JP3604567B2 - シリコンデバイスの製造方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、シリコンジャイロ、加速度センサ等のシリコンデバイスを製造するシリコンデバイスの製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術と発明が解決しようとする課題】
一般に、シリコンジャイロ等のシリコンデバイスにおいては複数のシリコン部材を適正位置に配置して形成されている。
【0003】
例えば、シリコンジャイロについて図7から図9に示す1例により説明すると、シリコンジャイロ本体はガラス製の基体3の表面の所定位置に共にシリコン製の振動子1および水平電極4を固着し、基体3の溝部3a内にクロム製の垂直電極5を固着して形成されている。振動子1は、その基部1aをもって基体3に固着され、3本の弾性脚2a、2b、2cをそれぞれ3本の垂直電極5a、5b、5cの上方に片持梁状に平行に突出させている。水平電極4は前記弾性脚2a、2b、2cの間と両外側の位置に配置されている水平電極4a、4b、4c、4dとにより形成されている。
【0004】
このように形成されているシリコンジャイロにおいては、振動子1の各弾性脚2a、2b、2c、各水平電極4a、4b、4c、4dおよび各垂直電極5a、5b、5cの相互の間の位置関係を正確にすることが必要である。なぜならば、その位置関係がずれると、静電容量検出や静電力駆動におけるギャップが変わり、感度が変わったり、振動の対称性がくずれて感度の直線性が悪くなるからである。
【0005】
しかしながら、シリコン製の振動子1および水平電極4を別々に形成して、ガラス製の基板3の表面の本来あるべき位置に正確に接着するのは非常に困難である。
【0006】
そのため、従来は図10から図15に示すように、フォトリソグラフイーとエッチングとを利用して、構成各部を正確に位置決めして製造していた。
【0007】
更に説明すると、共にシリコン製の振動子1および水平電極4は図10(図8の10−10線断面に相当する。以下同じ)の工程図に示すように、工程1で用意したシリコンウエハSに対して、工程2において表面全体に絶縁膜となる薄い酸化膜Oを形成し、工程3において拡散のための酸化膜Oのパターンニングを行ない、工程4においてオーミックコンタクトを行なうためのP+ (ボロンB)を形成するオーミック用P+ 拡散を施す。続いて、工程4において残留している酸化膜を除去した後に、工程5において再度シリコンウエハSの表面全体に絶縁膜となる薄い酸化膜Oを形成し、工程6においてクロムのホール形成用のマスク(図示せず)と図13の斜線部に示すマスクM1を用いて酸化膜パターンニングを施して、信号取出し用のクロム膜形成用のホールの形成および振動子形成のためのパターニングを行なう。続いて、工程7において信号取出し用のクロム膜Crを形成し、工程8において電極部以外のクロム膜を除去するCr膜パターンニングを施し、工程9において図14の斜線部に示すマスクM2を用いてシリコンウエハSの裏面の酸化膜の一部を除去する。
【0008】
基体3および垂直電極5は図11の工程図に示すように、工程21で用意したシリコンウエハSと同大のガラス基板Gに対して、工程22において溝3aをエッチング形成し、工程23において垂直電極5を形成するためのクロム膜Crをガラス基板Gの表面に形成し、工程24においてクロム膜パターンニングを施して垂直電極5を形成する。
【0009】
次に、図12の工程11に示すように、工程24において形成された基体3の上に工程9において形成されたシリコンウエハSを載せてガラス基板Gの表面にシリコンウエハSを陽極接合させる。続いて、工程12において、振動子1と水平電極3を形成するためにシリコンウエハSに対して貫通エッチングを施し、工程13において不要部分の酸化膜Oの除去を行なう。
【0010】
次に、図15に示すように、4本のダイシングラインL1、L2、L3、L4に沿って工程13によって形成されたガラス基板GおよびシリコンウエハSを切断してシリコンジャイロ本体を形成する。
【0011】
