ES2259469T3

ES2259469T3 - Articulo laminado moldeado de una resina ignifuga.

Info

Publication number: ES2259469T3
Application number: ES99309775T
Authority: ES
Inventors: Takeshi c/o Kyowa Chemical Ind. Co. Ltd Imahashi; Makoto c/o Kyowa Chemical Industry Co.Ltd Yoshii; Yoshiharu c/o Kyowa Chemical Ind. Co. Ltd. Sawa
Original assignee: Kyowa Chemical Industry Co Ltd
Current assignee: Kyowa Chemical Industry Co Ltd
Priority date: 1998-12-07
Filing date: 1999-12-06
Publication date: 2006-10-01
Anticipated expiration: 2019-12-06
Also published as: ATE318700T1; JP2000229385A; US6682801B2; EP1008445A3; CN1141331C; DE69930082D1; CA2291845C; EP1008445A2; CA2291845A1; JP3488111B2; EP1008445B1; DE69930082T2; US20030162011A1; CN1273253A

Abstract

Un artículo moldeado que comprende: (A) un material base que comprende 100 partes en peso de una resina sintética, de 5 a 200 partes en peso de un hidróxido metálico, de 1 a 30 partes en peso de fósforo rojo y de 0,1 a 30 partes en peso de un polvo de carbón; y proporcionada encima, (B) una capa que comprende 100 partes en peso de una resina sintética, de 0 a 100 partes en peso de un pigmento y de 0 a 200 partes en peso de un hidróxido metálico, siendo la cantidad total de pigmento e hidróxido metálico en la capa (B) de 0,001 partes en peso o más.

Description

Artículo laminado moldeado de una resina ignífuga.

Campo de la invención

La presente invención se refiere a un artículo moldeado de una resina sintética cargado con un retardador de las llamas sin halógenos. Más específicamente, se refiere a un artículo moldeado muy resistente y altamente retardador de las llamas que comprende un material base formado de una composición que contiene una resina sintética, un hidróxido metálico, fósforo rojo y un polvo de carbón y coloreado en una gama de colores de rojo oscuro a negro y una capa de revestimiento laminada encima. En el artículo moldeado anterior, el color de la superficie del material base está enmascarado por la capa de revestimiento, el tono de color del artículo moldeado puede ser modificado al color que se requiera, y el descenso de la resistencia de aislamiento eléctrico del artículo moldeado es pequeño cuando el artículo moldeado es sumergido.

Técnica anterior de la invención

En los campos de los artículos moldeados formados de una composición de resina que contiene un retardador de las llamas sin halógenos, una práctica establecida de antiguo es utilizar un hidróxido metálico como retardador de las llamas. Puesto que los hidróxidos metálicos tales como el hidróxido de magnesio y el hidróxido de aluminio son blancos, un artículo moldeado puede ser coloreado con un colorante según se requiera, y se espera que la demanda de estos hidróxidos metálicos se extienda en el futuro puesto que son retardadores de las llamas seguros. No obstante, el defecto de los hidróxidos metálicos anteriores es que tienen un pequeño efecto al conferir la retardación de las llamas, y para conferir a una resina sintética una retardación de las llamas suficiente, se requiere cargar una alta densidad del retardador de las llamas anterior, o se requiere incorporar aproximadamente 100 partes en peso del retardador de las llamas o más por 100 partes en peso de la resina sintética. En EP 0780425 se describe una composición retardadora de las llamas para un artículo moldeado que comprende hulla blanca, fósforo rojo y 100 partes en peso de hidróxido de magnesio a 100 partes en peso de resinas sintéticas. El uso de semejante alta densidad de hidróxido metálico en una resina sintética degrada la resistencia mecánica inherente y la apariencia superficial de la resina sintética en muchos casos. En realidad, por consiguiente, los campos en los que son utilizables los hidróxidos metálicos anteriores como retardadores de las llamas para una resina sintética están limitados.

Para superar el problema anterior, se ha propuesto desde hace mucho tiempo un método en el que se mejora la retardación de las llamas de una resina sintética incorporando fósforo rojo o polvo de carbón como coadyuvante retardador de las llamas combinado con el hidróxido metálico. Según este método, se utilizan retardadores de las llamas sin halógenos solos, y se puede producir un artículo moldeado de una resina sintética que tenga una gran resistencia y una gran retardación de las llamas equivalente a los de un artículo moldeado de una resina de PVC o una resina cargada con un retardador de las llamas que contiene halógeno. Cuando se utiliza fósforo rojo o polvo de carbón, no obstante, el artículo moldeado se colorea de rojo oscuro o de negro, y se ocasionan los problemas de que el uso del artículo moldeado tiene un campo aplicable limitado y de que disminuye extremadamente la resistencia de aislamiento eléctrico del artículo moldeado cuando se sumerge. Para superar los problemas de coloración del fósforo rojo, en JP-B-7-30326 y JP-A-6-128413 se propone un método en el que el fósforo rojo es sometido a un recubrimiento de superficie con un pigmento inorgánico tal como óxido de titanio o sulfato de cinc para enmascarar el color rojo oscuro del fósforo rojo. Esto es, se propone un fósforo rojo blanqueado.

