CN114331291A - 一种智能制造用原料管理方法及系统 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及一种智能制造用原料管理方法及系统，其方法包括以下步骤：获取订单信息，对订单信息进行识别分析后得到订单所需原料清单；根据订单所需原料清单和原料数据库判断现有原料库存是否满足订单所需原料清单的原料需求，若不满足则生成原料采购清单发送至采购人员；根据原料数据库判断订单所需原料清单上的各类原料的库存量是否满足预设的生产需求，在订单所需原料清单上的各类原料的库存量满足预设的生产需求时向生产线发送生产指令；根据预设原料配送规则向生产线上各个生产设备配送原料。本申请能够实现智能化管理原料，具有有效提高产品生产效率的效果。
Description
技术领域
本申请涉及智能制造原料管理的领域，尤其是涉及一种智能制造用原料管理方法及系统。
背景技术
智能制造是指具有信息自感知、自决策、自执行等功能的先进制造过程、系统与模式的总称。具体体现在制造过程的各个环节与新一代信息技术的深度融合，如物联网、大数据、云计算、人工智能等。智能制造大体具有四大特征：以智能工厂为载体，以关键制造环节的智能化为核心，以端到端数据流为基础，和以网通互联为支撑。从智能制造系统的本质特征出发，在分布式制造网络环境中，根据分布式集成的基本思想，应用分布式人工智能中多Agent系统的理论与方法，实现制造单元的柔性智能化与基于网络的制造系统柔性智能化集成。根据分布系统的同构特征，在智能制造系统的一种局域实现形式基础上，实际也反映了基于Internet的全球制造网络环境下智能制造系统的实现模式。
与智能制造相互依存的智能仓储技术现在已非常成熟的应用在原料存储中，保证了货物仓库管理各个环节数据输入的速度和准确性，确保企业及时准确地掌握库存的真实数据，合理保持和控制企业库存；通过科学的编码，还可方便地对库存货物的批次、保质期等进行管理；利用智能仓储系统的库位管理功能，更可以及时掌握所有库存货物当前所在位置，有利于提高仓库管理的工作效率。但是在智能制造的过程中，对生产原料仍缺乏智能高效的管理方法，将会在不同程度上影响智能制造的制造效率。
针对上述中的相关技术，发明人认为在智能制造的过程中，对生产原料仍缺乏智能高效的管理方法，将会在不同程度上影响智能制造的制造效率。
发明内容
为了改善在智能制造的过程中，对生产原料仍缺乏智能高效的管理方法，将会在不同程度上影响智能制造的制造效率的问题，本申请提供一种智能制造用原料管理方法及系统。
第一方面，本申请提供一种智能制造用原料管理方法，采用如下的技术方案：
一种智能制造用原料管理方法，包括以下步骤：
建立原料管理平台，对出库和入库的原料信息进行登记，分类整理储存于原料数据库；
获取订单信息，对订单信息进行识别分析后得到订单所需原料清单；
根据订单所需原料清单和原料数据库判断现有原料库存是否满足订单所需原料清单的原料需求，若不满足则生成原料采购清单发送至采购人员；
根据原料数据库判断订单所需原料清单上的各类原料的库存量是否满足预设的生产需求，在订单所需原料清单上的各类原料的库存量满足预设的生产需求时向生产线发送生产指令；
根据预设原料配送规则向生产线上各个生产设备配送原料。
通过采用上述技术方案，通过建立原料管理平台，对出库和入库的原料信息进行登记管理，实现智能化管理原料的效果，同时通过对订单信息的识别和分析确定完成订单生产的原材料，并根据现有的仓储状况对储量不足的原料进行采购，确保订单能够及时准确完成，并且根据现有的各种原料储量，判断是否进行开工，确保产线开工后处于持续生产的状况，避免出现由于原料不足导致产线中间停止的现象，确保订单生产连续智能化的进行，并且在生产线开工后，根据产线生产状况，智能及时的将原料送到生产线的各个生产设备处，确保生产线部署完成后不间断运行，达到有效提高产品生产效率的效果。
优选的，所述对出库和入库的原料信息进行登记，分类整理储存于原料数据库具体包括以下步骤；
通过预设在仓库出入口的RFID读取设备对进库或出库的原料上RFID标签进行读取；
