JP3561010B2 - 二材成形方法及び金型装置 - Google Patents
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、二材成形方法及び金型装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、音響製品などに使用されているダイナミックスピーカにおいては、スピーカ振動板を振動させることによって音声を再現することができるようになっている。この場合、磁界中に置いたボイスコイルに音声電流を流すことによって振動を発生させるようになっている。
【０００３】
前記スピーカ振動板は、切頭円錐（えんすい）形の振動板部、該振動板部の大径側の端部に配設されたエッジ部、該エッジ部の更に大径側の端部に配設されたガスケット部、及び前記振動板部の小径側の端部に配設された円筒形状のネック部から成る。前記ガスケット部はダイナミックスピーカのフレームに固定され、前記エッジ部と一体に成形され、振動板部を支持する。一方、ネック部にはボイスコイルが接着され、該ボイスコイルの周囲に永久磁石が配設され、該永久磁石によって磁界が形成される。
【０００４】
前記構成のスピーカ振動板において、永久磁石の磁界中に配設された前記ボイスコイルに音声電流が流れると、それに対応してボイスコイルが移動し、前記振動板部を振動させて音声を再現する。
ところで、前記エッジ部はガスケット部と振動板部との間に配設されて振動板部を振動させる部分であるので、弾性の高いエラストマー等によって形成される。また、振動板部は、通常、機械的な強度の高い樹脂によって形成され、例えば、ポリプロピレン（ＰＰ）樹脂が使用される。この場合、ガスケット部及びエッジ部と振動板部とをそれぞれ別々に成形した後に接着剤等によって接合する必要があるので、作業が煩わしくなるだけでなくコストが高くなってしまう。
【０００５】
そこで、１次成形において振動板部を、２次成形においてガスケット部及びエッジ部を成形する二材成形方法が提供されている。
該二材成形方法においては、１次成形においてポリプロピレン樹脂等の１次樹脂によって振動板部を成形し、次に、コアを後退させ、２次成形においてエラストマー等の２次樹脂によってガスケット部及びエッジ部を成形するようになっている。この場合、コアを後退させたときに、キャビティによってスピーカ振動板の最終寸法が得られるようになっている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前記従来の二材成形方法においては、前記エッジ部は振動板部を振動させる部分であるので、極めて薄く成形する必要があり、その分、キャビティのエッジ部に対応する箇所も薄く作られるが、２次樹脂として使用されるエラストマー等の弾性の高い材料は流動性が悪いので、キャビティの薄い箇所に十分な量の２次樹脂を供給することができない。
【０００７】
したがって、成形品にショートショットが発生してしまう。
そこで、キャビティの薄い箇所にも十分な量の２次樹脂を供給するために、キャビティに充填（じゅうてん）される樹脂の圧力を高くすることが考えられるが、その場合、高い圧力が射出ノズル、スプルー、ゲート、キャビティ等に加わることになり、バリ、成形品の表面のしわ、エッジ部と振動板部との接合不良、１次成形品とコアとの間への樹脂のはみ出し、離型不良、取出し後における成形品の変形等が発生してしまう。
【０００８】
その結果、成形条件の選択幅が狭くなり、安定した成形を行うことができず、歩留りが悪くなってしまう。
本発明は、前記従来の二材成形方法の問題点を解決して、成形条件の選択幅を広くすることができ、安定した成形を行うことができ、歩留りを良くすることができる二材成形方法及び金型装置を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
そのために、本発明の二材成形方法においては、インナースライドが前進位置に置かれた状態で、固定金型に対して可動金型を前進させてキャビティを形成し、該キャビティに１次樹脂を充填して第１の部材を成形し、前記インナースライドを成形品の仕上がり形状位置より多く後退させて他のキャビティを形成し、該他のキャビティに２次樹脂を充填して第２の部材を成形するとともに１次樹脂と２次樹脂とを接触させ、前記インナースライドを前進させて成形品の仕上がり形状位置に置き、２次樹脂を押圧して第１の部材と第２の部材とを接合する。
【００１０】
本発明の他の二材成形方法においては、さらに、前記インナースライドは、第１の部材と第２の部材との接合部に臨ませて配設され、２次樹脂が射出された後に前進させられて該２次樹脂を押圧することによって、前記接合部を設定された寸法に仕上げ、第１の部材と第２の部材とを接合する。
【００１１】
本発明の更に他の二材成形方法においては、さらに、前記第１の部材はスピーカ振動板の振動板部である。そして、前記第２の部材はスピーカ振動板のエッジ部である。
本発明の更に他の二材成形方法においては、さらに、前記インナースライドは可動金型側に配設される。
本発明の更に他の二材成形方法においては、さらに、前記インナースライドは固定金型側に配設される。
【００１２】
本発明の更に他の二材成形方法においては、さらに、前記インナースライドは可動金型側及び固定金型側に配設される。
本発明の更に他の二材成形方法においては、さらに、前記２次樹脂はエラストマーである。
本発明の更に他の二材成形方法においては、さらに、前記他のキャビティに２次樹脂が完全に充填される時点より前に２次樹脂の射出を打ち切る。
【００１３】
本発明の金型装置においては、固定金型と、該固定金型と対向させて進退自在に配設された可動金型と、前記固定金型及び可動金型の少なくとも一方側に成形品の仕上がり形状位置より多く後退させることができるように進退自在に配設されたインナースライドと、前記可動金型を進退させる型締装置と、前記インナースライドを進退させる移動装置と、前記可動金型及びインナースライドを前進させたときに形成されるキャビティに１次樹脂を充填して第１の部材を成形する第１の可塑化装置と、前記インナースライドを後退させたときに形成されるキャビティに２次樹脂を充填して第２の部材を成形する第２の可塑化装置とを有する。
そして、前記移動装置は、前記インナースライドを前進位置、成形品の仕上がり形状位置より多く後退させた後退位置、及び成形品の仕上がり形状位置に置く。
【００１６】
【作用】
本発明によれば、二材成形方法においては、インナースライドが前進位置に置かれた状態で、固定金型に対して可動金型を前進させてキャビティを形成し、該キャビティに１次樹脂を充填して第１の部材を成形し、前記インナースライドを成形品の仕上がり形状位置より多く後退させて他のキャビティを形成し、該他のキャビティに２次樹脂を充填して第２の部材を成形するとともに１次樹脂と２次樹脂とを接触させ、前記インナースライドを前進させて成形品の仕上がり形状位置に置き、２次樹脂を押圧して第１の部材と第２の部材とを接合する。
この場合、前記インナースライドが成形品の仕上がり形状位置より多く後退させられるので、十分な量の２次樹脂を他のキャビティに充填することができる。また、２次樹脂の圧力を高くする必要はない。
そして、第１の部材と第２の部材とは接合部分において融合されるか、又は完全に接着される。
【００１７】
本発明の他の二材成形方法においては、さらに、前記インナースライドは、第１の部材と第２の部材との接合部に臨ませて配設され、２次樹脂が射出された後に前進させられて該２次樹脂を押圧することによって、前記接合部を設定された寸法に仕上げ、第１の部材と第２の部材とを接合する。
この場合、２次樹脂が押圧されることによって樹脂の配向が改善される。
【００１８】
本発明の更に他の二材成形方法においては、さらに、前記第１の部材はスピーカ振動板の振動板部である。そして、前記第２の部材はスピーカ振動板のエッジ部である。
この場合、前記インナースライドを前進させて成形品の仕上がり形状位置に置き、２次樹脂を押圧することによってエッジ部を薄肉化することができる。
【００１９】
本発明の更に他の二材成形方法においては、さらに、前記２次樹脂はエラストマーである。
この場合、２次樹脂の流動性は悪いが、キャビティの薄い箇所に十分な量の２次樹脂を供給することができる。
本発明の更に他の二材成形方法においては、さらに、前記他のキャビティに２次樹脂が完全に充填される時点より前に２次樹脂の射出を打ち切る。
この場合、前記インナースライドを前進させて成形品の仕上がり形状位置に置き、２次樹脂を押圧することによって成形工程の後半が行われる。
【００２０】
