JP3488111B2 - 難燃性積層樹脂成形品 - Google Patents

難燃性積層樹脂成形品

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JP3488111B2
JP3488111B2 JP01352499A JP1352499A JP3488111B2 JP 3488111 B2 JP3488111 B2 JP 3488111B2 JP 01352499 A JP01352499 A JP 01352499A JP 1352499 A JP1352499 A JP 1352499A JP 3488111 B2 JP3488111 B2 JP 3488111B2
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Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明はハロゲンフリーの難
燃剤が充填された合成樹脂の成形品に関する。さらに詳
しくは、合成樹脂、金属水酸化物、赤燐、炭素粉末の組
成物からなる暗赤色から黒色の範囲に着色した基材の表
面の色が積層成形されることにより、陰幣されて、成形
品表面の色調が、あらゆる目的の色に変えられしかも浸
水時の電気絶縁抵抗の低下が少くかつ高強度、高難燃で
ある成形品に関する。
【０００２】
【従来の技術】ハロゲンフリーの難燃剤が使用された樹
脂組成物から形成される成形品の分野に於て、難燃剤と
して金属水酸化物を使用する技術は古くから知られてい
る。水酸化マグネシウムや水酸化アルミニウムの様な金
属水酸化物は白色であるため着色剤により成形品を自由
に着色できるし、また安全な難燃剤であるため将来の需
要の伸びが期待されている。しかし、金属水酸化物は、
合成樹脂への難燃性付与効果が小さいという欠点があ
り、合成樹脂に十分な難燃性を付与するためには、合成
樹脂１００重量部に対して、約１００重量部以上の高密
度充填が必要である。この様な金属水酸化物の合成樹脂
への高密度充填は、多くの場合合成樹脂が本来有する優
れた機械的強度や表面外観を無視できないまでに低下さ
せる。このため、金属水酸化物を合成樹脂の難燃剤とし
て使用できる用途は一部の分野に限定されているという
のが現状である。
【０００３】この問題を解決するため、赤燐や炭素粉末
を難燃助剤として金属水酸化物と併用使用することによ
り合成樹脂の難燃性を高めるという技術も古くから提案
されている。この技術により、ハロゲンフリーの難燃剤
だけを用いることでも、ＰＶＣ樹脂成形品やハロゲン系
難燃剤充填樹脂成形品並に合成樹脂の成形品を高強度、
高難燃にすることができるようになった。しかし、赤燐
や炭素粉末を使用した場合、成形品が暗赤色から黒色に
着色してしまい、そのことにより適用できる用途範囲が
狭くなるという問題、及び成形品が浸水された時の電気
絶縁抵抗の抵下が著しいという問題がある。赤燐による
着色の問題を解決する技術としては、特開平４−１３０
００７号公報、特公平７−３０３２６号公報、特開平６
−１２８４１３号公報等で、酸化チタンや硫化亜鉛等の
無機顔料で赤燐の表面を被覆し、赤燐の暗赤色を消色す
るという提案がある。すなわち白色化赤燐の提案であ
る。
【０００４】これらの技術により、赤燐の白色化はある
程度可能となったがまだ十分ではなく、これらの赤燐を
使用した樹脂組成物から形成される成形品は、ピンク白
色系の色を呈しており、まだ成形品の色を完全にに目的
の白色にする事はできない。従って、着色剤を添加して
も、成形品の色を完全に目的の色に着色できていない。
また、赤燐白色化のためには、酸化チタンや硫化亜鉛等
の物質を多量に用いる必要がある。このため、赤燐の含
有量が低くなり赤燐が本来有する合成樹脂への難燃性付
与効果が大幅に低下するという問題があったことも事実
である。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、従来技術の
この様な現状に鑑み、合成樹脂の難燃処理技術に於い
て、金属水酸化物と赤燐及び炭素粉末が併用使用された
場合の、成形品の高強度、高難燃という長所は残しなが
ら、従来技術の有する成形品表面の着色の問題を完全に
解決すること、及び該成形品が浸水された時の電気絶縁
抵抗の低下を少なくすることを目的としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明によれば、下記基
材Ａの暗赤色から黒色に着色した表面を下記表皮Ｂで積
層することにより全色に着色された高強度、高難燃しか
も浸水時に電気絶縁抵抗の低下の少い成形品が提供され
る。 基材Ａ：合成樹脂１００重量部、金属水酸化物５〜２０
０重量部、赤燐１〜３０重量部及びカーボンブラック
０．１〜３０重量部とからなる組成物から形成された成
形品。 表皮Ｂ：合成樹脂１００重量部、顔料１〜２０重量部及
び金属水酸化物１０〜１００重量部とからなる組成物か
ら形成された成形品、基材Ａ及び表皮Ｂに使用する金属
水酸化物がＢＥＴ比表面積１〜３０ｍ2／ｇ、レーザー
回折散乱法で測定された平均２次粒子径が０．５〜１．
５μmであり、基材Ａ及び表皮Ｂに使用する金属水酸化
物の水溶性ナトリウム塩の含有量はナトリウム換算でそ
れぞれ６００ｐｐｍ以下、３００ｐｐｍ以下である。
【０００７】
【発明の実施の形態】本発明は前記基材Ａと表皮Ｂとか
ら構成される。基材Ａは基本的に高強度、高難燃性を有
する成形品である。しかし、表面が暗赤色から黒色に着
色しており、また浸水時に電気絶縁抵抗の低下が大きい
成形品である。表皮Ｂは、基材Ａの表面の着色を隠蔽す
ることと成形品が浸水されたときの電気絶縁抵抗の低下
を抑制する目的で使用される。また基材Ａの表面を３６
０°の方向から全面表皮Ｂで積層することにより赤リン
配合成形品特有のフォスフィン臭を完全に防止すること
もできる。本発明では基材Ａと表皮Ｂの重ね方について
は特に制約はなく、表皮Ｂが成形品の表面全体に現れて
いればどの様に重ねても良い。例えばコロナ放電処理さ
れた基材Ａと表皮Ｂとを接着剤を用いて積層する方法、
共押し出しにより基材Ａと表皮Ｂとを積層する方法、基
材Ａを表皮Ｂでスキン包装する方法、射出成形された成
形板基材Ａと表皮Ｂとを圧縮成形する方法、基材Ａと表
皮Ｂとの間に接着性樹脂等の樹脂成形品をはさんで積層
する方法、基材Ａ及び／又は表皮Ｂを予め印刷しておき
両者を積層する方法、基材Ａに延伸されたフィルム（表
皮Ｂ）を接着剤を用いて積層する方法等が挙げられる。
直接的な方法であれ、間接的な方法であれ、表皮Ｂが成
形品の表面を被覆している積層方法であればいかなる方
法も採用できる。また、成形品の形状についても何の制