En el método anterior, el fósforo rojo puede ser blanqueado hasta cierto punto. No obstante, el blanqueamiento no es suficiente, y un artículo moldeado formado de una composición de resina que contenga el fósforo rojo blanqueado anterior tiene un color blanco rosáceo, de manera que el color del artículo moldeado no puede ser modificado hasta un color suficientemente blanco deseado. Por consiguiente, es muy difícil colorear completamente el artículo moldeado del color deseado añadiendo un colorante. Adicionalmente, para blanquear el fósforo rojo, se requiere incorporar una gran cantidad de colorantes tales como óxido de titanio y sulfato de cinc. Por consiguiente, el problema real es que el contenido de fósforo rojo disminuye, de manera que el efecto que confiere el fósforo rojo a una resina sintética con retardación de las llamas disminuye en un alto grado.

Compendio de la invención

En las circunstancias anteriores de los métodos de la técnica anterior, un objeto de la presente invención es superar completamente los problemas de coloración de la superficie de un artículo moldeado en los métodos de la técnica anterior a la vez que se conservan las ventajas de gran resistencia y gran retardación de las llamas de un artículo moldeado cuando se utiliza un hidróxido metálico combinado con fósforo rojo y polvo de carbón en el método para conferir retardación de las llamas a una resina sintética.

Otro objeto de la presente invención es disminuir el descenso de la resistencia de aislamiento eléctrico de un artículo moldeado cuando el artículo moldeado es sumergido.

Según la presente invención, se proporciona un artículo moldeado que está coloreado de cualquier color, que tiene una gran resistencia y una gran retardación de las llamas y que manifiesta la disminución del descenso de la resistencia de aislamiento eléctrico cuando se sumerge, comprendiendo el artículo moldeado un material base A coloreado de un color desde rojo oscuro a negro y una capa de revestimiento B laminada encima, la capa de revestimiento B enmascara la superficie coloreada del material base A.

donde el material base A es un producto moldeado formado por la composición que contiene 100 partes en peso de una resina sintética, de 5 a 200 partes en peso de un hidróxido metálico, de 1 a 30 partes en peso de fósforo rojo y 0,1 a 30 partes en peso de un polvo de carbón, y

la capa de revestimiento B es un producto moldeado formado por una composición que contiene 100 partes en peso de una resina sintética, de 0 a 100 partes en peso de un pigmento y de 0 a 200 partes en peso de un hidróxido metálico, siempre que la cantidad total del pigmento y el hidróxido metálico en la capa de revestimiento B sea de 0,001 partes en peso o más.

Descripción detallada de la invención

El artículo moldeado de la presente invención está constituido por el material base A anterior y la capa de revestimiento B anterior. El material base A es básicamente un artículo moldeado que tiene una gran resistencia y una gran retardación de las llamas. No obstante, éste tiene una superficie coloreada de un color de rojo oscuro a negro, y muestra un gran descenso de la resistencia de aislamiento eléctrico cuando se sumerge. La capa de revestimiento B se utiliza para enmascarar el color de la superficie del material base A y prevenir un descenso de la resistencia de aislamiento eléctrico cuando se sumerge el artículo moldeado. Adicionalmente, cuando se cubre toda la superficie del material base A con la capa de revestimiento B, el olor a fosfina inherente a un artículo moldeado que contiene fósforo rojo puede ser evitado completamente. En la presente invención, el método para laminar o apilar el material base A y la capa de revestimiento B no está limitado específicamente. La capa de revestimiento B puede ser laminada sobre el material base A mediante cualquier método con tal que la capa de revestimiento B cubra toda la superficie del material base A. En la presente invención se puede utilizar, por ejemplo, un método en el que el material base A tratado mediante descarga de corona y la capa de revestimiento B están unidos entre sí con un adhesivo, un método en el que el material base A y la capa de revestimiento B son laminados mediante co-extrusión, un método en el que el material base A es cargado en el revestimiento con la capa de revestimiento B, un método en el que el material base A y la capa de revestimiento B que son placas moldeadas por inyección son moldeadas por compresión, un método en el que el material base A y la capa de revestimiento B son laminadas con un producto moldeado de resina de una resina adhesiva, etc., estando presente entre el material base A y la capa de revestimiento B, un método en el que el material base A y/o la capa de revestimiento B están o está impresa de antemano y estas son laminadas, o un método en el que una película estirada (la capa de revestimiento B) es laminada sobre el material base A. Se puede utilizar cualquier método de laminación con independencia de si el método es un método directo o un método indirecto, con tal que la capa de revestimiento B forme la superficie de un artículo moldeado. Adicionalmente, la forma del artículo moldeado no está limitada. Existen muchos casos en los que es difícil laminar el material base A y la capa de revestimiento B debido a su escasa adherencia. En tales casos, preferiblemente, el material base A y la capa de revestimiento B son tratados mediante descarga para una más fácil laminación. Entre los métodos de descarga se incluyen un método de descarga de corona y un método de descarga por incandescencia. El método de tratamiento de descarga no es requerido necesariamente cuando el material base A y la capa de revestimiento B se unen fácilmente entre sí mediante un método de difusión térmica, o similares. El tratamiento de descarga mejora notablemente la adherencia entre el material base A y la capa de revestimiento B, y la capacidad de laminación del material base A y la capa de revestimiento B resulta notablemente mejorada.