获取进库或出库原料的原料信息，对原料信息进行登记生成出库或入库记录；所述原料信息包括原料名称信息、原料数量信息、原料存储位置信息、原料入库时间信息和原料出库时间信息；
根据新登记出库或入库记录对原料数据库内的原料信息进行更新和存储。
通过采用上述技术方案，通过RFID技术实现对进出库原料的原料信息进行登记，实现智能化登记管理仓库，节约人力资源，便于对仓库内原料进出进行统计，便于在接收到订单后对订单所需原料信息进行核对，及时生成原料采购清单补充原料，有利于在持续进行订单生产时，较为高效有序的从仓库提取原料，进而达到通过生产效率的效果。
优选的，所述对订单信息进行识别分析后得到订单所需原料清单具体包括以下步骤：
对订单信息进行识别获取产品信息和产品生产数量信息，所述产品信息包括产品名称信息、产品类型信息和产品加工工艺信息；
根据产品信息的加工工艺信息以及产品生产数量信息计算得到该订单在理想状态下无损耗生产所需的各类原料的理想需求数量，汇总生成初步原料清单，所述初步原料清单包括原料名称信息和原料数量信息；
依据初步原料清单根据预设原料评估计算公式计算各类原料实际需求量，汇总生成订单所需原料清单。
通过采用上述技术方案，通过对订单信息的识别初步计算出无生产损耗的理想状态下各类原料的理想需求数量，进而根据实际生产影响变量按照设原料评估计算公式计算各类原料实际需求量，便于快速高效确定仓库内订单所需的各类原料的是否充足，进而及时采购缺乏的原料，并在原料充足时及时通知生产车间配置生产线开始生产订单产品，达到有效提高产品生产效率的效果。
优选的，所述预设原料评估计算公式具体为：Y=⌈(X/A)*(1+B)⌉,其中Y为订单实际生产中某类原料的实际需求量，X为订单在理想状态下无损耗生产中某类原料的理想需求数量，A为该类产品的良品率，B为预设的保险系数，且0<B<1。
通过采用上述技术方案，通过良品率和保险系数两个维度，计算确定各类原料实际需求量，便于快速高效确定仓库内订单所需的各类原料的是否充足，进而及时采购缺乏的原料，并在原料充足时及时通知生产车间配置生产线开始生产订单产品，达到有效提高产品生产效率的效果。
优选的，所述产品的良品率的确定具体包括以下步骤：
获取历史生产信息，根据历史生产信息判断是否生产过该订单的产品；
若生产过该订单的产品则获取历史生产信息中该类产品的平均良品率为该类产品的良品率；
若未生产过该订单的产品则将预设的初始良品率作为该类产品的良品率。
通过采用上述技术方案，依据历史生产信息预估订单产品生产过程中的预估良品率，能够有效提高良品率预估的精确性，便于精准计算出各类原料的实际需求量，达到有效提高原料管理效率的效果。
优选的，所述根据原料数据库判断订单所需原料清单上的各类原料的库存量是否满足预设的生产需求，在订单所需原料清单上的各类原料的库存量满足预设的生产需求时向生产线发送生产指令具体包括以下步骤：
根据原料数据库判断订单所需原料清单上的各类原料的现有库存量C，判断各类原料的现有库存量C是否均能满足订单所需原料清单上的各类原料的实际需求量；
若各类原料的现有库存量C均能满足订单所需原料清单上的各类原料的实际需求量，则向生产线发送生产指令；
若存在某类的现有库存量C不能满足订单所需原料清单上的各类原料的实际需求量，则获取生产线正常生产该产品每天所需的各种原料的消耗量D，获取原料采购清单的预计到货时间E，并根据预设的生产需求计算公式计算产线连续启动所需原料的最低需求量F，将原料的现有库存量C与最低需求量F进行比较，若订单所需原料清单上的各类原料的现有库存量C均不小于最低需求量F则判断原料的库存量满足预设的生产需求，向生产线发送生产指令。
通过采用上述技术方案，通过原料数据库确定各类原料的现有库存量，并在各种原料库存均满足生产所需时及时通知生产线开始进行生产，同时在某类或某几类原料现有库存量不足时，根据生产工艺信息确定生产线正常生产该产品每天所需的各种原料的消耗量，进而计算确定现有库存量是否能够在原料采购运输期间满足连续生产所需，并在能够满足原料采购运输期间满足连续生产所需时及时通知生产线开始进行生产，避免出现产品生产断断续续需要反复调试设备浪费生产资源的现象，避免由于生产断续导致产品生产日期出现断层不利于客户销售的现象，能够在保证生产线持续不间断运行的前提下，尽快开始处理订单，达到高效处理订单和提高生产效率的效果。
