JP2004299861A - 製品出荷管理システム - Google Patents
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Abstract
【解決手段】製品出荷管理システム20は、在庫管理部43と、受注管理部44と、出荷管理部41と、製品引当て/割当て部45と、複数の販売店の各々に設けられた端末装置31から構成される。製品引当て/割当て部は、顧客から受注した製品が在庫管理部に記憶された在庫状態で存在するか否かを調べ、例えば1ヶ月を越える在庫製品が存在する場合には当該在庫製品を顧客の受注に引当て、在庫製品が存在しない場合には顧客が注文を出した販売店の地区内にある配送倉庫における在庫管理部が記憶している在庫製品の中で最も在庫期間の長い在庫製品を顧客の受注に引当てる。
【選択図】 図2
Description
【発明の属する技術分野】
本発明は製品出荷管理システムに関し、特に、見込み生産されかつ各地区の配送倉庫に保管された自動車等の在庫製品を顧客の受注に応じて最適に引当てて配送時間を短縮する製品出荷管理システムに関する。
【0002】
【従来の技術】
従来、自動車のごとき工場で生産される自動車のごとき多品種の製品は、生産が完了すると、販売地区ごとの配送倉庫に保管される。すなわち、予め販売店から受注があった製品以外の製品は、見込み生産が行われ、複数の配送倉庫の各々に一次的に保管され、在庫製品として取り扱われる。見込み生産された在庫製品については、販売店から製品の受注があった場合に、配送倉庫にある在庫製品から生産日の古い製品を引当て、受注の注文を出した販売店に当該在庫製品を輸送するようにしていた。
【0003】
見込み生産された在庫製品の販売管理を行う従来の製品出荷管理システムに係る従来技術として、特許文献1に開示される倉庫管理装置と、特許文献2に開示される在庫鮮度管理方法および在庫鮮度管理装置が存在する。
【0004】
特許文献1による倉庫管理装置は、物品の倉庫への入庫日時を記憶して、先入れ先出しにより物品の出荷を行う装置である。この倉庫管理装置は、物品の製造日時を記憶する記憶部と、物品の入庫日時を記憶する記憶部と、出荷物品選定部とを備える。出荷物品選定部は、物品の出荷順序を、原則的に製造日時が古い物品から先入れ先出しのルールで決め、製造日時が同一であるときには入庫日時の古い物品から先入れ先出しのルールで決めるようにしている。従って製品の出荷(または出庫)の指示では、製造日の古い物品が製造日の新しい物品よりも後から入庫した場合であっても、入庫日基準ではなく、製造日基準で管理され、これにより古い製品を先に出荷することができる。
【0005】
特許文献2による在庫鮮度管理方法等は、製品日からの経過期間で商品ごとの鮮度基準情報を示してかつ当該鮮度基準情報を予め保持し、さらに、入荷日に基づいて日付で示される仮鮮度管理基準を設定する。最初の段階では、仮鮮度管理基準に基づいて管理鮮度管理モードで管理を行い、仮鮮度管理基準を超過した在庫が発生した場合には警告を行う。警告があった場合には製造日が登録され、厳密鮮度管理モードによる管理に切り替えられ、第2の段階に移る。厳密鮮度管理モードによる管理では、登録された製造日に基づいて鮮度管理基準を確定し、この鮮度管理基準を超過した在庫が発生した場合には販売区分の移行を行う。このようにこの管理方法等では、製品の在庫管理を、製品の製造直後は種別に応じて入庫日を基準にした緩やかな管理を実施し、その後は、製造日時を基準にした厳密な管理を実施するようにしている。
【0006】
【特許文献1】
特開2001−48316号公報
【特許文献2】
特開平7−325872号公報
【0007】
【発明が解決しようとする課題】
前述した従来の在庫製品の管理または製品出荷の管理の仕組みによれば、製品は予め販売予測によって見込み生産され、販売地区ごとの配送倉庫への配送・入庫は、配送倉庫内の在庫の製品別の数量に関係なく行われる。販売地区ごとの配送倉庫における多品種の製品の在庫状態は、数量的に偏りが発生してしまうという問題があった。
【0008】