本発明の金型装置においては、固定金型と、該固定金型と対向させて進退自在に配設された可動金型と、前記固定金型及び可動金型の少なくとも一方側に成形品の仕上がり形状位置より多く後退させることができるように進退自在に配設されたインナースライドと、前記可動金型を進退させる型締装置と、前記インナースライドを進退させる移動装置と、前記可動金型及びインナースライドを前進させたときに形成されるキャビティに１次樹脂を充填して第１の部材を成形する第１の可塑化装置と、前記インナースライドを後退させたときに形成されるキャビティに２次樹脂を充填して第２の部材を成形する第２の可塑化装置とを有する。
そして、前記移動装置は、前記インナースライドを前進位置、成形品の仕上がり形状位置より多く後退させた後退位置、及び成形品の仕上がり形状位置に置く。
【００２１】
この場合、前記インナースライドが成形品の仕上がり形状位置より多く後退させられるので、十分な量の２次樹脂を他のキャビティに充填することができる。また、２次樹脂の圧力を高くする必要はない。
そして、第１の部材と第２の部材とは接合部分において融合されるか、又は完全に接着される。
【００２５】
【実施例】
以下、本発明の実施例について図面を参照しながら詳細に説明する。
図２は本発明の第１の実施例におけるスピーカ振動板の断面図である。
図において、１０はスピーカ振動板であり、該スピーカ振動板１０は第１の部材としての切頭円錐形の振動板部１１、該振動板部１１の大径側の端部１１ａに配設されたエッジ部１２、該エッジ部１２の更に大径側の端部１２ａに配設されたガスケット部１３、前記振動板部１１の小径側の端部１１ｂに配設された図示しない円筒形状のネック部とから成る。前記エッジ部１２及びガスケット部１３によって第２の部材が構成される。
【００２６】
また、前記ガスケット部１３は図示しないダイナミックスピーカのフレームに固定され、前記エッジ部１２と一体に成形され、振動板部１１を支持する。一方、ネック部には図示しないボイスコイルが接着され、該ボイスコイルの周囲に永久磁石が配設され、該永久磁石によって磁界が形成される。
前記構成のスピーカ振動板１０において、永久磁石の磁界中に配設された前記ボイスコイルに音声電流が流れると、それに対応してボイスコイルが移動し、前記振動板部１１を振動させて音声を再現する。
【００２７】
ところで、前記エッジ部１２はガスケット部１３と振動板部１１との間に配設されて振動板部１１を振動させる部分であるので、弾性の高いエラストマー等によって形成される。また、振動板部１１は、通常、機械的な強度の高い樹脂によって形成され、例えば、ポリプロピレン（ＰＰ）樹脂が使用される。
この場合、スピーカ振動板１０は１次成形及び２次成形から成る二材成形方法によって成形され、１次成形において振動板部１１が１次樹脂によって、２次成形においてガスケット部１３及びエッジ部１２が２次樹脂によって成形される。
【００２８】
次に、二材成形方法を実施するための金型装置について説明する。
図１は本発明の第１の実施例における金型装置の断面図、図３は本発明の第１の実施例における金型装置の第１の状態図、図４は本発明の第１の実施例における金型装置の第２の状態図、図５は本発明の第１の実施例における金型装置の第３の状態図である。
【００２９】
図において、２１は金型装置であり、該金型装置２１は固定金型としてのキャビティ金型２２、該キャビティ金型２２と対向させて進退自在に配設された可動金型としてのコア金型２３、及び前記キャビティ金型２２と対向させて進退自在に配設された環状のコアインナースライド２４から成る。該コアインナースライド２４はコア金型２３に対して相対的に移動させることが可能であり、両者は機密に摺動（しゅうどう）させられる。
【００３０】
そのために、前記コア金型２３は図示しない型締装置に連結され、型締シリンダを作動させることによって進退させられる。また、前記コアインナースライド２４は、ロッド３２を介して移動装置３１と連結され、図示しないコアシリンダを作動させることによって進退させられる。そして、前記型締シリンダ及びコアシリンダには、油圧回路に配設された圧力制御弁、切換弁等の制御弁を制御することによって油が供給される。また、前記制御弁は制御装置によって制御される。
【００３１】
なお、本実施例においては、キャビティ金型２２を固定金型とし、コア金型２３を可動金型としているが、キャビティ金型２２を可動金型とし、コア金型２３を固定金型とすることもできる。
ところで、図１及び３に示す金型装置２１の第１の状態においては、型締装置によって型締めが行われてコア金型２３は前進位置に置かれ、キャビティ金型２２との間に第１キャビティ２５及び第２キャビティ２６を形成する。
【００３２】
前記第１キャビティ２５は振動板部１１（図２）に対応する形状を有する切頭円錐形部２５ａ、及び該切頭円錐形部２５ａの小径側の端部に接続されて切頭円錐形部２５ａと一体に延びる円板形部２５ｂから成る。また、前記第２キャビティ２６はガスケット部１３に対応する形状を有する環状部から成る。
そして、前記コアインナースライド２４も前進位置に置かれ、前記コア金型２３と共に第１キャビティ２５及び第２キャビティ２６を形成する。すなわち、コアインナースライド２４は環状体から成り、コア金型２３と機密に摺動させられ、前進位置においてコアインナースライド２４の内周側におけるキャビティ金型２２と対向する部分２４ａは、前記第１キャビティ２５の切頭円錐形部２５ａにおける大径側の端部２５ｃを封止する。一方、コアインナースライド２４の外周側におけるコア金型２３と対向する部分２４ｂは、前記第２キャビティ２６の内径側の端部２６ａを封止する。
【００３３】
また、前記キャビティ金型２２の中央には、前記第１キャビティ２５の円板形部２５ｂと対向させてゲート２８が形成され、該ゲート２８は図示しない固定プラテンに形成されたランナー、スプルー等に接続される。さらに、前記コア金型２３には、前記第２キャビティ２６と対向させてゲート２９が形成され、該ゲート２９は前記固定プラテンに形成されたランナー、スプルー等に接続される。
【００３４】
この第１の状態において、ゲート２８から１次樹脂を第１キャビティ２５に充填して１次成形を行うと、切頭円錐形部２５ａに対応させて振動板部１１を、円板形部２５ｂに対応させて皿状部を成形することができる。なお、該皿状部はスピーカ振動板１０を成形した後に切断されて振動板部１１から分離させられる。次に、図４に示す金型装置２１の第２の状態においては、コア金型２３は前記型締装置によって前進位置に置かれ、キャビティ金型２２との間に第１キャビティ２５及び第２キャビティ２６を形成する。なお、前記第１キャビティ２５には既に１次樹脂が充填されている。
【００３５】
また、前記コアインナースライド２４は移動装置３１によって後退位置に置かれ、キャビティ金型２２及びコア金型２３と共に第３キャビティ３５を形成する。この場合、コアインナースライド２４は、後で行われる２次樹脂の押圧のための圧縮代を見込み、破線で示す成形品の仕上がり形状位置より多く後退させられる。そして、該第３キャビティ３５の内周側の端部３５ａは、第１キャビティ２５の切頭円錐形部２５ａにおける大径側の端部２５ｃに既に充填された樹脂と面する。
【００３６】
この第２の状態において、ゲート２９から２次樹脂を第２キャビティ２６及び第３キャビティ３５に充填して２次成形を行うと、ガスケット部１３及びエッジ部１２を成形することができる。このとき、第３キャビティ３５に充填された樹脂は前記切頭円錐形部２５ａにおける大径側の端部２５ｃに既に充填された樹脂と接触する。
【００３７】
次に、図５に示す金型装置２１の第３の状態においては、コア金型２３は前記型締装置によって前進位置に置かれ、キャビティ金型２２との間に第１キャビティ２５及び第２キャビティ２６を形成する。なお、前記第１キャビティ２５及び第２キャビティ２６には既に１次樹脂及び２次樹脂がそれぞれ充填されている。そして、前記コアインナースライド２４は移動装置３１によって成形品の仕上がり形状位置に置かれ、前記第３キャビティ３５に充填された２次樹脂が押圧される。その結果、１次樹脂と２次樹脂との接合部Ｐ１において、前記移動装置３１が加える押圧力によって１次樹脂と２次樹脂とが接合される。すなわち、１次樹脂と２次樹脂とが融合されるか、又は完全に接着されるので、接合強度を大きくすることができる。また、２次樹脂を充填するタイミングを調整することによって、１次樹脂が硬化する前に２次樹脂を押圧し、１次樹脂と２次樹脂とを融着することもできる。この場合、接合強度を更に大きくすることができる。
【００３８】