En el artículo moldeado laminado producido antes, el color del material base A, que es un color de rojo oscuro a negro, está completamente enmascarado, el artículo moldeado puede estar coloreado de cualquier color según se requiera, y se puede evitar el descenso de la resistencia de aislamiento eléctrico del artículo moldeado cuando se sumerge. Esto es, la presente invención puede proporcionar exitosamente un artículo moldeado que puede ser coloreado de cualquier color según se requiera conservando las ventajas, gran resistencia y gran retardación de las llamas, del sustrato A, y que no muestra casi descenso de a resistencia de aislamiento eléctrico cuando se sumerge.

Generalmente, la retardación de las llamas de un artículo moldeado formado de una composición de resina sintética desciende con un descenso del grosor. Cuando desciende en exceso el grosor del artículo moldeado de la presente invención, de un modo parecido es difícil conferir retardación de las llamas a un artículo moldeado. Por consiguiente, el grosor total del material base A y de la capa de revestimiento B es de al menos 20 \mum, preferiblemente de al menos 50 \mum, más preferiblemente de al menos 100 \mum. El artículo moldeado de la presente invención tiene una gran retardación de las llamas, y la gran retardación de las llamas es producida por el material base A. La capa de revestimiento B tiene una retardación de las llamas inferior que el material base A puesto que la capa de revestimiento B no contiene fósforo rojo como coadyuvante de retardación de las llamas. Para conservar la gran retardación de las llamas, por lo tanto, se prefiere aumentar el grosor del material base A para hacerlo lo mayor posible y disminuir el grosor de la capa de revestimiento B para hacerlo lo menor posible dentro del intervalo de grosores del artículo moldeado en el cual pueda ser enmascarado el color del material base A y pueda ser evitado el descenso de la resistencia de aislamiento eléctrico del artículo moldeado cuando se sumerge el artículo moldeado. Esto es, el grosor de la capa de revestimiento B es tres veces o menos, preferiblemente dos veces o menos, el grosor del material base A.

Según la presente invención, adicionalmente, se proporciona un artículo de fibra implantada de tipo terciopelo formado implantando una fibra sintética o una fibra natural en el artículo moldeado formado del material base A y la capa de revestimiento B laminada encima. El implante se puede llevar a cabo mediante un método de implante electrostático (tratamiento aterciopelado). Por ejemplo, se aplica de antemano un adhesivo a la superficie del artículo moldeado de la presente invención, y se deja que fibras cortas (paquetes) que están cargadas eléctricamente con un generador de alto voltaje de corriente directa con varias decenas de miles de voltios se adhieran a la superficie mediante atracción electrostática. Todos los paquetes se adhieren a la superficie del artículo moldeado perpendicularmente a la superficie, de manera que se pueda obtener el artículo de fibra implantada de tipo terciopelo. Tras el implante, el adhesivo se seca para dar el artículo en forma de un producto final. Se pueden utilizar paquetes coloreados con un tinte o un pigmento.

En la resina sintética para el material base A y la capa de revestimiento B de la presente invención se incluyen resinas poliolefínicas tales como polietileno de baja densidad lineal, polietileno de baja densidad, polietileno de ultrabaja densidad, polietileno ultra-macromolecular, un copolímero de etileno-propileno, polipropileno, una resina EVA, una resina EEA, una resina EMA y una resina EAA, resinas de poliestireno tales como poliestireno, una resina ABS, una resina AAS, una resina AS y una resina MBS, resinas de poliamida tales como nylon 6, nylon 66, nylon 12, nylon 46 y nylon 11, y resinas termoplásticas tales como una resina de acetato de vinilo, una resina acrílica, poliacetal, policarbonato, una resina de celulosa, una resina de poliéster (PET, PBT), una resina fenoxídica, una resina de poliuretano, una resina de ionómero y un elastómero termoplástico. Adicionalmente, entre las resinas sintéticas anteriores se incluyen resinas termoendurecibles tales como una resina epoxídica, una resina fenólica, una resina de melamina, una resina de poliéster insaturado, una resina alquídica y una resina de urea, y cauchos sintéticos tales como EPDM, caucho butilado, caucho de isopreno, SBR, NIR, caucho de uretano, caucho de butadieno, caucho acrílico y caucho de silicona.

