CN105303347A - 一种开卷线计划编排方法 - Google Patents

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谷健男
孙茂光
刘鹏
程晓明
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Abstract

本发明提出了一种开卷线计划编排方法，基于计划编排模型对输入要素进行逻辑编排，输出计划列表；所述输入要素包括：物流计划、料架数量、零件冲次、零件换模时间、成材率及共用件；其中，所述物流计划包括：车型、零件号、零件名称、计划量、料架需求、计划开始时间；所述输出计划表包括：车型、零件号、零件名称、计划开始时间、计划结束时间、计划量。本发明的开卷线计划编排方法，通过计划编排模型对输入要素进行逻辑编排，对车型、零件号、零件名称、计划开始时间、计划结束时间、计划量进行最优化处理，大大提高了效率和准确度。

Description

一种开卷线计划编排方法
技术领域
本发明涉及物流领域，特别涉及一种开卷线计划编排方法。
背景技术
钢材物流配送领域中，尤其是大型汽车整车厂，都是实行零库存管理，要求钢材生产企业配送的物料严格按照需求量供应，这就为钢材生产企业的物流部门提出了更高的要求。
而且，随着汽车行业的发展，出现物料种类更多，单耗更小的特点，这就为生产企业的开卷线工人提出了更高的要求，过去按吨为单位进行销售配送的方式，也无法满足汽车企业目前对成本的要求。
现有的做法是，根据物流发出的物流计划，开卷线工人人工盘点库存，通过经验编排计划，耗时多，效率低，调整起来繁琐，而且随着物料种类的增多及单耗降低，开卷线工人的工作量也越来越大，单纯人工盘点、编排计划的工作方式，无法满足汽车企业对物流及时性和准确性的要求。
因此，如何提供一种用于钢材物流配送的开卷线计划编排方法，是目前亟待解决的问题。
发明内容
本发明提出一种开卷线计划编排方法，解决了现有的物流系统中开卷线工人人工盘点库存、通过经验编排计划、耗时多、效率低的问题。
本发明的技术方案是这样实现的：
一种开卷线计划编排方法，基于计划编排模型对输入要素进行逻辑编排，输出计划列表；
所述输入要素包括：物流计划、料架数量、零件冲次、零件换模时间、成材率及共用件；其中，所述物流计划包括：车型、零件号、零件名称、计划量、料架需求、计划开始时间；
所述输出计划表包括：车型、零件号、零件名称、计划开始时间、计划结束时间、计划量；
所述计划编排模型包括以下编排逻辑：
逻辑(a)，零件计划完成时间早于物流计划开始时间，T2＝K1×T1，其中，T1为零件计划完成时间，T2为物流计划开始时间，K1为计划编排模型根据不同零件设定系数，且K1＞1；
逻辑(b)，分类共用件，共用件计划量合并；
逻辑(c)，零件成品量大于物流计划量；
逻辑(d)，零件成品量小于空闲料架所能承载的量；
逻辑(e)，通过零件冲次与应加工量求出加工时间；
逻辑(f)，分配产线排序。
可选地，所述逻辑(a)中，零件计划完成时间T1＝N1×T11×K2×N，其中，N1为零件冲次，T11为零件换模时间，K2为该零件成材率，且K2＜1，N为该零件计划量。
可选地，所述逻辑(b)中，共用件计划量合并后，通过逻辑(a)计算该共用件的计划完成时间T1。
可选地，所述逻辑(c)中，零件成品量大于物流计划量，具体为：零件成品量NZ＝N/K2，其中，K2为该零件成材率，且K2＜1，N为该零件计划量。
可选地，所述K1、K2为计划编排模型根据不同零件设定的系数。
本发明的有益效果是：
(1)通过计划编排模型对输入要素进行逻辑编排，对车型、零件号、零件名称、计划开始时间、计划结束时间、计划量进行最优化处理；
(2)大大提高了效率和准确度。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明一种开卷线计划编排方法的计划编排模型的原理示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
目前，钢材生产企业根据物流发出的物流计划，通过开卷线工人人工盘点库存，根据经验编排计划，耗时多，效率低，无法满足汽车企业对物流及时性和准确性的要求。
本发明提出了一种开卷线计划编排方法，利用计划编排模型对输入要素进行逻辑编排，计划编排时间缩短到1分钟之内，调整时自动重新编排，大大提高了效率和准确度。
下面结合说明书附图对本发明的开卷线计划编排方法进行详细说明。
