JP3549007B2 - コントロールケーブルの結合構造 - Google Patents
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Description
【0001】
【産業上の利用分野】
この発明はコントロールケーブルの結合構造に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
従来のコントロールケーブルの結合構造としては、例えば図8〜図12に示すようなものが知られている(類似技術として、特開平5−50868号公報参照)。
【0003】
車体に設けられた前後に傾動するシフトレバー1と、トランスミッション2に設けられた前後に傾動するマニュアルレバー3とは、シフトレバー1のシフト動作に応じたストロークを伝達するためにコントロールケーブル4にて連結されている。コントロールケーブル4はアウタチューブ5やダストブーツ6にて覆われ、両端にはリング状のケーブルエンド7、8がそれぞれ設けられている。シフトレバー1側のケーブルエンド7はシフトレバー1のピン9に回動自在に結合され、マニュアルレバー3側のケーブルエンド8はマニュアルレバー3のピン10に結合されている。
【0004】
特に、マニュアルレバー3側のピン10とケーブルエンド8との結合は、両者の相対位置の変化を調整でき、且つコントロールケーブル4のストローク方向Sでの直線運動をマニュアルレバー3の傾動運動に変換できる構造になっている。すなわち、コントロールケーブル4の長さの製造誤差や、マニュアルレバー3とシフトレバー1との組付間隔誤差などに起因して、ピン10とケーブルエンド8との位置関係は必ずしも一定にならないため、その位置の変化を調整・吸収できるようになっている。また、ケーブルエンド8を単にピン10に結合しただけではマニュアルレバー3が固定されて傾動不能となるため、ピン10の結合部がケーブルエンド8内で回転できるようにしている。
【0005】
その2つの機能を得るために、ケーブルエンド8内に略太鼓形状のブッシュ11を介して断面長孔状で偏平筒形のスリーブ12を保持した構造になっている。ケーブルエンド8とブッシュ11との間には回転を円滑にするための図示せぬグリースが施され、スリーブ12とブッシュ11とは接着剤13で接合されている(図12参照)。ブッシュ11はケーブルエンド8内に嵌合されているが、ブッシュ11の側面11aは凸状の湾曲面となっており、ケーブルエンド8の内面8aは凹状の湾曲面になっているため、ブッシュ11はいったんケーブルエンド8内に嵌合すると脱落しない。また、このブッシュ11はケーブルエンド8内への嵌合容易性を確保するためにポリウレタン等の弾性部材にて形成されている。そして、マニュアルレバー3のピン10は長孔状のスリーブ12内に挿入され、誤差を吸収した任意位置でそのスリーブ12に対してナット14で固定される。これにより、マニュアルレバー3のピン10はスリーブ12に対して固定された状態になるが、前述のように、ブッシュ11がケーブルエンド8内で回転可能なためコントロールケーブル4のストローク方向Sでの直線運動をマニュアルレバー3の傾動運動に変換することができる。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような従来の技術にあっては、ブッシュ11を弾性部材で形成したため、コントロールケーブル4の直進運動をマニュアルレバー3の傾動運動に変換する際に、ケーブルエンド8とスリーブ12との間に力が加わると、ブッシュ11が変形し、スリーブ12がケーブルエンド8内において相対的な変位を起こすおそれがある(図9の想像線図示部分参照)。スリーブ12がブッシュ11内において相対的に変位すると、コントロールケーブル4のストローク量がマニュアルレバー3に正確に伝達されず、トランスミッション2の操作に影響を与える。そのために、ブッシュ11が変形しないようにブッシュ11の硬度を高める必要があるが、そうするとブッシュ11が硬くなった分、ケーブルエンド8内への嵌合作業が困難になる。
【0007】
また、スリーブ12の脱落を防止するために、接着剤13を用いてブッシュ11に接着していたため、接着剤13を必要とする分だけコスト的に不利になると共に、接着剤13の固化に時間がかかり、作業能率の面でも不利である。
【0008】
この発明はこのような従来の技術に着目してなされたものであり、スリーブがケーブルエンド内で変位せず、接着剤を必要としないコントロールケーブルの結合構造を提供するものである。
【0009】
【課題を解決するための手段】