De las resinas sintéticas anteriores, las resinas poliolefínicas y las resinas de poliestireno son particularmente preferidas puesto que tienen un equilibrio de propiedades excelente con un hidróxido metálico, fósforo rojo, un polvo de carbón, y un pigmento para lograr retardación de las llamas, resistencia mecánica y prevención de un descenso de la resistencia de aislamiento eléctrico cuando se sumerge el artículo moldeado. La resina sintética utilizada en la presente invención no está limitada por el procedimiento para la producción del artículo moldeado de la presente invención. Por ejemplo, el artículo moldeado de una poliolefina puede ser producido en presencia de un catalizador de polimerización según uno cualquiera entre un método con metaloceno, un método de Ziegler, un método de Ziegler-Natta, un método de Friedel-Crafts, y un método de Phillips. En la presente invención, se puede utilizar un compatibilizador de aleación polimérica para mejorar la resistencia mecánica, la flexibilidad y la textura del artículo moldeado. La cantidad de compatibilizador de aleación polimérica por 100 partes en peso de la resina sintética es de 50 partes en peso o
menos.

Entre los compatibilizadores de aleación polimérica se incluyen una resina de estireno-etileno-butileno modificada con anhídrido maleico, una resina de estireno-etileno-butadieno modificada con anhídrido maleico, polietileno modificado con anhídrido maleico, EPR modificado con anhídrido maleico, polipropileno modificado con anhídrido maleico, polietileno modificado con carboxilo, poliestireno/PMMA modificado con epoxi, un copolímero de bloques de poliestireno-poliimida, un copolímero de bloques de poliestireno-poli(metacrilato de metilo), un copolímero de bloques de poliestireno-polietileno, un copolímero de injerto de poliestireno-acrilato de etilo, un copolímero de injerto de poliestireno-polibutadieno, un copolímero de injerto de polipropileno-etileno-propileno, un copolímero de injerto de polipropileno-poliamida y un copolímero de injerto de poli(acrilato de etilo)-poliamida.

El hidróxido metálico para el material base A y la capa de revestimiento B de la presente invención pueden ser seleccionados entre hidróxidos dihidroxilados y trihidroxilados tales como hidróxido de magnesio e hidróxidos de aluminio. El hidróxido metálico tiene un área de superficie específica BET de 1 a 30 m^{2}/g, preferiblemente de 3 a 10 m^{2}/g y un diámetro medio de partícula secundaria, medido mediante el método de dispersión por difracción láser, de 0,3 a 10 \mum, preferiblemente de 0,5 a 1,5 \mum, para conservar apropiadamente la resistencia mecánica y la apariencia de la superficie del artículo moldeado.

Una función de la capa de revestimiento B es evitar un descenso de la resistencia de aislamiento eléctrico del artículo moldeado cuando se sumerge el artículo moldeado. Cuando un hidróxido metálico que tiene un gran contenido de sal de sodio soluble en agua está contenido en la capa de revestimiento B, es difícil lograr la función anterior. Se utiliza un hidróxido metálico que tenga un pequeño contenido de sal de sodio soluble en agua en la capa de revestimiento B. El contenido, en forma de sodio, de la sal de sodio soluble en agua es de 500 ppm o menos, preferiblemente 300 ppm o menos, más preferiblemente 100 ppm o menos.

El contenido de sal de sodio soluble en agua en el hidróxido metálico que se va a utilizar en el material base A no está tan limitado como el contenido de la sal de sodio soluble en agua utilizada en la capa de revestimiento B. No obstante, se prefiere utilizar un hidróxido metálico que tenga un contenido menor de sal de sodio soluble en agua. El contenido de la sal de sodio soluble en agua en el hidróxido metálico para el material base A es dos veces, o menos de dos veces, tan grande como el contenido de la sal de sodio soluble en agua contenida en la capa de revestimiento B. Esto es, el contenido, en forma de sodio, de la sal de sodio soluble en agua es de 1.000 ppm o menos, preferiblemente de 600 ppm o menos, más preferiblemente de 200 ppm o menos. Cuando el contenido de sal de sodio soluble en agua en el hidróxido metálico de la presente invención es mayor que el intervalo anterior, por ejemplo, el contenido de sal de sodio soluble en agua puede disminuir mediante el siguiente método. Esto es, el hidróxido metálico sintetizado o el metal sometido a tratamiento de superficie es deshidratado completamente antes de secarlo, o es deshidratado, lavado con agua y secado.

El hidróxido metálico para el uso en la presente invención puede ser sometido de antemano a tratamiento de superficie con un agente para el tratamiento de superficie, o el hidróxido metálico que no es sometido a tratamiento de superficie puede ser utilizado en la presente invención. Cuando se utiliza el hidróxido metálico que no es sometido a tratamiento de superficie, el índice de fusión de la composición puede disminuir, o la resistencia mecánica del artículo moldeado puede disminuir. Por consiguiente se prefiere incorporar un ácido graso superior o una sal de metal alcalinotérreo, sal de cinc o sal de aluminio del mismo, y/o un agente de acoplamiento junto con el hidróxido metálico durante el amasado o moldeo de la composición. La cantidad del ácido graso superior anterior, etc., por 100 partes en peso del hidróxido metálico es preferiblemente de 10 partes en peso.