約もない。基材Ａと表皮Ｂがそのままでは接着性が悪く
積層がしにくい場合がしばしばある。その場合、基材Ａ
や表皮Ｂに放電処理することにより、積層しやすくする
ことが好ましい。放電処理の方法としては、コロナ放電
処理、グロー放電処理等の方法を用いることができる。
ただし、熱溶着等の方法により基材と表皮が接着し易い
場合は、必ずしも放電処理は必要でない。放電処理の操
作を行うことにより、基材と表皮の接着性は向上する。
このため、基材Ａと表皮Ｂの積層性は格段に向上する。
【０００８】このようにして得られた積層成形品は基材
Ａの表面の暗赤色から黒色の色が完全に隠蔽され、成形
品表面の色を自由に目的の色に着色でき、また、成形品
の浸水による電気絶縁抵抗の低下を少くすることができ
る。すなわち、本発明では、基材Ａの高強度、高難燃と
いう長所を維持しながら成形品表面を全色に着色でき、
しかも浸水時の電気絶縁抵抗の低下の少ない成形品を提
供することに成功した。
【０００９】合成樹脂の組成物から形成された成形品の
難燃性は、一般的に厚さが薄くなればなる程低くなるも
のである。本発明でも成形品の厚さがあまり薄くなる
と、成形品に難燃性を付与することが困難となる。従っ
て基材Ａと表皮Ｂの合計の厚さは、２０μm以上、好ま
しくは５０μm以上、さらに好ましくは１００μm以上で
ある。本発明の成形品の高い難燃性発現効果は、基本的
には基材Ａによるものであり、表皮Ｂの難燃性は難燃助
剤として赤リンが充填されていないため、基材Ａより劣
っている。従って成形品の必要とする厚さに於いて、基
材Ａの着色が隠蔽でき、また成形品の浸水時の電気絶縁
抵抗の低下が防止できる範囲であれば、基材Ａの厚さは
できるだけ厚く、表皮Ｂの厚さはできるだけ薄くするこ
とが高難燃性を保つためには好しい。すなわち表皮Ｂの
厚さは基材Ａの厚さの３倍以下、好ましくは２倍以下で
ある。
【００１０】本発明によれば、基材Ａに表皮Ｂが積層さ
れた成形品の表面に、さらに合成繊維や天然繊維を植毛
したビロード状の植毛品も提供される。植毛方法として
は、静電植毛（フロッキー加工）が採用できる。例え
ば、本発明の成形品の表面に、予め接着剤を塗布してお
き、それに数万ボルトの直流高圧発生器によって帯電さ
れた短い繊維（パイル）を静電引力によって付着させ
る。パイルはすべて本発明の成形品表面に垂直に付着す
るのでビロード状の植毛品が得られる。植毛後に接着剤
を乾燥し製品とすれば良い。パイルとしては、染料や顔
料で着色されたものであってもよい。
【００１１】本発明の基材Ａや表皮Ｂで使用する合成樹
脂としては、直鎖状低密度ポリエチレン、低密度ポリエ
チレン、高密度ポリエチレン、超低密度ポリエチレン、
超高分子量ポリエチレン、エチレンプロピレン共重合
体、ポリプロピレン、ＥＶＡ樹脂，ＥＥＡ樹脂，ＥＭＡ
樹脂，ＥＡＡ樹脂のようなポリオレフィン系樹脂、ポリ
スチレン、ＡＢＳ樹脂、ＡＡＳ樹脂、ＡＳ樹脂、ＭＢＳ
樹脂のようなポリスチレン系樹脂、ナイロン６、ナイロ
ン６.６、ナイロン１２、ナイロン４６、、ナイロン１
１の様なポリアミド系樹脂、酢酸ビニル樹脂、アクリル
樹脂、ポリアセタール、ポリカーボネート、セルロース
樹脂、ポリエステル（ＰＥＴ，ＰＢＴ）樹脂，フェノキ
シン樹脂、ポリウレタン樹脂、アイオノマー樹脂、熱可
塑性エラストマーの様な熱可塑性樹脂が例示される。さ
らにエポキシ樹脂、フエノール樹脂、メラミン樹脂、不
飽和ポリエステル樹脂、アルキド樹脂、尿素樹脂等の熱
硬化性樹脂、及びＥＰＤＭ、ブチルゴム、イソプレンゴ
ム、ＳＢＲ、ＮＩＲ、ウレタンゴム、ブタジエンゴム、
アクリルゴム、シリコーゴム等の合成ゴムが例示され
る。
【００１２】これらの合成樹脂のうち、特に好しい樹脂
は、金属水酸化物、赤燐、炭素粉末及び顔料による難燃
性と機械的強度保持特性及び成形品が浸水された時の電
気絶縁保持特性のバランスのすぐれたポリオレフィレン
系樹脂及びポリスチレン系樹脂である。なお、本発明で
用いる合成樹脂は製造方法によって限定されるものでは
なく、例えば、ポリオレフィンの重合触媒としては、メ
タロセン法、チーグラー法、チーグラーナッタ法、フリ
ーデルクラフト法、フィリップス法等のいかなるもので
あっても良い。本発明では成形品の機械的強度、柔軟
性、風合等を向上させる目的で、ポリマーアロイ相溶化
剤を合成樹脂１００重量部のうち５０重量部以下の範囲
で用いてもよい。
【００１３】ポリマーアロイ相溶化剤としては、無水マ
レイン酸変性スチレン−エチレン−ブチレン樹脂、無水
マレイン酸変性スチレン−エチレン−ブタジエン樹脂、
無水マレイン酸変性ポリエチレン、無水マレイン酸変性
ＥＰＲ、無水マレイン酸変性ポリプロピレン、カルボキ
シル変性ポリエチレン、エポキシ変性ポリスチレン／Ｐ
ＭＭＡ、ポリスチレン−ポリイミドブロックコポリマ
ー、ポリスチレン−ポリメタクリル酸メチルブロックコ
ポリマー、ポリスチレン−ポリエチレンブロックコポリ
マー、ポリスチレン−アクリル酸エチルグラフトコポリ
マー、ポリスチレン−ポリブタジエングラフトコポリマ
ー、ポリプロピレン−エチレンープロピレン−ジエング
ラフトコポリマー、ポリプロピレン−ポリアミドグラフ
トコポリマー、ポリアクリル酸エチル−ポリアミドグラ
フトコポリマー等が例示される。
【００１４】本発明で基材Ａや表皮Ｂで使用する金属水
酸化物としては、水酸化マグネシウムや水酸化アルミニ
ウム等の二価、三価の水酸化物を使用することができ
る。これらの金属水酸化物は、成形品の機械的強度や成
形品の表面外観を良好に維持するために、ＢＥＴ比表面
積が１〜３０ｍ2／ｇ、好ましくは３〜１０ｍ2／ｇ、レ
ーザー回折散乱法で測定された平均２次粒子径が０．３
〜１０μｍ、好ましくは０．５〜１．５μｍのものが用
いられる。
【００１５】表皮Ｂの機能の一つは成形品が浸水された
ときの電気絶縁抵抗の低下を抑制することである。しか
し表皮Ｂに水溶性ナトリウム塩の含有量の多い金属水酸
化物を用いるとこの機能を果たすことが難しくなる。こ
のため、表皮Ｂでは水溶性ナトリウム塩含有量の少ない
金属水酸化物を使用する。水溶性ナトリウム塩の量はナ
トリウム換算で５００ｐｐｍ以下、好ましくは３００ｐ
ｐｍ以下、さらに好ましくは１００ｐｐｍ以下である。
【００１６】基材Ａで使用する金属水酸化物の水溶性ナ
トリウム塩含有量については、表皮Ｂで使用する金属水
酸化物ほどには含有量を制限する必要はない。しかし水
溶性ナトリウム塩の少ないものが好ましく、その量は表
皮Ｂに含有される水溶性ナトリウム塩の２倍以下すなわ
ちナトリウム換算で１０００ｐｐｍ以下、好ましくは６
００ｐｐｍ以下、さらに好ましくは２００ｐｐｍ以下で
ある。本発明において、金属水酸化物中における水溶性
ナトリウム塩の含有量が上記範囲よりも多い場合は、例
えば次のような手段により水溶性ナトリウム塩を減らす