また製品の出荷は、販売店から指定された品種(または仕様)の製品の受注に応じて製造日時の古いものから先に出荷するのが通常である。しかし、製造日時の古いものから先に出荷を行うと、当該販売店の地区を受け持つ配送倉庫ばかりではなく、製品の全在庫から製造日時の古いものを検索するため、他の販売地区の配送倉庫に古い製品の在庫があった場合には、その在庫製品を優先して出荷を行わなければならない。このため、配送倉庫の間の製品輸送を行うことが必要となり、輸送手段の回送時間が長くなり、輸送効率が悪いという問題があった。
【0009】
本発明の目的は、上記課題に鑑み、販売地区ごとの配送倉庫における多品種の製品の在庫状態で数量的な偏りが発生するのを防止し、配送倉庫の間の製品輸送を可能な限りなくし、輸送手段の回送時間を短くして、輸送効率を向上することを企図した製品出荷管理システムを提供することにある。
【0010】
【課題を解決するための手段および作用】
本発明に係る製品出荷管理システムは、上記目的を達成するために、次の通り構成される。
【0011】
第1の製品出荷管理システム(請求項1に対応):当該製品出荷管理システムは、在庫管理部と、受注管理部と、出荷管理部と、製品引当て/割当て部と、複数の販売店の各々に設けられた端末装置とから構成される。これらの要素は通信回線で接続される。多品種の製品を販売する販売店の地区別に配送倉庫を設けて全体として複数の配送倉庫を有する。生産工場で見込み生産された多品種の製品は複数の配送倉庫の各々に搬入される。複数の配送倉庫の各々に搬入された製品の在庫状態は在庫管理手段に記憶される。販売店が顧客からの受注に基づき製品注文を受注管理部に送信するとき、製品引当て/割当て部は、在庫管理部に記憶された在庫状態に応じて製品注文に応じた品種の在庫製品を引当て、他方、出荷管理部は在庫管理部の内容を更新する。製品引当て/割当て部は、顧客から受注した製品が在庫管理部に記憶された在庫状態で存在するか否かを調べ、所定期間(例えば1ヶ月または30日等)を越えて在庫されている在庫製品が存在する場合には当該在庫製品を顧客の受注に引当てる。他方、在庫製品が存在しない場合には、顧客が注文を出した販売店の地区内別の配送倉庫にある在庫管理部が記憶している在庫製品の中で、在庫期間でソートし、最も在庫期間の長い在庫製品を顧客の受注に引当てる。
【0012】
上記の製品出荷管理システムでは、顧客からの受注があってこれに在庫製品を引当てるとき、在庫管理部からの情報に基づいて、第1に、すべての配送倉庫の在庫製品のうち所定期間を経過したものがあるときにはこれを優先して引当て、第2に、このような在庫製品が存在しないときには原則的に製品注文を発した顧客が属する販売地区にある配送倉庫での在庫製品のうち最も在庫期間の長いものを引当てるようにしている。実質的には、顧客受注があった販売地区に属する配送倉庫の在庫製品が優先され、そのため、輸送手段の回送時間を削減することが可能となる。
【0013】
第2の製品出荷管理システム(請求項2に対応):当該製品出荷管理システムは、在庫管理部と、受注管理部と、出荷管理部と、製品引当て/割当て部と、複数の販売店の各々に設けられた端末装置と、市場での製品の販売比率を予測・記憶する需要予測部を備える。これらの要素は通信回線で接続される。多品種の製品を販売する販売店の地区別に配送倉庫を設けて全体として複数の配送倉庫を有する。生産工場で見込み生産された多品種の製品は需要予測部で記憶される販売比率に応じて複数の配送倉庫の各々に搬入され、複数の配送倉庫の各々に搬入された製品の在庫状態は在庫管理部に記憶される。販売店が顧客からの受注に基づき製品注文を受注管理部に送信するとき、製品引当て/割当て部は、在庫管理部に記憶された在庫状態に応じて製品注文に応じた品種の在庫製品を引当て、出荷管理部は在庫管理部の内容を更新する。さらに出荷管理部は、生産工場での製品完成合格に対応する時間基準に基づき在庫管理部が記憶する複数の配送倉庫の各々での品種別の製品の在庫比率を演算し、演算された在庫比率を需要予測部に記憶された品種別の製品の販売比率と比較し、複数の配送倉庫での品種別の製品の在庫比率が販売比率に近くづくように製品配送を行う。
【0014】