Entre los agentes sometidos a tratamiento de superficie se incluyen ácido grasos superiores que tienen al menos 10 átomos de carbono tales como el ácido esteárico y el ácido palmítico o sales de metales alcalinos o de aminas del mismo, agentes de acoplamiento de silano tales como viniletoxisilano, vinil-tris(2-metoxi)silano, \gamma-metacriloxipropiltrimetoxisilano, N-fenil-\gamma-aminopropiltrimetoxisilano, \gamma-aminopropil-trimetoxisilano, N-\beta-(aminoetil)-\gamma-aminopropiltrimetoxisilano, \beta-(3,4-etoxiciclohexil)-etiltrimetoxisilano, \gamma-glicidoxipropiltrimetoxisilano y \gamma-mercaptopropiltrimetoxisilano, agentes de acoplamiento que contienen titanato tales como titanato de isopropiltriisoestearoílo, isopropiltris(dioctilpirofosfato)titanato, isopropiltri(N-aminoetil-aminoetil)titanato, titanato de isopropiltridecilbencenosulfonilo, agentes de acoplamiento que contienen aluminio tales como diisopropilato de acetoalcoxialuminio, y productos parcialmente esterificados con ácido fosfórico tales como sales de metales alcalinos de mono- o diésteres de ácido ortofosfórico y alcohol estearílico. La cantidad del agente sometido a tratamiento de superficie por 100 partes en peso del hidróxido metálico es de 10 partes en peso o menos. Los agentes sometidos a tratamiento de superficie pueden ser utilizados solos o combinados. El tratamiento de superficie se puede llevar a cabo mediante un método en mojado o un método en seco.

Cuando se utiliza hidróxido de magnesio en una cantidad de aproximadamente 80 partes en peso o más por 100 partes en peso de la resina sintética para la capa de revestimiento B, es necesario tomar en consideración el fenómeno de blanqueamiento de la superficie del artículo moldeado. El fenómeno de blanqueamiento de la superficie degrada la apariencia de la superficie de un artículo moldeado y disminuye el valor comercial del artículo moldeado. Se supone que el fenómeno de blanqueamiento de la superficie está ocasionado como sigue. Cuando un artículo moldeado formado de una composición cargada con hidróxido de magnesio se deja estar al aire o en agua durante un largo período de tiempo, el hidróxido de magnesio cargado reacciona con gas dióxido de carbono en el aire o ácido carbónico en el agua y el producto de reacción en forma de un compuesto de carbonato de magnesio sale a la superficie del artículo moldeado, y la luz es dispersada desde los poros que quedan en la superficie del artículo moldeado debido a la reacción del hidróxido de magnesio anterior.

Para evitar el fenómeno de blanqueamiento de la superficie, es eficaz formar un recubrimiento resistente al ácido sobre la superficie del hidróxido de magnesio con al menos un miembro seleccionado del grupo formado por un compuesto de silicio, un compuesto de boro y un compuesto de aluminio. Entre los agentes para formar el recubrimiento resistente a los ácidos se incluyen metasilicato de sodio, ortosilicato de sodio, metasilicato de potasio, ortosilicato de potasio, silicato de potasio, tetraborato de sodio, metaborato de sodio, metaborato de potasio, ortoaluminato de sodio, metaaluminato de sodio, ortoaluminato de potasio, metaaluminato de potasio, cloruro de aluminio, nitrato de aluminio, sulfato de aluminio y fosfato de aluminio.

El agente de recubrimiento resistente a los ácidos anterior es utilizado en una cantidad, en forma de Si, B o Al, de 2 partes en peso o menos por 100 partes en peso del hidróxido de magnesio. El hidróxido de magnesio proporcionado con el recubrimiento resistente a los ácidos anterior puede ser tratado adicionalmente de nuevo con el agente para el tratamiento de superficie anterior tal como un ácido graso superior, etc., para el uso en la presente invención. El fenómeno de blanqueamiento de la superficie tiende a intensificarse con un incremento en el contenido de sal de sodio soluble en agua en el hidróxido de magnesio. Por consiguiente, se prefiere utilizar hidróxido de magnesio que tenga un contenido menor de la sal de sodio soluble en agua. En contenido, en forma de sodio, de la sal de sodio soluble en agua es de 500 ppm o menos, preferiblemente 300 ppm o menos, más preferiblemente 100 ppm o menos.

Cuando se mide mediante el método de dispersión por difracción láser, el fósforo rojo utilizado en la presente invención tiene un diámetro medio de partícula secundaria de 50 \mum o menos, preferiblemente de 30 \mum o menos, más preferiblemente de 5 \mum o menos. Se prefiere utilizar el fósforo rojo con recubrimiento de superficie para inhibir la generación de gas fosfina durante la combustión o con calor durante el tratamiento. El fósforo rojo con recubrimiento de superficie se selecciona preferiblemente entre fósforo rojo recubierto con resina termoendurecible, fósforo rojo recubierto con olefina, fósforo rojo recubierto con polímero de carboxilato, fósforo rojo recubierto con producto condensado de aluminio-titanato y fósforo rojo recubierto con óxido compuesto de titanio-cobalto hidratado. La cantidad del fósforo rojo es considerablemente menor que la cantidad de hidróxido de magnesio, de manera que en la presente invención se puede utilizar fósforo rojo que tenga un diámetro medio de partícula secundaria mayor que el del hidróxido de magnesio hasta cierto punto. Cuando el diámetro medio de partícula secundaria del fósforo rojo es mayor de 50 \mum, no obstante, puede disminuir la resistencia mecánica del artículo moldeado o puede disminuir el efecto de mejora de la retardación de las llamas. La cantidad del fósforo rojo por 100 partes en peso de la resina sintética es de 1 a 30 partes en peso, preferiblemente de 5 a 15 partes en peso. Cuando la cantidad de fósforo rojo es menor que el límite inferior anterior, la retardación de las llamas del artículo moldeado puede ser insuficiente. Cuando la cantidad anterior excede del límite superior anterior, puede disminuir la resistencia mecánica del artículo moldeado. Adicionalmente, el fósforo rojo es costoso en comparación con el hidróxido metálico, y no es económico incorporar una gran cantidad de fósforo rojo.