优选的，所述预设的生产需求计算公式具体为：F=D*(E+G),其中G为运输日期修正系数；所述运输日期修正系数G的具体计算方式为根据原料采购清单下单日期和商家反馈的预计到货时间E，生成预计运输期内从运输第一天到运输第E天每天的日期类型，所述日期类型包括工作日、星期天和节假日，每种日期类型具有对应的日期修正系数，所述日期修正系数包括工作日修正系数H1、星期天修正系数H2和节假日修正系数H3，且工作日修正系数H1、星期天修正系数H2和节假日修正系数H3具有管理人员预设，根据预计运输期内的日期类型和日期修正系数生成预计运输期修正系数集合J={
},
为从原料采购清单下单日期起预计运输期内第E天的日期修正系数，所述运输日期修正系数计算公式为G=
。
通过采用上述技术方案，通过引入运输日期修正系数计算产线连续启动所需原料的最低需求量，有效提高最低需求量的抗风险系数；考虑到不同日期对于运输人员以及道路运输环境的影响，如节假日导致运输道路拥堵进而导致预计配送时长延长等，根据运输期间不同日期类型组合，动态调节运输日期修正系数，提高运输日期修正系数的精确性和智能化，进一步提高了最低需求量的抗风险系数，确保生产线在配置完成开始生产后能够持续进行生产，达到有效提高生产效率的效果。
优选的，所述根据预设原料配送规则向生产线上各个生成设备配送原料具体包括以下步骤：
采集各条生产线生产时的生产线原料消耗数据以及从原料仓库配送原料至生产线上料处所需的原料配送时间数据；
根据生产线原料消耗数据和原料配送时间为计算生成各个生产线的原材料阈值；
实时读取各条生产线上料处原料的余量，当生产线上原料余量低于预设原材料阈值时，派遣AGV小车从原料仓库取出原料运输至对应生产线上料处。
通过采用上述技术方案，通过采集数据计算出各个生产线的原材料阈值A并实时监控各条生产线上的原料余量，实现生产线原料余量不足时及时派遣AGV小车从仓库取出原料，实现全自动送料，节约人力物力，确保生产线的生产效率。
第二方面，本申请提供一种智能制造用原料管理系统，采用如下的技术方案：
一种智能制造用原料管理系统，包括：
仓储管理模块，用于建立原料管理平台，对出库和入库的原料信息进行登记，分类整理储存于原料数据库；
订单识别模块，用于获取订单信息，对订单信息进行识别分析后得到订单所需原料清单；
物料采购模块，用于根据订单所需原料清单和原料数据库判断现有原料库存是否满足订单所需原料清单的原料需求，若不满足则生成原料采购清单发送至采购人员；
需求判断模块，用于根据原料数据库判断订单所需原料清单上的各类原料的库存量是否满足预设的生产需求，在订单所需原料清单上的各类原料的库存量满足预设的生产需求时向生产线发送生产指令；
原料配送模块，用于根据预设原料配送规则向生产线上各个生成设备配送原料；
所述仓储管理模块、订单识别模块、物料采购模块、需求判断模块和原料配送模块相互通信连接。
通过采用上述技术方案，通过建立原料管理平台，对出库和入库的原料信息进行登记管理，实现智能化管理原料的效果，同时通过对订单信息的识别和分析确定完成订单生产的原材料，并根据现有的仓储状况对储量不足的原料进行采购，确保订单能够及时准确完成，并且根据现有的各种原料储量，判断是否进行开工，确保产线开工后处于持续生产的状况，避免出现由于原料不足导致产线中间停止的现象，确保订单生产连续智能化的进行，并且在生产线开工后，根据产线生产状况，智能及时的将原料送到生产线的各个生产设备处，确保生产线部署完成后不间断运行，达到有效提高产品生产效率的效果。
第三方面，本申请提供一种计算机可读存储介质，采用如下的技术方案：
一种计算机可读存储介质，其特征在于，存储有能够被处理器加载并执行如上述方法任一种方法的计算机程序。