上記の製品出荷管理システムでは、生産工場の生産ラインから出る多品種の見込み生産製品を複数の販売地区の各配送倉庫に配送して保管するとき、需要予側部で予測された比率に基づいて、各配送倉庫における在庫製品の品種に応じた在庫比率が予測比率に近くづくように各品種の製品の配送先の配送倉庫を決定する。これによって、いずれの販売地区の配送倉庫においても、市場の需要に応じた状態で多品種の製品のそれぞれの在庫状態を保持することができ、バランスのよい在庫状態を維持することができる。
【0015】
第3の製品出荷管理システムは、前述の第1および第2の製品出荷管理システムを組合せることにより構成される。この構成によれば、多品種の製品のそれぞれに関して各販売地区の配送倉庫で市場の需要予測に整合したバランスのよい在庫状態を保持できると共に、顧客の需要に応じた在庫製品の引当てにおいても輸送手段による回送時間を短縮し、効率のよい配送を行うことができる。
【0016】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明の好適な実施形態を添付図面に基づいて説明する。
【0017】
図1は、本発明に係る製品出荷管理システムが適用される全体システムの構成を示す。この実施形態で製品は例えば自動車である。生産工場11では、多品種(各種仕様)の自動車を生産する生産ラインにおいて、多品種の自動車が生産される。また、通常、生産工場11では見込み生産と受注生産が行われている。「見込み生産」とは市場での需要(顧客からの受注)を予め予測して計画的に行われる生産であり、「受注生産」は販売店で受けた顧客からの製品注文に応じて行われる生産である。生産工場11の自動車生産では、通常、大部分が見込み生産であり、一部が受注生産である。
【0018】
生産工場11で見込み生産された多品種の製品は、複数の販売地区(A,B,C等)のそれぞれに設けられた配送倉庫12A,12B,12Cに配送される(配送ルート13)。配送倉庫12A〜12Cは多品種の製品を保管する。配送倉庫12A〜12Cは販売地区別に設けられている。販売地区A,B,Cのそれぞれには複数の販売店14A,14B,14Cが含まれている。各販売店で顧客からの製品注文(受注)があったときには、原則的に、各販売店が属する販売地区に対応する配送倉庫から、注文された製品の引当てが行われる。引当てられた製品は、配送倉庫13A〜13Cから、受注のあった販売店14A〜14Cへ配送される(配送ルート15A,15B,15C)。
【0019】
なお生産工場11で受注生産された製品は、受注があった販売店16に直接に配送される(配送ルート17)。
【0020】
上記の各配送ルート13,15,17では、自動車等の製品は配送自動車(トレーラ等)によって目的地に配送される。
【0021】
上記の生産工場11と配送倉庫12A〜12Cと販売店14A〜14Cとから構成される生産および販売のシステムに対して、本実施形態に係る製品出荷管理システム20が設けられる。製品出荷管理システム20は、すべての配送倉庫12A〜12Cの各々に装備された端末装置32A〜32Cから在庫情報21を取得し、すべての販売店14A〜14Cの各々に装備された端末装置31から製品注文情報(受注情報)22を取得し、さらに生産工場11の生産管理システム33から製品完成合格情報23を取得する。また製品出荷管理システム20から生産工場11の生産管理システム33に対しては、製品保管を行う配送倉庫を指定する指令24が与えられる。なお需要予測データは、本実施形態では、各地区別に統一での例を示しているが、各地区別に需要予測値が異なる場合もある。
【0022】
上記の製品出荷管理システム20は、生産工場11内に設けてもよいし、本社管理機構に設けてもよい。
【0023】
次に、図2に従って、製品出荷管理システム20の詳細な内部構成とその機能を説明する。この際、製品出荷管理システム20と、生産工場11の生産管理システム33、配送倉庫12A〜12Cの各々の端末装置32A〜32C、販売店14A〜14Cの各々の端末装置31との関係も説明される。
【0024】
製品出荷管理システム20は、出荷管理部41と需要予測部42と在庫管理部43と受注管理部44と製品引当て/割当て部45とから構成される。製品出荷管理システム20と、生産工場11の生産管理システム33、配送倉庫12A〜12Cの各々の端末装置32A〜32C、販売店14A〜14Cの各々の端末装置31とは、電気通信回線で接続されており、この電気通信回線を通して信号・データ・情報の送受が行えるように通信可能な関係が形成されている。
