JP3659101B2 - 窒化物半導体素子及びその製造方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、青色及び紫外光領域の光電デバイス、高温・高出力で動作する電子デバイスに用いられる窒化物半導体素子及びその製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
青色及び紫外光領域の光電デバイスや、高温・高出力等の苛酷環境で動作する電子デバイスへの応用材料として、ワイドバンドギャップを有するAlN、AlGaN、GaN、GaInN、InN等の窒化物系半導体が注目され、GaNを主材料として青色の発光ダイオードが実現されている。現在、窒化物系半導体の薄膜成長には、主に分子線エピタキシー(MBE)法と有機金属気相成長(MOCVD)法が用いられている。MOCVD法は、原料を気相で輸送し、基板上で化学反応を伴い成長させる方法であり、流量を制御することで極薄膜形成や混晶比の制御を容易に行うことができる。また、原理的に高均一・大面積の成長が可能なことから工業的に重要な方法である。
【0003】
しかしながら、MOCVD法において窒素材料として主に使用されているアンモニアの分解には高い温度が必要であり、高品質なGaN結晶を実用的な成長速度で作製するためには、900〜1200℃の基板温度が必要とされる。この高い基板温度のため、高温で破壊されるGaAs、GaP等の半導体との積層が困難であり、使用できる基板の種類が制限を受ける。
【0004】
また、窒化物半導体素子に使用される基板としては、バルク結晶がないため現在では格子定数の大きく異なるサファイア基板が広く用いられている。しかしながら、格子定数の違いからサファイア基板上に直接窒化物系半導体を成長させた場合には、半導体素子に使用できる良質の結晶を成長させることはできない。そのため現在では、低温にてAlN膜やGaN膜を成長させ、これをバッファ層として高温に昇温したのち結晶成長させる二段階成長が用いられている。実用上の品質としては、中村らが報告しているバッファ層を最適化することによって得た結晶では、成長方向の揺らぎを反映するX線ロッキングカーブの半値全幅は1.5−9arcmin(0.025〜0.15度)が必要である。このような低温成長させたバッファ層は高温に昇温させることによって、結晶核が生成拡大化し、高温成長時の結晶成長が可能と考えられている。従って、熱エネルギーによって充分非晶質や微結晶から結晶化が進むような高温成長条件以外での成長は困難である。
【0005】
サファイア基板への直接成長では、徳田ら(信学技報Technical Report of IEICE ED95−120,CPM95−88(1995−11)p25)が、プラズマアシストMOCVD法によりX線ロッキングカーブの半値全幅13.2arcmin(0.22度)を700〜800℃の基板温度で得たことを報告しているが、このX線ロッキングカーブの半値全幅では、半導体素子として使用するためには品質は充分ではない。彼らの報告によれば、VA族元素(IUPACの1989年無機化学命名法改訂版による族番号は15)とIIIA族元素(IUPACの1989年無機化学命名法改訂版による族番号は13)との比(原子数比;VA族元素/IIIA族元素)は(35700/1)以下であり、高周波出力は150Wである。更に、この条件では、特に700℃以下では劣化し、結晶成長は多結晶となることが報告されている。従って、サファイア基板上に700℃以下の低温で高品質のGaN膜を直接成長させることは困難であった。
【0006】
一方、電子デバイスを作製するためには電極上への積層成長等も必要とされるが、高い基板温度は電極材料の破壊や、電極材料と窒化物系半導体との熱反応による界面状態の変化等を起こし、電子デバイスとしての電気的特性を低下させてしまう。これらのことから、高い基板温度はデバイス構成を作製する上で積層される半導体・電極の選択の自由度を制限することとなるため、低温成長法が求められている。
【0007】
ところが、素子化に必須のGaN半導体のp型化においては、現在最も適している方法として、窒素雰囲気中での熱アニール法が挙げられ、600℃以上でのアニールが行われているため、低温成長の場合には、Mgの活性化が問題であった。通常のMOCVD法では多量の水素とアンモニアが使用され、p型化のためのドーパントであるMgが水素との複合体を形成し不活性する。この問題に対して、プラズマアシストMOCVD法は、低温成長法となりうる上、反応系に実質的に水素が存在しない状態で結晶成長できるため、Mgの不活性化を抑えることのできる有効な手段でもある。
【0008】
しかしながら、600℃以下の基板温度においてプラズマアシストMOCVD法によって作製された窒化物半導体の結晶性は、そのほとんどがアモルファスや多結晶、六方晶と立方晶の混晶や結晶の配向が複数混在した多結晶であり、500℃以下で作製された試料のXRDロッキングカーブの半値幅は、高温のMOCVD法と比較して1桁以上大きな値となっている(Materials Science Forum Vols.264−286(1998)1205、徳田らTechnical Report of IEICE ED95−120,CPM95−88(1995)25、Jpn.J.Appl.Phys.Vol.37(1998)L294)。窒化物半導体における結晶性の低さは、半導体内に光励起又は注入されたキャリアの不純物準位へのトラップや、消光や失活の原因となり、受発光デバイス素子として使用することができないという問題があった。