ことができる。すなわち、合成された金属水酸化物また
は表面処理された金属水酸化物を、乾燥する前に十分脱
水処理するかあるいは脱水処理後されに水洗処理をして
乾燥する。
【００１７】本発明で用いる金属水酸化物は予め表面処
理されたものであってもよいし、表面処理されていない
ものであってもよい。表面処理されていない金属水酸化
物を用いる場合は、樹脂組成物のメルトインデックスが
低下したり、成形品の機械的強度が低くなるおそれがあ
るため、混練時または成形時に高級脂肪酸やそのアルカ
リ土類金属塩またはその亜鉛塩、アルミニウム塩および
またはカップリング剤等を金属水酸化物とともに配合し
ておくことが好ましい。配合量は金属水酸化物１００重
量部に対し１０重量部以下が好ましい。
【００１８】金属水酸化物の表面処理剤としては、ステ
アリン酸、パルミチン酸等の炭素原子数１０以上の高級
脂肪酸またはそのアルカリ金属塩、またはアミン塩類、
ビニルエトキシシラン、ビニル−トリス（２−メトキ
シ）シラン、ガンマ−メタクリロキシプロピルトリメト
キシシラン、Ｎ−フェニル−γ−アミノプロピルトリメ
トキシシラン、γ−アミノプロピルトリメトキシシラ
ン、Ｎ−β−（アミノエチル）γ−アミノプロピルトリ
メトキシシラン、β−（３、４−エトキシシクロヘキシ
ル）エチルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシ−プ
ロピルトリメトキシシラン、γ−メルカプトプロピルト
リメトキシシラン等のシランカップリング剤類、イソプ
ロピルトリイソステアロイルチタネート、イソプロピル
トリス（ジオクチルパイロフォスフェート）チタネー
ト、イソプロピルトリ（Ｎ−アミノエチル−アミノエチ
ル）チタネート、イソプロピルトリデシルベンゼンスル
ホニルチタネート等のチタネート系カップリング剤類、
アセトアルコキシアルミニウムジイソプロピレート等の
アルミニウム系カップリング剤類、オルトリン酸とステ
アリルアルコールとのモノ又はジエステルであってそれ
らの酸又はアルカリ金属塩等のリン酸部分エステル類等
が例示できる。表面処理剤は金属水酸化物１００重量部
当たり１０重量部以下の範囲で用いられ表面処理され
る。表面処理剤は数種類組み合わせて使用してもよい。
表面処理の方法としては湿式、乾式いずれの方法をも採
用できる。
【００１９】表皮Ｂにおいて、合成樹脂１００重量部に
対し、水酸化マグネシウムが約８０重量部以上使用され
る場合は、成形品の表面白化現象に注意が必要である。
表面白化現象は成形品の表面外観を悪化し、商品価値を
低下させる。表面白化現象とは水酸化マグネシウム充填
の成形品が、空気中または水中に長時間置かれたとき
に、充填された水酸化マグネシウムが空気中の炭酸ガス
または水中に存在する炭酸と反応し、成形品の表面に炭
酸マグネシウム系の化合物としてブリーディングしてい
る状態、および反応によって失われた成形品表面の水酸
化マグネシウムの跡である空隙に光が錯乱しているため
に生ずるものと考えられる。
【００２０】表面白化現象を抑制するには、水酸化マグ
ネシウムの表面をケイ素化合物、ホウ素化合物、アルミ
ニウム化合物の群から選ばれる少なくとも一種により耐
酸性被覆することが有効である。耐酸性被覆剤として
は、メタケイ酸ナトリウム、オルトケイ酸ナトリウム、
メタケイ酸カリウム、オルトケイ酸カリウム、水ガラ
ス、四ホウ酸ナトリウム、メタホウ酸ナトリウム、メタ
ホウ酸カリウム、オルトアルミン酸ナトリウム、メタア
ルミン酸ナトリウム、オルトアルミン酸カリウム、メタ
アルミン酸カリウム、塩化アルミニウム、硝酸アルミニ
ウム、硫酸アルミニウム、リン酸アルミニウム等が挙げ
られる。
【００２１】これらの耐酸性被覆剤は水酸化マグネシウ
ム１００重量部に対しＳｉ、Ｂ、Ａｌ換算で２重量部以
下の範囲で用いられる。このように耐酸性被覆された水
酸化マグネシウムは前記の高級脂肪酸類等の表面処理剤
によりさらに付加的に処理されて本発明で用いられるこ
ともある。表面白化現象は水酸化マグネシウムに含まれ
る水溶性ナトリウム塩含有量が多いと著しくなる傾向が
ある。このため、水溶性ナトリウム塩含有量の少ないも
のを用いることが好ましく、含有量はナトリウム換算で
５００ｐｐｍ以下、好ましくは３００ｐｐｍ以下、さら
に好ましくは１００ｐｐｍ以下である。
【００２２】本発明で用いる赤リンはレーザー回折散乱
法で測定された平均２次粒子径が５０μｍ以下、好まし
くは３０μｍ以下、さらに好ましくは５μｍ以下であ
る。燃焼時あるいは加工時の加熱によりフォスフィンガ
スの発生を抑制するように表面被覆された赤リンが好ん
で用いられる。表面被覆された赤リンとしては、熱硬化
性樹脂被覆赤リン、オレフィン被覆赤リン、カルボン酸
重合体被覆赤リン、チタンアルミニウム縮合物被覆赤リ
ン、チタン−コバルト複合水和酸化物被覆赤リン等が好
ましい例として挙げられる。赤リンの配合量は水酸化マ
グネシウムの配合量に比べるとかなり少ないため、本発
明では水酸化マグネシウムよりもある程度平均２次粒子
径の大きい赤リンも利用できる。しかしながら、赤リン
の平均２次粒子径が５０μｍよりも大きいと成形品の機
械的強度低下したり、難燃性改善効果が低下するおそれ
がある。赤リンの配合量は合成樹脂１００重量部に対し
１〜３０重量部、好ましくは５〜１５重量部である。上
記範囲の下限より少ないと難燃性が不十分となるおそれ
がある。上限を越えると機械的強度を低下させるおそれ
がある。また赤リンは金属水酸化物に比して高価であ
り、多量配合は経済的でない。
【００２３】本発明では、粒子径が小さく安価であると
いう点でカーボンブラックが用いられる。カーボンブラ
ックとしてはオイルファーネス法、チャンネル法、ガス
ファーネス法、サーマル法、ランプ法、アセチレン法等
により製造されたものが利用できる。カーボンブラック
の配合量は合成樹脂１００重量部に対し０．１〜３０重
量部、好ましくは１〜１０重量部の範囲である。上記範
囲の上限を超えて配合すると成形品の機械的強度を低下
させるおそれがある。下限未満であると難燃性を改善す
る効果が小さい。本発明の基材Ａに使用する金属水酸化
物と赤リンとカーボンブラックとの合計使用量は、合成
樹脂１００重量部に対し２６０重量部以下の範囲であ
る。２６０重量部を超えて配合すると成形品の機械的強
度が低下するおそれがある。
【００２４】 本発明の基材Ａに使用する金属水酸化物
は、合成樹脂１００重量部に対し、５〜２００重量部、
好ましくは１０〜１００重量部用いられる。上記範囲の
下限未満であると難燃性が不十分となるおそれがある。
上限を超えると機械的強度が低下するおそれがある。金
属水酸化物は２種以上併用してもよい。本発明の表皮Ｂ