【0025】
生産工場11に装備される生産管理システム33は、生産工場11での生産ラインにおける組立工程(プレス・溶接・塗装・組付け)と最終工程(完検・加修・再検)と出荷工程を管理するコンピュータシステムである。生産管理システム33は時間管理を行うALC(Assembly Line Control)システムと品質管理を行うMQS(Manufacture Quality System)とを含む。
【0026】
生産工場11での生産ラインでは多品種(各種仕様)の製品が生産されている。製品には見込み生産製品と受注生産製品がある。受注生産製品は一般的に顧客の受注が発生してから生産するので、製品納入まで時間がかかる。見込み生産製品は、顧客の注文に対して迅速に対応するため、配送倉庫12A〜12C等に保管され、顧客の製品注文を受けたときに迅速に該当する製品を引当てるようにしている。製品を保管する配送倉庫12A〜12Cは、販社の倉庫であってもよいし、メーカの倉庫であってもよい。
【0027】
各品種の見込み生産製品に係る市場の需要予測は、見込み生産製品の総数に対する各品種の製品の比率(販売比率)として設定される。見込み生産製品に係る市場の需要予測は需要予測部42によって行われ、需要予測データはその記憶部に記憶される。需要予測部42に基づく需要予測データは出荷管理部41に与えられる。
【0028】
見込み生産製品は、顧客の製品注文がないときには、配送倉庫12A〜12Cに長い期間保管され、保管管理に手間とコストがかかることになる。このため、顧客の製品注文があったときには、原則的に、すべての配送倉庫に保管される製品のうち在庫期間のもっとも長い製品を優先して顧客の製品注文に引当てる。顧客の製品注文に係る情報22は各販売店の端末装置31から受注管理部44に与えられる。
【0029】
また前述のごとく、生産工場11から顧客の受注に対する製品の輸送は、輸送時間および輸送手段の都合を考慮し、販売地区ごとに独立した配送倉庫12A〜12Cに一次的に製品を保管し、その後、顧客の受注に応じて配送されるようにする。つまり、販売地区A向けの製品と販売地区B向けの製品とは、別の配送倉庫に保管される。
【0030】
生産工場11から配送倉庫12A〜12Cのそれぞれに対して製品を出荷し配送するとき、各配送倉庫に保管される多品種の製品の数の比率は、需要予測の生産の比率と同じになるように調整される。
【0031】
また、各配送倉庫12A〜12Cでの在庫製品の比率は、次のように調整される。
【0032】
見込み生産製品に関して顧客からの受注を受けると、受注管理部44および製品引当て/割当て部45により後述する方法に基づき、受注に応じた製品が引当てられ、当該製品が、対応する配送倉庫から顧客に向けて配送される。その結果、配送倉庫から製品が配送されると、配送倉庫に保管される製品の台数が減少する。このように、販売地区別の配送倉庫12A〜12Cにある多品種の在庫製品の在庫量は、生産工場11からの配送または顧客向けへの配送によって常時変化している。
【0033】
配送倉庫12A〜12Cの各々の在庫量は在庫管理部43によって監視されている。在庫管理部43は、生産工場11から配送倉庫12A〜12Cの各々に製品の配送がありかつ各配送倉庫に製品が搬入されたときには、出荷管理部41から搬入製品の在庫状態に関するデータを受け、そのデータを内蔵する記憶部に記憶する。また配送倉庫12A〜12Cの端末装置32A〜32Cから、在庫製品の顧客向けに配送されると、その在庫情報21を受け、そのデータを内蔵記憶部に記憶する。こうして在庫管理部43は、在庫量を監視し、在庫量の情報はリアルタイムで出荷管理部41に通知される。
【0034】
出荷管理部41の機能は次の通りである。出荷管理部41は、需要予測部42から与えられる市場の需要予測に係る製品数の比率情報に基づき、この比率に複数の配送倉庫12A〜12Cの在庫比率が近くなるように、在庫管理部43から通知された在庫量情報を基礎データとして、完成されかつ検査を完了して生産ラインから送り出される多数の製品を順次に配送倉庫12A〜12Bの各々に割当てる。製品の配送先の割当ては、見込み生産製品であっても、または受注生産製品であっても、生産ラインの最終工程が完了してから行われる。製品が完成しても、完検工程で合格とならなければ顧客に渡すことはできない。そこで、配送先の割当てのタイミングは、すべて、完成検査の合格が必須となっている。見込み生産製品に関して完成検査合格の信号(製品完成合格情報24)が出荷管理部41に入力されると、出荷管理部41は、当該完成製品の出荷に適した配送倉庫を決定する処理を行う。その結果、配送先である配送倉庫が決定されると、当該製品の保管を行う配送倉庫を指定する指令23が出荷管理部41から生産管理システム33に与えられる。