請求項1〜5記載の発明は、シフトレバーのストロークを伝達するコントロールケーブルの端部に形成したリング状のケーブルエンド内に、トランスミッションに設けられたマニュアルレバーのピンを任意位置で固定するための長孔状の貫通孔が形成された円柱状のスリーブを設けると共に、該スリーブを回転自在に保持すべく、スリーブとケーブルエンドとの間にケーブルエンドの両側から各々挿入した一対の硬質樹脂製のブッシュの円筒部を介在させる一方、各ブッシュ又は前記ケーブルエンドに該ブッシュをケーブルエンドに保持させる係合部を設けると共に、前記スリーブの位置決め部をスリーブ又はブッシュに形成したものである。
【0010】
請求項6〜9記載の発明は、各ブッシュに、ブッシュがケーブルエンドに対する非係合状態で出荷されるのを防止するための誤組付け防止部が、形成されたものである。
【0011】
請求項10記載の発明は、前記空隙部の幅と突条の幅の差の半分が、スリーブの各端面のブッシュからの突出量よりも小さく設定されたものである。
【0012】
【作用】
請求項1〜5記載の発明によれば、スリーブとケーブルエンドとの間に介在されたブッシュの円筒部が硬質樹脂で形成されているため、ケーブルエンドとスリーブとの間に力が加わっても、両者間に介在されている円筒部が変形せず、スリーブがケーブルエンド内において相対的な変位を起こすことがない。従って、コントロールケーブルのストローク量がマニュアルレバーに正確に伝達され、確実なトランスミッションの操作を行うことができる。また、ブッシュは係合部によりケーブルエンドに保持され且つスリーブは位置決め部により保持されるため、接着剤を用いる必要がなく、コスト的に有利であると共に作業効率の改善を図ることもできる。
【0013】
請求項6〜9記載の発明によれば、各ブッシュに誤組付け防止部が形成されているため、ブッシュがケーブルエンドに対して非係合状態のまま出荷されるのを未然に防止することができる。
【0014】
請求項10記載の発明によれば、空隙部の幅と突条の幅の差の半分が、スリーブの各端面のブッシュからの突出量よりも小さく設定されているため、スリーブの両端面は必ずブッシュから突出した状態となる。従って、マニュアルレバーのピンをスリーブのみに固定できると共に、該マニュアルレバーがスリーブ以外のブッシュ等に干渉することがなく、スリーブの円滑な回転運動が保たれる。
【0015】
【実施例】
以下、この発明の好適な実施例を図面に基づいて説明する。尚、従来と共通する部分には同一の符号を付し、重複する説明は省略する。
【0016】
図1〜図4はこの発明の第1実施例を示す図である。この実施例に係るケーブルエンド15は内面が通常の円筒面で、従来のような湾曲面になっていない。また、スリーブ16も従来の偏平筒形状のものとは異なり、基本的に円柱形状をした金属(鋼)製のものが採用されている。そして、このスリーブ16には長孔状の貫通孔17が形成され、側面中央には円周方向に沿う突条18が形成されている。
【0017】
19、20は一対で同一形状のブッシュで、「硬質樹脂」としてのポリアセタール樹脂で形成されたものである。このブッシュ19、20の材料には予め潤滑油が含浸させてあり、ブッシュ19、20自体が自己潤滑性を備えている。このブッシュ19、20は、スリーブ16とケーブルエンド15との間に介在させる円筒部19a、20aと、ケーブルエンド15の端面に当接するリング部19b、20bと、等間隔で交互に形成された「係合部」としての2本づつの爪部19c、20c及び爪受部19d、20dとから成っている。円筒部19a、20aの長さは、スリーブ16の端面から中央の突条18に至るまでの長さよりも若干小さく設定されている。また、各ブッシュ19、20では、「誤組付け防止部」として、爪部19c、20cと隣接する爪受部19d、20dとの間隔Bが、爪受部19d、20dの幅Aよりも小さく設定されている(図2参照)。
【0018】
次に、マニュアルレバー3のピン10をケーブルエンド15に結合する手順を説明する。まず、スリーブ16の回転性を保つためにスリーブ16の側面に薄くグリースGを塗布しておく。次に、スリーブ16をケーブルエンド15内にセットし、該スリーブ16の側面とケーブルエンド15の内面との間に、上下から各ブッシュ19、20の円筒部19a、20aを挿入する。各ブッシュ19、20の円筒部19a、20aを挿入する作業は、各ブッシュ19、20における各爪部19c、20cと、対応する爪受部19d、20dとを位置合わせしてから行われるもので、各円筒部19a、20aを挿入することにより、互いに対応する爪部19c、20cと爪受部19d、20dとが係合し、両方のブッシュ19、20同士が一体的に結合する。
【0019】