通过采用上述技术方案，通过建立原料管理平台，对出库和入库的原料信息进行登记管理，实现智能化管理原料的效果，同时通过对订单信息的识别和分析确定完成订单生产的原材料，并根据现有的仓储状况对储量不足的原料进行采购，确保订单能够及时准确完成，并且根据现有的各种原料储量，判断是否进行开工，确保产线开工后处于持续生产的状况，避免出现由于原料不足导致产线中间停止的现象，确保订单生产连续智能化的进行，并且在生产线开工后，根据产线生产状况，智能及时的将原料送到生产线的各个生产设备处，确保生产线部署完成后不间断运行，达到有效提高产品生产效率的效果。
综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：
1.通过建立原料管理平台，对出库和入库的原料信息进行登记管理，实现智能化管理原料的效果，同时通过对订单信息的识别和分析确定完成订单生产的原材料，并根据现有的仓储状况对储量不足的原料进行采购，确保订单能够及时准确完成，并且根据现有的各种原料储量，判断是否进行开工，确保产线开工后处于持续生产的状况，避免出现由于原料不足导致产线中间停止的现象，确保订单生产连续智能化的进行，并且在生产线开工后，根据产线生产状况，智能及时的将原料送到生产线的各个生产设备处，确保生产线部署完成后不间断运行，达到有效提高产品生产效率的效果；
2.通过良品率和保险系数两个维度，计算确定各类原料实际需求量，便于快速高效确定仓库内订单所需的各类原料的是否充足，进而及时采购缺乏的原料，并在原料充足时及时通知生产车间配置生产线开始生产订单产品，达到有效提高产品生产效率的效果；
3.通过引入运输日期修正系数计算产线连续启动所需原料的最低需求量，有效提高最低需求量的抗风险系数；考虑到不同日期对于运输人员以及道路运输环境的影响，如节假日导致运输道路拥堵进而导致预计配送时长延长等，根据运输期间不同日期类型组合，动态调节运输日期修正系数，提高运输日期修正系数的精确性和智能化，进一步提高了最低需求量的抗风险系数，确保生产线在配置完成开始生产后能够持续进行生产，达到有效提高生产效率的效果。
附图说明
图1是本申请实施例中一种智能制造用原料管理方法的方法框图；
图2是本申请实施例中原料信息读取方法的方法框图；
图3是本申请实施例中生成初步原料清单的方法框图；
图4是本申请实施例中产品良品率确定方法的方法框图；
图5是本申请实施例中判断现有库存量是否满足需求的方法框图；
图6是本申请实施例中原料配送方法的方法框图；
图7是本申请实施例中一种智能制造用原料管理系统的系统框图；
附图标记说明：1、仓储管理模块；2、订单识别模块；3、物料采购模块；4、需求判断模块；5、原料配送模块。
具体实施方式
以下结合附图1-6对本申请作进一步详细说明。
本申请实施例公开一种智能制造用原料管理方法。参照图1，一种智能制造用原料管理方法，包括以下步骤：
S1、建立原料管理平台：建立原料管理平台，对出库和入库的原料信息进行登记，分类整理储存于原料数据库；
S2、生成订单所需原料清单：获取订单信息，对订单信息进行识别分析后得到订单所需原料清单；
S3、生成原料采购清单：根据订单所需原料清单和原料数据库判断现有原料库存是否满足订单所需原料清单的原料需求，若不满足则生成原料采购清单发送至采购人员；
S4、判断是否满足预设的生产需求：根据原料数据库判断订单所需原料清单上的各类原料的库存量是否满足预设的生产需求，在订单所需原料清单上的各类原料的库存量满足预设的生产需求时向生产线发送生产指令；
S5、向生产线上各个生产设备配送原料：根据预设原料配送规则向生产线上各个生产设备配送原料。通过建立原料管理平台，对出库和入库的原料信息进行登记管理，实现智能化管理原料的效果，同时通过对订单信息的识别和分析确定完成订单生产的原材料，并根据现有的仓储状况对储量不足的原料进行采购，确保订单能够及时准确完成，并且根据现有的各种原料储量，判断是否进行开工，确保产线开工后处于持续生产的状况，避免出现由于原料不足导致产线中间停止的现象，确保订单生产连续智能化的进行。并且在生产线开工后，根据产线生产状况，智能及时的将原料送到生产线的各个生产设备处，确保生产线部署完成后不间断运行，达到有效提高产品生产效率的效果。
参照图2，上述步骤S1中所述对出库和入库的原料信息进行登记，分类整理储存于原料数据库具体包括以下步骤；
A1、对RFID标签进行读取：通过预设在仓库出入口的RFID读取设备对进库或出库的原料上RFID标签进行读取；