【0035】
配送倉庫を決定する処理の論理の一例は次の通りである。図3のフローチャートを参照して説明する。ここで、今、或る製品が完成・合格したとし、出荷管理部41には生産管理システム33から製品完成合格情報24が入力されたとする(ステップS11)。このとき、出荷管理部41は、需要予測部42で決定された見込み生産製品の比率データを読み込む(ステップS12)。次に、在庫管理部43から、複数の配送倉庫12A〜12Cから通知されているリアルタイムの在庫数データを読み込む(ステップS13)。在庫数に対して、たった今、完成合格した製品を、それぞれの配送倉庫の在庫として割当ててみる。その結果、配送倉庫12A〜12Cの各々の在庫数の比率に変化が生じる(ステップS14)。配送倉庫12A〜12Cの在庫数の比率は、需要予測部42で決定された比率に同一になるようにすることが望まれる。そこで、需要予側部42で求められた理想的な在庫数を基準にしてそれぞれの配送倉庫12A〜12Cでの在庫数のズレを二乗平均をとる。次に二乗平均総和が一番小さい配送倉庫を、たった今、完成合格した見込み生産製品を保管するための配送倉庫として決定する(ステップS15)。決定された配送倉庫に係る情報は、前述の指令23として、出荷管理部41から生産管理システム33の生産ラインにおける出荷工程用端末装置へ送られる(ステップS16)。
【0036】
上記の配送倉庫を決定する論理処理の結果、完成検査を完了した製品は、当該論理処理演算で決められた最適な配送倉庫(12A〜12Cのいずれか)に配送・搬入され、保管される。
【0037】
その後において完成・合格した製品についても、順次に、出荷管理部41は、完成合格情報24を受け取ると、上記と同様にして同時にリアルタイムに上記手順を繰返してその保管すべき配送倉庫を決定し、各配送倉庫の在庫における比率が市場での需要予測データと近似した値になるように、各配送倉庫の在庫状態を制御する。
【0038】
顧客からの製品注文すなわち受注は、製品が多品種になると、複雑になる。膨大な数の品種の製品に関して、顧客からの受注頻度が高い製品については、前述のごとく需要予側部42による需要に関する指示に基づき見込み生産を行って、見込み生産製品として配送倉庫12A〜12Cに保管される。
【0039】
次に図4〜図6を参照して、生産工場11の生産ラインオフ時(新しい完成合格製品の出荷時)の各配送倉庫12A〜12Cへの配送・分配の例を具体的に説明する。
【0040】
図4は、表51の形式で、シリアル番号501〜530の30台分の製品(自動車)について、仕様(品種)とバックオーダの有無が示されている。図4で仕様としては「ワゴン−4WD」、「クーペ」、「セダン」、「ワゴン」の例が示される。またバックオーダの有無としては受注生産製品であるかまたは見込み生産製品であるかが示されている。この例では505号車から508号車の自動車の出荷・配送について説明される。
【0041】
図4には市場の需要予測が表52の形式で示される。この市場の需要予測は、需要予測部42で求められ、記憶されている。市場の需要予測の表によれば、一例として、クーペの生産比率が0%、ワゴンの生産比率が30%、ワゴン−4WDの生産比率が25%、セダンの生産比率が45%として予測されている。
【0042】
図6には、配送倉庫12A〜12Cのそれぞれにおける各仕様の自動車のリアルタイムの在庫情報(在庫台数、在庫比率等)が表53の形式でかつ(A)から(D)に至る変化状態で示されている。図6に示される倉庫のリアルタイム情報は、在庫管理部43から得ることができる。なお表では、配送倉庫12A〜12Cのそれぞれ12A倉庫、12B倉庫、12C倉庫と記している。
【0043】
上記の図4〜図6を用いて505号車から508号車の自動車の出荷・配送での配送倉庫の決定について説明する。