【0009】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記従来における問題を解決し、以下の目的を達成することを課題とする。即ち、本発明は、高品質で結晶性に優れた窒化物系化合物半導体を基板上に直接成長させた窒化物半導体素子を提供することを目的とする。また、本発明は、上記窒化物半導体素子を低い基板温度で製造することができる窒化物半導体素子の製造方法を提供することを目的とする。
【0010】
【課題を解決するための手段】
本発明者等は、前記課題を解決すべく鋭意検討した結果、基板へ供給されるIIIA族元素材料と窒素材料との比を従来とは異なる範囲とし、余剰励起窒素のもつエネルギーによって、基板にバッファ層を設けずに窒化物系化合物半導体結晶を直接成長させることができ、かつ低温で高品質の窒化物系化合物半導体結晶を成長させることができることを見出し、本発明を完成するに至った。
【0011】
前記課題を解決するための手段は、以下の通りである。即ち、
<1> 少なくともIIIA族元素と窒素とからなる窒化物系化合物半導体が該窒化物系化合物半導体とは格子定数が異なる基板上に直接成長してなり、該窒化物系化合物半導体のX線回折ピークが、六方晶のC面からのピークのみであり、かつ、該C面の(0002)ピークにおけるX線ロッキングカーブの半値全幅が、0.1以上0.2度以下であることを特徴とする窒化物半導体素子である。
<2>少なくとも III A族元素と窒素とからなる窒化物系化合物半導体が該窒化物系化合物半導体とは格子定数が異なる基板(以下単に「基板」という。)上に直接積層してなり、該窒化物系化合物半導体のX線回折ピークが、六方晶のC面からのピークのみであり、かつ、該C面の(0002)ピークにおけるX線ロッキングカーブの半値全幅が、0.1以上0.2度以下であることを特徴とする窒化物半導体素子である。
<3> 高速反射電子線回折像がストリーク像を示す前記<1>又は<2>に記載の窒化物半導体素子である。
<4> 前記基板がサファイアである前記<1>ないし<3>のいずれかに記載の窒化物半導体素子である。
<5> 前記窒化物系化合物半導体がII族元素を含む前記<1>から<4>のいずれかに記載の窒化物半導体素子である。
<6> 前記窒化物系化合物半導体がIV族元素を含む前記<1>から<5>のいずれかに記載の窒化物半導体素子である。
<7> 発光素子である前記<1>から<6>のいずれかに記載の窒化物半導体素子である。
<8> 光導電素子である前記<1>から<6>のいずれかに記載の窒化物半導体素子である。
<9> 前記<1>又は<2>に記載の窒化物半導体素子の製造方法であって、少なくともIIIA族元素を含む有機金属化合物とプラズマ活性された窒素源とを反応容器内に導入し、基板表面に窒化物系化合物半導体を成長させる工程を有し、かつ、IIIA族元素と窒素原子との供給量の比(原子数比)が、IIIA族元素:窒素原子=1:50,000〜1:1,000,000であることを特徴とする窒化物半導体素子の製造方法である。
<10> 前記基板温度が600℃以下である前記<9>に記載の窒化物半導体素子の製造方法である。
<11> 前記反応容器内の圧力が100Pa以下である前記<9>又は<10>に記載の窒化物半導体素子の製造方法である。
<12> 前記プラズマ活性された窒素源の流れの下流に、IIIA族元素を含む有機金属化合物を導入する前記<9>から<11>のいずれかに記載の窒化物半導体素子の製造方法である。
<13> 水素原子を含まないキャリアガスを用いる前記<9>から<12>のいずれかに記載の窒化物半導体素子の製造方法である。
<14> プラズマ活性手段の放電出力が300W以上である前記<9>から<13>のいずれかに記載の窒化物半導体素子の製造方法である。
【0012】
良質の窒化物系化合物半導体結晶を成長させるためには、材料ガスの分解とIIIA族元素と窒素原子との反応の他に、材料物質の基板表面におけるマイグレーションや、炭素や水素等を結晶内から取り去るためのエネルギーが必要となる。MOCVD法では、それら結晶成長に必要なエネルギーは900℃から1000℃以上までの高温に加熱された基板の熱によって供給されることになる。
一方、従来のプラズマアシストMOCVD法による結晶成長においては、窒素材料の分解はプラズマ放電によって行われ、IIIA族元素材料の分解は活性窒素とともに基板の熱エネルギーによっても行われる。基板温度が低い場合、材料元素のマイグレーションや不純物の結晶表面からの除去は、基板からの熱エネルギーのみでは不完全であり、結果として炭素や水素等の不純物濃度の高い、アモルファスや配向性のない多結晶が成長することとなる。
