の全製品について、製品当初投入計画と同一の投入順序で、製品当初投入計画よりも投入時刻を２０分遅らせる製品投入修正計画を生成する。これにより、図１４に示すように、製品投入修正計画では、理想搬送順序で全製品を搬出することができる。また、製品投入修正計画では、Ｂ用ルート１２が故障しても、Ａ用ルート１１を継続して稼働させることにより、生産性の低下を抑制することができる。

　図１に戻って、情報処理装置１００の制御部１３０は、例えば、生産ライン１０へ特急品が投入される場合に、理想搬出順序に特急品を追加して、第１シミュレーションおよび第２シミュレーションを実行して、製品投入修正計画を生成する。

　具体的には、制御部１３０の受付部１３１は、ネットワークＮおよび通信部１１０を介して、端末装置２０から特急品が投入されること、特急品を処理する生産ライン１０および特急品の搬出順番を示す情報を受付ける。そして、受付部１３１は、受付けた情報に基づき、理想搬出順序に特急品を追加して第１シミュレーションを再度実行するように、第１シミュレーション部１３２へ指示する。

　また、受付部１３１は、第１シミュレーションの結果に基づき、再度第２シミュレーションを実行するように、第２シミュレーション部１３３に対して指示する。これにより、制御部１３０は、特急品が投入される場合に、特急品を含む理想搬出順序で全ての製品が搬出される製品投入修正計画を生成することができる。

　次に、実施例の投入計画生成システム１の動作について説明する。図１５は、実施例の投入計画生成処理の一例を示すフローチャートである。

　まず、情報処理装置１００の受付部１３１は、端末装置２０から生産ライン１０から搬出させる製品の搬出順序を受付けたか否かを判定する（ステップＳ１）。受付部１３１は、搬出順序を受付けない場合には（ステップＳ１：否定）、搬出順序の受付を待機してステップＳ１の判定を繰り返す。受付部１３１は、搬出順序を受付けた場合には（ステップＳ１：肯定）、受付けた搬出順序を第１シミュレーション部１３２へ出力する。

　第１シミュレーション部１３２は、受付部１３１から搬出順序が入力されると、製品の投入間隔の初期値設定を行う（ステップＳ２）。第１シミュレーション部１３２は、仮想ライン１０ａの搬出部へ、受付部１３１によって受付けられた搬出順序の逆順序および設定を行った初期値の間隔で製品を投入する第１シミュレーションを実行する（ステップＳ３）。第１シミュレーション部１３２は、第１シミュレーションの結果である仮想ライン１０ａの投入部から搬出される製品の間隔および順序を第２シミュレーション部１３３へ出力する。

　第２シミュレーション部１３３は、第１シミュレーション部１３２から入力される第１シミュレーションの結果に基づいて、第２シミュレーションを実行する。具体的には、第２シミュレーション部１３３は、仮想ライン１０ａの投入部から搬出される製品の間隔および順序の逆順序で仮想ライン１０ａの投入部へ製品を投入する第２シミュレーションを実行する（ステップＳ４）。第２シミュレーション部１３３は、第２シミュレーションの結果である仮想ライン１０ａの搬出部から搬出される製品の順序を決定部１３４へ出力する。

　決定部１３４は、第２シミュレーション部１３３から入力される第２シミュレーションの結果と、受付部１３１によって受付けた搬出順序とが一致するか否かを判定する（ステップＳ５）。すなわち、決定部１３４は、仮想ライン１０ａの搬出部から搬出される製品の順序と、受付部１３１によって受付けた搬出順序とが一致するか否かを判定する。

　決定部１３４は、一致すると判定した場合には（ステップＳ５：肯定）、ステップＳ６へ進む。決定部１３４は、一致しないと判定した場合には（ステップＳ５：否定）、仮想ライン１０ａに投入する製品の間隔を変更する（ステップＳ１０）。そして、決定部１３４は、第１シミュレーション部１３２に対して、再度、第１シミュレーションを実行するように指示して、ステップＳ３に戻る。

　ステップＳ６において、決定部１３４は、特急品が投入されるか否かを判定する。決定部１３４は、特急品が投入されない場合には（ステップＳ６：否定）、ステップＳ７へ進む。決定部１３４は、特急品が投入される場合には（ステップＳ６：肯定）、ステップＳ１で受付けた搬出順序に特急品を追加する（ステップＳ１１）。そして、決定部１３４は、第１シミュレーション部１３２に対して、再度、第１シミュレーションを実行するように指示して、ステップＳ３に戻る。