に使用する金属水酸化物は、合成樹脂１００重量部に対
し、１０〜１００重量部用いられる。表皮Ｂは基本的に
は基材Ａの着色を隠蔽したり、成形品浸水時の電気絶縁
抵抗の低下を抑制するものであり、本発明の成形品に、
より高い難燃性を付与するためには金属水酸化物を１０
重量部以上用いた方が有利である。金属水酸化物を用い
過ぎると成形品の機械的強度が低下したり、表面白化現
象が著しくなるおそれがある。
【００２５】 表皮Ｂに使用する顔料としては、白色系
顔料、黒色系顔料、黄色系顔料、橙色系顔料、赤色系顔
料、紫色系顔料、青色系顔料、緑色系顔料、金属粉末系
顔料等が例示される。白色系顔料としては、酸化チタ
ン、亜鉛華、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、鉛白、リ
トポン等が例示される。黒色系顔料としては、カーボン
ブラック、鉄黒、アニリンブラック等が例示される。黄
色系顔料としては、黄鉛、カドミイエロー、酸化鉄イエ
ロー、オーカー、ベンジンイエロー、ハンザイエロー、
オイルイエロー２Ｇ、ジンククロメート、チタンイエロ
ー、アンスラキノンイエロー、パーマネントイエローＨ
Ｒ、クロモフタールイエロー６Ｇ、クロモフタールイエ
ロー３Ｇ、クロモフタールイエローＧＲ等が例示され
る。橙色系顔料としては、赤口黄鉛、クロムバーミリオ
ン、カドミウムオレンジ、ピラゾロンオレンジ、プリノ
ンオレンジ等が例示される。赤色系顔料としては、弁
柄、カドミウムレッド、パーマネントレッド４Ｒ、ピラ
ゾロンレッド、レーキレッドＣ、ブリリアントカーミン
６Ｂ、マーキュリーレッド、ピグメントスカーレッド３
Ｂ、ボルドー１０Ｂ、ボンマルーン、オイルレッド、パ
ーマネントレッド５ＦＲ、キナクリドンレッド、チオイ
ンジゴマルーン、リソールレッド、アリザリンレーキ、
鉛丹、ピグメントレッドＢ等が例示される。紫系顔料と
しては、コバルトバイオレット、ミネラルバイオレッ
ト、アンスラキノンバイオレット、ジオキサンバイオレ
ット等が例示される。青色系顔料としては群青、紺青、
コバルトブルー、フタロシアニンブルー、アンスラキノ
ンブルー、インダスレンブルー等が例示される。緑色系
顔料としては、フタロシアニングリーン、酸化クロムグ
リーン等が例示される。金属粉末系顔料としては、アル
ミ粉、ブロンズ粉、パールエセンス粉等が例示される。
表皮Ｂに用いられるこれらの顔料は、合成樹脂１００重
量部に対し１〜２０重量部である。
【００２６】 また前記の顔料は２種以上混合して使用
することもできる。また前記金属水酸化物の表面処理剤
で予め表面処理したものを用いてもよい。
【００２７】本発明の難燃性積層樹脂成形品の基材Ａや
表皮Ｂには、通常添加される各種の添加剤、補強剤、充
填剤等を本発明の目的を害しない範囲で配合することも
できる。これらの一部を次に例示する。酸化防止剤、紫
外線吸収剤、光安定剤、架橋剤、熱安定剤、金属不活性
化剤、滑剤、造核剤、発泡剤、脱臭剤、木粉、ガラス繊
維、繊維状水酸化マグネシウム、繊維状塩基性硫酸マグ
ネシウム、ケイ酸カルシウム、アルミナ、ガラス粉、グ
ラファイト、炭化ケイ素、窒化ケイ素、窒化ホウ素、窒
化アルミニウム、炭素繊維、グラファイト繊維、シリコ
ンカーバイト繊維等の添加剤、充填剤、補強剤。
【００２８】本発明の難燃性積層樹脂成形品の基材Ａや
表皮Ｂを得るための、配合、充填、成形の方法には特に
制約はなく、均一に混合し、充填、成形できる手段であ
れば、いずれの手段でも採用できる。例えば、上記各成
分およびその他の添加剤を予め混合した後直接成形して
もよいが、直接成形できない場合には、二軸押出機、単
軸押出機、バンバリーミキサー、オープンロール等によ
り溶融混練し、それをインフレーション成形、射出成
形、押出成形、真空成形、ブロー成形、プレス成形、回
転成形、カレンダー成形等の手段が例示される。また本
発明で得られた成形品は、石膏ボード、木材、合板、金
属材料、石材等の他の材料に貼り付けて使用することも
できる。
【００２９】以下本発明を実施例に基づき詳細に説明す
る。各例中、ＢＥＴ比表面積、平均２次粒子径、電気絶
縁抵抗、破断点引張強度、破断点伸び、難燃性、表面白
化現象、色、金属水酸化物の水溶性ナトリウム塩の含有
量の測定方法を以下に説明する。 （１） ＢＥＴ法による比表面積：湯浅アイオニクス
（株）の１２検体全自動測定装置マルチソーブ１２で測
定した。 （２） 平均２次粒子径（水酸化マグネシウム、水酸化
アルミニウム）：Leed &Nortrup Instruments CompＡny
社のマイクロトラックを使用して測定した。赤リン：堀
場製作所（社）製のレーザー回折散乱法粒度分布測定機
LＡ-90を使用して測定した。 （３） 色：成形直後の成形品を目視により測定した。 （４） 破断点引張強さ、破断点伸び：メタロセンＬＬ
ＤＰＥとＥＥＡ樹脂はＪＩＳ Ｋ ６７６０に準じて、
その他の樹脂はＪＩＳ Ｋ ７１１３に準じて測定し
た。ただしメタロセンＬＬＤＰＥとＥＥＡ樹脂は２００
ｍｍ／分、その他の樹脂は５０ｍｍ／分の試験速度で測
定した。 （５） 難燃性：ＪＩＳ Ｄ １２０１又はＵＬ９４法
に準じて測定した。JISD 1201の試験においては、試験
片は針金付保持具を用いて保持した。 （６） 表面白化現象：メタロセンＬＬＤＰＥの場合
は、厚さ２００μｍその他の樹脂の場合は厚さ３．２ｍ
ｍ又は６．４ｍｍ縦横各５ｃｍのテストピース１枚を５
００ｍｌのイオン交換水中に完全に浸漬し、炭酸ガスを
その水中に吹込みながら２４℃で９６時間放置した後テ
ストピースを水中から取り出した。取り出されたサンプ
ルの表面白化現象の程度を目視により下記の１〜５級の
ランク付けをして評価した。 １級：全く表面白化現象なし、 ２級：かすかに表面白化現象あり、 ３級：少し表面白化現象あり、 ４級：かなり表面白化現象あり、 ５級：全面に著しい表面白化現象あり。 ３級以上が実用的な防白化性があることを意味し、とく
に２級以上であることが望ましい。この試験は成形品が
空気中や水中に自然におかれている状態の促進試験とな
る。 （７） 電気絶縁抵抗：縦横各１０ｃｍ、厚さ２．４ｍ
ｍ又は３．２ｍｍ又は６．４ｍｍのテストピースを９０
℃のイオン交換水中に１０週間浸漬する。１０週間後こ
の水を全部捨て３０℃の水に置き換え１５分間放置す
る。１５分後テストピースを取り出し、テストピースに
付着している水分を紙タオルでふき取り、２３℃±２
℃、５０％±５％ＲＨで１５分間保持した。このテスト
ピースをタケダ理研社製のＴＲ−８４０１／８４１１振
動容量型エレクトロメーターにＴＲ−３００Ｃ、ＴＲ−
４７、ＴＲ−４２を接続し、体積固有抵抗を測定する。
この方法で測定された体積固有抵抗の高いものは浸水時