この従来例のように、工程11においてガラス基板GとシリコンウエハSとを適正位置に陽極接合し、その後工程12においてシリコンウエハSをウエットエッチングするようにしているので、振動子1と電極3、4との形状はフォトリソグラフイーとエッチング精度により正確に形成することができ、構成各部の位置関係も正確に設置することができる。
【0012】
しかしながら、工程12に示すように、ウェットエッチングにより振動子1を形成するためには、ガラス基板Gと対向するシリコンウエハSの裏面も保護するために工程9による裏面酸化膜の一部除去するパターニングが余分に必要となり、コスト高の原因となっていた。
【0013】
また、ガラス基板GとシリコンウエハSとの接合部分においてシリコンウエハSの裏面に酸化膜(SiO2 )があると陽極接合ができないため、どうしてもガラス基板Gとの接合部分の近傍の裏面は酸化膜によって保護できない。そのため、エッチング液が回り込み、この部分がエッチングされて、振動子1にクラックが入り振動特性が劣化することがあった。
【0014】
図16および図17により更に説明すると、ガラス基板GとシリコンウエハSとの接合部分において、保護膜となる酸化膜Oの端部と当該接合面の端部との間隔を0にできないので、隙間gが生じてしまう。工程12のウエットエッチングが進行して行くと、ガラス基板Gの溝3a内にもエッチング液が侵入し、前記間隙g部分もエッチングされることとなり、振動子1の根本部分がエッチングによりダメージを受けてしまい、良好な振動特性が得られず、感度が低くなったり、ジヤイロとして動作しない場合がある。これを防止するためには、振動子1の裏面の隙間g部分に保護剤を埋める工程が増え、更にコスト高になるという不都合があった。
【0015】
図18は前記隙間gをなくするために、ガラス基板Gと対向するシリコンウエハSの裏面を保護するための裏面酸化膜Oの端部をガラス基板Gとの接合面とオーバーラップさせて、ガラス基板GとシリコンウエハSとを陽極接合させている。この場合、接合面と裏面酸化膜Oとの境界には図17のような隙間gを生じないけれども、裏面酸化膜Oの厚み分だけガラス基板Gとの接合面とシリコンウエハSとの間に断面三角形状の隙間を生じてしまうために、ガラス基板Gの溝3a内にもエッチング液が侵入することによって発生する問題点を完全に除去することができない。更に、この場合には、裏面酸化膜Oの厚み分だけ振動子1の根元が撓むことになり、その応力で振動特性が悪くなるという影響が出てしまうものであった。
【0016】
図19から図22は前記間隙gによる不都合を更に防止したものである。
【0017】
即ち、図19に示すように、図10の工程9に代えて工程30として、シリコンウエハSをガラス基板Gに接合する前に貫通エッチングし、続いて工程31において酸化膜Oを除去する。これにより図21に示すような振動子1と4個の水平電極4a、4b、4c、4dが相互に分離形成される。その後、図20の工程32に示すように、図11の工程24によって形成されたガラス基板Gの表面の所定位置に工程31により形成された振動子1と4個の水平電極4a、4b、4c、4dをそれぞれ陽極接合し、続いて図22に示すように、4本のダイシングラインL1、L2、L3、L4に沿って工程32によって形成されたガラス基板Gを切断してシリコンジャイロ本体を形成する。
【0018】
しかしながら、この方法においては、振動子1と水平電極4a、4b、4c、4dが比較的大きいサイズであれば、ハンドリング上それほど問題にならないが、小さい形状の場合には、エッチング後のバラバラなった部品のハンドリングが困難であり、且つ、ハンドリング最中に破損する可能性がある。また、フォトリソグラフィーの精度での高精度な位置決めを行なうことができないという欠陥がある。
【0019】
また、図12の工程12および図19の工程30におけるウェットエッチングにより、シリコンウェーハSを基板厚み方向に垂直に形成するには、上表面を面方位<110>に合致させた面方位<110>のシリコンウェーハSをKOH等による異方性エッチングにより加工し、<110>面と垂直な<111>面をシリコン部材の1側端面(振動子1の長辺方向の側端面)として形成する方法がある。しかし、この<111>面と垂直な<211>面となるシリコン部材の他の側端面(振動子1の短辺方向の側端面)は、垂直にはならず、複雑な形状になってしまう。このため、振動子1の対称性がくずれ、ジヤイロスコープの特性が悪化するという問題があった。