本発明の窒化物半導体素子の製造方法は、IIIA族元素材料ガスの分解に加えて、結晶表面におけるマイグレーションや不純物元素の除去をプラズマによって活性化された活性窒素のエネルギーによって行うものであり、これにより、低い基板温度においても結晶性が高く残留不純物濃度の低い良質の窒化物系化合物半導体薄膜を得ることができる。
【0013】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を詳細に説明する。
[窒化物半導体素子]
本発明の窒化物半導体素子は、基板上に窒化物系化合物半導体を有し、更に必要に応じて、その他の部材を有してなる。
本発明の窒化物半導体素子は、前記窒化物系化合物半導体のX線回折ピークが、六方晶のC面からのピークのみであり、かつ、該C面の(0002)ピークにおけるX線ロッキングカーブの半値全幅が、0.2度以下であることを特徴とする。
【0014】
前記X線ロッキングカーブとは、(0002)の2θ値に検出器をセットし、基板の角度をθ値の近傍で変化させたときのX線回折強度の変化を示すカーブをいい、通常のX線回折装置を用いて測定することができる。
前記六方晶のC面の(0002)ピークにおけるX線ロッキングカーブの半値全幅が0.2度を超えると、結晶内の転移密度が多くなり、電荷輸送のトラップや発光の消光センターとなる。好ましくは、該半値全幅は0.15度以下である。
【0015】
一方、前記窒化物系化合物半導体の六方晶のC面の(0002)ピークにおけるθ−2θ測定(X線回折スペクトル)による半値全幅は、0.5度以下が好ましく、0.3度以下がより好ましい。該半値全幅が0.5度を超えると、結晶性が低下し、非晶質的な部分や積層欠陥が増大している場合が多く格子間隔が一様でなく、電荷輸送のトラップや発光の消光センターとなることがある。
また、前記窒化物系化合物半導体の高速反射電子線回折像がストリーク像を示すと、結晶表面が原子的なレベルで平坦であることを表し、結晶が同一の方向で均一に成長していることも表し、高品質の結晶であるため好ましい。
【0016】
(基板)
本発明で使用される基板は、絶縁性でも導電性でもよい。導電性基材を基板として使用する場合、そのまま電極とすることができ、基材が絶縁性であれば、絶縁性基材に導電化処理を施すことによって電極として使用してもよい。また、本発明で使用される基板は、結晶又は非晶質でもよい。
前記基材としては、アルミニウム、ステンレススチール、ニッケル、クロム等の金属及びその合金結晶、Si、GaAs、SiC、サファイア等の半導体や単結晶が挙げられる。特にSi、GaAs、SiC、サファイアの半導体結晶基板はエピタキシャル成長に好適である。基板の面方位、結晶型は任意に選ぶことができる。特に、六方晶のサファイア結晶のa面、c面が好ましい。更にZnOの配向膜を中間層として用いてもよい。
【0017】
また、前記絶縁性基材としては、高分子フィルム、ガラス、セラミック等が挙げられ、絶縁性基材には、上記の金属又は金、銀、銅等を、蒸着法、スパッター法、イオンプレーティング法等により成膜し導電化処理を施す。
【0018】
前記基板が透明である場合には、光の入出力用の基板として使用することができ、透明基板を構成する透光性基材としては、透明な材料、例えば、ガラス、石英、サファイア等の透明な無機材料;ポリカーボネート、エポキシ樹脂等の透明な有機樹脂のフィルム又は板状体;オプティカルファイバー、セルフォック光学プレート等を使用することができる。
上記透光性基材が絶縁性である場合には、導電化処理を施して使用してもよく、例えば、ITO、酸化亜鉛、酸化錫、酸化鉛、酸化インジウム、ヨウ化銅等の透明導電性材料を用い、蒸着、イオンプレーティング、スパッタリング等の方法により形成したもの、又はAl、Ni、Au等の金属を蒸着やスパッタリングにより半透明になる程度に薄く形成したものが用いられる。前記導電化処理により形成された膜は、透光性電極として用いることもできる。
【0019】
(窒化物系化合物半導体)
前記窒化物系化合物半導体は、少なくともIIIA族元素と窒素とを含有し、更に必要に応じて、その他の成分を含有してなる。
【0020】
−窒素−
本発明に用いられる窒素は、後述するガス導入管25の少なくとも一方から導入することができる。窒素源としては、例えば、N2、NH3、NF3、N2H4、モノメチルヒドラジン、ジメチルヒドラジン等の気体又はこれらをキャリアガスでバブリングした混合ガスを使用することができる。
キャリアガスとしてはHe、Ar等の希ガス、H2、N2等の単元素ガス、メタンやエタン等の炭化水素、CF4、C2F6等のハロゲン化炭素等を用いることができる。
【0021】
−IIIA族元素−
本発明に用いられるIIIA族元素は、後述するガス導入管30の少なくとも一方から導入することができ、IIIA族元素を含む有機金属化合物として使用することが好ましい。該IIIA族元素を含む有機金属化合物としては、例えば、トリメチルアルミニウム、トリエチルアルミニウム、t−ブチルアルミニウム、トリメチルガリウム、トリエチルガリウム、t−ブチルガリウム、トリメチルインジウム、トリエチルインジウム、t−ブチルインジウム等の液体や固体を気化して単独に又は前記キャリアガスでバブリングされた混合状態のガスを使用することができる。前記IIIA族元素を含む有機金属化合物は、1種単独で使用してもよく、2種以上を併用してもよい。