また、第２の状態においては、コアインナースライド２４は成形品の仕上がり形状位置より後退させられて前記第３キャビティ３５が厚くされるので、２次樹脂としてエラストマー等の流動性が悪い樹脂を使用しても、十分な量の２次樹脂を第３キャビティ３５に供給することができる。したがって、成形品にショートショットが発生するのを防止することができる。また、成形条件の選択幅が広くなり、安定した成形を行うことができるようになる。
【００３９】
そして、前記第３キャビティ３５におけるゲート２９が配設されない部分にも十分な量の２次樹脂を充填することができ、しかも、２次樹脂が押圧されることによって樹脂の配向が改善されるので、エッジ部１２の薄肉部の引張強度を大きくするとともに均一化することができる。
さらに、２次樹脂を第２キャビティ２６及び第３キャビティ３５に充填する際の樹脂の圧力を高くする必要がないので、バリ、成形品の表面のしわ、エッジ部と振動板部との接合不良、１次成形品とコアとの間への樹脂のはみ出し、離型不良、取出し後における成形品の変形等が発生するのを防止することができる。
【００４０】
しかも、第３の状態においては、コアインナースライド２４は成形品の仕上がり形状位置に前進させられるので、成形品の仕上がり形状のエッジ部１２を薄くすることができる。
その結果、成形条件の選択幅が広くなり、安定した成形を行うことができ、歩留りが良くなる。
【００４１】
そして、前記接合部Ｐ１における接着強度を大きくすることができるとともに、エッジ部１２を薄くすることができるので、スピーカ特性における最低共振周波数を大幅に下げることができるだけでなく、該最低共振周波数のばらつきが発生するのを防止することができる。
本実施例においては、第２の状態において前記第３キャビティ３５に２次樹脂を供給し、コアインナースライド２４を成形品の仕上がり形状位置に前進させて第３の状態を形成するようになっているので、エッジ部１２の厚さを２０〔％〕程度小さくして薄肉化を図ることができる。また、最低共振周波数の変化率を１０〔％〕程度小さくすることができる。
【００４２】
また、前記第３キャビティ３５内の樹脂に前記移動装置３１による押圧力が加えられるようになっているので、射出時の保圧が不要になる。したがって、離型不良を起こしやすいスプルー、ランナ等を使用した場合においても、容易に離型を行うことができる。さらに、冷却時間を１０秒以上短縮することもできる。
次に、前記金型装置２１の動作について、図６から９までに基づき図１から５までを併用して説明する。
【００４３】
図６は本発明の第１の実施例における型締め及び射出のタイムチャート、図７は本発明の第１の実施例における１次樹脂の充填状態図、図８は本発明の第１の実施例における２次樹脂の充填状態図、図９は本発明の第１の実施例における２次樹脂の押圧状態図である。
まず、図示しない型締装置の型締シリンダを作動させ、型締装置によって図７に示すようにコア金型２３を前進位置に置き、同時に、移動装置３１の図示しないコアシリンダを作動させることによってコアインナースライド２４を前進位置に置く。
【００４４】
次に、１次成形において、第１の可塑化装置としての可塑化ユニットＦの移動シリンダを作動させて可塑化ユニットＦを前進させ、射出シリンダを作動させて射出を行い、第１キャビティ２５に１次樹脂を充填する。
そして、任意の時点、通常は、射出及び保圧が終了した時点において、圧抜時間Ｔ１だけ型締シリンダを作動させ、型締圧力を抜く。また、型締圧力の抜きを開始した時点からコア後退遅延時間Ｔ２が経過すると、前記コアシリンダが作動させられ、移動装置３１によって図８に示すようにコアインナースライド２４が後退位置に置かれる。
【００４５】
なお、圧抜時間Ｔ１だけ型締圧力を抜くことによって、金型装置２１に加わる型締力を抜き、コアーインナースライド２４を円滑に移動させることができる。その結果、金型装置２１の寿命を長くすることができる。
続いて、２次成形において、第２の可塑化装置としての可塑化ユニットＲの移動シリンダを作動させて可塑化ユニットＲを前進させ、射出シリンダを作動させて射出を行い、第２キャビティ２６及び第３キャビティ３５に２次樹脂を充填する。
【００４６】
そして、任意の時点において保圧を開始し、その後、コア再前進遅延時間Ｔ３が経過すると、コアシリンダがコア再前進時間Ｔ４だけ作動させられ、コアインナースライド２４が移動装置３１によって前進させられ、図９に示すように成形品の仕上がり形状位置に移動させられる。この時のコアインナースライド２４による押圧力はコアシリンダに油を供給するための図示しない制御弁によって、また、押圧時間はタイマによって制御される。
【００４７】
この場合、コア再前進遅延時間Ｔ３を短く設定して、第２キャビティ２６及び第３キャビティ３５に２次樹脂が完全に充填される前に２次樹脂の射出を打ち切り、コアインナースライド２４を前進させることができる。この場合、コアインナースライド２４を前進させて２次樹脂を押圧することによって、成形工程の後半が行われる。
【００４８】
また、コア再前進遅延時間Ｔ３を長く設定して、第２キャビティ２６及び第３キャビティ３５に２次樹脂が完全に充填された後にコアインナースライド２４を前進させることもできる。
その後、移動装置３１によってコアインナースライド２４を後退位置に置き、前記型締装置の型締シリンダを作動させ、型締装置によってコア金型２３を後退位置に置く。また、この時、移動シリンダを作動させ、可塑化ユニットＲを後退させる。そして、油圧エジェクタを作動させ、成形品を突き出す。
【００４９】
次に、本発明の第２の実施例について説明する。
図１０は本発明の第２の実施例における１次樹脂の充填状態図、図１１は本発明の第２の実施例における２次樹脂の充填状態図、図１２は本発明の第２の実施例における２次樹脂の押圧状態図である。
図において、１２１は金型装置であり、該金型装置１２１は固定金型としてのキャビティ金型１２２、該キャビティ金型１２２と対向させて進退自在に配設された可動金型としてのコア金型１２３、及びキャビティ金型１２２側に前記コア金型１２３と対向させて進退自在に配設された環状のキャビティインナースライド１２４から成る。該キャビティインナースライド１２４はキャビティ金型１２２に対して相対的に移動させることが可能であり、両者は機密に摺動させられる。そのために、前記コア金型１２３は図示しない型締装置に連結され、前記キャビティインナースライド１２４は図示しない移動装置と連結される。
【００５０】
前記構成の金型装置１２１において、まず、図１０に示すようにコア金型１２３を前進位置に置き、同時に、移動装置の図示しないコアシリンダを作動させ、移動装置によってキャビティインナースライド１２４を前進位置に置く。次に、第１キャビティ２５に１次樹脂を充填する。
そして、射出及び保圧が終了した時点において、移動装置によって図１１に示すようにキャビティインナースライド１２４を後退位置に置く。
【００５１】
続いて、第２キャビティ２６及び第３キャビティ３５に２次樹脂を充填する。そして、キャビティインナースライド１２４が移動装置によって前進させられ、図１２に示すように成形品の仕上がり形状位置に移動させられる。
次に、本発明の第３の実施例について説明する。
図１３は本発明の第３の実施例における１次樹脂の充填状態図、図１４は本発明の第３の実施例における２次樹脂の充填状態図、図１５は本発明の第３の実施例における２次樹脂の押圧状態図である。
【００５２】
図において、２２１は金型装置であり、該金型装置２２１は固定金型としてのキャビティ金型２２２、該キャビティ金型２２２と対向させて進退自在に配設された可動金型としてのコア金型２２３、該コア金型２２３側に前記キャビティ金型２２２と対向させて進退自在に配設された環状のコアインナースライド２２４ａ、及びキャビティ金型２２２側に前記コア金型２２３と対向させて進退自在に配設された環状のキャビティインナースライド２２４ｂから成る。前記コアインナースライド２２４ａはコア金型２２３に対して、キャビティインナースライド２２４ｂはキャビティ金型２２２に対してそれぞれ相対的に移動させることが可能であり、両者は機密に摺動させられる。そのために、前記コア金型２２３は図示しない型締装置に連結され、前記コアインナースライド２２４ａ及びキャビティインナースライド２２４ｂは図示しない移動装置と連結される。
【００５３】
前記構成の金型装置２２１において、まず、図１３に示すようにコア金型２２３を前進位置に置き、同時に、移動装置の図示しないコアシリンダを作動させ、移動装置によって前記コアインナースライド２２４ａ及びキャビティインナースライド２２４ｂを前進位置に置く。次に、第１キャビティ２５に１次樹脂を充填する。
【００５４】