この際、爪部19c、20cと隣接する爪受部19d、20dとの間隔Bが、爪受部19d、20dの幅Aよりも小さいため(幅A>間隔B)、爪部19c、20cと爪受部19d、20dとが完全に合致していない状態では、それぞれの円筒部19a、20aの挿入が行えない。例えば、仮に逆の幅A<間隔Bの場合を想定すると、一方の幅Aの爪受部19d、20dが、他方の爪部19c、20cと爪受部19d、20dとの間隔B内に入り込み、双方のブッシュ19、20同士が係合されないのに、円筒部19a、20aだけがケーブルエンド15内に挿入された不完全な誤組付けを行ってしまうおそれがある。しかし、本実施例のように幅A>間隔Bの寸法関係にすると、そのような誤組付けを確実に防止できる。従って、ブッシュ19、20がケーブルエンド15に対して非係合状態のまま出荷されるのを未然に防止することができる。
【0020】
双方のブッシュ19、20同士を結合した状態では、図4に示す如く、各円筒部19a、20aの先端間に所定幅d1 の空隙部Kが形成されると共に、スリーブ16の両方の端面がそれぞれ所定の突出量d2 だけブッシュ19、20から突出した状態となる。そして、前記空隙部Kと突条18とで「位置決め部」が構成され、空隙部K内に所定幅d2 の突条18が位置決めされた状態となり、またこの空隙部K内には円筒部19a、20aを挿入する際に集められたグリースGが充填されている。スリーブ16の突条18が空隙部K内に係合された状態になっているため、スリーブ16がケーブルエンド15内から離脱することはない。このように、接着剤を用いずに、スリーブ16の保持を行えるため、コスト的に有利であると共に、作業能率も改善される。更に、ブッシュ19、20自体が自己潤滑性を有していると共に、空隙部K内に所定量のグリースGが蓄えられているため、グリースGを頻繁に塗布しなくても、長期間にわたってスリーブ16の円滑な回転性能を維持することができる。加えて、一対のブッシュ19、20が同一形状のため、1種類の形状を成形するだけで済み、部品点数の低減が図れると共にコスト的に有利である。
【0021】
そして、このように組付けられたスリーブ16の長孔状の貫通孔17にマニュアルレバー3のピン10を挿入し、コントロールケーブル4の長さ誤差を調整した任意の位置で、ピン10の先端にナット14を螺合させ、該ナット14とマニュアルレバー3との間でスリーブ16を締付けて固定する。スリーブ16の突条18の幅d3 よりも空隙部Kの幅d1 の方が大きいため、この空隙部Kの幅d1 の範囲内でスリーブ16は上下動するが、スリーブ16の両側の端面が必ずブッシュ19、20から突出するように寸法設定されている。すなわち、空隙部Kの幅d1 と突条18の幅d3 の差の半分が、スリーブ16の図中上側又は下側への移動代となるが、この上側又は下側への各々の移動代〔(d1 −d3 )/2〕を、スリーブ16の片側への突出量d2 よりも小さく設定してあるため、この実施例では、スリーブ16の上下の端面は必ずブッシュ19、20から突出した状態となる。従って、ナット14及びマニュアルレバー3で必ず金属製のスリーブ16を締付けることができると共に、マニュアルレバー3が傾動する際に、マニュアルレバー3やナット14がブッシュ19、20に干渉せず、スリーブ16の円滑な回転運動が保たれる。
【0022】
そして、スリーブ16とケーブルエンド15との間に介在しているブッシュ19、20の円筒部19a、20aが、硬質樹脂であるポリアセタール樹脂製のため、コントロールケーブル4の直進運動をマニュアルレバー3の傾動運動に変換する際に、ケーブルエンド15とスリーブ16との間にストローク方向Sでの力が加わっても、この円筒部19a、20aは変形せず、スリーブ16がケーブルエンド15内において相対的な変位を起こすことがない。従って、コントロールケーブル4のストローク量がマニュアルレバー3に正確に伝達され、確実なトランスミッションの操作を行うことができる。
【0023】
図5及び図6はこの発明の第2実施例を示す図である。この実施例は「係合部」の変形例を示すものである。この実施例に係るブッシュ21、22はそれぞれ円筒部21a、22aとリング部21b、22bとから成る単純形状をしていると共に、ケーブルエンド23の内面に「係合部」としての4本の溝部24が形成されている。従って、ケーブルエンド23とスリーブ16との間にブッシュ21、22の円筒部21a、22aを挿入する際に、円筒部21a、22aの一部が溝部24内に食い込むため、先の実施例のような爪部及び爪受部がなくても、各ブッシュ21、22をケーブルエンド23に対して確実に取付けることができる。この実施例によれば、ブッシュ21、22が円筒部21a、22aとリング部21b、22bだけの単純形状のため、ブッシュ21、22の製造が容易である。また、ブッシュ21、22の円筒部21a、22aを単にケーブルエンド23の溝部24に食い込ませる構造なので、先の第1実施例のように爪部と爪受部とを合致させるために両ブッシュ21、22を正確に対応させる必要がなく、ブッシュ21、22の挿入・取付作業が容易である。
【0024】