【0044】
最初の505号車の出荷・配送では、505号車は、仕様が「ワゴン−4WD」であるので、図5に示される市場の需要予測での生産比率値25%に最も近くなるような論理に従って、図6の(A)に示されるごとく比率がそれぞれ18%、22%である配送倉庫12B,12Cに比較して比率が17%である配送倉庫12Aが優先され、当該配送倉庫12Aに保管されるように、配送される。この配送の結果、倉庫のリアルタイム情報は図6の(B)のごとく変化する。
【0045】
次の506号車の出荷・配送では、506号車は、仕様が上記と同様に「ワゴン−4WD」であるので、図5に示される市場の需要予測での生産比率値25%に最も近くなるような論理に従って、図6の(B)に示されるごとく比率が共に18である配送倉庫12A,12Bのうち倉庫の空きに余裕のある配送倉庫12Aが優先され、当該配送倉庫12Aに保管されるように、配送される。この配送の結果、倉庫のリアルタイム情報は図6の(C)のごとく変化する。
【0046】
次の507号車の出荷・配送では、507号車は、同様に仕様が「ワゴン−4WD」であるので、図5に示される市場の需要予測での生産比率値25%に最も近くなるような論理に従って、図6の(C)に示されるごとく比率がそれぞれ19%、22%である配送倉庫12A,12Cに比較して比率が18%である配送倉庫12Bが優先され、当該配送倉庫12Bに保管されるように、配送される。この配送の結果、倉庫のリアルタイム情報は図6の(D)のごとく変化する。
【0047】
上記では、配送倉庫12A〜12Cのそれぞれから出荷がないという前提で説明を行ったが、実際では各配送倉庫から顧客の製品注文に対して製品が引当てられ、在庫数が常に変動している。
【0048】
上記のようにして完成合格車両の倉庫のへの配送を行う結果、図7の表54に示すごとく割当て欄55が形成される。この割当て欄では「倉庫番号」と「順位」が出荷管理部41により割り振られる。これらの情報が割り振られると、生産ラインから出た自動車は、生産工場11における倉庫向け出荷待機場に移動され、倉庫への搬出待ちとなる。表54のその他の部分は、表51で示した内容と同じである。
【0049】
以上のごとく、配送倉庫12A〜12Cの各々では、在庫製品として保管される製品の在庫状態は、その品種の比率が需要予側部42によって予測された比率に近似するように保持される。
【0050】
次に、顧客による製品注文があり、この製品注文に対して製品を割当てる仕組みを図8を参照して説明する。図8に示すフローチャートは、製品引当て/割当て部45によって実行される処理内容である。
【0051】
製品の受注があったとき、その状態は販売店14A〜14Cのいずれかの端末装置31を通して受注管理部44に製品受注情報が入力され、さらに製品引当て/割当て部45に入力される(ステップS21)。製品引当て/割当て部45は、次のステップS22では、受注製品が見込み生産製品の仕様であるか否かが判定される。判断ステップS22で、見込み生産製品の仕様でない場合には、NOであるとして生産計画の割当て処理ステップS26に移行する。判断ステップS22で、見込み生産製品の仕様である場合には、YESであるとして判断ステップS23に移行する。
【0052】
判断ステップS23では、製品受注に仕様が適合した製品のうち、所定の期間(例えば1ヶ月、または30日もしくは40日)を越えて配送倉庫12A〜12Cのいずれかに保管されている在庫製品が存在するか否かが判定される。判断ステップS23でYESであるとき、すなわち配送倉庫12A〜12Cのいずれかに所定期間を越える在庫製品が存在するときには、顧客の製品受注に対して製品引当ての処理が行われる(ステップS27)。この段階の製品引当てでは、顧客の製品受注に対する配送先が、在庫製品が保管される配送倉庫の受持ち地区でない場合でも、顧客の製品受注に引当てる。その後、該当する配送倉庫から製品の出荷・配送が行われる(ステップS28)。
【0053】
判断ステップS23でNOであるとき、すなわち配送倉庫12A〜12Cのいずれかも所定期間を越える在庫製品が存在しないときには、顧客が注文した販売店が属する販売地区の配送倉庫において在庫製品を在庫期間でソートし、もっとも長く在庫されている(入庫日が一番古い)製品の有無を調べ(ステップS24)、該当する在庫製品があるときには製品引当てが行われ(ステップS27)、製品の出荷・配送が行われる(ステップS28)。