如图1所示，本发明的计划编排模型对输入要素进行逻辑编排，输出计划列表。输入要素包括：物流计划、料架数量、零件冲次、零件换模时间、成材率及共用件，其中，所述物流计划包括：车型、零件号、零件名称、计划量、料架需求、计划开始时间；输出计划表包括：车型、零件号、零件名称、计划开始时间、计划结束时间、计划量。
当开卷线工人将物流计划、料架数量、零件冲次、零件换模时间、成材率及共用件输入到计划编排模型，计划编排模型对上述要素进行逻辑编排，进行最优化处理，以计划表的形式输出车型、零件号、零件名称、计划开始时间、计划结束时间、计划量。
本发明的计划编排模型包括以下编排逻辑：
逻辑(a)，零件计划完成时间早于物流计划开始时间，T2＝K1×T1，其中，T1为零件计划完成时间，T2为物流计划开始时间，K1为计划编排模型根据不同零件设定系数，且K1＞1；
逻辑(b)，分类共用件，共用件计划量合并；
逻辑(c)，零件成品量大于物流计划量；
逻辑(d)，零件成品量小于空闲料架所能承载的量；
逻辑(e)，通过零件冲次与应加工量求出加工时间；
逻辑(f)，分配产线排序。
上述逻辑(a)——(f)的排序并不应作为逻辑处理的先后顺序的限制，本领域技术人员可以对上述逻辑进行任意顺序的设置。
上述逻辑(a)中，零件计划完成时间T1＝N1×T11×K2×N，其中，N1为零件冲次，T11为零件换模时间，K2为该零件成材率，且K2＜1，N为该零件计划量。
例如以滚筒为例下达零件计划，逻辑(a)根据输入的滚筒冲次N1、滚筒换磨时间T11、滚筒成材率K2、以及本次滚筒及数量N，计算出滚筒计划完成时间T1，将滚筒计划完成时间T1与计划编排模型中预设的滚筒对应系数K1相乘，获得物流计划开始时间T2。
上述逻辑(b)中，共用件计划量合并后，通过逻辑(a)计算该共用件的计划完成时间T1，这样可以大大减少重复编排的耗时，大大提高运算效率。
例如，车门合页与后备箱合页为共用件，因为不同部门重复下达计划订单，逻辑(b)首先对共用件计划量合并后，再通过逻辑(a)计算该共用件的计划完成时间T1。
上述逻辑(c)中，零件成品量大于物流计划量，具体为：零件成品量NZ＝N/K2，其中，K2为该零件成材率，且K2＜1，N为该零件计划量。
由于每种零件对应的成品率并不相同，所以在计划编排时，计划编排模型对不同的零件设定该零件成材率K2，以达到材料利用率最大化的效果。
本发明的计划编排模型可以利用现有的编程软件编辑实现，例如C语言、VB、VC语言等，只要包含上述编排逻辑，均应包含在本发明的保护范围之内。
本发明的开卷线计划编排方法，通过计划编排模型对输入要素进行逻辑编排，对车型、零件号、零件名称、计划开始时间、计划结束时间、计划量进行最优化处理，大大提高了效率和准确度。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种开卷线计划编排方法，其特征在于，基于计划编排模型对输入要素进行逻辑编排，输出计划列表；
所述输入要素包括：物流计划、料架数量、零件冲次、零件换模时间、成材率及共用件；其中，所述物流计划包括：车型、零件号、零件名称、计划量、料架需求、计划开始时间；
所述输出计划表包括：车型、零件号、零件名称、计划开始时间、计划结束时间、计划量；
所述计划编排模型包括以下编排逻辑：
逻辑(a)，零件计划完成时间早于物流计划开始时间，T2＝K1×T1，其中，T1为零件计划完成时间，T2为物流计划开始时间，K1为计划编排模型根据不同零件设定的系数，且K1＞1；
逻辑(b)，分类共用件，共用件计划量合并；
逻辑(c)，零件成品量大于物流计划量；
逻辑(d)，零件成品量小于空闲料架所能承载的量；
逻辑(e)，通过零件冲次与应加工量求出加工时间；
逻辑(f)，分配产线排序。
2.如权利要求1所述的开卷线计划编排方法，其特征在于，所述逻辑(a)中，零件计划完成时间T1＝N1×T11×K2×N，其中，N1为零件冲次，T11为零件换模时间，K2为该零件成材率，且K2＜1，N为该零件计划量。
3.如权利要求2所述的开卷线计划编排方法，其特征在于，所述逻辑(b)中，共用件计划量合并后，通过逻辑(a)计算该共用件的计划完成时间T1。
4.如权利要求3所述的开卷线计划编排方法，其特征在于，所述逻辑(c)中，零件成品量大于物流计划量，具体为：零件成品量NZ＝N/K2，其中，K2为该零件成材率，且K2＜1，N为该零件计划量。
5.如权利要求4所述的开卷线计划编排方法，其特征在于，所述K1、K2为计划编排模型根据不同零件设定的系数。
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