A2、获取进库或出库原料的原料信息：获取进库或出库原料的原料信息，对原料信息进行登记生成出库或入库记录；所述原料信息包括原料名称信息、原料数量信息、原料存储位置信息、原料入库时间信息和原料出库时间信息；
A3、对原料数据库内的原料信息进行更新和存储：根据新登记出库或入库记录对原料数据库内的原料信息进行更新和存储。通过RFID技术实现对进出库原料的原料信息进行登记，实现智能化登记管理仓库，节约人力资源，便于对仓库内原料进出进行统计，便于在接收到订单后对订单所需原料信息进行核对，及时生成原料采购清单补充原料，有利于在持续进行订单生产时，较为高效有序的从仓库提取原料，进而达到通过生产效率的效果。
参照图3，上述步骤S2中所述对订单信息进行识别分析后得到订单所需原料清单具体包括以下步骤：
B1、对订单信息进行识别：对订单信息进行识别获取产品信息和产品生产数量信息，所述产品信息包括产品名称信息、产品类型信息和产品加工工艺信息；
B2、汇总生成初步原料清单：根据产品信息的加工工艺信息以及产品生产数量信息计算得到该订单在理想状态下无损耗生产所需的各类原料的理想需求数量，汇总生成初步原料清单，所述初步原料清单包括原料名称信息和原料数量信息；
B3、汇总生成订单所需原料清单：依据初步原料清单根据预设原料评估计算公式计算各类原料实际需求量，汇总生成订单所需原料清单。通过对订单信息的识别初步计算出无生产损耗的理想状态下各类原料的理想需求数量，进而根据实际生产影响变量按照设原料评估计算公式计算各类原料实际需求量，便于快速高效确定仓库内订单所需的各类原料的是否充足，进而及时采购缺乏的原料，并在原料充足时及时通知生产车间配置生产线开始生产订单产品，达到有效提高产品生产效率的效果。
参照图3，上述所述预设原料评估计算公式具体为：Y=⌈(X/A)*(1+B)⌉,其中Y为订单实际生产中某类原料的实际需求量，X为订单在理想状态下无损耗生产中某类原料的理想需求数量，A为该类产品的良品率，B为预设的保险系数由管理人员设置，且0<B<1。通过良品率和保险系数两个维度，计算确定各类原料实际需求量，便于快速高效确定仓库内订单所需的各类原料的是否充足，进而及时采购缺乏的原料，并在原料充足时及时通知生产车间配置生产线开始生产订单产品，达到有效提高产品生产效率的效果。
参照图4，所述产品的良品率的确定具体包括以下步骤：
C1：获取历史生产信息，根据历史生产信息判断是否生产过该订单的产品；
C2：若生产过该订单的产品则获取历史生产信息中该类产品的平均良品率为该类产品的良品率；
C3：若未生产过该订单的产品则将预设的初始良品率作为该类产品的良品率。依据历史生产信息预估订单产品生产过程中的预估良品率，能够有效提高良品率预估的精确性，便于精准计算出各类原料的实际需求量，达到有效提高原料管理效率的效果。
参照图5，上述步骤步骤S4中所述根据原料数据库判断订单所需原料清单上的各类原料的库存量是否满足预设的生产需求，在订单所需原料清单上的各类原料的库存量满足预设的生产需求时向生产线发送生产指令具体包括以下步骤：
D1、判断各类原料的现有库存量C是否满足各类原料的实际需求量：根据原料数据库判断订单所需原料清单上的各类原料的现有库存量C，判断各类原料的现有库存量C是否均能满足订单所需原料清单上的各类原料的实际需求量；
D2、满足各类原料的实际需求量时向生产线发送生产指令：若各类原料的现有库存量C均能满足订单所需原料清单上的各类原料的实际需求量，则向生产线发送生产指令；
D3、不满足各类原料的实际需求量时将原料的现有库存量C与最低需求量F进行比较：若存在某类的现有库存量C不能满足订单所需原料清单上的各类原料的实际需求量，则获取生产线正常生产该产品每天所需的各种原料的消耗量D，获取原料采购清单的预计到货时间E，并根据预设的生产需求计算公式计算产线连续启动所需原料的最低需求量F，将原料的现有库存量C与最低需求量F进行比较，若订单所需原料清单上的各类原料的现有库存量C均不小于最低需求量F则判断原料的库存量满足预设的生产需求，向生产线发送生产指令。通过原料数据库确定各类原料的现有库存量，并在各种原料库存均满足生产所需时及时通知生产线开始进行生产。同时在某类或某几类原料现有库存量不足时，根据生产工艺信息确定生产线正常生产该产品每天所需的各种原料的消耗量，进而计算确定现有库存量是否能够在原料采购运输期间满足连续生产所需，并在能够满足原料采购运输期间满足连续生产所需时及时通知生产线开始进行生产。避免出现产品生产断断续续需要反复调试设备浪费生产资源的现象，避免由于生产断续导致产品生产日期出现断层不利于客户销售的现象。能够在保证生产线持续不间断运行的前提下，尽快开始处理订单，达到高效处理订单和提高生产效率的效果。