そして、射出及び保圧が終了した時点において、移動装置によって図１４に示すように前記コアインナースライド２２４ａ及びキャビティインナースライド２２４ｂを後退位置に置く。
続いて、第２キャビティ２６及び第３キャビティ３５に２次樹脂を充填する。そして、前記コアインナースライド２２４ａ及びキャビティインナースライド２２４ｂが移動装置によって前進させられ、図１５に示すように成形品の仕上がり形状位置に移動させられる。
【００５５】
なお、本発明は前記実施例に限定されるものではなく、本発明の趣旨に基づいて種々変形させることが可能であり、それらを本発明の範囲から排除するものではない。
【００５６】
【発明の効果】
以上詳細に説明したように、本発明によれば、二材成形方法においては、インナースライドが前進位置に置かれた状態で、固定金型に対して可動金型を前進させてキャビティを形成し、該キャビティに１次樹脂を充填して第１の部材を成形し、前記インナースライドを成形品の仕上がり形状位置より多く後退させて他のキャビティを形成し、該他のキャビティに２次樹脂を充填して第２の部材を成形するとともに１次樹脂と２次樹脂とを接触させ、前記インナースライドを前進させて成形品の仕上がり形状位置に置き、２次樹脂を押圧して第１の部材と第２の部材とを接合する。
【００５７】
この場合、前記インナースライドは、成形品の仕上がり形状位置より多く後退させられて他のキャビティが厚くされるので、十分な量の２次樹脂を他のキャビティに供給することができる。
したがって、成形品にショートショットが発生するのを防止することができる。また、成形条件の選択幅が広くなり、安定した成形を行うことができるようになる。
【００５８】
そして、前記インナースライドを前進させて成形品の仕上がり形状位置に置くと、２次樹脂が押圧されることによって樹脂の配向が改善されるので、成形品の薄肉部の引張強度を大きくするとともに均一化することができる。
さらに、２次樹脂を他のキャビティに充填する際の樹脂の圧力を高くする必要がないので、バリ、成形品の表面のしわ、第１の部材と第２の部材との接合不良、第１の部材と固定金型との間への樹脂のはみ出し、離型不良、取出し後における成形品の変形等が発生するのを防止することができる。
【００５９】
その結果、成形条件の選択幅が広くなり、安定した成形を行うことができ、歩留りが良くなる。
また、他のキャビティ内の樹脂に押圧力が加えられるので、射出時の保圧が不要になる。したがって、離型不良を起こしやすいスプルー、ランナ等を使用した場合においても、容易に離型を行うことができる。さらに、冷却時間を短縮することもできる。
【００６０】
本発明の他の二材成形方法においては、さらに、前記インナースライドは、第１の部材と第２の部材との接合部に臨ませて配設され、２次樹脂が射出された後に前進させられて該２次樹脂を押圧することによって、前記接合部を設定された寸法に仕上げ、第１の部材と第２の部材とを接合する。
この場合、２次樹脂が押圧されることによって樹脂の配向が改善されるので、成形品の薄肉部の引張強度を大きくするとともに均一化することができる。
【００６１】
本発明の更に他の二材成形方法においては、さらに、前記第１の部材はスピーカ振動板の振動板部である。そして、前記第２の部材はスピーカ振動板のエッジ部である。
この場合、前記インナースライドを前進させて成形品の仕上がり形状位置に置き、２次樹脂を押圧することによってエッジ部を薄肉化することができ、第１の部材と第２の部材との接合部における接合強度を大きくすることができる。
したがって、スピーカ特性における最低共振周波数を大幅に下げることができるだけでなく、該最低共振周波数のばらつきが発生するのを防止することができる。
【００６２】
本発明の更に他の二材成形方法においては、さらに、前記２次樹脂はエラストマーである。
この場合、２次樹脂の流動性は悪いが、キャビティの薄い箇所に十分な量の２次樹脂を供給することができる。したがって、成形品にショートショットが発生するのを防止することができる。また、成形条件の選択幅が広くなり、安定した成形を行うことができるようになる。
【００６３】
本発明の金型装置においては、固定金型と、該固定金型と対向させて進退自在に配設された可動金型と、前記固定金型及び可動金型の少なくとも一方側に成形品の仕上がり形状位置より多く後退させることができるように進退自在に配設されたインナースライドと、前記可動金型を進退させる型締装置と、前記インナースライドを進退させる移動装置と、前記可動金型及びインナースライドを前進させたときに形成されるキャビティに１次樹脂を充填して第１の部材を成形する第１の可塑化装置と、前記インナースライドを後退させたときに形成されるキャビティに２次樹脂を充填して第２の部材を成形する第２の可塑化装置とを有する。
そして、前記移動装置は、前記インナースライドを前進位置、成形品の仕上がり形状位置より多く後退させた後退位置、及び成形品の仕上がり形状位置に置く。
【００６４】
この場合、２次樹脂が押圧されることによって樹脂の配向が改善されるので、成形品の薄肉部の引張強度を大きくするとともに均一化することができる。
さらに、２次樹脂を他のキャビティに充填する際の樹脂の圧力を高くする必要がないので、バリ、成形品の表面のしわ、第１の部材と第２の部材との接合不良、第１の部材と固定金型との間への樹脂のはみ出し、離型不良、取出し後における成形品の変形等が発生するのを防止することができる。
【００６５】
その結果、成形条件の選択幅が広くなり、安定した成形を行うことができ、歩留りが良くなる。
また、他のキャビティ内の樹脂に押圧力が加えられるので、射出時の保圧が不要になる。したがって、離型不良を起こしやすいスプルー、ランナ等を使用した場合においても、容易に離型を行うことができる。さらに、冷却時間を短縮することもできる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施例における金型装置の断面図である。
【図２】本発明の第１の実施例におけるスピーカ振動板の断面図である。
【図３】本発明の第１の実施例における金型装置の第１の状態図である。
【図４】本発明の第１の実施例における金型装置の第２の状態図である。
【図５】本発明の第１の実施例における金型装置の第３の状態図である。
【図６】本発明の第１の実施例における型締め及び射出のタイムチャートである。
【図７】本発明の第１の実施例における１次樹脂の充填状態図である。
【図８】本発明の第１の実施例における２次樹脂の充填状態図である。
【図９】本発明の第１の実施例における２次樹脂の押圧状態図である。
【図１０】本発明の第２の実施例における１次樹脂の充填状態図である。
【図１１】本発明の第２の実施例における２次樹脂の充填状態図である。
【図１２】本発明の第２の実施例における２次樹脂の押圧状態図である。
【図１３】本発明の第３の実施例における１次樹脂の充填状態図である。
【図１４】本発明の第３の実施例における２次樹脂の充填状態図である。
【図１５】本発明の第３の実施例における２次樹脂の押圧状態図である。
【符号の説明】
１０ スピーカ振動板
１１ 振動板部
１２ エッジ部
１３ ガスケット部
２５ 第１キャビティ
２６ 第２キャビティ
３５ 第３キャビティ
２１ １２１、２２１ 金型装置
２２、１２２、２２２ キャビティ金型
２３、１２３、２２３ コア金型
２４、２２４ａ コアインナースライド
１２４、２２４ｂ キャビティインナースライド
【産業上の利用分野】
本発明は、二材成形方法及び金型装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、音響製品などに使用されているダイナミックスピーカにおいては、スピーカ振動板を振動させることによって音声を再現することができるようになっている。この場合、磁界中に置いたボイスコイルに音声電流を流すことによって振動を発生させるようになっている。
【０００３】
前記スピーカ振動板は、切頭円錐（えんすい）形の振動板部、該振動板部の大径側の端部に配設されたエッジ部、該エッジ部の更に大径側の端部に配設されたガスケット部、及び前記振動板部の小径側の端部に配設された円筒形状のネック部から成る。前記ガスケット部はダイナミックスピーカのフレームに固定され、前記エッジ部と一体に成形され、振動板部を支持する。一方、ネック部にはボイスコイルが接着され、該ボイスコイルの周囲に永久磁石が配設され、該永久磁石によって磁界が形成される。
【０００４】
前記構成のスピーカ振動板において、永久磁石の磁界中に配設された前記ボイスコイルに音声電流が流れると、それに対応してボイスコイルが移動し、前記振動板部を振動させて音声を再現する。