　ステップＳ７において、決定部１３４は、生産ライン１０の稼働状況が変化したか否かを判定する。決定部１３４は、稼働状況が変化した場合には（ステップＳ７：肯定）、第１シミュレーションを実行するように指示して、ステップＳ３に戻る。

　決定部１３４は、稼働状況が変化しない場合には（ステップＳ７：否定）、ステップＳ８へ移す。ステップＳ８において、決定部１３４は、第１シミュレーションの結果である仮想ライン１０ａの投入部から搬出される製品の間隔および順序の逆順序を、生産ライン１０へ投入する製品の投入順序および間隔として決定する（ステップＳ８）。そして、決定部１３４は、決定した製品の投入順序および間隔を含む投入計画を端末装置２０へ送信し（ステップＳ９）、投入計画生成処理を終了する。

　このように、情報処理装置１００は、次の処理を実行する。情報処理装置１００は、投入部と搬出部との間に、生産する製品の種類およびタクトタイムが異なる生産ルートが並設された生産ライン１０から搬出させる製品の順序を受付ける。また、情報処理装置１００は、製品の通過経路および通過時間が生産ライン１０における製品の通過経路およびタクトタイムと同一な仮想ライン１０ａの搬出部へ、受付けた順序の逆順序および所定の間隔で製品を投入する第１シミュレーションを実行する。また、情報処理装置１００は、第１シミュレーションの結果である仮想ライン１０ａの投入部から搬出される製品の間隔および順序に基づいて、順序の逆順序で仮想ライン１０ａの投入部へ製品を投入する第２シミュレーションを実行する。また、情報処理装置１００は、第２シミュレーションの結果である仮想ライン１０ａの搬出部から搬出される製品の順序が、受付けた順序と一致する場合に、仮想ライン１０ａの投入部から搬出される製品の間隔および順序の逆順序を、生産ライン１０へ投入する製品の間隔および順序として決定する。その結果、生産ライン１０から製品を理想搬出順序で搬出させることができ、生産性を向上可能な製品投入計画の生成時間を短縮することができる。

　また、情報処理装置１００の決定部１３４は、仮想ライン１０ａの搬出部から搬出される製品の順序が、受付部１３１で受付けた順序と一致しない場合に、仮想ライン１０ａの搬出部へ投入する製品の間隔を変更し、第１シミュレーションと第２シミュレーションとを再度実行するように指示し、仮想ライン１０ａの搬出部から搬出される製品の順序が、受付部１３１で受付けた順序と一致するか否かを判定する。その結果、生産ライン１０から製品を理想搬出順序で搬出させることができる製品投入計画の信頼性を向上させることができる。

　また、情報処理装置１００の受付部１３１は、同一種類の製品の列を生産ライン１０から順次搬出させる順序を受付ける。その結果、生産ライン１０の次工程を円滑に進めることができる。

　また、情報処理装置１００の受付部１３１は、生産ライン１０に特急品が投入される場合に、受付けた順序に対して特急品を追加して、第１シミュレーションと第２シミュレーションとを再度実行するように指示し、生産ライン１０へ投入する製品の間隔および順序を再決定するように指示する。その結果、特急品が投入される場合に、生産ライン１０から製品を理想搬出順序で搬出させることができ、生産性を向上可能な製品投入修正計画を短時間で生成することができる。

　また、情報処理装置１００の受付部１３１は、生産ライン１０の稼働状況の変化に応じて、第１シミュレーションと第２シミュレーションとを再度実行するように指示し、生産ライン１０へ投入する製品の間隔および順序を再決定するように指示する。その結果、例えば、一部の生産ルートの故障などに起因して生産ラインの稼働状況が変化する場合に、生産ライン１０から製品を理想搬出順序で搬出させることができ、生産性の低下を抑制可能な製品投入修正計画を短時間で生成することができる。

　なお、上記実施例では、情報処理装置１００の各機能部を１つの装置としたが、これに限定されない。例えば、情報処理装置１００の各機能部をＳａａＳ等のクラウドコンピューティングサービスを用いて構成し、処理能力を高めることで、より高速に製品の投入計画生成を行ってもよい。また、情報処理装置１００の各機能部をＳａａＳ等のクラウドコンピューティングサービスを用いて構成し、同一工場内の複数の生産ライン１０や、異なる工場の生産ライン１０で作業する作業者の端末装置２０へそれぞれ効率的な投入計画を送信してもよい。