の電気絶縁抵抗が高いことを意味する。 （８） 金属水酸化物に含まれる水溶性ナトリウム塩の
含有量：水酸化マグネシウム又は水酸化アルミニウムの
試料１０ｇを３０℃のイオン交換水１００ｍｌ中で９６
時間撹拌し溶出したナトリウムを原子吸光法により測定
した。測定値はナトリウム換算で表示した。
【００３０】実施例１ 基材Ａ−１の製造及び基材Ａ−
１と表皮Ｂ−１との積層 表１に示す組成物を基材組成物として予め混合し、それ
を単軸混練押出機を用い、２２０℃で押し出し混和物を
得た。この混和物を１０５℃で１０時間熱風乾燥した
後、インフレーション法により２２０℃で厚さ１２０μ
ｍの焦茶色のフィルム基材Ａ−１を得た。このフィルム
をコロナ放電処理した後、コロナ放電処理された厚さ８
０μｍの白色の下記表皮Ｂ−１を下記接着剤を用いて下
記のように積層成形し、厚さ２００μｍの積層フィルム
を得た。得られたフィルムから破断点引張強さ、破断点
伸び、難燃性、表面白化現象、色、浸水された成形品の
電気絶縁抵抗を調べた。 積層成形： 接着剤 大日精化工業(株)製 セイカボンドＥ−２６３ １００重量部 大日精化工業(株)製 セイカボンドＣ−２６ ２０重量部 酢酸エチル １２０重量部 上記割合で混合された接着剤を３．５ｇ／ｍ2となるよ
うに基材Ａ−１に塗布し、その後８０℃の熱風により酢
酸エチルを完全に除去し、積層成形機を用い、約６０℃
で表皮Ｂ−１を基材Ａ−１に接着し、厚さ２００μｍの
積層成形品（積層フィルム）を得た。ノーバエクセル
F-5（赤リン）はもともと朱色系の赤味色が強く、また
粒子径が１．６μｍと小さいせいか、カーボンブラック
との混合色では基材の色は焦茶色であった。
【００３１】なお、使用した基材組成物成分の具体的特
性を次に示す。 メタロセンＬＬＤＰＥ：ＭＦＲ１．０ｇ／１０分、密度
０．９３０の重包装グレード。 EVＡ樹脂：ＭＦＲ４．０ｇ／１０分、密度０．９５、酢
酸ビニル含有量２５重量％。 ポリマーアロイ相溶化剤：旭化成工業(株)製タフテック
Ｍ−１９４３。 水酸化マグネシウム：表面処理なし。 ステアリン酸マグネシウム：正同化学工業(株)製。 赤リン：燐化学工業(株)製のノーバエクセルＦ−５。 カーボンブラック：オイルファーネス法ＦＥＦ。 酸化防止剤：チバスペシャルケミカルズ(株)製のイルガ
ノックス１０１０。 光安定剤：チバスペシャルケミカルズ(株)製のチヌービ
ン６２２ＬＤ。 紫外線吸収剤：チバスペシャルケミカルズ(株)製のチヌ
ービン３２０。
【００３２】表皮Ｂ−１ 基材Ａ−１の配合組成において赤リンとカーボンブラッ
クと酸化防止剤とを除外し、水酸化マグネシウムを５０
重量部に減量し、ステアリン酸マグネシウムを２．５重
量部に増量し、新たにルチル型の酸化チタンを１０重量
部配合した。その他の配合組成は基材Ａ−１と同じであ
り、基材Ａ−１と同じフィルム製造方法で厚さ８０μｍ
の白色のフィルムを得てこれを表皮Ｂ−１とした。表皮
Ｂ−１にもコロナ放電処理をした。
【００３３】実施例２−５ 基材Ａ−２〜Ａ−５の製造
及び表皮Ｂ−２〜Ｂ−５との積層 表１に示す組成物を基材組成物とし、これを実施例１と
同じ方法により厚さ１２０μｍの基材Ａ−２〜Ａ−４の
フィルム及び厚さ６６μｍのＡ-5フィルムを作り、実施
例１と同じ方法により厚さ８０μｍの表皮Ｂ−２〜Ｂ−
４のフィルム及び厚さ１３４μｍのＢ-5フィルムを作
り、基材と表皮を積層成形し、実施例１と同じ試験を行
った。ただし実施例２の水酸化マグネシウムは、水酸化
マグネシウムに対し３重量％のステアリン酸ナトリウム
を含む８０℃の温水により表面処理され、十分に脱水
後、表面処理物の２重量倍のイオン交換水により洗浄
し、乾燥粉砕したものである。実施例３の水酸化マグネ
シウムは、１Ｎの塩酸で解重合された３号水ガラスをＳ
ｉＯ２換算で水酸化マグネシウムに対し０．３重量％の
量で用いて、８０℃の温水中で耐酸性被覆し、その後ま
た８０℃の温水中で水酸化マグネシウムに対し２重量％
のステアリン酸ナトリウムで表面処理した。表面処理後
十分に脱水し、表面処理物の１０重量倍のイオン交換水
で洗浄し、乾燥粉砕されたものである。実施例４の水酸
化マグネシウムは、２．５重量％イソプロピルトリイソ
ステアロイルチタネートにより、トリエタノールアミン
と水との複合溶媒液中で８０℃で表面処理されたもので
ある。表面処理後は、実施例２と同じ処理をしている。
実施例５の水酸化マグネシウムは、２．５重量％のステ
アリルリン酸エステルジエタノールアミノ塩：式（１） に示すモノエステル５０重量％との混合品で８０℃の温
水中で表面処理されている。表面処理後は実施例２と同
じ処理がされている。実施例２〜５の基材においては、
水酸化マグネシウム以外の添加剤は実施例１と同じもの
が表１に示す割合で添加されている。
【００３４】表皮Ｂ−２〜Ｂ−５の製造 表皮Ｂ−２〜Ｂ−５の組成は前記基材のＡ−２〜Ａ−５
の組成をそれぞれ受け継ぐ。ただし、表皮Ｂ−２〜Ｂ−
５は、前記基材Ａ−２〜Ａ−５の配合物において赤リン
とカーボンブラック及び酸化防止剤を除外し、水酸化マ
グネシウムを６５重量部から５０重量部に減量し、それ
ぞれ次の顔料を１０重量部配合した。 Ｂ−２：黄鉛、 Ｂ−３：赤口黄鉛、 Ｂ−４：カドミ
ウムレッド Ｂ−５：群青。 表皮Ｂ−２〜Ｂ−５の配合物においては、ステアリン酸
マグネシウムを１．５重量部づつ新たに配合した。この
配合物を表皮Ｂ−１と同じ方法により、表皮Ｂ−２〜Ｂ
−５を作り、基材Ａ−２〜Ａ−５に積層した。積層方法
は基材Ａ−１に表皮Ｂ−１を積層した方法と同じであ
る。
【００３５】 表１ 基材Ａ組成物、及び水酸化マグネシウム、赤リンの性状 基材組成物 Ａ−１ Ａ−２ Ａ−３ Ａ−４ Ａ−５ メタロセンLLDPE 85 70 85 85 85 EVＡ樹脂 5 5 5 5 5 ポリマーアロイ相溶化剤 10 25 10 10 10 水酸化マグネシウム 65 65 65 65 65 ステアリン酸マグネシウム 1.5 0 0.5 0 0 赤リン 11 11 11 11 11 カーボンブラック 4 4 4 4 4 酸化防止剤 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 光安定化剤 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 紫外線吸収剤 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 注：上記表中の数値は重量部を意味する。 表１（続） 水酸化マグネシウムおよび赤リンの性状 基材組成物 Ａ−１ Ａ−２ Ａ−３ Ａ−４ Ａ−５ ＢET比表面積m2/g 6.3 5.9 5.8 4.5 8.7 平均２次粒子径μm 0.90 0.93 0.93 1.40 0.61 水溶性NＡの含有量ppm 40 70 90 50 50 赤リンの平均２次粒子径μm 1.6 1.6 1.6 1.6 1.6