ところで、前記エッジ部はガスケット部と振動板部との間に配設されて振動板部を振動させる部分であるので、弾性の高いエラストマー等によって形成される。また、振動板部は、通常、機械的な強度の高い樹脂によって形成され、例えば、ポリプロピレン（ＰＰ）樹脂が使用される。この場合、ガスケット部及びエッジ部と振動板部とをそれぞれ別々に成形した後に接着剤等によって接合する必要があるので、作業が煩わしくなるだけでなくコストが高くなってしまう。
【０００５】
そこで、１次成形において振動板部を、２次成形においてガスケット部及びエッジ部を成形する二材成形方法が提供されている。
該二材成形方法においては、１次成形においてポリプロピレン樹脂等の１次樹脂によって振動板部を成形し、次に、コアを後退させ、２次成形においてエラストマー等の２次樹脂によってガスケット部及びエッジ部を成形するようになっている。この場合、コアを後退させたときに、キャビティによってスピーカ振動板の最終寸法が得られるようになっている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前記従来の二材成形方法においては、前記エッジ部は振動板部を振動させる部分であるので、極めて薄く成形する必要があり、その分、キャビティのエッジ部に対応する箇所も薄く作られるが、２次樹脂として使用されるエラストマー等の弾性の高い材料は流動性が悪いので、キャビティの薄い箇所に十分な量の２次樹脂を供給することができない。
【０００７】
したがって、成形品にショートショットが発生してしまう。
そこで、キャビティの薄い箇所にも十分な量の２次樹脂を供給するために、キャビティに充填（じゅうてん）される樹脂の圧力を高くすることが考えられるが、その場合、高い圧力が射出ノズル、スプルー、ゲート、キャビティ等に加わることになり、バリ、成形品の表面のしわ、エッジ部と振動板部との接合不良、１次成形品とコアとの間への樹脂のはみ出し、離型不良、取出し後における成形品の変形等が発生してしまう。
【０００８】
その結果、成形条件の選択幅が狭くなり、安定した成形を行うことができず、歩留りが悪くなってしまう。
本発明は、前記従来の二材成形方法の問題点を解決して、成形条件の選択幅を広くすることができ、安定した成形を行うことができ、歩留りを良くすることができる二材成形方法及び金型装置を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
そのために、本発明の二材成形方法においては、インナースライドが前進位置に置かれた状態で、固定金型に対して可動金型を前進させてキャビティを形成し、該キャビティに１次樹脂を充填して第１の部材を成形し、前記インナースライドを成形品の仕上がり形状位置より多く後退させて他のキャビティを形成し、該他のキャビティに２次樹脂を充填して第２の部材を成形するとともに１次樹脂と２次樹脂とを接触させ、前記インナースライドを前進させて成形品の仕上がり形状位置に置き、２次樹脂を押圧して第１の部材と第２の部材とを接合する。
【００１０】
本発明の他の二材成形方法においては、さらに、前記インナースライドは、第１の部材と第２の部材との接合部に臨ませて配設され、２次樹脂が射出された後に前進させられて該２次樹脂を押圧することによって、前記接合部を設定された寸法に仕上げ、第１の部材と第２の部材とを接合する。
【００１１】
本発明の更に他の二材成形方法においては、さらに、前記第１の部材はスピーカ振動板の振動板部である。そして、前記第２の部材はスピーカ振動板のエッジ部である。
本発明の更に他の二材成形方法においては、さらに、前記インナースライドは可動金型側に配設される。
本発明の更に他の二材成形方法においては、さらに、前記インナースライドは固定金型側に配設される。
【００１２】
本発明の更に他の二材成形方法においては、さらに、前記インナースライドは可動金型側及び固定金型側に配設される。
本発明の更に他の二材成形方法においては、さらに、前記２次樹脂はエラストマーである。
本発明の更に他の二材成形方法においては、さらに、前記他のキャビティに２次樹脂が完全に充填される時点より前に２次樹脂の射出を打ち切る。
【００１３】
本発明の金型装置においては、固定金型と、該固定金型と対向させて進退自在に配設された可動金型と、前記固定金型及び可動金型の少なくとも一方側に成形品の仕上がり形状位置より多く後退させることができるように進退自在に配設されたインナースライドと、前記可動金型を進退させる型締装置と、前記インナースライドを進退させる移動装置と、前記可動金型及びインナースライドを前進させたときに形成されるキャビティに１次樹脂を充填して第１の部材を成形する第１の可塑化装置と、前記インナースライドを後退させたときに形成されるキャビティに２次樹脂を充填して第２の部材を成形する第２の可塑化装置とを有する。
そして、前記移動装置は、前記インナースライドを前進位置、成形品の仕上がり形状位置より多く後退させた後退位置、及び成形品の仕上がり形状位置に置く。
【００１６】
【作用】
本発明によれば、二材成形方法においては、インナースライドが前進位置に置かれた状態で、固定金型に対して可動金型を前進させてキャビティを形成し、該キャビティに１次樹脂を充填して第１の部材を成形し、前記インナースライドを成形品の仕上がり形状位置より多く後退させて他のキャビティを形成し、該他のキャビティに２次樹脂を充填して第２の部材を成形するとともに１次樹脂と２次樹脂とを接触させ、前記インナースライドを前進させて成形品の仕上がり形状位置に置き、２次樹脂を押圧して第１の部材と第２の部材とを接合する。
この場合、前記インナースライドが成形品の仕上がり形状位置より多く後退させられるので、十分な量の２次樹脂を他のキャビティに充填することができる。また、２次樹脂の圧力を高くする必要はない。
そして、第１の部材と第２の部材とは接合部分において融合されるか、又は完全に接着される。
【００１７】
本発明の他の二材成形方法においては、さらに、前記インナースライドは、第１の部材と第２の部材との接合部に臨ませて配設され、２次樹脂が射出された後に前進させられて該２次樹脂を押圧することによって、前記接合部を設定された寸法に仕上げ、第１の部材と第２の部材とを接合する。
この場合、２次樹脂が押圧されることによって樹脂の配向が改善される。
【００１８】
本発明の更に他の二材成形方法においては、さらに、前記第１の部材はスピーカ振動板の振動板部である。そして、前記第２の部材はスピーカ振動板のエッジ部である。
この場合、前記インナースライドを前進させて成形品の仕上がり形状位置に置き、２次樹脂を押圧することによってエッジ部を薄肉化することができる。
【００１９】
本発明の更に他の二材成形方法においては、さらに、前記２次樹脂はエラストマーである。
この場合、２次樹脂の流動性は悪いが、キャビティの薄い箇所に十分な量の２次樹脂を供給することができる。
本発明の更に他の二材成形方法においては、さらに、前記他のキャビティに２次樹脂が完全に充填される時点より前に２次樹脂の射出を打ち切る。
この場合、前記インナースライドを前進させて成形品の仕上がり形状位置に置き、２次樹脂を押圧することによって成形工程の後半が行われる。
【００２０】
本発明の金型装置においては、固定金型と、該固定金型と対向させて進退自在に配設された可動金型と、前記固定金型及び可動金型の少なくとも一方側に成形品の仕上がり形状位置より多く後退させることができるように進退自在に配設されたインナースライドと、前記可動金型を進退させる型締装置と、前記インナースライドを進退させる移動装置と、前記可動金型及びインナースライドを前進させたときに形成されるキャビティに１次樹脂を充填して第１の部材を成形する第１の可塑化装置と、前記インナースライドを後退させたときに形成されるキャビティに２次樹脂を充填して第２の部材を成形する第２の可塑化装置とを有する。
そして、前記移動装置は、前記インナースライドを前進位置、成形品の仕上がり形状位置より多く後退させた後退位置、及び成形品の仕上がり形状位置に置く。
【００２１】
この場合、前記インナースライドが成形品の仕上がり形状位置より多く後退させられるので、十分な量の２次樹脂を他のキャビティに充填することができる。また、２次樹脂の圧力を高くする必要はない。
そして、第１の部材と第２の部材とは接合部分において融合されるか、又は完全に接着される。
【００２５】
【実施例】
以下、本発明の実施例について図面を参照しながら詳細に説明する。
図２は本発明の第１の実施例におけるスピーカ振動板の断面図である。