　また、図示した各部の各構成要素は、必ずしも物理的に図示の如く構成されていることを要しない。すなわち、各部の分散・統合の具体的形態は図示のものに限られず、その全部または一部を、各種の負荷や使用状況等に応じて、任意の単位で機能的または物理的に分散・統合して構成することができる。例えば、第１シミュレーション部１３２と、第２シミュレーション部１３３とを統合してもよい。また、図示した各処理は、上記の順番に限定されるものではなく、処理内容を矛盾させない範囲において、同時に実施してもよく、順序を入れ替えて実施してもよい。

　さらに、各装置で行われる各種処理機能は、ＣＰＵ（又はＭＰＵ、ＭＣＵ（Micro　Controller　Unit）等のマイクロ・コンピュータ）上で、その全部または任意の一部を実行するようにしてもよい。また、各種処理機能は、ＣＰＵ（またはＭＰＵ、ＭＣＵ等のマイクロ・コンピュータ）で解析実行されるプログラム上、またはワイヤードロジックによるハードウェア上で、その全部又は任意の一部を実行するようにしてもよいことは言うまでもない。

　ところで、上記の実施例で説明した各種の処理は、予め用意されたプログラムをコンピュータで実行することで実現できる。そこで、以下では、上記の実施例と同様の機能を有するプログラムを実行するコンピュータの一例を説明する。図１６は、投入計画生成プログラムを実行するコンピュータの一例を示す図である。

　図１６に示すように、コンピュータ３００は、各種演算処理を実行するＣＰＵ３０１と、データ入力を受け付ける入力装置３０２と、モニタ３０３とを有する。また、コンピュータ３００は、記憶媒体からプログラム等を読み取る媒体読取装置３０４と、各種装置と接続するためのインタフェース装置３０５と、他の情報処理装置等と有線または無線により接続するための通信装置３０６とを有する。また、コンピュータ３００は、各種情報を一時記憶するＲＡＭ３０７と、ハードディスク装置３０８とを有する。また、各装置３０１～３０８は、バス３０９に接続される。

　ハードディスク装置３０８には、図１に示した受付部１３１、第１シミュレーション部１３２、第２シミュレーション部１３３および決定部１３４の各処理部と同様の機能を有する投入計画生成プログラムが記憶される。また、ハードディスク装置３０８には、タクトタイム情報記憶部１２１、製品情報記憶部１２２、作業員情報記憶部１２３、工程手順情報記憶部１２４、作業実績情報記憶部１２５および、投入計画生成プログラムを実現するための各種データが記憶される。入力装置３０２は、例えば、コンピュータ３００の管理者から操作情報、管理情報等の各種情報の入力を受け付ける。モニタ３０３は、例えば、コンピュータ３００の管理者に対して表示画面等の各種画面を表示する。インタフェース装置３０５は、例えば印刷装置等が接続される。通信装置３０６は、例えば、図１に示した通信部１１０と同様の機能を有しネットワークＮと接続され、生産ライン１０および端末装置２０と各種情報をやりとりする。

　ＣＰＵ３０１は、ハードディスク装置３０８に記憶された各プログラムを読み出して、ＲＡＭ３０７に展開して実行することで、各種の処理を行う。また、これらのプログラムは、コンピュータ３００を図１に示した受付部１３１、第１シミュレーション部１３２、第２シミュレーション部１３３および決定部１３４として機能させることができる。

　なお、上記の投入計画生成プログラムは、必ずしもハードディスク装置３０８に記憶されている必要はない。例えば、コンピュータ３００が読み取り可能な記憶媒体に記憶されたプログラムを、コンピュータ３００が読み出して実行するようにしてもよい。コンピュータ３００が読み取り可能な記憶媒体は、例えば、ＣＤ－ＲＯＭやＤＶＤディスク、ＵＳＢ（Universal　Serial　Bus）メモリ等の可搬型記録媒体、フラッシュメモリ等の半導体メモリ、ハードディスクドライブ等が対応する。また、公衆回線、インターネット、ＬＡＮ等に接続された装置にこの投入計画生成プログラムを記憶させておき、コンピュータ３００がこれらから投入計画生成プログラムを読み出して実行するようにしてもよい。