【0022】
−その他の成分−
前記IIIA族元素を含む有機金属化合物の有機官能基と反応してこの有機官能基を反応系外にするための補助材料としては、He,Ne,Ar等の希ガス、H2,Cl2,F2等のハロゲンガスを単独又は混合して用いることができる。また、これらの補助材料を窒素化合物と混合して用いてもよい。補助材料は、活性種のエネルギー制御や、有機官能基を不活性分子にすることによって膜欠陥を防止するために適宜使用することができる。
【0023】
また、p、n制御のための元素を含む化合物をガス導入管30から導入して、膜中にドープすることができる。ドーピング用ガスはIIIA族元素を含む有機金属化合物と混合してもよいし別々に導入してもよい。また前記有機金属化合物と同期して導入してもよいし、連続導入でもよい。
【0024】
n型用の元素としては、IA族(IUPACの1989年無機化学命名法改訂版による族番号は1)のLi、IB族(IUPACの1989年無機化学命名法改訂版による族番号は11)のCu,Ag,Au、IIA族(IUPACの1989年無機化学命名法改訂版による族番号は2)のMg、IIB族(IUPACの1989年無機化学命名法改訂版による族番号は12)のZn、IVA族(IUPACの1989年無機化学命名法改訂版による族番号は14)のSi,Ge,Sn,Pb、VIA族(IUPACの1989年無機化学命名法改訂版による族番号は16)のS,Se,Teを用いることができる。中でもSi,Ge,Snが電荷担体の制御性の点から好ましい。
【0025】
p型用の元素としては、IA族のLi,Na、IB族のCu,Ag,Au、IIA族のBe,Mg,Ca,Sr,Ba,Ra、IIB族のZn,Cd,Hg、IVA族のC,Si,Ge,Sn,Pb、VIB族(IUPACの1989年無機化学命名法改訂版による族番号は6)のCr、VIII族のFe(IUPACの1989年無機化学命名法改訂版による族番号は8)、Co(IUPACの1989年無機化学命名法改訂版による族番号は9)、Ni(IUPACの1989年無機化学命名法改訂版による族番号は10)等を用いることができる。中でもBe,Mg,Ca,Zn,Srが電荷担体の制御性の点から好ましい。
【0026】
ドーピングにはn型用としては、SiH4、Si2H6、GeH4、GeF4、SnH4を、p型用としてはBeH2、BeCl2、BeCl4、シクロペンタジエニルマグネシウム、ジメチルカルシウム、ジメチルストロンチウム、ジメチル亜鉛、ジエチル亜鉛等をガス状態で使用することができる。また、ドーピング元素を元素のまま膜中に拡散させたり、イオンとして膜中に取り込ませることもできる。
【0027】
上記構成の本発明の窒化物半導体素子は、発光素子あるいは光導電素子として好適に用いることができる。本発明の窒化物半導体素子を用いた発光素子あるいは光導電素子は、素子構成の自由度、熱膨張率差による欠陥生成の低さに優れる。
上記構成の本発明の窒化物半導体素子は、後述する本発明の窒化物半導体素子の製造方法によって、好適に製造することができる。また、後述する本発明の窒化物半導体素子の製造方法では、上記列挙したIIIA族元素、窒素源、その他の成分等の材料を好適に用いることができる。
【0028】
[窒化物半導体素子の製造方法]
本発明の窒化物半導体素子の製造方法は、上記本発明の窒化物半導体素子の製造方法であって、少なくともIIIA族元素を含む有機金属化合物とプラズマ活性された窒素源とを反応容器内に導入し、基板表面に窒化物系化合物半導体を成長させる工程を有し、かつ、IIIA族元素と窒素原子との供給量の比(原子数比)が、IIIA族元素:窒素原子=1:50,000〜1:1,000,000であることを特徴とする。
【0029】
本発明においては、反応容器内に供給されるIIIA族元素材料に対する窒素材料の比を大きくし、基板表面に到達し結晶成長に参加可能な励起窒素を増加させることが、従来のプラズマアシストMOCVD法とは異なり、過剰励起窒素が材料元素に大きな運動エネルギーを与えることによって、格子定数及び配向性の揃った結晶性の高い窒化物系化合物半導体が得られる。
更に、過剰励起窒素によって励起されたIIIA族元素を含む有機金属化合物中の水素原子が、成長表面でのIIIA族元素又は窒素原子と、炭素原子や水素原子との結合を切断し、引き抜き反応により、結果として水素や炭素等の不純物原子の取り込みが低減される。
【0030】