図において、１０はスピーカ振動板であり、該スピーカ振動板１０は第１の部材としての切頭円錐形の振動板部１１、該振動板部１１の大径側の端部１１ａに配設されたエッジ部１２、該エッジ部１２の更に大径側の端部１２ａに配設されたガスケット部１３、前記振動板部１１の小径側の端部１１ｂに配設された図示しない円筒形状のネック部とから成る。前記エッジ部１２及びガスケット部１３によって第２の部材が構成される。
【００２６】
また、前記ガスケット部１３は図示しないダイナミックスピーカのフレームに固定され、前記エッジ部１２と一体に成形され、振動板部１１を支持する。一方、ネック部には図示しないボイスコイルが接着され、該ボイスコイルの周囲に永久磁石が配設され、該永久磁石によって磁界が形成される。
前記構成のスピーカ振動板１０において、永久磁石の磁界中に配設された前記ボイスコイルに音声電流が流れると、それに対応してボイスコイルが移動し、前記振動板部１１を振動させて音声を再現する。
【００２７】
ところで、前記エッジ部１２はガスケット部１３と振動板部１１との間に配設されて振動板部１１を振動させる部分であるので、弾性の高いエラストマー等によって形成される。また、振動板部１１は、通常、機械的な強度の高い樹脂によって形成され、例えば、ポリプロピレン（ＰＰ）樹脂が使用される。
この場合、スピーカ振動板１０は１次成形及び２次成形から成る二材成形方法によって成形され、１次成形において振動板部１１が１次樹脂によって、２次成形においてガスケット部１３及びエッジ部１２が２次樹脂によって成形される。
【００２８】
次に、二材成形方法を実施するための金型装置について説明する。
図１は本発明の第１の実施例における金型装置の断面図、図３は本発明の第１の実施例における金型装置の第１の状態図、図４は本発明の第１の実施例における金型装置の第２の状態図、図５は本発明の第１の実施例における金型装置の第３の状態図である。
【００２９】
図において、２１は金型装置であり、該金型装置２１は固定金型としてのキャビティ金型２２、該キャビティ金型２２と対向させて進退自在に配設された可動金型としてのコア金型２３、及び前記キャビティ金型２２と対向させて進退自在に配設された環状のコアインナースライド２４から成る。該コアインナースライド２４はコア金型２３に対して相対的に移動させることが可能であり、両者は機密に摺動（しゅうどう）させられる。
【００３０】
そのために、前記コア金型２３は図示しない型締装置に連結され、型締シリンダを作動させることによって進退させられる。また、前記コアインナースライド２４は、ロッド３２を介して移動装置３１と連結され、図示しないコアシリンダを作動させることによって進退させられる。そして、前記型締シリンダ及びコアシリンダには、油圧回路に配設された圧力制御弁、切換弁等の制御弁を制御することによって油が供給される。また、前記制御弁は制御装置によって制御される。
【００３１】
なお、本実施例においては、キャビティ金型２２を固定金型とし、コア金型２３を可動金型としているが、キャビティ金型２２を可動金型とし、コア金型２３を固定金型とすることもできる。
ところで、図１及び３に示す金型装置２１の第１の状態においては、型締装置によって型締めが行われてコア金型２３は前進位置に置かれ、キャビティ金型２２との間に第１キャビティ２５及び第２キャビティ２６を形成する。
【００３２】
前記第１キャビティ２５は振動板部１１（図２）に対応する形状を有する切頭円錐形部２５ａ、及び該切頭円錐形部２５ａの小径側の端部に接続されて切頭円錐形部２５ａと一体に延びる円板形部２５ｂから成る。また、前記第２キャビティ２６はガスケット部１３に対応する形状を有する環状部から成る。
そして、前記コアインナースライド２４も前進位置に置かれ、前記コア金型２３と共に第１キャビティ２５及び第２キャビティ２６を形成する。すなわち、コアインナースライド２４は環状体から成り、コア金型２３と機密に摺動させられ、前進位置においてコアインナースライド２４の内周側におけるキャビティ金型２２と対向する部分２４ａは、前記第１キャビティ２５の切頭円錐形部２５ａにおける大径側の端部２５ｃを封止する。一方、コアインナースライド２４の外周側におけるコア金型２３と対向する部分２４ｂは、前記第２キャビティ２６の内径側の端部２６ａを封止する。
【００３３】
また、前記キャビティ金型２２の中央には、前記第１キャビティ２５の円板形部２５ｂと対向させてゲート２８が形成され、該ゲート２８は図示しない固定プラテンに形成されたランナー、スプルー等に接続される。さらに、前記コア金型２３には、前記第２キャビティ２６と対向させてゲート２９が形成され、該ゲート２９は前記固定プラテンに形成されたランナー、スプルー等に接続される。
【００３４】
この第１の状態において、ゲート２８から１次樹脂を第１キャビティ２５に充填して１次成形を行うと、切頭円錐形部２５ａに対応させて振動板部１１を、円板形部２５ｂに対応させて皿状部を成形することができる。なお、該皿状部はスピーカ振動板１０を成形した後に切断されて振動板部１１から分離させられる。次に、図４に示す金型装置２１の第２の状態においては、コア金型２３は前記型締装置によって前進位置に置かれ、キャビティ金型２２との間に第１キャビティ２５及び第２キャビティ２６を形成する。なお、前記第１キャビティ２５には既に１次樹脂が充填されている。
【００３５】
また、前記コアインナースライド２４は移動装置３１によって後退位置に置かれ、キャビティ金型２２及びコア金型２３と共に第３キャビティ３５を形成する。この場合、コアインナースライド２４は、後で行われる２次樹脂の押圧のための圧縮代を見込み、破線で示す成形品の仕上がり形状位置より多く後退させられる。そして、該第３キャビティ３５の内周側の端部３５ａは、第１キャビティ２５の切頭円錐形部２５ａにおける大径側の端部２５ｃに既に充填された樹脂と面する。
【００３６】
この第２の状態において、ゲート２９から２次樹脂を第２キャビティ２６及び第３キャビティ３５に充填して２次成形を行うと、ガスケット部１３及びエッジ部１２を成形することができる。このとき、第３キャビティ３５に充填された樹脂は前記切頭円錐形部２５ａにおける大径側の端部２５ｃに既に充填された樹脂と接触する。
【００３７】
次に、図５に示す金型装置２１の第３の状態においては、コア金型２３は前記型締装置によって前進位置に置かれ、キャビティ金型２２との間に第１キャビティ２５及び第２キャビティ２６を形成する。なお、前記第１キャビティ２５及び第２キャビティ２６には既に１次樹脂及び２次樹脂がそれぞれ充填されている。そして、前記コアインナースライド２４は移動装置３１によって成形品の仕上がり形状位置に置かれ、前記第３キャビティ３５に充填された２次樹脂が押圧される。その結果、１次樹脂と２次樹脂との接合部Ｐ１において、前記移動装置３１が加える押圧力によって１次樹脂と２次樹脂とが接合される。すなわち、１次樹脂と２次樹脂とが融合されるか、又は完全に接着されるので、接合強度を大きくすることができる。また、２次樹脂を充填するタイミングを調整することによって、１次樹脂が硬化する前に２次樹脂を押圧し、１次樹脂と２次樹脂とを融着することもできる。この場合、接合強度を更に大きくすることができる。
【００３８】
また、第２の状態においては、コアインナースライド２４は成形品の仕上がり形状位置より後退させられて前記第３キャビティ３５が厚くされるので、２次樹脂としてエラストマー等の流動性が悪い樹脂を使用しても、十分な量の２次樹脂を第３キャビティ３５に供給することができる。したがって、成形品にショートショットが発生するのを防止することができる。また、成形条件の選択幅が広くなり、安定した成形を行うことができるようになる。
【００３９】
そして、前記第３キャビティ３５におけるゲート２９が配設されない部分にも十分な量の２次樹脂を充填することができ、しかも、２次樹脂が押圧されることによって樹脂の配向が改善されるので、エッジ部１２の薄肉部の引張強度を大きくするとともに均一化することができる。
さらに、２次樹脂を第２キャビティ２６及び第３キャビティ３５に充填する際の樹脂の圧力を高くする必要がないので、バリ、成形品の表面のしわ、エッジ部と振動板部との接合不良、１次成形品とコアとの間への樹脂のはみ出し、離型不良、取出し後における成形品の変形等が発生するのを防止することができる。
【００４０】
しかも、第３の状態においては、コアインナースライド２４は成形品の仕上がり形状位置に前進させられるので、成形品の仕上がり形状のエッジ部１２を薄くすることができる。
その結果、成形条件の選択幅が広くなり、安定した成形を行うことができ、歩留りが良くなる。
【００４１】
そして、前記接合部Ｐ１における接着強度を大きくすることができるとともに、エッジ部１２を薄くすることができるので、スピーカ特性における最低共振周波数を大幅に下げることができるだけでなく、該最低共振周波数のばらつきが発生するのを防止することができる。