【００３６】 表２ フィルム成形品（基材Ａと表皮Ｂの積層フィルム）の物性 実施例 １ ２ ３ ４ ５ 基材 Ａ−１ Ａ−２ Ａ−３ Ａ−４ Ａ−５ 基材の厚さμｍ 120 120 120 120 66 表皮 Ｂ−１ Ｂ−２ Ｂ−３ Ｂ−４ Ｂ−５ 表皮の厚さμｍ 80 80 80 80 134 破断点引張強度kgf/mm2 2.00 2.25 1.95 1.97 2.41 破断点伸び% 450 480 430 440 500 難燃性 JIS D 1201 自消性 自消性 自消性 自消性 遅燃性 表面白化現象(級) 2 2 1 2 2 フィルム成形品の表面の色 白 黄 橙 赤 青 電気絶縁抵抗Ω・cm >1×1013 >1×1013 >1×1013 >1×1013 >1×1013 成形品の積層の有無 有り 有り 有り 有り 有り 注：電気絶縁抵抗の測定方法：積層フィルムを１２枚表皮と基材が同じ方向にな るようにすなわち基材／表皮／基材／表皮のように重ね、１３０℃で圧縮成形機 で溶着し、厚さ２．４ｍｍのテストピースを作成し、前記（７）の方法に従って 測定した。
【００３７】比較例１〜３ 表３に示す組成物を実施例１と同様に操作して、厚さ２
００μｍのフィルムを作成した。このフィルムを積層せ
ず、そのまま表４に示す物性を測定した。ただし電気絶
縁抵抗は、このフィルムを１２枚重ね、圧縮成形機を用
いて１３０℃で厚さ２．４ｍｍに溶着して作成したテス
トピースで測定した。比較例２および３は実施例１と同
じ水酸化マグネシウムを用いた。
【００３８】比較例４、５ 表３に示すＡｘ４（比較例４）、Ａｘ５（比較例５）の
組成物を実施例１と同様に操作して、厚さ１２０μｍの
フィルムを作成し、基材とした。表皮Ｂｙ４（比較例
４）Ｂｙ５（比較例５）の組成は、それぞれの基材組成
物から赤リン、カーボンブラックおよび酸化防止剤を除
外し、水酸化マグネシウムを５０重量部に減量した。Ｂ
ｙ４では、ステアリン酸マグネシウムを２．５重量部に
増量し、Ｂｙ５では１．５重量部添加した。Ｂｙ４では
新たにルチル型の酸化チタンを、Ｂｙ５では黄鉛をそれ
ぞれ１０重量部づつ配合した。その他の配合成分は基材
Ａ−１と同じものを用い、基材Ａ−１と同じ方法で厚さ
８０μｍの白色および黄色フィルムを作成して、表皮Ｂ
ｙ４とＢｙ５を得た。基材Ａｘ４と表皮Ｂｙ４及び基材
Ａｘ５と表皮Ｂｙ５とをそれぞれ実施例１と同じ方法に
より重ね厚さ２００μｍの積層フィルムを作成した。得
られたフィルムの物性を表４に示す。ただし電気絶縁抵
抗測定用のテストピースは実施例１と同様に操作して作
成した。比較例４の水酸化マグネシウムは、表面処理の
されていないものを使用した。比較例５の水酸化マグネ
シウムは、水酸化マグネシウムに対し３重量％のステア
リン酸ナトリウムで８０℃の温水で表面処理し、表面処
理後約１／２の温水を脱水し、残りを蒸発乾燥したもの
である。
【００３９】 表３ 組成物および水酸化マグネシウム、赤リンの性状 比較例 基材組成物 １ ２ ３ Ａｘ４ Ａｘ５ メタロセンLLDPE 85 85 85 85 70 酸素含有樹脂（EVＡ) 5 5 5 5 5 ポリマーアロイ相溶化剤 10 10 10 10 25 水酸化マグネシウム 0 150 65 65 65 ステアリン酸マグネシウム 0 3.5 1.5 1.5 0 赤リン 0 0 11 11 11 カーボンブラック 0 0 4 4 4 酸化防止剤 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 光安定化剤 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 紫外線吸収剤 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 注：上記表中の数値は重量部を意味する。 表３(続) 水酸化マグネシウム、赤リンの性状 比較例 基材組成物 １ ２ ３ Ａｘ４ Ａｘ５ ＢET比表面積m2/g - 6.3 6.3 58 6.3 平均２次粒子径μm - 0.90 0.90 6.6 0.90 水溶性NＡの含有量ppm - 40 40 100 1150 赤リンの平均２次粒子径μm - - 1.6 1.6 60
【００４０】 表４ フィルム成形品の物性 比較例 １ ２ ３ ４ ５ 組成物 １ ２ ３ − − 基材組成物 − − − Ａｘ４ Ａｘ５ 表皮 − − − Ｂｙ４ Ｂｙ５ 破断点引張強度kgf/mm2 4.25 1.22 1.82 1.27 1.30 破断点伸び% 680 180 410 100 150 難燃性 JIS D 1201 易燃性 遅燃性 自消性 自消性 遅燃性 表面白化現象(級) 1 4 2 5 5 フィルム成形品の表面の色 透明 白 焦茶 白 白 電気絶縁抵抗Ω・cm >1×1013 >1×1013 <1×1010 <1×1010 <1×1010 成形品の積層の有無 なし なし なし 有り 有り
【００４１】実施例６ 実施例１の成形品の表皮Ｂ-1に予めコロナ放電処理をし
ておき、１ｍ2当たりに１０デニルで長さ０．５ｍｍの
白色のナイロン繊維２０ｇを静電植毛法により植毛し
た。接着剤は実施例１と同じものを３．５ｇ／ｍ2使用
した。成形品の物性の測定結果を表５に示す。
【００４２】比較例６ 比較例３の成形品に実施例６と同じ方法で植毛した。成
形品の物性の測定結果を表５に示す。白色のパイルで植
毛したため内部の白化現象は観察されなかったが、成形
品の表面の色は白褐色であり、基材の焦茶色の色は完全
に隠蔽できなかったし、浸水された成形品の電気絶縁抵
抗は１×１０10Ω・ｃｍ未満と低くなり、実施例６とは
差が生じた。
【００４３】 表５ 植毛されたフィルム成形品の物性 実施例６ 比較例６ 破断点引張強度kgf/mm2 １．８５ １．８２ 破断点伸び% ４２０ ４００ 難燃性JIS D 1201 自消性 自消性 表面白化現象(級) １ １ 成形品の表面の色 白 白褐色 電気絶縁抵抗Ω・cm >1×1013 <1×1010 成形品の積層の有無 有り なし 注：電気絶縁抵抗；１１枚の植毛されていない成形品の
上に、１枚の植毛された成形品を置き、圧縮成形機を用
いて１３０℃で溶着し、ビロード状の風合の残った電気
絶縁抵抗用のテストピースを得、浸水後の電気絶縁抵抗
を測定した。
【００４４】実施例７ 表６に示す基材Ａ−７用および表皮Ｂ−７用の組成物を
それぞれ予め混合しておき、２軸押出機を用いて２３０
℃で混和物を得、それを１２０℃で２時間熱風乾燥後、
組成物Ａ−７からは射出成形機を用いて厚さ２．1ｍｍ
と厚さ２．９ｍｍの板を作成し、組成物Ｂ−７からはＴ