本発明において、IIIA族元素と窒素原子との供給量の比(原子数比;窒素原子/IIIA族元素)が、(50000/1)未満の場合には、基板に直接成長させた窒化物系化合物半導体結晶のX線ロッキングカーブの半値全幅が0.2度を超え、結晶性が低下し、欠陥も増加するため、半導体素子には適さなくなる。一方、該原子数比が(1,000,000/1)を超えると、成長表面のIIIA族元素の量が極端に少なく、3次元の成長ができなくなるため、好ましくない。好ましくは、IIIA族元素と窒素原子との供給量の比(原子数比)は、IIIA族元素:窒素原子=1:70,000〜1:500,000である。上記供給量の比は、単位時間に供給される原料化合物に含まれる原子数比を言う。例えば窒素ガスの場合には、窒素原子数は原料ガス量の2倍となる。ここで、IIIA族元素材料ガスや窒素の流量が変調供給等により時間的に変化する場合は、時間平均の流量比とする。
【0031】
本発明においては、結晶成長に必要なエネルギーがプラズマ活性化された励起窒素によって供給されるため、基板温度を下げることにより、高温において分解・破壊される半導体や電極をデバイス構成として使用することができる。
基板温度は通常20〜1200℃程度であるが、基板の選択自由度の点から100〜600℃が好ましい。基板温度は成長させる膜の目的に応じて適宜変えることができる。
基板温度が低い場合には、IIIA族元素と窒素との比をより小さくするとともに、放電エネルギーを高めることで良質の結晶を得ることができる。
【0032】
本発明においては、反応容器内の圧力を100Pa以下の低圧とすることにより、IIIA族元素及び励起窒素の基板表面への到達が容易となり、高い原子数比(窒素原子/IIIA族元素)とあわせて基板表面の活性窒素を増加させることができる。
また、プラズマ活性された窒素源の流れの下流に、IIIA族元素を含む有機金属化合物を導入することにより、材料ガスの流れの下流側に位置する基板に選択的に半導体結晶を成長させることができる。
【0033】
一般的にIIIA族元素を含む有機金属化合物は、成膜時に反応容器内へ導入される際のモル流量が小さいため、水素や窒素等のキャリアガスによって希釈されて導入されている。キャリアガスは励起されることなく反応容器内に導入されるため、プラズマ活性された励起窒素と衝突し、基板表面へ供給される励起窒素の量を減少させてしまう。これは結晶への不純物の取り込みや不完全な結晶成長の原因となる。キャリアガスを使用せず、IIIA族元素のガスのみを直接反応容器内へ導入することで、励起窒素を無駄に消費することなく基板表面へ到達させ、結晶性を向上させることができる。
また、水素原子を含むキャリアガスを用いると、p型化のためのドーパントであるマグネシウムが水素との複合体を形成し、マグネシウムを不活性化させてしまうため、キャリアガスを使用する場合には、水素原子を含まないキャリアガスであることが好ましい。
【0034】
以下に、本発明の窒化物半導体素子の製造方法について、半導体素子製造装置の図を参照して詳細に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。
図1には、本発明の窒化物半導体素子を製造するための第1の実施の形態に係る半導体素子製造装置10の概略構成が示されている。この半導体素子製造装置10は、円筒状の反応器12と、反応器12と開口12A、12Bを介して連続する第1及び第2の原料活性化−供給部14、16と、反応器12と開口12Cを介して連続し、且つ反応器12内のガスを排気するための排気管18と、反応器12内に配置され、且つ基板を支持するための基板ホルダー20と、基板ホルダー20の基板設置面側とは反対側に配置されたヒーター22と、を備える。
【0035】
第1及び第2の原料活性化−供給部14、16は同一の構成を有し、それぞれ、反応器12と連通し且つ反応器12の径方向外側に配置された円筒状の石英管24と、この石英管24の反応器12とは反対側と連通するガス導入管25と、石英管24と交差するように配置されたマイクロ波導波管28と、石英管24とマイクロ波導波管28との交差位置より反応器12側で石英管24と連続するガス導入管30を備える。マイクロ波導波管28は筐体状であり、その中を石英管24が貫通している。
【0036】
そして、第1及び第2の原料活性化−供給部14、16のガス導入管25、30は原料ガスを供給する図示しない原料供給手段としてのボンベ等にそれぞれ接続されている。
更にガス導入管30には原料ガスを供給するための流量調節器31が接続されている。また、マイクロ波導波管28は図示しないマグネトロンを用いたマイクロ波発振器に接続されており、石英管24内で放電させる。更に、排気管18は図示しない排気手段としてのポンプに接続されており、反応器12内を略真空まで排気可能とする。
【0037】
また、図2には本発明の窒化物半導体素子を製造するための第2の実施の形態に係る半導体素子製造装置40が示されている。尚、第2の実施の形態に係る半導体素子製造装置40において、第1の実施の形態に係る半導体素子製造装置10の構成と同一の構成には、同一の符号を付して説明を省略する。
この半導体素子製造装置40は、半導体素子製造装置10における第2の原料活性化−供給部16の代わりに第2の原料活性化−供給部41を備え、第2の原料活性化−供給部41では、マイクロ波放電管28の代わりに高周波コイル42が使用され、高周波コイル42は石英管24の外周に巻き付けられ、図示しない高周波発振器に接続されている。
【0038】