図7はこの発明の第3実施例を示す図である。この実施例は「係合部」及び「誤組付け防止部」の変形例を示すものである。この実施例に係るブッシュ25、26は、円筒部25a、26aと、リング部25b、26bと、「係合部」としてのフック部25c、26cとから成っている。フック部25c、26cはケーブルエンド27の反対側の端面に係合するもので、リング部25b、26bの前記フック部25c、26cに対応する位置には、リング部25b、26bの幅d4 を部分的に狭くした切欠部28、29が形成してある。この切欠部28、29はケーブルエンド27の端面の一部を露出させるためのもので、該切欠部28、29とフック部25c、26cとで「誤組付け防止部」が構成される。すなわち、切欠部28、29の部分でなければフック部25c、26cの係合を行うことができないため、ブッシュ25、26の誤組付けを未然に防止できる。
【0025】
以上の各実施例で、空隙部Kと突条18によりスリーブ16の「位置決め部」を構成する例を示したが、これに限定されず、例えば「スリーブ」に1本又は2本の円周方向に沿う溝を設け、「ブッシュ」の両方又は片方にその溝に係合する突起を形成するような構造にしても良い。
【0026】
【発明の効果】
請求項1〜5記載の発明によれば、スリーブとケーブルエンドとの間に介在されたブッシュの円筒部が硬質樹脂で形成されているため、ケーブルエンドとスリーブとの間に力が加わっても、両者間に介在されている円筒部が変形せず、スリーブがケーブルエンド内において相対的な変位を起こすことがない。従って、コントロールケーブルのストローク量がマニュアルレバーに正確に伝達され、確実なトランスミッションの操作を行うことができる。また、ブッシュは係合部によりケーブルエンドに保持され且つスリーブは位置決め部により保持されるため、接着剤を用いる必要がなく、コスト的に有利であると共に作業効率の改善を図ることもできる。
【0027】
請求項6〜9記載の発明によれば、各ブッシュに誤組付け防止部が形成されているため、ブッシュがケーブルエンドに対して非係合状態のまま出荷されるのを未然に防止することができる。
【0028】
請求項10記載の発明によれば、空隙部の幅と突条の幅の差の半分が、スリーブの各端面のブッシュからの突出量よりも小さく設定されているため、スリーブの両端面は必ずブッシュから突出した状態となる。従って、マニュアルレバーのピンをスリーブのみに固定できると共に、該マニュアルレバーがスリーブ以外のブッシュ等に干渉することがなく、スリーブの円滑な回転運動が保たれる。
【図面の簡単な説明】
【図1】この発明の第1実施例に係るコントロールケーブルの結合構造を示す分解斜視図。
【図2】図1の結合構造の組立平面図。
【図3】図2中矢示DA方向から見た側面図。
【図4】図2中矢示SA−SA線に沿う断面図。
【図5】この発明の第2実施例に係るコントロールケーブルの結合構造を示す分解斜視図。
【図6】図5中矢示SB−SB線に沿う断面図。
【図7】この発明の第3実施例に係るコントロールケーブルの結合構造を示す断面図。
【図8】従来例のシフトレバーとマニュアルレバーとの連結構造を示す概略図。
【図9】従来のコントロールケーブルの結合構造を示す平面図。
【図10】従来のコントロールケーブルの結合構造を示す分解斜視図。
【図11】図9中矢示DB方向から見た側面図。
【図12】図9中矢示SC−SC線に沿う断面図。
【符号の説明】
1 シフトレバー
3 マニュアルレバー
4 コントロールケーブル
10 ピン
15 ケーブルエンド
16 スリーブ
17 貫通孔
18 突条(位置決め部)
19、20 ブッシュ
19a、20a 円筒部
19c、20c 爪部(係合部)
19d、20d 爪受部(係合部)
K 空隙部(位置決め部)
G グリース
【産業上の利用分野】
この発明はコントロールケーブルの結合構造に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
従来のコントロールケーブルの結合構造としては、例えば図8〜図12に示すようなものが知られている(類似技術として、特開平5−50868号公報参照)。
【0003】
車体に設けられた前後に傾動するシフトレバー1と、トランスミッション2に設けられた前後に傾動するマニュアルレバー3とは、シフトレバー1のシフト動作に応じたストロークを伝達するためにコントロールケーブル4にて連結されている。コントロールケーブル4はアウタチューブ5やダストブーツ6にて覆われ、両端にはリング状のケーブルエンド7、8がそれぞれ設けられている。シフトレバー1側のケーブルエンド7はシフトレバー1のピン9に回動自在に結合され、マニュアルレバー3側のケーブルエンド8はマニュアルレバー3のピン10に結合されている。
【0004】