【0054】
判断ステップS24でNOであるときには判断ステップS25が実行される。判断ステップS25では、受注した販売店が属する販売地区以外の他の販売地区における配送倉庫においてもっとも長く在庫されている(入庫日が一番古い)製品の有無を調べる。仮に該当する在庫製品があるときには製品引当てが行われ(ステップS27)、製品の出荷・配送が行われる(ステップS28)。しかしながら、判断ステップS25においてYESの状態は、各販売地区の配送倉庫12A〜12Cでは前述のごとく予測需要部42に決定した比率に近似している在庫製品を保管しているので、可能性としては低いものとなる。
【0055】
判断ステップS25でNOであるときには、前述した生産計画の割当て処理ステップS26に移行し、ここで生産計画の割当てが行われる。
【0056】
実施形態で説明される構成については本発明が理解・実施できる程度に概略的に示したものにすぎず、また最も望ましい代表的な例示にすぎない。従って本発明は、上記の実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に示される技術的思想の範囲を逸脱しない限り様々な形態に変更することができる。
【0057】
【発明の効果】
以上の説明で明らかなように本発明によれば、次の効果を奏する。
【0058】
第1の本発明に係る製品出荷管理システムは、
第1にすべての配送倉庫の在庫製品のうち所定期間を経過したものがあるときには例外的にこれを優先して引当て、第2にかかる在庫製品が存在しないときには製品注文を発した顧客が属する販売地区にある配送倉庫での在庫製品のうち最も在庫期間の長いものを引当てるようにしたため、他の販売地区の配送倉庫からの在庫製品の転送が少なくなり、輸送トレーラ等の回送時間を削減することができる。
【0059】
第2の本発明に係る製品出荷管理システムは、生産ラインからラインオフした多品種の見込み生産製品を複数の配送倉庫のいずれかに配送するとき、需要予側された比率に基づいて各配送倉庫における在庫製品の品種に応じた在庫比率が予測比率に近くづくように各品種の製品の配送先の配送倉庫を決定したため、販売地区ごとの配送倉庫における多品種の製品の在庫状態で数量的な偏りが発生するのを防止できる。
【0060】
さらに上記の第1と第2の製品出荷管理システムを組み合わせて構成するようにしたため、配送倉庫の間の製品輸送を可能な限りなくし、輸送手段の回送時間を短くして、輸送効率を向上することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明に係る製品出荷管理システムが適用される全体システムの構成を示すブロック構成図である。
【図2】製品出荷管理システムの詳細な内部構成とその機能を説明するブロック構成図である。
【図3】生産ラインで完成合格した見込み生産製品の配送すべき配送倉庫の決定方法を示すフローチャートである。
【図4】生産ラインで生産される多品種の製品の一例を表形式で示した図である。
【図5】市場の需要予測の一例を表形式で示した図である。
【図6】各配送倉庫の在庫状態に係るリアルタイム情報とその変化状態を表形式で示した図である。
【図7】生産ラインで生産された多品種の製品の割当て状態の一例を表形式で示した図である。
【図8】顧客からの製品注文(製品受注)に対して在庫製品を引当てる方法を示したフローチャートである。
【符号の説明】
11 生産工場
12A〜12C 配送工場
14A〜14C 販売店
16 販売店
20 製品出荷管理システム
31 端末装置
32A〜32B 端末装置
33 生産管理システム
41 出荷管理部
42 需要予測部
43 在庫管理部
44 受注管理部
45 製品引当て/割当て部
Claims (3)
- 在庫管理手段と、受注管理手段と、出荷管理手段と、製品引当て/割当て手段と、複数の販売店の各々に設けられた端末装置と、これらを接続する通信回線とを備え、