本実施例においては、第２の状態において前記第３キャビティ３５に２次樹脂を供給し、コアインナースライド２４を成形品の仕上がり形状位置に前進させて第３の状態を形成するようになっているので、エッジ部１２の厚さを２０〔％〕程度小さくして薄肉化を図ることができる。また、最低共振周波数の変化率を１０〔％〕程度小さくすることができる。
【００４２】
また、前記第３キャビティ３５内の樹脂に前記移動装置３１による押圧力が加えられるようになっているので、射出時の保圧が不要になる。したがって、離型不良を起こしやすいスプルー、ランナ等を使用した場合においても、容易に離型を行うことができる。さらに、冷却時間を１０秒以上短縮することもできる。
次に、前記金型装置２１の動作について、図６から９までに基づき図１から５までを併用して説明する。
【００４３】
図６は本発明の第１の実施例における型締め及び射出のタイムチャート、図７は本発明の第１の実施例における１次樹脂の充填状態図、図８は本発明の第１の実施例における２次樹脂の充填状態図、図９は本発明の第１の実施例における２次樹脂の押圧状態図である。
まず、図示しない型締装置の型締シリンダを作動させ、型締装置によって図７に示すようにコア金型２３を前進位置に置き、同時に、移動装置３１の図示しないコアシリンダを作動させることによってコアインナースライド２４を前進位置に置く。
【００４４】
次に、１次成形において、第１の可塑化装置としての可塑化ユニットＦの移動シリンダを作動させて可塑化ユニットＦを前進させ、射出シリンダを作動させて射出を行い、第１キャビティ２５に１次樹脂を充填する。
そして、任意の時点、通常は、射出及び保圧が終了した時点において、圧抜時間Ｔ１だけ型締シリンダを作動させ、型締圧力を抜く。また、型締圧力の抜きを開始した時点からコア後退遅延時間Ｔ２が経過すると、前記コアシリンダが作動させられ、移動装置３１によって図８に示すようにコアインナースライド２４が後退位置に置かれる。
【００４５】
なお、圧抜時間Ｔ１だけ型締圧力を抜くことによって、金型装置２１に加わる型締力を抜き、コアーインナースライド２４を円滑に移動させることができる。その結果、金型装置２１の寿命を長くすることができる。
続いて、２次成形において、第２の可塑化装置としての可塑化ユニットＲの移動シリンダを作動させて可塑化ユニットＲを前進させ、射出シリンダを作動させて射出を行い、第２キャビティ２６及び第３キャビティ３５に２次樹脂を充填する。
【００４６】
そして、任意の時点において保圧を開始し、その後、コア再前進遅延時間Ｔ３が経過すると、コアシリンダがコア再前進時間Ｔ４だけ作動させられ、コアインナースライド２４が移動装置３１によって前進させられ、図９に示すように成形品の仕上がり形状位置に移動させられる。この時のコアインナースライド２４による押圧力はコアシリンダに油を供給するための図示しない制御弁によって、また、押圧時間はタイマによって制御される。
【００４７】
この場合、コア再前進遅延時間Ｔ３を短く設定して、第２キャビティ２６及び第３キャビティ３５に２次樹脂が完全に充填される前に２次樹脂の射出を打ち切り、コアインナースライド２４を前進させることができる。この場合、コアインナースライド２４を前進させて２次樹脂を押圧することによって、成形工程の後半が行われる。
【００４８】
また、コア再前進遅延時間Ｔ３を長く設定して、第２キャビティ２６及び第３キャビティ３５に２次樹脂が完全に充填された後にコアインナースライド２４を前進させることもできる。
その後、移動装置３１によってコアインナースライド２４を後退位置に置き、前記型締装置の型締シリンダを作動させ、型締装置によってコア金型２３を後退位置に置く。また、この時、移動シリンダを作動させ、可塑化ユニットＲを後退させる。そして、油圧エジェクタを作動させ、成形品を突き出す。
【００４９】
次に、本発明の第２の実施例について説明する。
図１０は本発明の第２の実施例における１次樹脂の充填状態図、図１１は本発明の第２の実施例における２次樹脂の充填状態図、図１２は本発明の第２の実施例における２次樹脂の押圧状態図である。
図において、１２１は金型装置であり、該金型装置１２１は固定金型としてのキャビティ金型１２２、該キャビティ金型１２２と対向させて進退自在に配設された可動金型としてのコア金型１２３、及びキャビティ金型１２２側に前記コア金型１２３と対向させて進退自在に配設された環状のキャビティインナースライド１２４から成る。該キャビティインナースライド１２４はキャビティ金型１２２に対して相対的に移動させることが可能であり、両者は機密に摺動させられる。そのために、前記コア金型１２３は図示しない型締装置に連結され、前記キャビティインナースライド１２４は図示しない移動装置と連結される。
【００５０】
前記構成の金型装置１２１において、まず、図１０に示すようにコア金型１２３を前進位置に置き、同時に、移動装置の図示しないコアシリンダを作動させ、移動装置によってキャビティインナースライド１２４を前進位置に置く。次に、第１キャビティ２５に１次樹脂を充填する。
そして、射出及び保圧が終了した時点において、移動装置によって図１１に示すようにキャビティインナースライド１２４を後退位置に置く。
【００５１】
続いて、第２キャビティ２６及び第３キャビティ３５に２次樹脂を充填する。そして、キャビティインナースライド１２４が移動装置によって前進させられ、図１２に示すように成形品の仕上がり形状位置に移動させられる。
次に、本発明の第３の実施例について説明する。
図１３は本発明の第３の実施例における１次樹脂の充填状態図、図１４は本発明の第３の実施例における２次樹脂の充填状態図、図１５は本発明の第３の実施例における２次樹脂の押圧状態図である。
【００５２】
図において、２２１は金型装置であり、該金型装置２２１は固定金型としてのキャビティ金型２２２、該キャビティ金型２２２と対向させて進退自在に配設された可動金型としてのコア金型２２３、該コア金型２２３側に前記キャビティ金型２２２と対向させて進退自在に配設された環状のコアインナースライド２２４ａ、及びキャビティ金型２２２側に前記コア金型２２３と対向させて進退自在に配設された環状のキャビティインナースライド２２４ｂから成る。前記コアインナースライド２２４ａはコア金型２２３に対して、キャビティインナースライド２２４ｂはキャビティ金型２２２に対してそれぞれ相対的に移動させることが可能であり、両者は機密に摺動させられる。そのために、前記コア金型２２３は図示しない型締装置に連結され、前記コアインナースライド２２４ａ及びキャビティインナースライド２２４ｂは図示しない移動装置と連結される。
【００５３】
前記構成の金型装置２２１において、まず、図１３に示すようにコア金型２２３を前進位置に置き、同時に、移動装置の図示しないコアシリンダを作動させ、移動装置によって前記コアインナースライド２２４ａ及びキャビティインナースライド２２４ｂを前進位置に置く。次に、第１キャビティ２５に１次樹脂を充填する。
【００５４】
そして、射出及び保圧が終了した時点において、移動装置によって図１４に示すように前記コアインナースライド２２４ａ及びキャビティインナースライド２２４ｂを後退位置に置く。
続いて、第２キャビティ２６及び第３キャビティ３５に２次樹脂を充填する。そして、前記コアインナースライド２２４ａ及びキャビティインナースライド２２４ｂが移動装置によって前進させられ、図１５に示すように成形品の仕上がり形状位置に移動させられる。
【００５５】
なお、本発明は前記実施例に限定されるものではなく、本発明の趣旨に基づいて種々変形させることが可能であり、それらを本発明の範囲から排除するものではない。
【００５６】
【発明の効果】
以上詳細に説明したように、本発明によれば、二材成形方法においては、インナースライドが前進位置に置かれた状態で、固定金型に対して可動金型を前進させてキャビティを形成し、該キャビティに１次樹脂を充填して第１の部材を成形し、前記インナースライドを成形品の仕上がり形状位置より多く後退させて他のキャビティを形成し、該他のキャビティに２次樹脂を充填して第２の部材を成形するとともに１次樹脂と２次樹脂とを接触させ、前記インナースライドを前進させて成形品の仕上がり形状位置に置き、２次樹脂を押圧して第１の部材と第２の部材とを接合する。
【００５７】
この場合、前記インナースライドは、成形品の仕上がり形状位置より多く後退させられて他のキャビティが厚くされるので、十分な量の２次樹脂を他のキャビティに供給することができる。