特に、マニュアルレバー3側のピン10とケーブルエンド8との結合は、両者の相対位置の変化を調整でき、且つコントロールケーブル4のストローク方向Sでの直線運動をマニュアルレバー3の傾動運動に変換できる構造になっている。すなわち、コントロールケーブル4の長さの製造誤差や、マニュアルレバー3とシフトレバー1との組付間隔誤差などに起因して、ピン10とケーブルエンド8との位置関係は必ずしも一定にならないため、その位置の変化を調整・吸収できるようになっている。また、ケーブルエンド8を単にピン10に結合しただけではマニュアルレバー3が固定されて傾動不能となるため、ピン10の結合部がケーブルエンド8内で回転できるようにしている。
【0005】
その2つの機能を得るために、ケーブルエンド8内に略太鼓形状のブッシュ11を介して断面長孔状で偏平筒形のスリーブ12を保持した構造になっている。ケーブルエンド8とブッシュ11との間には回転を円滑にするための図示せぬグリースが施され、スリーブ12とブッシュ11とは接着剤13で接合されている(図12参照)。ブッシュ11はケーブルエンド8内に嵌合されているが、ブッシュ11の側面11aは凸状の湾曲面となっており、ケーブルエンド8の内面8aは凹状の湾曲面になっているため、ブッシュ11はいったんケーブルエンド8内に嵌合すると脱落しない。また、このブッシュ11はケーブルエンド8内への嵌合容易性を確保するためにポリウレタン等の弾性部材にて形成されている。そして、マニュアルレバー3のピン10は長孔状のスリーブ12内に挿入され、誤差を吸収した任意位置でそのスリーブ12に対してナット14で固定される。これにより、マニュアルレバー3のピン10はスリーブ12に対して固定された状態になるが、前述のように、ブッシュ11がケーブルエンド8内で回転可能なためコントロールケーブル4のストローク方向Sでの直線運動をマニュアルレバー3の傾動運動に変換することができる。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような従来の技術にあっては、ブッシュ11を弾性部材で形成したため、コントロールケーブル4の直進運動をマニュアルレバー3の傾動運動に変換する際に、ケーブルエンド8とスリーブ12との間に力が加わると、ブッシュ11が変形し、スリーブ12がケーブルエンド8内において相対的な変位を起こすおそれがある(図9の想像線図示部分参照)。スリーブ12がブッシュ11内において相対的に変位すると、コントロールケーブル4のストローク量がマニュアルレバー3に正確に伝達されず、トランスミッション2の操作に影響を与える。そのために、ブッシュ11が変形しないようにブッシュ11の硬度を高める必要があるが、そうするとブッシュ11が硬くなった分、ケーブルエンド8内への嵌合作業が困難になる。
【0007】
また、スリーブ12の脱落を防止するために、接着剤13を用いてブッシュ11に接着していたため、接着剤13を必要とする分だけコスト的に不利になると共に、接着剤13の固化に時間がかかり、作業能率の面でも不利である。
【0008】
この発明はこのような従来の技術に着目してなされたものであり、スリーブがケーブルエンド内で変位せず、接着剤を必要としないコントロールケーブルの結合構造を提供するものである。
【0009】
【課題を解決するための手段】
請求項1〜5記載の発明は、シフトレバーのストロークを伝達するコントロールケーブルの端部に形成したリング状のケーブルエンド内に、トランスミッションに設けられたマニュアルレバーのピンを任意位置で固定するための長孔状の貫通孔が形成された円柱状のスリーブを設けると共に、該スリーブを回転自在に保持すべく、スリーブとケーブルエンドとの間にケーブルエンドの両側から各々挿入した一対の硬質樹脂製のブッシュの円筒部を介在させる一方、各ブッシュ又は前記ケーブルエンドに該ブッシュをケーブルエンドに保持させる係合部を設けると共に、前記スリーブの位置決め部をスリーブ又はブッシュに形成したものである。
【0010】
請求項6〜9記載の発明は、各ブッシュに、ブッシュがケーブルエンドに対する非係合状態で出荷されるのを防止するための誤組付け防止部が、形成されたものである。
【0011】
請求項10記載の発明は、前記空隙部の幅と突条の幅の差の半分が、スリーブの各端面のブッシュからの突出量よりも小さく設定されたものである。
【0012】
【作用】
請求項1〜5記載の発明によれば、スリーブとケーブルエンドとの間に介在されたブッシュの円筒部が硬質樹脂で形成されているため、ケーブルエンドとスリーブとの間に力が加わっても、両者間に介在されている円筒部が変形せず、スリーブがケーブルエンド内において相対的な変位を起こすことがない。従って、コントロールケーブルのストローク量がマニュアルレバーに正確に伝達され、確実なトランスミッションの操作を行うことができる。また、ブッシュは係合部によりケーブルエンドに保持され且つスリーブは位置決め部により保持されるため、接着剤を用いる必要がなく、コスト的に有利であると共に作業効率の改善を図ることもできる。
【0013】