半導体素子製造装置10及び半導体素子製造装置40では、第1の原料活性化−供給部14のみでもよく、例えば、第1の原料活性化−供給部14のガス導入管25から窒素源を連続供給し、マイクロ波放電によりブラズマ活性化する。第1の原料活性化−供給部14のガス導入管30からIIIA族元素を含む有機金属化合物を供給することにより、IIIA族元素と窒素とからなる窒化物系化合物半導体を基板上に成長させることができる。
更に、第2の原料活性化−供給部16、41において、活性化手段を動作せずにガス導入管25からドーピング原料を供給することができる。また第2の原料活性化−供給部16、41に窒素や水素を連続供給し活性化し、ガス導入管30からII族元素やIV族元素を含むドーピング原料を供給することができる。この時、第1及び第2の原料活性化−供給部14、16及び41のガス導入管30からは、2種以上のIIIA族元素を含む有機金属化合物やドーピング原料を導入することもできる。また第2の原料活性化−供給部16、41のガス導入管30からIIIA族元素を含む有機金属化合物を同時に混合して供給することもできる。これらの有機金属化合物は連続に供給することもできるし、間歇に供給することもできるし、また交互に供給することもできる。
【0039】
また、半導体素子製造装置10及び半導体素子製造装置40において、第1の原料活性化−供給部14のガス導入管25から窒素源を供給し、第1及び第2の原料活性化−供給部14、16及び41のガス導入管30からは、それぞれ異なるIIIA族元素を含む有機金属化合物を同期あるいは互いに重畳しないように供給することができる。そして、各有機金属化合物の結合エネルギーに合わせて窒素の活性化条件を変えるべく、各原料活性化−供給部において放電条件やガス流量等を変えることができる。従って、これらの半導体素子製造装置10及び半導体素子製造装置40を用いれば、不純物の混入の少ない膜や、高品質の混晶の膜を形成することができる。
【0040】
また、図3には本発明の窒化物半導体素子を製造するための第3の実施の形態に係る半導体素子製造装置50が示されている。尚、第3の実施の形態に係る半導体素子製造装置50において、第1の実施の形態に係る半導体素子製造装置10の構成と同一の構成には、同一の符号を付して説明を省略する。
この半導体素子製造装置50は、半導体素子製造装置10における第2の原料活性化−供給部16の代わりに第2の原料活性化−供給部51を備え、第2の原料活性化−供給部51では、マイクロ波放電管28の代わりに容量結合型放電を起こすために石英管24内に配置された高周波放電電極52を用いている。
【0041】
IIIA族元素を含む有機金属化合物を間欠的に導入する場合には、マスフローコントローラーを用いて外部信号によるオンオフ動作を行ってもよいし、バルブの開閉、また弁の開閉、また弁の切替え等で行うことができる。図4に導入の時間シーケンスの例を示した。IIIA族元素を含む有機金属化合物を間欠的に導入する場合、ガスを導入している時間と停止時間は同じでもよく(4−1)、異なっていてもよい(4−2、4−3)。また、異なる原料を混合して間欠的に導入してもよい(4−4)。更に異なる原料を交互に間欠的に導入してもよいし(4−5)、どちらかを繰り返し供給してもよい(4−6)。また1種類の原料と原料混合ガスとを交互に供給してもよい(4−7)。このように複数の原料を供給することによって任意の組成の混晶化合物を得ることができる。
また、間欠的な導入は矩形波での動作でもサインカーブのように滑らかな動作でもよい。更に、周波数は導入時間と停止時間とを一周期とすると0.01〜100Hzとすることができる。この周波数は膜の成長速度に合わせ、遅い場合には周波数も低くし、成長速度が速い場合には周波数も高くする必要があり、一層で一周期〜数周期となるように設定するのが望ましい。
【0042】
本発明において、原料活性化−供給部の活性化方法としては、高周波放電、マイクロ波放電、エレクトロンサイクロトロン共鳴方式、ヘリコンプラズマ方式のいずれであってもよく、また加熱フィラメントによるものでもよい。これらは1種単独で用いてもよいし、2種以上を併用してもよい。また、高周波放電の場合、第2の実施の形態のような誘導結合形でも、第3の実施の形態のような容量形でもよい。これらのプラズマ活性手段の放電出力は、50W以上を使用することができ、300W以上がより好ましい。二つ以上の活性化手段を用いる場合には、合計した出力とすることができる。プラズマ活性手段の放電出力を300W以上と大きくすることにより、多量の励起窒素を発生させ、基板温度に頼ることなく良質の半導体結晶を成長させることができる。
【0043】
1つの空間において、2種以上の活性化方法を用いる場合には、同じ圧力で同時に放電が生起できるようにする必要があり、マイクロ波導波管内(又は高周波導波管内)と石英管内(又は反応器内) とに圧力差を設けてもよい。またこれらの圧力を同一とする場合、異なる原料活性化手段、例えば、マイクロ波放電と高周波放電とを用いることによって活性種の励起エネルギーを大きく変えることができ、これによって膜質を制御することができる。
【0044】