En la presente invención, se utiliza un polvo de carbón para mejorar la retardación de las llamas del artículo moldeado. Entre los polvos de carbono se incluyen el negro de humo, el carbón activado y el grafito. El negro de humo es utilizado preferiblemente puesto que tiene un pequeño diámetro de partícula y es menos costoso. El negro de humo puede ser seleccionado entre los producidos mediante un método en horno de aceite pesado, el método de canal, un método en horno de gas, un método térmico, un método de lámpara y un método de acetileno. La cantidad de polvo de carbón por 100 partes en peso de la resina sintética es de 0,1 a 30 partes en peso, preferiblemente de 1 a 10 partes en peso. Cuando la cantidad de polvo de carbón excede del límite superior, la resistencia mecánica del artículo moldeado puede disminuir. Cuando la cantidad anterior es menor que el límite inferior anterior, el efecto de mejora de la retardación de las llamas es pequeño. La cantidad total del hidróxido metálico, el fósforo rojo y el polvo de carbón utilizado en el material base A en la presente invención es de 260 partes en peso por 100 partes en peso de la resina sintética. Cuando la cantidad total anterior excede de 260 partes en peso, la resistencia mecánica del artículo moldeado puede disminuir.

La cantidad del hidróxido metálico para el uso en el material base A por 100 partes en peso de la resina sintética es de 5 a 200 partes en peso, preferiblemente de 10 a 100 partes en peso. Cuando la cantidad del hidróxido metálico es menor que el límite inferior anterior, la retardación de las llamas del artículo moldeado puede ser insuficiente. Cuando la cantidad anterior excede del límite superior anterior, la resistencia mecánica del artículo moldeado puede disminuir. Se pueden utilizar dos o más hidróxidos metálicos.

La cantidad del hidróxido metálico para el uso en la capa de revestimiento B por 100 partes en peso de la resina sintética es de 0 a 200 partes en peso, preferiblemente de 10 a 100 partes en peso. En principio, la capa de revestimiento B trabaja para enmascarar el color del material base A y para prevenir el descenso de la resistencia de aislamiento eléctrico del artículo moldeado cuando se sumerge el artículo moldeado. En la presente invención se incluye por consiguiente una realización en la que la capa de revestimiento B no contiene un hidróxido metálico. Para conferir una superior retardación a las llamas a un artículo moldeado, no obstante, es ventajoso incorporar 10 partes en peso o más del hidróxido metálico a la capa de revestimiento B. Cuando no se utiliza hidróxido metálico en la capa de revestimiento B, se utilizan al menos 0,001 partes en peso de un colorante. Cuando la cantidad del hidróxido metálico excede de 200 partes en peso, la resistencia mecánica del artículo moldeado puede disminuir o se puede intensificar en fenómeno de blanqueamiento de la superficie.

Entre los pigmentos para el uso en la capa de revestimiento B se incluyen un pigmento blanco, un pigmento negro, un pigmento amarillo, un pigmento naranja, un pigmento rojo, un pigmento violeta, un pigmento azul, un pigmento verde y un pigmento de polvo metálico. Entre los pigmentos blancos se incluyen, por ejemplo, óxido de titanio, flores de cinc, sulfato de bario, carbonato de calcio, carbonato de plomo alcalino y litopón. Entre los pigmentos negros se incluyen negro de humo, negro de hierro y negro de anilina. Entre los pigmentos amarillos se incluyen Amarillo Cromo, Amarillo Cadmio, óxido de hierro amarillo, ocre, Amarillo Benzidina, Amarillo Hansa, Aceite amarillo 2G, cromato de cinc, Amarillo Titanio, Amarillo Antraquinona, Amarillo Permanente HR, Amarillo Cromoftal 6G, Amarillo Cromoftal 3G y Cromoftal GR. Entre los pigmentos de color naranja se incluyen Amarillo Cromo Rojizo, Bermellón Cromo, Naranja Cadmio, Naranja Pirazolona y Naranja Pelinon. Entre los pigmentos rojos se incluyen Colcothar, Rojo Cadmio, Rojo Permanente 4R, Rojo Pirazolona, Lake Red C, Carmín Brillante, Rojo Mercurio, Pigmento Escarlata 3B, Burdeos 10B, Bon Maroon, Oil Red, Rojo Permante 5FR, Rojo Quinacridona, Castaño Tioíndigo, Rojo Lithol, Alizarin Lake, Rojo Plomo y Pigmento Rojo B. Entre los pigmentos violeta se incluyen Violeta Cobalto, Violeta Mineral, Violeta Antraquinona y Violeta Dioxano. Entre los pigmentos azules se incluyen ultramarino, Azul Hierro, Azul Cobalto, Azul Ftalocianina, Azul Antraquinona y Azul Indatreno. Entre los pigmentos verdes se incluyen Verde Ftalocianina y Verde Oxido de Cromo. Entre los pigmentos metálicos en polvo se incluyen un polvo de aluminio, un polvo de bronce y un polvo de esencia de perla. La cantidad de pigmento para el uso en la capa de revestimiento B es de 0 a 100 partes en peso por 100 partes en peso de la resina sintética.