請求項6〜9記載の発明によれば、各ブッシュに誤組付け防止部が形成されているため、ブッシュがケーブルエンドに対して非係合状態のまま出荷されるのを未然に防止することができる。
【0014】
請求項10記載の発明によれば、空隙部の幅と突条の幅の差の半分が、スリーブの各端面のブッシュからの突出量よりも小さく設定されているため、スリーブの両端面は必ずブッシュから突出した状態となる。従って、マニュアルレバーのピンをスリーブのみに固定できると共に、該マニュアルレバーがスリーブ以外のブッシュ等に干渉することがなく、スリーブの円滑な回転運動が保たれる。
【0015】
【実施例】
以下、この発明の好適な実施例を図面に基づいて説明する。尚、従来と共通する部分には同一の符号を付し、重複する説明は省略する。
【0016】
図1〜図4はこの発明の第1実施例を示す図である。この実施例に係るケーブルエンド15は内面が通常の円筒面で、従来のような湾曲面になっていない。また、スリーブ16も従来の偏平筒形状のものとは異なり、基本的に円柱形状をした金属(鋼)製のものが採用されている。そして、このスリーブ16には長孔状の貫通孔17が形成され、側面中央には円周方向に沿う突条18が形成されている。
【0017】
19、20は一対で同一形状のブッシュで、「硬質樹脂」としてのポリアセタール樹脂で形成されたものである。このブッシュ19、20の材料には予め潤滑油が含浸させてあり、ブッシュ19、20自体が自己潤滑性を備えている。このブッシュ19、20は、スリーブ16とケーブルエンド15との間に介在させる円筒部19a、20aと、ケーブルエンド15の端面に当接するリング部19b、20bと、等間隔で交互に形成された「係合部」としての2本づつの爪部19c、20c及び爪受部19d、20dとから成っている。円筒部19a、20aの長さは、スリーブ16の端面から中央の突条18に至るまでの長さよりも若干小さく設定されている。また、各ブッシュ19、20では、「誤組付け防止部」として、爪部19c、20cと隣接する爪受部19d、20dとの間隔Bが、爪受部19d、20dの幅Aよりも小さく設定されている(図2参照)。
【0018】
次に、マニュアルレバー3のピン10をケーブルエンド15に結合する手順を説明する。まず、スリーブ16の回転性を保つためにスリーブ16の側面に薄くグリースGを塗布しておく。次に、スリーブ16をケーブルエンド15内にセットし、該スリーブ16の側面とケーブルエンド15の内面との間に、上下から各ブッシュ19、20の円筒部19a、20aを挿入する。各ブッシュ19、20の円筒部19a、20aを挿入する作業は、各ブッシュ19、20における各爪部19c、20cと、対応する爪受部19d、20dとを位置合わせしてから行われるもので、各円筒部19a、20aを挿入することにより、互いに対応する爪部19c、20cと爪受部19d、20dとが係合し、両方のブッシュ19、20同士が一体的に結合する。
【0019】
この際、爪部19c、20cと隣接する爪受部19d、20dとの間隔Bが、爪受部19d、20dの幅Aよりも小さいため(幅A>間隔B)、爪部19c、20cと爪受部19d、20dとが完全に合致していない状態では、それぞれの円筒部19a、20aの挿入が行えない。例えば、仮に逆の幅A<間隔Bの場合を想定すると、一方の幅Aの爪受部19d、20dが、他方の爪部19c、20cと爪受部19d、20dとの間隔B内に入り込み、双方のブッシュ19、20同士が係合されないのに、円筒部19a、20aだけがケーブルエンド15内に挿入された不完全な誤組付けを行ってしまうおそれがある。しかし、本実施例のように幅A>間隔Bの寸法関係にすると、そのような誤組付けを確実に防止できる。従って、ブッシュ19、20がケーブルエンド15に対して非係合状態のまま出荷されるのを未然に防止することができる。
【0020】
双方のブッシュ19、20同士を結合した状態では、図4に示す如く、各円筒部19a、20aの先端間に所定幅d1 の空隙部Kが形成されると共に、スリーブ16の両方の端面がそれぞれ所定の突出量d2 だけブッシュ19、20から突出した状態となる。そして、前記空隙部Kと突条18とで「位置決め部」が構成され、空隙部K内に所定幅d2 の突条18が位置決めされた状態となり、またこの空隙部K内には円筒部19a、20aを挿入する際に集められたグリースGが充填されている。スリーブ16の突条18が空隙部K内に係合された状態になっているため、スリーブ16がケーブルエンド15内から離脱することはない。このように、接着剤を用いずに、スリーブ16の保持を行えるため、コスト的に有利であると共に、作業能率も改善される。更に、ブッシュ19、20自体が自己潤滑性を有していると共に、空隙部K内に所定量のグリースGが蓄えられているため、グリースGを頻繁に塗布しなくても、長期間にわたってスリーブ16の円滑な回転性能を維持することができる。加えて、一対のブッシュ19、20が同一形状のため、1種類の形状を成形するだけで済み、部品点数の低減が図れると共にコスト的に有利である。