上述预设的生产需求计算公式具体为：F=D*(E+G),其中G为运输日期修正系数。所述运输日期修正系数G的具体计算方式为根据原料采购清单下单日期和商家反馈的预计到货时间E，生成预计运输期内从运输第一天到运输第E天每天的日期类型，所述日期类型包括工作日、星期天和节假日，每种日期类型具有对应的日期修正系数，所述日期修正系数包括工作日修正系数H1、星期天修正系数H2和节假日修正系数H3，且工作日修正系数H1、星期天修正系数H2和节假日修正系数H3具有管理人员预设。根据预计运输期内的日期类型和日期修正系数生成预计运输期修正系数集合J={
},
为从原料采购清单下单日期起预计运输期内第E天的日期修正系数，所述运输日期修正系数计算公式为G =
。通过引入运输日期修正系数计算产线连续启动所需原料的最低需求量，有效提高最低需求量的抗风险系数；考虑到不同日期对于运输人员以及道路运输环境的影响，如节假日导致运输道路拥堵进而导致预计配送时长延长等，根据运输期间不同日期类型组合，动态调节运输日期修正系数，提高运输日期修正系数的精确性和智能化，进一步提高了最低需求量的抗风险系数，确保生产线在配置完成开始生产后能够持续进行生产，达到有效提高生产效率的效果。
参照图6，上述步骤S5中所述根据预设原料配送规则向生产线上各个生成设备配送原料具体包括以下步骤：
E1、采集生产线原料消耗数据和原料配送时间数据：采集各条生产线生产时的生产线原料消耗数据以及从原料仓库配送原料至生产线上料处所需的原料配送时间数据；
E2、计算生成各个生产线的原材料阈值：根据生产线原料消耗数据和原料配送时间为计算生成各个生产线的原材料阈值；
E3、派遣AGV小车从原料仓库取出原料运输至对应生产线上料处：实时读取各条生产线上料处原料的余量，当生产线上原料余量低于预设原材料阈值时，派遣AGV小车从原料仓库取出原料运输至对应生产线上料处。通过采集数据计算出各个生产线的原材料阈值A并实时监控各条生产线上的原料余量，实现生产线原料余量不足时及时派遣AGV小车从仓库取出原料，实现全自动送料，节约人力物力，确保生产线的生产效率。
本申请实施例还公开一种智能制造用原料管理系统。参照图7，一种智能制造用原料管理系统，包括：
仓储管理模块1，用于建立原料管理平台，对出库和入库的原料信息进行登记，分类整理储存于原料数据库；
订单识别模块2，用于获取订单信息，对订单信息进行识别分析后得到订单所需原料清单；
物料采购模块3，用于根据订单所需原料清单和原料数据库判断现有原料库存是否满足订单所需原料清单的原料需求，若不满足则生成原料采购清单发送至采购人员；
需求判断模块4，用于根据原料数据库判断订单所需原料清单上的各类原料的库存量是否满足预设的生产需求，在订单所需原料清单上的各类原料的库存量满足预设的生产需求时向生产线发送生产指令；
原料配送模块5，用于根据预设原料配送规则向生产线上各个生成设备配送原料；
所述仓储管理模块1、订单识别模块2、物料采购模块3、需求判断模块4和原料配送模块5相互通信连接。通过建立原料管理平台，对出库和入库的原料信息进行登记管理，实现智能化管理原料的效果，同时通过对订单信息的识别和分析确定完成订单生产的原材料，并根据现有的仓储状况对储量不足的原料进行采购，确保订单能够及时准确完成，并且根据现有的各种原料储量，判断是否进行开工，确保产线开工后处于持续生产的状况，避免出现由于原料不足导致产线中间停止的现象，确保订单生产连续智能化的进行。并且在生产线开工后，根据产线生产状况，智能及时的将原料送到生产线的各个生产设备处，确保生产线部署完成后不间断运行，达到有效提高产品生产效率的效果。