Cuando no se utiliza pigmento, el hidróxido metálico se utiliza en la capa de revestimiento B y la capa de revestimiento B enmascara el material base A. El hidróxido metálico tiene una escasa capacidad de enmascaramiento. Cuando se utiliza solo el hidróxido metálico, la cantidad del hidróxido metálico es preferiblemente de al menos 1 parte en peso por 100 partes en peso de la resina sintética. Adicionalmente, los pigmentos anteriores pueden ser utilizados solos o combinados. Por otra parte, antes de su uso, el pigmento puede ser sometido a tratamiento de superficie con el agente para el tratamiento de superficie anterior explicado con respecto al tratamiento de superficie del hidróxido metálico.

El material base A y la capa de revestimiento B del artículo moldeado de resina laminado retardador de las llamas de la presente invención puede contener un aditivo, un material de refuerzo y una carga utilizados generalmente con tal que el objeto de la presente invención no se deteriore. Entre los ejemplos del anterior aditivo, etc., se incluyen un antioxidante, un absorbente ultravioleta, un fotoestabilizador, un agente de entrecruzamiento, un estabilizador térmico, un agente desactivador metálico, un lubricante, un agente de nucleación, un agente espumante, un desodorante, polvo de madera, fibra de vidrio, hidróxido de magnesio fibroso, sulfato de magnesio alcalino fibroso, silicato de calcio, alúmina, polvo de vidrio, grafito, carburo de silicio, nitruro de silicio, nitruro de boro, nitruro de aluminio, una fibra de carbono, una fibra de grafito, una fibra de carburo de silicio.

Los métodos de mezclado, carga y moldeo para la producción del material base A y la capa de revestimiento B de artículo moldeado de resina laminado retardador de las llamas de la presente invención no está especialmente limitado, y se pueden emplear métodos cualesquiera con tal que se pueda llevar a cabo el mezclado, carga y moldeo uniformes. Por ejemplo, los componentes anteriores y otros aditivos, etc., se mezclan de antemano y la mezcla es moldeada directamente, la mezcla es amasada en estado reblandecido en una extrusora de tornillos gemelos, una extrusora de un solo tornillo, un mezclador Banbury, un rodillo abierto o similares y después la composición fundida es moldeada mediante extrusión de película soplada, moldeo por inyección, moldeo por extrusión, moldeo a vacío, moldeo por soplado, moldeo con prensa, moldeo giratorio, moldeo mediante calandria, o similares. Adicionalmente, el artículo moldeado obtenido en la presente invención también puede ser utilizado en un estado en el que éste es anclado a otro material tal como una plancha de yeso, una madera, una plancha compuesta, un material metálico o un material de piedra.

La presente invención será explicada en detalle con referencia a los Ejemplos más adelante. En los Ejemplos, se midieron el área de superficie específica BET, el diámetro medio de las partículas secundarias, la resistencia de aislamiento eléctrico, la resistencia a la tracción en el límite de rotura, la elongación en el límite de rotura, la retardación a las llamas, el fenómeno de blanqueamiento de la superficie, el color y el contenido de sal soluble en agua en el hidróxido metálico mediante los siguientes métodos.

(1) Area de superficie específica según el método BET: Medida con un aparato para la medición automática de 12 muestras, Malti-sorb 12 suministrado por Yuasa Ionics K.K.

(2) Diámetro medio de las partículas secundarias (hidróxido de magnesio, hidróxido de aluminio): Medido con un Microtrack suministrado por Leed & Nortrup Instruments Company.

(fósforo rojo): Medido con una máquina para medir la distribución del tamaño de partícula mediante el método de dispersión por difracción láser LA-90 suministrada por Horiba Seisakusho.

(3) Color: El artículo moldeado se observó visualmente inmediatamente después de ser moldeado.

(4) Resistencia a la tracción en el límite de rotura y elongación en el límite de rotura. El LLDPE con metaloceno y la resina EEA fueron medidos según JIS K 6760, y las otras resinas fueron medida según JIS K 7113. El LLDPE con metaloceno y la resina EEA fueron medidos a una velocidad de ensayo de 200 mm/minuto, y las otras resinas fueron medidas a una velocidad de ensayo de 50 mm/min.