【実施例】
以下に、本発明の実施例を説明をするが、本発明はこれらの実施例に何ら限定されるものではない。
(実施例1)
図1に示す半導体素子製造装置10を用いて、窒化物半導体素子を作製した。即ち、基板ホルダー20に(0001)面のサファイア基板をセットし、基板ヒーター22により基板温度を380℃に調節し、第1の原料活性化−供給部14のガス供給管25より、窒素を2L/minの流量で反応器12に導入した。反応器12内の圧力は45Paに調節した。2.45GHzのマイクロ波により、第1の原料活性化−供給部14のマイクロ波導波管28を通る窒素ガスをプラズマ放電させた。この時、マイクロ波出力は400Wとした。
次に、トリメチルガリウムをそのまま第1の原料活性化−供給部14のガス導入管30より反応器12内に導入し、サファイア基板上に窒化ガリウムを直接成長させた。上記トリメチルガリウムは、最大流量2.0μmol/minと、最小流量0μmol/minとを10秒周期の矩形波として導入した。上記トリメチルガリウムの平均流量は1.0μmol/minであり、このときのIIIA族元素と窒素原子との原子数比は、IIIA族元素:窒素原子=1:178000であった。第2の原料活性化−供給部16は使用しなかった。上記の条件で90分間結晶成長を行った後、窒素フロー中において基板の温度を室温まで下げ、反応器12から窒化物半導体素子を取り出した。この条件における結晶成長速度は0.14μm/hであった。
【0045】
作製した窒化物半導体素子の窒化ガリウム結晶について、RHEEDパターンの観察とX線回折スペクトルの測定を行った。図5に、30KVの加速電圧で反射高速電子線回折装置MB−1000型(株式会社セイコーエンジニアリング製)を用いて観察したRHEEDパターンを示す。従来のプラズマアシストMOCVD法において、500℃以下の低い基板温度で窒化物系化合物半導体を成長させた場合、多結晶もしくはアモルファスであり、ぼやけたリングパターンが報告されているが、上記で得られた窒化物半導体素子の窒化ガリウム結晶では、ストリーク像が観察され、平坦性のよい単結晶であることがわかる。
【0046】
X線回折スペクトル及びX線ロッキングカーブの測定には、Bragg−Bren−tanoジオメトリーのX線回折装置MXP18(MACサイエンス社製)を用いて測定した。観測されたX線回折ピークは六方晶GaNのC面からのピークのみであり、他の面方位や立方晶からのX線回折ピークは観測されなかった。該C面の(0002)回折ピークのθ−2θ測定による半値全幅は0.10度であった。また、図6に上記X線回折装置を用いて測定したX線ロッキングカーブを示す。観察されたX線ロッキングカーブの半値全幅は0.10度であった。これらの値は、バッファ層を設けずに基板上に窒化物系化合物半導体を直接成長させて作製した窒化物半導体素子について、素子として使用可能な結晶性を有するものである。
上記条件でトリメチルガリウムの平均流量を0.5μmol/minから4.0μmol/minまで変化させたとき、結晶成長速度はトリメチルガリウムの流量に比例して増加した。
【0047】
(実施例2)
図3に示す半導体素子製造装置50を用いて、窒化物半導体素子を作製した。即ち、基板ホルダー20に(0001)面のサファイア基板をセットし、基板ヒーター22により基板温度を380℃に調節し、第1の原料活性化−供給部14のガス供給管25より、窒素を2L/minの流量で反応器12に導入した。2.45GHzのマイクロ波により、第1の原料活性化−供給部14のマイクロ波導波管28を通る窒素ガスをプラズマ放電させた。この時、マイクロ波出力は400Wとした。更に、第2の原料活性化−供給部51のガス導入管25より、窒素を1L/minの流量で反応器12に導入した。13.56MHzの高周波により窒素ガスの放電を起こした。この時のrf出力は100Wとした。反応器12内の圧力は50Paに調節した。
【0048】
次に、実施例1と同様に、トリメチルガリウムを第1の原料活性化−供給部14のガス導入管30より反応器12内に導入し、更に、キャリアガスとして窒素を用い、50℃に加熱したビスシクロペンタジエニルマグネシウムを、第2の原料活性化−供給部51のガス導入管30より反応器12内に導入し、サファイア基板上にマグネシウムドープ窒化ガリウムを直接成長させた。上記の条件で90分間結晶成長を行った後、窒素フロー中において基板の温度を室温まで下げ、反応器12から窒化物半導体素子を取り出した。この条件における結晶成長速度は0.14μm/hであった。
【0049】
作製した窒化物半導体素子の窒化ガリウム結晶について、RHEEDパターンの観察とX線回折スペクトルの測定を行った。RHEEDパターンは小さいスポットパターンを示した。またX線回折スペクトルでは、X線回折ピークは六方晶GaNのC面からのピークのみであり、他の面方位や立方晶からのX線回折ピークは観測されなかった。該C面の(0002)回折ピークのθ−2θ測定による半値全幅は0.11度であり、X線ロッキングカーブの半値全幅は0.14度であった。これらの値は、バッファ層を設けずに基板上に窒化物系化合物半導体を直接成長させて作製した窒化物半導体素子について、素子として使用可能な結晶性を有するものである。