本申请实施例还公开一种计算机可读存储介质，其存储有能够被处理器加载并执行如上述方法中的计算机程序，计算机可读存储介质例如包括：U盘、移动硬盘、只读存储器(Read-Only Memory，ROM)、随机存取存储器(Random Access Memory，RAM)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对发明的保护范围进行限制。显然，所描述的实施例仅仅是本发明部分实施例，而不是全部实施例。基于这些实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明所要保护的范围。尽管参照上述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域普通技术人员依然可以在不冲突的情况下，不作出创造性劳动对本发明各实施例中的特征根据情况相互组合、增删或作其他调整，从而得到不同的、本质未脱离本发明的构思的其他技术方案，这些技术方案也同样属于本发明所要保护的范围。
Claims (10)
1.一种智能制造用原料管理方法，其特征在于，包括以下步骤：
建立原料管理平台，对出库和入库的原料信息进行登记，分类整理储存于原料数据库；
获取订单信息，对订单信息进行识别分析后得到订单所需原料清单；
根据订单所需原料清单和原料数据库判断现有原料库存是否满足订单所需原料清单的原料需求，若不满足则生成原料采购清单发送至采购人员；
根据原料数据库判断订单所需原料清单上的各类原料的库存量是否满足预设的生产需求，在订单所需原料清单上的各类原料的库存量满足预设的生产需求时向生产线发送生产指令；
根据预设原料配送规则向生产线上各个生产设备配送原料。
2.根据权利要求1所述的一种智能制造用原料管理方法，其特征在于，所述对出库和入库的原料信息进行登记，分类整理储存于原料数据库具体包括以下步骤；
通过预设在仓库出入口的RFID读取设备对进库或出库的原料上RFID标签进行读取；
获取进库或出库原料的原料信息，对原料信息进行登记生成出库或入库记录；所述原料信息包括原料名称信息、原料数量信息、原料存储位置信息、原料入库时间信息和原料出库时间信息；
根据新登记出库或入库记录对原料数据库内的原料信息进行更新和存储。
3.根据权利要求1所述的一种智能制造用原料管理方法，其特征在于，所述对订单信息进行识别分析后得到订单所需原料清单具体包括以下步骤：
对订单信息进行识别获取产品信息和产品生产数量信息，所述产品信息包括产品名称信息、产品类型信息和产品加工工艺信息；
根据产品信息的加工工艺信息以及产品生产数量信息计算得到该订单在理想状态下无损耗生产所需的各类原料的理想需求数量，汇总生成初步原料清单，所述初步原料清单包括原料名称信息和原料数量信息；
依据初步原料清单根据预设原料评估计算公式计算各类原料实际需求量，汇总生成订单所需原料清单。
4.根据权利要求3所述的一种智能制造用原料管理方法，其特征在于，所述预设原料评估计算公式具体为：Y=⌈(X/A)*(1+B)⌉,其中Y为订单实际生产中某类原料的实际需求量，X为订单在理想状态下无损耗生产中某类原料的理想需求数量，A为该类产品的良品率，B为预设的保险系数，且0<B<1。
5.根据权利要求4所述的一种智能制造用原料管理方法，其特征在于，所述产品的良品率的确定具体包括以下步骤：
获取历史生产信息，根据历史生产信息判断是否生产过该订单的产品；
若生产过该订单的产品则获取历史生产信息中该类产品的平均良品率为该类产品的良品率；
若未生产过该订单的产品则将预设的初始良品率作为该类产品的良品率。
6.根据权利要求3所述的一种智能制造用原料管理方法，其特征在于，所述根据原料数据库判断订单所需原料清单上的各类原料的库存量是否满足预设的生产需求，在订单所需原料清单上的各类原料的库存量满足预设的生产需求时向生产线发送生产指令具体包括以下步骤：
根据原料数据库判断订单所需原料清单上的各类原料的现有库存量C，判断各类原料的现有库存量C是否均能满足订单所需原料清单上的各类原料的实际需求量；