多品種の製品を販売する前記販売店の地区別に配送倉庫を設けて全体として複数の配送倉庫を有し、生産工場で見込み生産された多品種の前記製品は前記複数の配送倉庫の各々に搬入され、前記複数の配送倉庫の各々に搬入された前記製品の在庫状態は前記在庫管理手段に記憶され、
前記販売店が顧客からの受注に基づき製品注文を前記受注管理手段に送信するとき、前記製品引当て/割当て手段は、前記在庫管理手段に記憶された在庫状態に応じて前記製品注文に応じた品種の在庫製品を引当て、前記出荷管理手段は前記在庫管理手段の内容を更新する製品出荷管理システムにおいて、
前記製品引当て/割当て手段は、
顧客から受注した製品が前記在庫管理手段に記憶された在庫状態で存在するか否かを調べ、所定期間を越えて在庫されている在庫製品が存在する場合には当該在庫製品を顧客の受注に引当て、前記在庫製品が存在しない場合には、顧客が注文を出した販売店の地区別の前記配送倉庫にある前記在庫管理手段が記憶している在庫製品の中で、在庫期間でソートし、最も在庫期間の長い在庫製品を顧客の受注に引当てる、
ことを特徴とする製品出荷管理システム。 - 在庫管理手段と、受注管理手段と、出荷管理手段と、製品引当て/割当て手段と、複数の販売店の各々に設けられた端末装置と、市場での製品の販売比率を予測・記憶する需要予測手段と、これらを接続する通信回線とを備え、
多品種の製品を販売する前記販売店の地区別に配送倉庫を設けて全体として複数の配送倉庫を有し、生産工場で見込み生産された多品種の前記製品は前記需要予測手段で記憶される販売比率に応じて前記複数の配送倉庫の各々に搬入され、前記複数の配送倉庫の各々に搬入された前記製品の在庫状態は前記在庫管理手段に記憶され、
前記販売店が顧客からの受注に基づき製品注文を前記受注管理手段に送信するとき、前記製品引当て/割当て手段は、前記在庫管理手段に記憶された在庫状態に応じて前記製品注文に応じた品種の在庫製品を引当て、前記出荷管理手段は前記在庫管理手段の内容を更新する製品出荷管理システムにおいて、
前記出荷管理手段は、
前記生産工場での製品完成合格に対応する時間基準に基づき前記在庫管理手段が記憶する前記複数の配送倉庫の各々での品種別の製品の在庫比率を演算し、演算された前記在庫比率を前記需要予測手段に記憶された品種別の前記製品の前記販売比率と比較し、前記複数の配送倉庫での品種別の製品の在庫比率が前記販売比率に近くづくように製品配送を行う、
ことを特徴とする製品出荷管理システム。 - 在庫管理手段と、受注管理手段と、出荷管理手段と、製品引当て/割当て手段と、複数の販売店の各々に設けられた端末装置と、市場での製品の販売比率を予測・記憶する需要予測手段と、これらを接続する通信回線とを備え、
多品種の製品を販売する前記販売店の地区別に配送倉庫を設けて全体として複数の配送倉庫を有し、生産工場で見込み生産された多品種の前記製品は前記需要予測手段で記憶される販売比率に応じて前記複数の配送倉庫の各々に搬入され、前記複数の配送倉庫の各々に搬入された前記製品の在庫状態は前記在庫管理手段に記憶され、
前記販売店が顧客からの受注に基づき製品注文を前記受注管理手段に送信するとき、前記製品引当て/割当て手段は、前記在庫管理手段に記憶された在庫状態に応じて前記製品注文に応じた品種の在庫製品を引当て、前記出荷管理手段は前記在庫管理手段の内容を更新する製品出荷管理システムにおいて、
前記出荷管理手段は、
前記生産工場での製品完成合格に対応する時間基準に基づき前記在庫管理手段が記憶する前記複数の配送倉庫の各々での品種別の製品の在庫比率を演算し、演算された前記在庫比率を前記需要予測手段に記憶された品種別の前記製品の前記販売比率と比較し、前記複数の配送倉庫での品種別の製品の在庫比率が前記販売比率に近くづくように製品配送を行う、
前記製品引当て/割当て手段は、
顧客から受注した製品が前記在庫管理手段に記憶された在庫状態で存在するか否かを調べ、所定期間を越えて在庫されている在庫製品が存在する場合には当該在庫製品を顧客の受注に引当て、前記在庫製品が存在しない場合には、顧客が注文を出した販売店の地区別の前記配送倉庫にある前記在庫管理手段が記憶している在庫製品の中で、在庫期間でソートし、最も在庫期間の長い在庫製品を顧客の受注に引当てる、
ことを特徴とする製品出荷管理システム。
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