ダイ法による押し出し成形により厚さ０．１５ｍｍのフ
ィルムを作成した。このフィルムを射出成形した板の表
と裏に置き１５５℃で圧縮成形機により溶着して厚さ
２．４ｍｍと厚さ３．２ｍｍの積層された板を作成し、
ついで表７の各試験用のテストピースを作成し、それら
の物性を測定した。ただし表６中、Ａ−７に使用したポ
リプロピレンは射出成形グレード、Ｂ−７に使用したポ
リプロピレンはフィルムグレード、水酸化マグネシウム
はＡ−２に使用したものを用いた。その他の配合材は実
施例１と同じものを用いた。
【００４５】 表６ 基材Ａ−７および表皮Ｂ−７の組成物 基材／表皮組成物 Ａ−７ Ｂ−７ ポリプロピレン ９５ ９０ ＥＶＡ ５ １０ 水酸化マグネシウム ７０ ０ 赤リン １２ ０ カーボンブラック ５ ０.００５ 酸化防止剤 ０.１ ０.１ 光安定剤 ０.１ ０.１ 紫外線吸収剤 ０.１ ０.１ 注：表中の数値は重量部で示す
【００４６】比較例７ 組成物Ａ−７を射出成形により厚さ２．４ｍｍと３．２
ｍｍの積層されていない成形板を作成し、ついで各試験
用のテストピースを作成し、表７に示す試験を行った。
【００４７】 表７ 実施例７ 比較例７ 破断点引張強度kgf/mm2 ２．１５ ２．１２ 破断点伸び% ２００ １８０ 難燃性UL94VE(厚さ3.2mm) V-0 V-0 表面白化現象(級) １ 2 成形品の表面の色 黒 焦茶 電気絶縁抵抗Ω・cm（厚さ2.4mm) >1×1013 <1×1010 成形品の積層の有無 有り なし
【００４８】実施例８ 表８に示す組成物Ａ−８および組成物Ｂ−８をそれぞれ
予め混合しておき２軸押出機により２３０℃で混和物を
得、それを７０℃で１６時間真空乾燥後、圧縮成形機を
用い、２３０℃で、Ａ−８からは厚さ５．６ｍｍ、Ｂ−
８からは厚さ０．４ｍｍの成形板を得た。Ａ−８の板の
表裏にＢ−８の板を置き、圧縮成形機により１１０℃
で、両者を溶着し、厚さ６．４ｍｍの板を作成した。こ
の板から表９に示す各試験用のテストピースを作成し、
物性を測定した。ただしＡＢＳ樹脂は耐衝撃グレード、
水酸化マグネシウムはＡ−２で使用したものと同じであ
る。赤リンは平均２次粒子径２５μｍの燐化学工業社製
のノーバエクセル１４０を使用した。その他の配合材は
実施例１と同じものを使用した。ノーバエクセル１４０
はもともと暗赤色であり、また粒子径が２５μｍと大き
いせいか、着色力が弱くカーボンブラックの色が強く出
て基材の色は黒色であった。
【００４９】 表８ 基材Ａ−８および表皮Ｂ−８の組成物 基材／表皮組成物 Ａ−８ Ｂ−８ ＡＢＳ樹脂 １００ １００ 水酸化マグネシウム ２０ ５０ 赤リン １０ ０ カーボンブラック ８ ０ 酸化防止剤 ０.１ ０.１ 光安定剤 ０.１ ０.１ 紫外線吸収剤 ０.１ ０.１ 注：表中の数値は重量部で示す。
【００５０】比較例８ 組成物Ａ−８を圧縮成形により、厚さ６．４ｍｍの積層
されていない成形板を作成した。この成形板から表９に
示す各試験用のテストピースを作成し、表９に示す試験
を行った。
【００５１】 表９ 実施例８ 比較例８ 破断点引張強度kgf/mm2 ４．１５ ４．１２ 破断点伸び% １０ ８ 難燃性UL94HＢ(厚さ6.4mm) 合格 合格 表面白化現象(級) ２ ２ 成形品の表面の色 白 黒 電気絶縁抵抗Ω・cm >1×1013 <1×1010 成形品の積層の有無 有り なし
【００５２】実施例９ 表１０に示す組成物Ａ−９およびＢ−９をそれぞれ予め
混合しておき、単軸押出機を用いて１２０℃で混和物を
得、それを５０℃で１６時間真空乾燥後、基材Ａ−９用
の混和物を圧縮成形機を用いて１２０℃で５分間予備成
形し、ついで１８０℃で１５分間圧縮成形機を用いて架
橋し、厚さ２．９ｍｍの成形板を作成した。表皮Ｂ−９
用の混和物はＴダイ法により２００℃で１５０μｍのフ
ィルムを作成した。板Ａ−９の表裏にフィルムＢ−９を
置き、圧縮成形機により、８０℃で両者を溶着し、厚さ
３．２ｍｍの板を作成した。組成物の成分中、ＥＥＡ樹
脂はエチルアクリレートの含有量が１５重量％であり、
水酸化マグネシウムはＡ−２と同じものを、赤リン、カ
ーボンブラックはＡ−８と同じものを使用した。酸化チ
タンはルチル型を、ディクミルーパーオキサイドは三井
石油化学工業(株)製の三井ＤＣＰを使用した。その他の
配合材は実施例１と同じものを使用した。
【００５３】 表１０ 基材Ａ−９および表皮Ｂ−９の組成物 基材／表皮組成物 Ａ−９ Ｂ−９ ＥＥＡ樹脂 １００ １００ 水酸化マグネシウム ８０ ０ 赤リン １０ ０ カーボンブラック ８ ０ 酸化チタン ０ ５ ステアリン酸マグネシウム ０．３ ０．３ ディクミルパーオキサイド ２.０ ０ 酸化防止剤 ０.１ ０.１ 光安定剤 ０.１ ０.１ 紫外線吸収剤 ０.１ ０.１ 注：表中の数値は重量部で示す。
【００５４】比較例９ 組成物Ａ−９を圧縮成形機を用いて、１２０℃で５分間
予備成形し、１８０℃で１５分間架橋し、厚さ３．２ｍ
ｍの積層されていない成形板を作成した。この成形板か
ら表１１に示す各試験用のテストピースを作成し、表１
１の試験を行った。
【００５５】 表１１ 実施例９ 比較例９ 破断点引張強度kgf/mm2 １．５０ １．３５ 破断点伸び% ４８０ ４６０ 難燃性UL94HＢ(厚さ3.2mm) 合格 合格 表面白化現象(級) １ ３ 成形品の表面の色 白 黒 電気絶縁抵抗Ω・cm >1×1013 <1×1010 成形品の積層の有無 有り なし
【００５６】実施例１０ 下記基材組成物Ａ−１０および表皮組成物Ｂ−１０（基
材Ａ−１０組成物から赤リンとカーボンブラックを除外
しアナターゼ型の酸化チタンを１重量部添加）を調整
し、オープンロールで７０℃で素練りを行い、それを１
日後１６０℃で３０分間加硫し、基材Ａ−１０は４．４
ｍｍの厚さに、表皮Ｂ−１０は１ｍｍの厚さに成形し、
それらを実施例１と同じ接着剤を用いて、基材Ａ−１０
の表裏に表皮Ｂ−１０を接着し、厚さ６．４ｍｍの成形
板を作成した。この成形板からＵＬ９４ＨＢ用のテスト
ピースを作成し、厚さ６．４ｍｍでのＵＬ９４ＨＢの試
験を行った。試験の結果ＵＬ９４ＨＢに合格した。 基材組成物Ａ−１０ ＥＰＤＭゴム（エチレン／プロピレンのモル比＝５０／５０） １００重量部 水酸化マグネシウム（Ａ−２） ８０重量部 ディクミルパーオキサイド ２重量部 ポリ（２、２、チートリメチル−１，２−ジヒドロキノリン） ０.５重量部 シランカップリング剤（日本ユニカ(株)製Ａ−１７２） １重量部 ステアリン酸 １重量部 赤リン（燐化学工業(株)製ノーバエクセル１４０） １０重量部 カーボンブラック（オイルファーネス法ＦＥＦ） １重量部
【００５７】実施例１１ 下記基材組成物Ａ−１１および表皮組成物Ｂ−１１（基