若各类原料的现有库存量C均能满足订单所需原料清单上的各类原料的实际需求量，则向生产线发送生产指令；
若存在某类的现有库存量C不能满足订单所需原料清单上的各类原料的实际需求量，则获取生产线正常生产该产品每天所需的各种原料的消耗量D，获取原料采购清单的预计到货时间E，并根据预设的生产需求计算公式计算产线连续启动所需原料的最低需求量F，将原料的现有库存量C与最低需求量F进行比较，若订单所需原料清单上的各类原料的现有库存量C均不小于最低需求量F则判断原料的库存量满足预设的生产需求，向生产线发送生产指令。
7. 根据权利要求6所述的一种智能制造用原料管理方法，其特征在于，所述预设的生产需求计算公式具体为：F=D*(E+G),其中G为运输日期修正系数；所述运输日期修正系数G的具体计算方式为根据原料采购清单下单日期和商家反馈的预计到货时间E，生成预计运输期内从运输第一天到运输第E天每天的日期类型，所述日期类型包括工作日、星期天和节假日，每种日期类型具有对应的日期修正系数，所述日期修正系数包括工作日修正系数H1、星期天修正系数H2和节假日修正系数H3，且工作日修正系数H1、星期天修正系数H2和节假日修正系数H3具有管理人员预设，根据预计运输期内的日期类型和日期修正系数生成预计运输期修正系数集合J={
},
为从原料采购清单下单日期起预计运输期内第E天的日期修正系数，所述运输日期修正系数计算公式为G =
。
8.根据权利要求1所述的一种智能制造用原料管理方法，其特征在于，所述根据预设原料配送规则向生产线上各个生产设备配送原料具体包括以下步骤：
采集各条生产线生产时的生产线原料消耗数据以及从原料仓库配送原料至生产线上料处所需的原料配送时间数据；
根据生产线原料消耗数据和原料配送时间为计算生成各个生产线的原材料阈值；
实时读取各条生产线上料处原料的余量，当生产线上原料余量低于预设原材料阈值时，派遣AGV小车从原料仓库取出原料运输至对应生产线上料处。
9.一种智能制造用原料管理系统，其特征在于，包括：
仓储管理模块(1)，用于建立原料管理平台，对出库和入库的原料信息进行登记，分类整理储存于原料数据库；
订单识别模块(2)，用于获取订单信息，对订单信息进行识别分析后得到订单所需原料清单；
物料采购模块(3)，用于根据订单所需原料清单和原料数据库判断现有原料库存是否满足订单所需原料清单的原料需求，若不满足则生成原料采购清单发送至采购人员；
需求判断模块(4)，用于根据原料数据库判断订单所需原料清单上的各类原料的库存量是否满足预设的生产需求，在订单所需原料清单上的各类原料的库存量满足预设的生产需求时向生产线发送生产指令；
原料配送模块(5)，用于根据预设原料配送规则向生产线上各个生产设备配送原料；
所述仓储管理模块(1)、订单识别模块(2)、物料采购模块(3)、需求判断模块(4)和原料配送模块(5)相互通信连接。
10.一种计算机可读存储介质，其特征在于：存储有能够被处理器加载并执行如权利要求1-8中任一种方法的计算机程序。
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|---|---|---|---|
| CN202210006868.7A CN114331291A (zh) | 2022-01-05 | 2022-01-05 | 一种智能制造用原料管理方法及系统 |
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Publications (1)
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|---|---|
| CN114331291A true CN114331291A (zh) | 2022-04-12 |
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| CN (1) | CN114331291A (zh) |
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