【0020】
本発明はこれらの点に鑑みてなされたものであり、基体の表面に複数のシリコン部材を相互に離間させて配置してなるシリコンデバイスを、構成各部を極めて制度よく位置決めして配置することができ、基体とシリコン部材との接合強度も高くなり、製造コストも低廉とすることができ、また、シリコン部材の面方位も正確に垂直とすることができるシリコンデバイスの製造方法を提供することを目的とする。
【0021】
【課題を解決する手段】
前記目的を達成するために請求項1に記載した本発明のシリコンデバイスの製造方法は、基体の表面に複数のシリコン部材を相互に離間させて配置してなるシリコンデバイスの製造方法であって、前記複数のシリコン部材を1個のシリコンウエハに対して連接部を介して相互に連接するように形成し、相互に連接している複数のシリコン部材を前記基体の表面に固着し、前記シリコンウエハおよび基体を切断線に沿って切断して基体の表面に複数のシリコン部材を相互に離間させて配置させることを特徴とする。このように構成することにより、構成各部を極めて制度よく位置決めして配置することができ、基体とシリコン部材との接合強度も高くなり、製造コストも低廉とすることができる。
【0022】
また、請求項2に記載した本発明のシリコンデバイスの製造方法は、請求項1において、前記基体はガラスにより形成されており、前記複数のシリコン部材は1個のシリコンウエハに貫通エッチングを施すことにより連接部を介して相互に連接するように形成されており、相互に連接している複数のシリコン部材は前記基体の表面に陽極接合により固着されていることを特徴とする。このように構成することにより、基体であるガラスと複数のシリコン部材とを極めて制度よく位置決めして陽極接合することができ、基体であるガラスとシリコン部材との接合強度も高くすることができる。
【0023】
また、請求項3に記載した本発明のシリコンデバイスの製造方法は、請求項1において、前記シリコンデバイスは基体であるガラスに複数のシリコン部材を接合したシリコンジャイロからなり、前記複数のシリコン部材は1個のシリコンウエハに貫通エッチングを施すことにより連接部を介して相互に連接するように形成されており、相互に連接している複数のシリコン部材は前記基体の表面に陽極接合により固着されていることを特徴とする。このように形成することにより、シリコンジャイロにおいて、基体であるガラスに複数のシリコン部材を極めて精度よく位置決めして配置することができ、基体とシリコン部材、特にガラスと振動子との接合強度も高くなり、製造コストも低廉とすることができる。
【0024】
また、請求項4に記載されている本発明のシリコンデバイスの製造方法は、請求項3において、前記複数のシリコン部材は1個の面方位<110>のシリコンウエハに異方性貫通エッチングを施すことにより連接部を介して相互に連接するように形成されており、異方性貫通エッチングを施した際の<111>と垂直な面を形成するために、前記シリコンウエハおよび基体を切断線に沿って切断して<211>の形成を行なうことを特徴とする。このように形成することにより、シリコン部材の面方位も正確に垂直とすることができ、振動子の対称性が極めてよくなり、シリコンジャイロの特性を大きく向上させることができる。
【0025】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図1から図5について説明する。
【0026】
図1から図5は本発明の1実施形態の工程を示している。
【0027】
本実施形態はシリコンデバイスとして図7から図9に示されているシリコンジャイロ本体を製造する場合に適用されている。
【0028】