　１　投入計画生成システム
　１０　生産ライン
　１０ａ　仮想ライン
　１１，１１ａ　Ａ用ルート
　１２，１２ａ　Ｂ用ルート
　１３，１３ａ　Ｃ用ルート
　１４，１６，１８　作業端末
　１５，１７，１９，２１，１１０　通信部
　２０　端末装置
　２２　表示部
　２３　制御部
　１００　情報処理装置
　１２０　記憶部
　１２１　タクトタイム情報記憶部
　１２２　製品情報記憶部
　１２３　作業員情報記憶部
　１２４　工程手順情報記憶部
　１２５　作業実績情報記憶部
　１３０　制御部
　１３１　受付部
　１３２　第１シミュレーション部
　１３３　第２シミュレーション部
　１３４　決定部
　Ｎ　ネットワーク

Claims (15)

1. 　投入部と搬出部との間に、生産する製品の種類およびタクトタイムが異なる生産ルートが並設された生産ラインから搬出させる製品の順序を受付け、
   　製品の通過経路および通過時間が前記生産ラインにおける製品の通過経路およびタクトタイムと同一な仮想ラインの搬出部へ、受付けた前記順序の逆順序および所定の間隔で製品を投入する第１シミュレーションを実行し、
   　前記第１シミュレーションの結果である前記仮想ラインの投入部から搬出される製品の間隔および順序に基づいて、該順序の逆順序で前記仮想ラインの投入部へ製品を投入する第２シミュレーションを実行し、
   　前記第２シミュレーションの結果である前記仮想ラインの搬出部から搬出される製品の順序が、受付けた前記順序と一致する場合に、前記仮想ラインの投入部から搬出される製品の間隔および順序の逆順序を、前記生産ラインへ投入する製品の間隔および順序として決定する、
   　処理をコンピュータが実行することを特徴とする投入計画生成方法。
2. 　前記決定する処理は、前記仮想ラインの搬出部から搬出される製品の順序が、受付けた前記順序と一致しない場合に、前記仮想ラインの搬出部へ投入する製品の間隔を変更し、前記第１シミュレーションと前記第２シミュレーションとを再度実行するように指示し、前記仮想ラインの搬出部から搬出される製品の順序が、受付けた前記順序と一致するか否かを判定する、
   　ことを特徴とする請求項１に記載の投入計画生成方法。
3. 　前記受付ける処理は、同一種類の製品の列を前記生産ラインから順次搬出させる順序を受付ける、
   　ことを特徴とする請求項１に記載の投入計画生成方法。
4. 　前記受付ける処理は、前記生産ラインに特急品が投入される場合に、受付けた前記順序に対して前記特急品を追加して、前記第１シミュレーションと前記第２シミュレーションとを再度実行するように指示し、前記生産ラインへ投入する製品の間隔および順序を再決定するように指示する、
   　ことを特徴とする請求項１に記載の投入計画生成方法。
5. 　前記受付ける処理は、前記生産ラインの稼働状況の変化に応じて、前記第１シミュレーションと前記第２シミュレーションとを再度実行するように指示し、前記生産ラインへ投入する製品の間隔および順序を再決定するように指示する、
   　ことを特徴とする請求項１に記載の投入計画生成方法。
6. 　投入部と搬出部との間に、生産する製品の種類およびタクトタイムが異なる生産ルートが並設された生産ラインから搬出させる製品の順序を受付け、
   　製品の通過経路および通過時間が前記生産ラインにおける製品の通過経路およびタクトタイムと同一な仮想ラインの搬出部へ、受付けた前記順序の逆順序および所定の間隔で製品を投入する第１シミュレーションを実行し、
   　前記第１シミュレーションの結果である前記仮想ラインの投入部から搬出される製品の間隔および順序に基づいて、該順序の逆順序で前記仮想ラインの投入部へ製品を投入する第２シミュレーションを実行し、
   　前記第２シミュレーションの結果である前記仮想ラインの搬出部から搬出される製品の順序が、受付けた前記順序と一致する場合に、前記仮想ラインの投入部から搬出される製品の間隔および順序の逆順序を、前記生産ラインへ投入する製品の間隔および順序として決定する、
   　処理をコンピュータに実行させることを特徴とする投入計画生成プログラム。