材組成物Ａ−１１から赤リンとカーボンブラックを除外
し、アナターゼ型の酸化チタンを１重量部添加）を調整
し、約３０℃でニーダーで混練した。混練されたものを
９０℃で１５分間硬化して基材Ａ−１１については４．
４ｍｍの厚さに、表皮Ｂ−１１は１ｍｍの厚さになる板
を作成した。それを実施例１と同じ接着剤を用いて基材
Ａ−１１の表裏両面に表皮Ｂ−１１を接着し、厚さ６．
４ｍｍの成形板を作成した。この成形板からＵＬ９４Ｈ
Ｂ用のテストピースを作成し、厚さ６．４ｍｍでのＵＬ
９４ＨＢ試験をした結果ＵＬ９４ＨＢに合格した。 基材組成物Ａ−１１ エポキシ樹脂（比重１．１７） １００重量 部 水酸化アルミニウム（平均２次粒子径０．７μｍ、水溶性ナトリウム含有量５０ ｐｐｍ、ＢＥＴ比表面積８．０ｍ2／ｇ） ８０重量部 赤リン（燐化学工業(株)製ノーバエクセル１４０） １０重量部 カーボンブラック（オイルファーネス法ＦＥＦ） １重量部 硬化剤（チバガイギー(株)製ＨＹ−９５１） １０重量部 ステアリン酸 ２重量部 イルガノックス１０１０ ０.２重量部
【００５８】
【発明の効果】本発明によれば、全色に着色できる高強
度、高難燃であり、しかも浸水時の電気絶縁抵抗の低下
の少ないハロゲンフリーの成形品が提供される。本発明
により提供される成形品は、従来金属水酸化物、赤リ
ン、カーボンブラックが充填された合成樹脂類からの成
形品で問題になっていた着色、及び浸水時の電気絶縁抵
抗の低下が問題になっていた分野でも、問題を生ずるこ
となく使用できる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平９−48083（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−182449（ＪＰ，Ａ) 特開 平７−133370（ＪＰ，Ａ) 特開 平９−227784（ＪＰ，Ａ) 特開 平８−239516（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B32B 1/00 - 35/00 C08K 3/00 - 3/40

Claims (15)

    (57)【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 下記基材Ａの表面を下記表皮Ｂで積層す
    ることにより全色に着色された難燃性積層樹脂成形品、 基材Ａ：合成樹脂１００重量部、金属水酸化物５〜２０
    ０重量部、赤燐１〜３０重量部およびカーボンブラック
    ０．１〜３０重量部からなる組成物から形成された成形
    品、 表皮Ｂ：合成樹脂１００重量部、顔料１〜２０重量部お
    よび金属水酸化物１０〜１００重量部からなる組成物か
    ら形成された成形品、 基 材Ａ及び表皮Ｂに使用する金属水酸化物がＢＥＴ比表
    面積１〜３０ｍ2／ｇ、レーザー回折散乱法で測定され
    た平均２次粒子径が０．５〜１．５μmであり、基材Ａ
    及び表皮Ｂに使用する金属水酸化物の水溶性ナトリウム
    塩の含有量はナトリウム換算でそれぞれ６００ｐｐｍ以
    下、３００ｐｐｍ以下である。
  2. 【請求項２】 表皮Ｂの厚さが基材Ａの厚さの３倍以下
    である請求項１記載の難燃性積層樹脂成形品。
  3. 【請求項３】 請求項１記載の成形品に合成繊維及び／
    叉は天然繊維の短繊維を植毛した成形品。
  4. 【請求項４】 基材Ａが合成樹脂１００重量部、金属水
    酸化物１０〜１００重量部、赤燐５〜１５重量部および
    カーボンブラック１〜１０重量部からなる組成物から形
    成された成形品であること特徴とする請求項１記載の難
    燃性積層樹脂成形品。
  5. 【請求項５】 基材Ａ及び表皮Ｂで使用する金属水酸化
    物がＢＥＴ比表面積３〜１０ｍ2／ｇ、レーザー回折散
    乱法で測定された平均２次粒子径が０.５〜1.５μｍで
    あり、表皮Ｂに使用する金属水酸化物の水溶性ナトリウ
    ム塩の含有量がナトリウム換算で１００ｐｐｍ以下であ
    ることを特徴とする請求項１記載の難燃性積層樹脂成形
    品。
  6. 【請求項６】 金属水酸化物の表面が、高級脂肪酸
    類、シラン系カップリング剤、チタネート系カップリン
    グ剤、アルミネート系カップリング剤およびアルコール
    リン酸エステル類からなる群から選ばれた少なくとも一
    種により表面処理されていることを特徴とする請求項１
    記載の難燃性積層樹脂成形品。
  7. 【請求項７】 金属水酸化物が請求項５〜６のいずれ
    かに記載の要件を満足する水酸化マグネシウムであるこ
    とを特徴とする請求項１記載の難燃性積層樹脂成形品。
  8. 【請求項８】 水酸化マグネシウムの表面がケイ素化
    合物、ホウ素化合物およびアルミニウム化合物の群から
    選ばれた少なくとも一種により耐酸性被覆されているこ
    とを特徴とする請求項７記載の難燃性積層樹脂成形品。
  9. 【請求項９】 レーザー回折散乱法により測定された
    赤燐の平均２次粒子径が５０μｍ以下であることを特徴
    とする請求項１記載の難燃性積層樹脂成形品。
  10. 【請求項１０】 レーザー解析散乱法により測定され
    た赤燐の平均２次粒子径が５μｍ以下であることを特徴
    とする請求項１記載の難燃性積層樹脂成形品。
  11. 【請求項１１】 表皮Ｂに使用する顔料が、白色系顔
    料、黒色系顔料、黄色系顔料、橙色系顔料、赤色系顔
    料、紫色系顔料、青色系顔料、緑色系顔料および金属粉
    末系顔料からなる群から選ばれた少なくとも１種である
    ことを特徴とする請求項１記載の難燃性積層樹脂成形
    品。
  12. 【請求項１２】 基材Ａ及び／叉は表皮Ｂで使用する
    合成樹脂が、ポリオレフィン系又はポリスチレン系樹脂
    である請求項１記載の難燃性積層樹脂成形品。
  13. 【請求項１３】 基材Ａ及び／叉は表皮Ｂで使用する合
    成樹脂１００重量部が、ポリマーアロイ相溶化剤を５０
    重量部以下含有することを特徴とする請求項１記載の難
    燃性積層樹脂成形品。
  14. 【請求項１４】 １０週間浸水した成形品の電気絶縁体
    の体積抵抗が、１×１０10Ω・ｃｍ以上であることを特
    徴とする請求項１記載の難燃性積層樹脂成形品。
  15. 【請求項１５】 １０週間浸水した成形品の電気絶縁体
    の体積抵抗が、１×１０13Ω・ｃｍ以上であることを特
    徴とする請求項１記載の難燃性積層樹脂成形品。
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