図1は共にシリコン製の振動子1および水平電極4の製造工程を示している。まず、工程1で用意したシリコンウエハSに対して、工程2において表面全体に絶縁膜となる薄い酸化膜Oを形成し、工程3において拡散のための酸化膜Oのパターンニングを行ない、工程4においてオーミックコンタクトを行なうためのP+ (ボロンB)を形成するオーミック用P+ 拡散を施す。続いて、工程4において残留している酸化膜を除去した後に、工程5において再度シリコンウエハSの表面全体に絶縁膜となる薄い酸化膜Oを形成し、工程6において、クロムのホール形成用のマスク(図示せず)と図4の斜線部に示すマスクM3とを用いて酸化膜パターンニングを施して、信号取出し用のクロム膜形成用のホールの形成および振動子の形成のためのパターニングを行なう。このマスクM3は完成後は相互に分離される振動子1および4個の水平電極4a、4b、4c、4dを連接部となる連結線T(図4の1点鎖線)を介して相互に連結させている。続いて、工程7において信号取出し用のクロム膜Crを形成し、工程8において電極部以外のクロム膜を除去するCr膜パターンニングを施す。続いて、図10の工程9に代えて工程40において、シリコンウエハSをガラス基板Gに接合する前に貫通エッチングし、続いて工程41において酸化膜Oを除去する。これにより振動子1と4個の水平電極4a、4b、4c、4dは前記連結線Tを介して相互に連結された状態とされ、相互の位置関係はフォトリソグラフィーにより極めて精度を高くして形成されている。また、シリコンウエハSの裏面の酸化膜Oも完全に除去されている。
【0029】
基体3および垂直電極5は図2の工程図に示すように、工程21で用意したシリコンウエハSと同大のガラス基板Gに対して、工程22において溝3aをエッチング形成し、工程23において垂直電極5を形成するためのクロム膜Crをガラス基板Gの表面に形成し、工程24においてクロム膜パターンニングを施して垂直電極5を形成する。
【0030】
その後、図3の工程42に示すように、図2の工程24によって形成されたガラス基板Gの表面の所定位置に工程41により形成された相互に連結線Tを介して連結されている振動子1と4個の水平電極4a、4b、4c、4dをそれぞれ陽極接合し、続いて図5に示すように、4本のダイシングラインL1、L2、L3、L4に沿って工程42によって形成されたガラス基板GおよびシリコンウエハSを切断してシリコンジャイロ本体を形成する。
【0031】
本実施形態によって製造されたシリコンジャイロ本体によれば、工程42においてガラス基板Gの表面の所定位置に工程41により形成された相互に連結線Tを介して連結されている振動子1と4個の水平電極4a、4b、4c、4dをそれぞれ陽極接合しているために、振動子1と4個の水平電極4a、4b、4c、4dとの位置関係を高精度に保持してシリコンウエハSに接合することができる。更に、工程42においてシリコンウエハSの裏面には酸化膜Oがないので、シリコンウエハSとガラス基板Gとを確実に陽極接合させることができ、しかも従来の図12の工程12のようなウエットエッチングを行なう必要がないために、振動子1にクラックが入るような恐れが皆無となり、信頼性の極めて高いシリコンジャイロ本体を得ることができる。
【0032】
また、本実施形態においては、シリコンウエハSとして面方位<110>のシリコンウエハを用い、工程40おいて異方性貫通エッチングを施すことにより連結線Tを介して相互に連接するよう振動子1と4個の水平電極4a、4b、4c、4dとの長辺方向の側端面を<111>面として<110>面に対して垂直に形成する。次に、異方性貫通エッチングを施した際の<111>面と垂直な<211>面を形成するために、前記シリコンウエハSおよびガラス基板Gを切断線である2本のダイシングラインL1、L2に沿って切断して<211>面の形成を行なうようにしているので、シリコン部材である振動子1と4個の水平電極4a、4b、4c、4dとの面方位も正確に垂直とすることができ、振動子1の対称性が極めてよくなり、シリコンジャイロの特性を大きく向上させることができる。
【0033】
なお、図4のマスクM3の形状は種々に変更することができる。例えば、図6に示すように、振動子1の各弾性脚2a、2b、2c用のマスク部分の先端を水平電極4b、4c用のマスク部分と連結する用にして形成してもよい。
【0034】