7. 　前記決定する処理は、前記仮想ラインの搬出部から搬出される製品の順序が、受付けた前記順序と一致しない場合に、前記仮想ラインの搬出部へ投入する製品の間隔を変更し、前記第１シミュレーションと前記第２シミュレーションとを再度実行するように指示し、前記仮想ラインの搬出部から搬出される製品の順序が、受付けた前記順序と一致するか否かを判定する、
   　ことを特徴とする請求項６に記載の投入計画生成プログラム。
8. 　前記受付ける処理は、同一種類の製品の列を前記生産ラインから順次搬出させる順序を受付ける、
   　ことを特徴とする請求項６に記載の投入計画生成プログラム。
9. 　前記受付ける処理は、前記生産ラインに特急品が投入される場合に、受付けた前記順序に対して前記特急品を追加して、前記第１シミュレーションと前記第２シミュレーションとを再度実行するように指示し、前記生産ラインへ投入する製品の間隔および順序を再決定するように指示する、
   　ことを特徴とする請求項６に記載の投入計画生成プログラム。
10. 　前記受付ける処理は、前記生産ラインの稼働状況の変化に応じて、前記第１シミュレーションと前記第２シミュレーションとを再度実行するように指示し、前記生産ラインへ投入する製品の間隔および順序を再決定するように指示する、
    　ことを特徴とする請求項６に記載の投入計画生成プログラム。
11. 　情報処理装置と、端末装置とを有する投入計画生成システムであって、
    　前記情報処理装置は、
    　投入部と搬出部との間に、生産する製品の種類およびタクトタイムが異なる生産ルートが並設された生産ラインから搬出させる製品の順序を受付ける受付部と、
    　製品の通過経路および通過時間が前記生産ラインにおける製品の通過経路およびタクトタイムと同一な仮想ラインの搬出部へ、受付けた前記順序の逆順序および所定の間隔で製品を投入する第１シミュレーションを実行する第１シミュレーション部と、
    　前記第１シミュレーションの結果である前記仮想ラインの投入部から搬出される製品の間隔および順序に基づいて、該順序の逆順序で前記仮想ラインの投入部へ製品を投入する第２シミュレーションを実行する第２シミュレーション部と、
    　前記第２シミュレーションの結果である前記仮想ラインの搬出部から搬出される製品の順序が、受付けた前記順序と一致する場合に、前記仮想ラインの投入部から搬出される製品の間隔および順序の逆順序を、前記生産ラインへ投入する製品の間隔および順序として決定する決定部と、
    　決定した前記生産ラインへ投入する製品の間隔および順序の情報を前記端末装置へ送信する通信部と、を有し、
    　前記端末装置は、
    　前記情報処理装置から前記生産ラインへ投入する製品の間隔および順序の情報を受信する通信部と、
    　受信された前記生産ラインへ投入する製品の間隔および順序の情報を表示する表示制御部と、
    　を有することを特徴とする投入計画生成システム。
12. 　前記決定部は、前記仮想ラインの搬出部から搬出される製品の順序が、受付けた前記順序と一致しない場合に、前記仮想ラインの搬出部へ投入する製品の間隔を変更し、前記第１シミュレーションと前記第２シミュレーションとを再度実行するように指示し、前記仮想ラインの搬出部から搬出される製品の順序が、受付けた前記順序と一致するか否かを判定する、
    　ことを特徴とする請求項１１に記載の投入計画生成システム。
13. 　前記受付部は、同一種類の製品の列を前記生産ラインから順次搬出させる順序を受付ける、
    　ことを特徴とする請求項１１に記載の投入計画生成システム。
14. 　前記受付部は、前記生産ラインに特急品が投入される場合に、受付けた前記順序に対して前記特急品を追加して、前記第１シミュレーションと前記第２シミュレーションとを再度実行するように指示し、前記生産ラインへ投入する製品の間隔および順序を再決定するように指示する、
    　ことを特徴とする請求項１１に記載の投入計画生成システム。
15. 　前記受付部は、前記生産ラインの稼働状況の変化に応じて、前記第１シミュレーションと前記第２シミュレーションとを再度実行するように指示し、前記生産ラインへ投入する製品の間隔および順序を再決定するように指示する、
    　ことを特徴とする請求項１１に記載の投入計画生成システム。

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