【0021】
そして、このように組付けられたスリーブ16の長孔状の貫通孔17にマニュアルレバー3のピン10を挿入し、コントロールケーブル4の長さ誤差を調整した任意の位置で、ピン10の先端にナット14を螺合させ、該ナット14とマニュアルレバー3との間でスリーブ16を締付けて固定する。スリーブ16の突条18の幅d3 よりも空隙部Kの幅d1 の方が大きいため、この空隙部Kの幅d1 の範囲内でスリーブ16は上下動するが、スリーブ16の両側の端面が必ずブッシュ19、20から突出するように寸法設定されている。すなわち、空隙部Kの幅d1 と突条18の幅d3 の差の半分が、スリーブ16の図中上側又は下側への移動代となるが、この上側又は下側への各々の移動代〔(d1 −d3 )/2〕を、スリーブ16の片側への突出量d2 よりも小さく設定してあるため、この実施例では、スリーブ16の上下の端面は必ずブッシュ19、20から突出した状態となる。従って、ナット14及びマニュアルレバー3で必ず金属製のスリーブ16を締付けることができると共に、マニュアルレバー3が傾動する際に、マニュアルレバー3やナット14がブッシュ19、20に干渉せず、スリーブ16の円滑な回転運動が保たれる。
【0022】
そして、スリーブ16とケーブルエンド15との間に介在しているブッシュ19、20の円筒部19a、20aが、硬質樹脂であるポリアセタール樹脂製のため、コントロールケーブル4の直進運動をマニュアルレバー3の傾動運動に変換する際に、ケーブルエンド15とスリーブ16との間にストローク方向Sでの力が加わっても、この円筒部19a、20aは変形せず、スリーブ16がケーブルエンド15内において相対的な変位を起こすことがない。従って、コントロールケーブル4のストローク量がマニュアルレバー3に正確に伝達され、確実なトランスミッションの操作を行うことができる。
【0023】
図5及び図6はこの発明の第2実施例を示す図である。この実施例は「係合部」の変形例を示すものである。この実施例に係るブッシュ21、22はそれぞれ円筒部21a、22aとリング部21b、22bとから成る単純形状をしていると共に、ケーブルエンド23の内面に「係合部」としての4本の溝部24が形成されている。従って、ケーブルエンド23とスリーブ16との間にブッシュ21、22の円筒部21a、22aを挿入する際に、円筒部21a、22aの一部が溝部24内に食い込むため、先の実施例のような爪部及び爪受部がなくても、各ブッシュ21、22をケーブルエンド23に対して確実に取付けることができる。この実施例によれば、ブッシュ21、22が円筒部21a、22aとリング部21b、22bだけの単純形状のため、ブッシュ21、22の製造が容易である。また、ブッシュ21、22の円筒部21a、22aを単にケーブルエンド23の溝部24に食い込ませる構造なので、先の第1実施例のように爪部と爪受部とを合致させるために両ブッシュ21、22を正確に対応させる必要がなく、ブッシュ21、22の挿入・取付作業が容易である。
【0024】
図7はこの発明の第3実施例を示す図である。この実施例は「係合部」及び「誤組付け防止部」の変形例を示すものである。この実施例に係るブッシュ25、26は、円筒部25a、26aと、リング部25b、26bと、「係合部」としてのフック部25c、26cとから成っている。フック部25c、26cはケーブルエンド27の反対側の端面に係合するもので、リング部25b、26bの前記フック部25c、26cに対応する位置には、リング部25b、26bの幅d4 を部分的に狭くした切欠部28、29が形成してある。この切欠部28、29はケーブルエンド27の端面の一部を露出させるためのもので、該切欠部28、29とフック部25c、26cとで「誤組付け防止部」が構成される。すなわち、切欠部28、29の部分でなければフック部25c、26cの係合を行うことができないため、ブッシュ25、26の誤組付けを未然に防止できる。
【0025】
以上の各実施例で、空隙部Kと突条18によりスリーブ16の「位置決め部」を構成する例を示したが、これに限定されず、例えば「スリーブ」に1本又は2本の円周方向に沿う溝を設け、「ブッシュ」の両方又は片方にその溝に係合する突起を形成するような構造にしても良い。
【0026】
【発明の効果】
請求項1〜5記載の発明によれば、スリーブとケーブルエンドとの間に介在されたブッシュの円筒部が硬質樹脂で形成されているため、ケーブルエンドとスリーブとの間に力が加わっても、両者間に介在されている円筒部が変形せず、スリーブがケーブルエンド内において相対的な変位を起こすことがない。従って、コントロールケーブルのストローク量がマニュアルレバーに正確に伝達され、確実なトランスミッションの操作を行うことができる。また、ブッシュは係合部によりケーブルエンドに保持され且つスリーブは位置決め部により保持されるため、接着剤を用いる必要がなく、コスト的に有利であると共に作業効率の改善を図ることもできる。