また、本発明は前記実施形態に限定されるものではなく、必要に応じて変更することができる。
【0035】
【発明の効果】
このように本発明のシリコンデバイスの製造方法は構成され作用するものであるから、基体の表面に複数のシリコン部材を相互に離間させて配置してなるシリコンデバイスを、構成各部を極めて制度よく位置決めして配置することができ、基体とシリコン部材との接合強度も高くなり、製造コストも低廉とすることができ、また、シリコン部材の面方位も正確に垂直とすることができる等の効果を奏することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明のシリコンデバイスの製造方法の1実施形態のシリコン部材の製造工程を示す工程図
【図2】本発明のシリコンデバイスの製造方法の1実施形態の基体部分の製造工程を示す工程図
【図3】本発明のシリコンデバイスの製造方法の1実施形態の全体部分の製造工程を示す工程図
【図4】図1の工程6に用いられるマスクを示す平面図
【図5】本発明のシリコンデバイスの製造方法の1実施形態の全体部分の切断工程を示す平面図
【図6】図1の工程6に用いられるマスクの他の例を示す平面図
【図7】シリコンデバイスの1例としてのシリコンジャイロ本体の斜視図
【図8】図7の平面図
【図9】図8の9−9線に沿った断面図
【図10】従来のシリコンデバイスの製造方法の1例を示す図1と同様の図
【図11】図10の従来例に係る図2と同様の図
【図12】図10の従来例に係る図3と同様の図
【図13】図10の工程6に用いられるマスクを示す平面図
【図14】図10の工程9に用いられるマスクを示す平面図
【図15】図10の従来例に係る図5と同様の図
【図16】図15の16−16線に沿った断面図
【図17】図16の17部の拡大図
【図18】ガラス基板とシリコンウエハとの他の接合例を示す図15と同様の図
【図19】従来のシリコンデバイスの製造方法の他の例を示す図1と同様の図
【図20】図19の従来例に係る図3と同様の図
【図21】図19の工程31によって製造されたシリコン部材を示す平面図
【図22】図19の従来例に係る図5と同様の図
【符号の説明】
1 振動子
2a、2b、2c 弾性脚
3 基体
4、4a、4b、4c、4d 水平電極
G ガラス基板
S シリコンウエハ
T 連結線
L1、L2、L3、L4 ダイシングライン(切断線)
Claims (4)
- 基体の表面に複数のシリコン部材を相互に離間させて配置してなるシリコンデバイスの製造方法であって、
前記複数のシリコン部材を1個のシリコンウエハに対して連接部を介して相互に連接するように形成し、
相互に連接している複数のシリコン部材を前記基体の表面に固着し、
前記シリコンウエハおよび基体を切断線に沿って切断して基体の表面に複数のシリコン部材を相互に離間させて配置させる
ことを特徴とするシリコンデバイスの製造方法。 - 前記基体はガラスにより形成されており、
前記複数のシリコン部材は1個のシリコンウエハに貫通エッチングを施すことにより連接部を介して相互に連接するように形成されており、
相互に連接している複数のシリコン部材は前記基体の表面に陽極接合により固着されている
ことを特徴とする請求項1に記載のシリコンデバイスの製造方法。 - 前記シリコンデバイスは基体であるガラスに複数のシリコン部材を接合したシリコンジャイロからなり、
前記複数のシリコン部材は1個のシリコンウエハに貫通エッチングを施すことにより連接部を介して相互に連接するように形成されており、
相互に連接している複数のシリコン部材は前記基体の表面に陽極接合により固着されている
ことを特徴とする請求項1に記載のシリコンデバイスの製造方法。 - 前記複数のシリコン部材は1個の面方位<110>のシリコンウエハに異方性貫通エッチングを施すことにより連接部を介して相互に連接するように形成されており、
異方性貫通エッチングを施した際の<111>と垂直な面を形成するために、前記シリコンウエハおよび基体を切断して<211>の形成を行なう
ことを特徴とする請求項3に記載のシリコンデバイスの製造方法。
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