したがって、成形品にショートショットが発生するのを防止することができる。また、成形条件の選択幅が広くなり、安定した成形を行うことができるようになる。
【００５８】
そして、前記インナースライドを前進させて成形品の仕上がり形状位置に置くと、２次樹脂が押圧されることによって樹脂の配向が改善されるので、成形品の薄肉部の引張強度を大きくするとともに均一化することができる。
さらに、２次樹脂を他のキャビティに充填する際の樹脂の圧力を高くする必要がないので、バリ、成形品の表面のしわ、第１の部材と第２の部材との接合不良、第１の部材と固定金型との間への樹脂のはみ出し、離型不良、取出し後における成形品の変形等が発生するのを防止することができる。
【００５９】
その結果、成形条件の選択幅が広くなり、安定した成形を行うことができ、歩留りが良くなる。
また、他のキャビティ内の樹脂に押圧力が加えられるので、射出時の保圧が不要になる。したがって、離型不良を起こしやすいスプルー、ランナ等を使用した場合においても、容易に離型を行うことができる。さらに、冷却時間を短縮することもできる。
【００６０】
本発明の他の二材成形方法においては、さらに、前記インナースライドは、第１の部材と第２の部材との接合部に臨ませて配設され、２次樹脂が射出された後に前進させられて該２次樹脂を押圧することによって、前記接合部を設定された寸法に仕上げ、第１の部材と第２の部材とを接合する。
この場合、２次樹脂が押圧されることによって樹脂の配向が改善されるので、成形品の薄肉部の引張強度を大きくするとともに均一化することができる。
【００６１】
本発明の更に他の二材成形方法においては、さらに、前記第１の部材はスピーカ振動板の振動板部である。そして、前記第２の部材はスピーカ振動板のエッジ部である。
この場合、前記インナースライドを前進させて成形品の仕上がり形状位置に置き、２次樹脂を押圧することによってエッジ部を薄肉化することができ、第１の部材と第２の部材との接合部における接合強度を大きくすることができる。
したがって、スピーカ特性における最低共振周波数を大幅に下げることができるだけでなく、該最低共振周波数のばらつきが発生するのを防止することができる。
【００６２】
本発明の更に他の二材成形方法においては、さらに、前記２次樹脂はエラストマーである。
この場合、２次樹脂の流動性は悪いが、キャビティの薄い箇所に十分な量の２次樹脂を供給することができる。したがって、成形品にショートショットが発生するのを防止することができる。また、成形条件の選択幅が広くなり、安定した成形を行うことができるようになる。
【００６３】
本発明の金型装置においては、固定金型と、該固定金型と対向させて進退自在に配設された可動金型と、前記固定金型及び可動金型の少なくとも一方側に成形品の仕上がり形状位置より多く後退させることができるように進退自在に配設されたインナースライドと、前記可動金型を進退させる型締装置と、前記インナースライドを進退させる移動装置と、前記可動金型及びインナースライドを前進させたときに形成されるキャビティに１次樹脂を充填して第１の部材を成形する第１の可塑化装置と、前記インナースライドを後退させたときに形成されるキャビティに２次樹脂を充填して第２の部材を成形する第２の可塑化装置とを有する。
そして、前記移動装置は、前記インナースライドを前進位置、成形品の仕上がり形状位置より多く後退させた後退位置、及び成形品の仕上がり形状位置に置く。
【００６４】
この場合、２次樹脂が押圧されることによって樹脂の配向が改善されるので、成形品の薄肉部の引張強度を大きくするとともに均一化することができる。
さらに、２次樹脂を他のキャビティに充填する際の樹脂の圧力を高くする必要がないので、バリ、成形品の表面のしわ、第１の部材と第２の部材との接合不良、第１の部材と固定金型との間への樹脂のはみ出し、離型不良、取出し後における成形品の変形等が発生するのを防止することができる。
【００６５】
その結果、成形条件の選択幅が広くなり、安定した成形を行うことができ、歩留りが良くなる。
また、他のキャビティ内の樹脂に押圧力が加えられるので、射出時の保圧が不要になる。したがって、離型不良を起こしやすいスプルー、ランナ等を使用した場合においても、容易に離型を行うことができる。さらに、冷却時間を短縮することもできる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施例における金型装置の断面図である。
【図２】本発明の第１の実施例におけるスピーカ振動板の断面図である。
【図３】本発明の第１の実施例における金型装置の第１の状態図である。
【図４】本発明の第１の実施例における金型装置の第２の状態図である。
【図５】本発明の第１の実施例における金型装置の第３の状態図である。
【図６】本発明の第１の実施例における型締め及び射出のタイムチャートである。
【図７】本発明の第１の実施例における１次樹脂の充填状態図である。
【図８】本発明の第１の実施例における２次樹脂の充填状態図である。
【図９】本発明の第１の実施例における２次樹脂の押圧状態図である。
【図１０】本発明の第２の実施例における１次樹脂の充填状態図である。
【図１１】本発明の第２の実施例における２次樹脂の充填状態図である。
【図１２】本発明の第２の実施例における２次樹脂の押圧状態図である。
【図１３】本発明の第３の実施例における１次樹脂の充填状態図である。
【図１４】本発明の第３の実施例における２次樹脂の充填状態図である。
【図１５】本発明の第３の実施例における２次樹脂の押圧状態図である。
【符号の説明】
１０ スピーカ振動板
１１ 振動板部
１２ エッジ部
１３ ガスケット部
２５ 第１キャビティ
２６ 第２キャビティ
３５ 第３キャビティ
２１ １２１、２２１ 金型装置
２２、１２２、２２２ キャビティ金型
２３、１２３、２２３ コア金型
２４、２２４ａ コアインナースライド
１２４、２２４ｂ キャビティインナースライド
Claims (9)
- （ａ）インナースライドが前進位置に置かれた状態で、固定金型に対して可動金型を前進させてキャビティを形成し、
（ｂ）該キャビティに１次樹脂を充填して第１の部材を成形し、
（ｃ）前記インナースライドを成形品の仕上がり形状位置より多く後退させて他のキャビティを形成し、
（ｄ）該他のキャビティに２次樹脂を充填して第２の部材を成形するとともに１次樹脂と２次樹脂とを接触させ、
（ｅ）前記インナースライドを前進させて成形品の仕上がり形状位置に置き、２次樹脂を押圧して第１の部材と第２の部材とを接合することを特徴とする二材成形方法。 - 前記インナースライドは、第１の部材と第２の部材との接合部に臨ませて配設され、２次樹脂が射出された後に前進させられて該２次樹脂を押圧することによって、前記接合部を設定された寸法に仕上げ、第１の部材と第２の部材とを接合する請求項１に記載の二材成形方法。
- （ａ）前記第１の部材はスピーカ振動板の振動板部であり、
（ｂ）前記第２の部材はスピーカ振動板のエッジ部である請求項１又は２に記載の二材成形方法。 - 前記インナースライドは可動金型側に配設される請求項１から３までのいずれか１項に記載の二材成形方法。
- 前記インナースライドは固定金型側に配設される請求項１から３までのいずれか１項に記載の二材成形方法。
- 前記インナースライドは可動金型側及び固定金型側に配設される請求項１から３までのいずれか１項に記載の二材成形方法。
- 前記２次樹脂はエラストマーである請求項１から６までのいずれか１項に記載の二材成形方法。
- 前記他のキャビティに２次樹脂が完全に充填される時点より前に２次樹脂の射出を打ち切る請求項１から７までのいずれか１項に記載の二材成形方法。
- （ａ）固定金型と、
（ｂ）該固定金型と対向させて進退自在に配設された可動金型と、
（ｃ）前記固定金型及び可動金型の少なくとも一方側に成形品の仕上がり形状位置より多く後退させることができるように進退自在に配設されたインナースライドと、
（ｄ）前記可動金型を進退させる型締装置と、
（ｅ）前記インナースライドを進退させる移動装置と、
（ｆ）前記可動金型及びインナースライドを前進させたときに形成されるキャビティに１次樹脂を充填して第１の部材を成形する第１の可塑化装置と、
（ｇ）前記インナースライドを後退させたときに形成されるキャビティに２次樹脂を充填して第２の部材を成形する第２の可塑化装置とを有するとともに、
（ｈ）前記移動装置は、前記インナースライドを前進位置、成形品の仕上がり形状位置より多く後退させた後退位置、及び成形品の仕上がり形状位置に置くことを特徴とする金型装置。
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