【0027】
請求項6〜9記載の発明によれば、各ブッシュに誤組付け防止部が形成されているため、ブッシュがケーブルエンドに対して非係合状態のまま出荷されるのを未然に防止することができる。
【0028】
請求項10記載の発明によれば、空隙部の幅と突条の幅の差の半分が、スリーブの各端面のブッシュからの突出量よりも小さく設定されているため、スリーブの両端面は必ずブッシュから突出した状態となる。従って、マニュアルレバーのピンをスリーブのみに固定できると共に、該マニュアルレバーがスリーブ以外のブッシュ等に干渉することがなく、スリーブの円滑な回転運動が保たれる。
【図面の簡単な説明】
【図1】この発明の第1実施例に係るコントロールケーブルの結合構造を示す分解斜視図。
【図2】図1の結合構造の組立平面図。
【図3】図2中矢示DA方向から見た側面図。
【図4】図2中矢示SA−SA線に沿う断面図。
【図5】この発明の第2実施例に係るコントロールケーブルの結合構造を示す分解斜視図。
【図6】図5中矢示SB−SB線に沿う断面図。
【図7】この発明の第3実施例に係るコントロールケーブルの結合構造を示す断面図。
【図8】従来例のシフトレバーとマニュアルレバーとの連結構造を示す概略図。
【図9】従来のコントロールケーブルの結合構造を示す平面図。
【図10】従来のコントロールケーブルの結合構造を示す分解斜視図。
【図11】図9中矢示DB方向から見た側面図。
【図12】図9中矢示SC−SC線に沿う断面図。
【符号の説明】
1 シフトレバー
3 マニュアルレバー
4 コントロールケーブル
10 ピン
15 ケーブルエンド
16 スリーブ
17 貫通孔
18 突条(位置決め部)
19、20 ブッシュ
19a、20a 円筒部
19c、20c 爪部(係合部)
19d、20d 爪受部(係合部)
K 空隙部(位置決め部)
G グリース
Claims (10)
- シフトレバーのストロークを伝達するコントロールケーブルの端部に形成したリング状のケーブルエンド内に、トランスミッションに設けられたマニュアルレバーのピンを任意位置で固定するための長孔状の貫通孔が形成された円柱状のスリーブを設けると共に、
該スリーブを回転自在に保持すべく、スリーブとケーブルエンドとの間にケーブルエンドの両側から各々挿入した一対の硬質樹脂製のブッシュの円筒部を介在させる一方、
各ブッシュ又は前記ケーブルエンドに該ブッシュをケーブルエンドに保持させる係合部を設けると共に、前記スリーブの位置決め部をスリーブ又はブッシュに形成したことを特徴とするコントロールケーブルの結合構造。 - スリーブの位置決め部が、スリーブの側面中央に円周方向に沿って形成された突条と、ブッシュの各円筒部の対向する先端間に形成した空隙部とに、より構成されていることを特徴とする請求項1記載のコントロールケーブルの結合構造。
- 係合部が、各ブッシュに設けられた、該ブッシュ同士を係合させるための爪部及び爪受部であることを特徴とする請求項1又は請求項2記載のコントロールケーブルの結合構造。
- 係合部が、ケーブルエンドの内面に設けられた、ブッシュの円筒部が挿入時に食い込む溝部であることを特徴とする請求項1又は請求項2記載のコントロールケーブルの結合構造。
- 係合部が、各ブッシュに設けられた、ケーブルエンドの反対側の端面に係合するフック部であることを特徴とする請求項1又は請求項2記載のコントロールケーブルの結合構造。
- 各ブッシュに、ブッシュがケーブルエンドに対する非係合状態で出荷されるのを防止するための誤組付け防止部が、形成されていることを特徴とする請求項3記載のコントロールケーブルの結合構造。
- 各ブッシュに、ブッシュがケーブルエンドに対する非係合状態で出荷されるのを防止するための誤組付け防止部が、形成されていることを特徴とする請求項5記載のコントロールケーブルの結合構造。
- 誤組付け防止部が、各ブッシュに爪部と爪受部を交互に形成すると共に、爪部と隣接する爪受部との間隔を、爪受部の幅よりも小さく設定することにより構成されていることを特徴とする請求項6記載のコントロールケーブルの結合構造。
- 誤組付け防止部が、各フック部と、該フック部に対応する反対側のブッシュに形成された切欠部とにより構成されていることを特徴とする請求項7記載のコントロールケーブルの結合構造。
- 空隙部の幅と突条の幅の差の半分が、スリーブの各端面のブッシュからの突出量よりも小さく設定されていることを特徴とする請求項2記載のコントロールケーブルの結合構造。
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