【0050】
実施例2で作製した膜の上に、長さ400μmで幅が100μm、間隔100μmのAu電極対を真空蒸着で作製した。この電極に電圧を10V印加し、光電流スペクトルを測定したところ、UVと500nmの可視光での光電流の遮断比は3桁あり、高品質のVisible blind UVセンサーとして使用することができた。
また、実施例1のGaN膜及び実施例2のマグネシウムドープ窒化ガリウム膜を用いて発光素子を形成するには、実施例1のGaN膜の上に、50nmのAlGaN膜を成膜し、この上に30nmのGaInN膜を成膜し、更に50nmのAlGaN膜を成膜する。この多層膜を3〜10層繰り返し、この上に実施例2の膜を形成する。n型のGaNに対して電極としてInを用い、p型電極としてNiを用いることによって発光素子とすることができる。
【0051】
【発明の効果】
本発明によれば、高品質で結晶性に優れた窒化物系化合物半導体を基板上に直接成長させた窒化物半導体素子を提供することができる。また、本発明によれば、上記窒化物半導体素子を低い基板温度で製造することができる窒化物半導体素子の製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】 本発明の窒化物半導体素子を製造するための第1の実施の形態に係る半導体素子製造装置の概略構成図である。
【図2】 本発明の窒化物半導体素子を製造するための第2の実施の形態に係る半導体素子製造装置の概略構成図である。
【図3】 本発明の窒化物半導体素子を製造するための第3の実施の形態に係る半導体素子製造装置の概略構成図である。
【図4】 IIIA族元素を含む有機金属化合物の導入方法を説明する図である。
【図5】 実施例1で得られた窒化ガリウムのRHEEDパターンである。
【図6】 実施例1で得られた窒化ガリウムのX線ロッキングカーブである。
【符号の説明】
10 半導体素子製造装置
12 反応器
14 第1の原料活性化−供給部
16 第2の原料活性化−供給部
18 排気管
20 基板ホルダー(加熱保持手段)
22 ヒーター(加熱保持手段)
24 石英管
25 ガス導入管
28 マイクロ波導波管
30 ガス導入管
31 流量調節器
40 半導体素子製造装置
41 第2の原料活性化−供給部
42 高周波コイル
50 半導体素子製造装置
51 第2の原料活性化−供給部
52 高周波放電電極
Claims (14)
- 少なくともIIIA族元素と窒素とからなる窒化物系化合物半導体が該窒化物系化合物半導体とは格子定数が異なる基板上に直接成長してなり、該窒化物系化合物半導体のX線回折ピークが、六方晶のC面からのピークのみであり、かつ、該C面の(0002)ピークにおけるX線ロッキングカーブの半値全幅が、0.1以上0.2度以下であることを特徴とする窒化物半導体素子。
- 少なくとも III A族元素と窒素とからなる窒化物系化合物半導体が該窒化物系化合物半導体とは格子定数が異なる基板上に直接積層してなり、該窒化物系化合物半導体のX線回折ピークが、六方晶のC面からのピークのみであり、かつ、該C面の(0002)ピークにおけるX線ロッキングカーブの半値全幅が、0.1以上0.2度以下であることを特徴とする窒化物半導体素子。
- 高速反射電子線回折像がストリーク像を示す請求項1又は2に記載の窒化物半導体素子。
- 前記基板がサファイアである請求項1から3のいずれかに記載の窒化物半導体素子。
- 前記窒化物系化合物半導体がII族元素を含む請求項1から4のいずれかに記載の窒化物半導体素子。
- 前記窒化物系化合物半導体がIV族元素を含む請求項1から5のいずれかに記載の窒化物半導体素子。
- 発光素子である請求項1から6のいずれかに記載の窒化物半導体素子。
- 光導電素子である請求項1から6のいずれかに記載の窒化物半導体素子。
- 請求項1又は2に記載の窒化物半導体素子の製造方法であって、少なくともIIIA族元素を含む有機金属化合物とプラズマ活性された窒素源とを反応容器内に導入し、基板表面に窒化物系化合物半導体を成長させる工程を有し、かつ、IIIA族元素と窒素原子との供給量の比(原子数比)が、IIIA族元素:窒素原子=1:50,000〜1:1,000,000であることを特徴とする窒化物半導体素子の製造方法。
- 前記基板温度が600℃以下である請求項9に記載の窒化物半導体素子の製造方法。
- 前記反応容器内の圧力が100Pa以下である請求項9又は10に記載の窒化物半導体素子の製造方法。
- 前記プラズマ活性された窒素源の流れの下流に、IIIA族元素を含む有機金属化合物を導入する請求項9から11のいずれかに記載の窒化物半導体素子の製造方法。
- 水素原子を含まないキャリアガスを用いる請求項9から12のいずれかに記載の窒化物半導体素子の製造方法。
- プラズマ活性手段の放電出力が300W以上である請求項9から13のいずれかに記載の窒化物半導体素子の製造方法。
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