(5) Retardación de las llamas: Medida según JIS D 1201 o el método UL94. En la medición según JIS D 1201, la pieza de ensayo fue mantenida en un soporte que tenía un alambre metálico.

(6) Fenómeno de blanqueamiento de la superficie: Una pieza de ensayo de LLDPE con metaloceno que tenía un grosor de 200 \mum y longitudes laterales de 5 cm o una pieza de ensayo formada de otra resina que tenía un grosor de 3,2 mm o 6,4 mm y longitudes laterales de 5 cm fue sumergida completamente en 500 ml de agua desionizada, y mientras se hacía pasar gas dióxido de carbono por el agua, la pieza de ensayo se dejó en el agua a 24ºC durante 96 horas. Después, se recogió la pieza de ensayo. La pieza de ensayo fue observada visualmente para determinar el grado del fenómeno de blanqueamiento de la superficie sobre la base de las siguientes puntuaciones.

1^{er} grado: No se observó fenómeno de blanqueamiento de la superficie.

2º grado: Se observó un ligero fenómeno de blanqueamiento de la superficie.

3^{er} grado: Se observó el fenómeno de blanqueamiento de la superficie hasta cierto grado.

4º grado: Se observó un considerable fenómeno de blanqueamiento de la superficie.

5º grado: Se observó un notable fenómeno de blanqueamiento de la superficie.

Los niveles del 1^{er} al 3^{er} grado implican que se ha producido un efecto práctico sobre la prevención del fenómeno de blanqueamiento de la superficie, y los niveles del 1^{er} y 2º grado son particularmente preferidos. El ensayo anterior muestra la aceleración de un estado en el que un artículo moldeado está colocado naturalmente al aire o en agua.

(7) Resistencia de aislamiento eléctrico: Una pieza de ensayo que tenía longitudes laterales de 10 cm y un grosor de 2,4 mm, 3,2 mm o 6,4 mm se sumergió en agua desionizada a 90ºC durante 10 semanas. Al cabo de 10 semanas, el agua desionizada fue reemplazada completamente por agua que tenía una temperatura de 30ºC, y la pieza de ensayo se dejó durante 15 minutos. Después, se recogió la pieza de ensayo, se secó con una toalla de papel y se mantuvo a 23ºC \pm 2ºC a una HR del 50% \pm 5 durante 15 horas. Se midió la pieza de ensayo en cuanto a su resistencia volumétrica específica con un electrómetro de lectura vibrador (TR-8401/8411, suministrado por Takeda Riken Industry Co., Ltd.) al cual se había conectado TR-300C, TR-47 o TR-42.

La medición anterior significa que una pieza de ensayo que muestra una alta resistencia volumétrica específica tiene una alta resistencia de aislamiento eléctrico cuando está sumergida.

(8) Contenido de sal de sodio soluble en agua en el hidróxido metálico: Se añadieron 10 g de hidróxido de magnesio o de hidróxido de aluminio a 100 ml de agua desionizada y la mezcla se agitó a 30ºC durante 96 horas. Después, la mezcla se midió en cuanto al sodio eluido mediante un método de absorción atómica. El valor medido se muestra como el contenido de sodio.

Ejemplo 1

Preparación del material base A-1 y laminación del material base A-1 y de la capa de revestimiento B

Los componentes mostrados en la Tabla 1 se mezclaron de antemano para preparar una composición de material base, y la composición de material base fue extrudida a 220ºC con una extrusora de amasado de un solo tornillo para obtener una mezcla homogénea. La mezcla homogénea se secó al aire a 105ºC durante 10 horas y después la "película soplada" fue extrudida a 220ºC mediante un método de inflado para dar un material base de película A-1 de color pardo claro que tenía un grosor de 120 \mum. La película fue tratada mediante una descarga de corona, y después, se laminó encima la siguiente capa de revestimiento B-1 de color blanco de 80 \mum de grosor mediante descarga de corona con el adhesivo descrito más abajo, para dar una película laminada que tenía un grosor de 200 \mum. La película obtenida fue evaluada en cuanto a la resistencia a la tracción en el límite de rotura, la elongación en el límite de rotura, la retardación a las llamas, el fenómeno de blanqueamiento de la superficie, el color y la resistencia de aislamiento eléctrico de un artículo moldeado sumergido.

Laminación:
Adhesivo	Seika Bond E-263	100 partes en peso
	Seika Bond C-26	20 partes en peso
	(ambos suministrados por Dainichi Seika Kogyo K.K.)
	Acetato de etilo	120 partes en peso

Un adhesivo preparado mezclando los componentes anteriores a la razón de mezcla anterior fue aplicado al material base A-1 a una velocidad de 3,5 g/m^{2}, y el acetato de etilo fue completamente eliminado con aire caliente a 80ºC. La capa de revestimiento B-1 fue unida al material base A-1 a aproximadamente 60ºC con una máquina laminadora, para dar un artículo laminado (película laminada) que tenía un grosor de 200 \mum. Presumiblemente debido a que el fósforo rojo (Nova Excel F-5) tenía originalmente un color rojizo de tipo bermellón intenso y tenía un diámetro de partícula tan pequeño como 1,6 \mum, el material base que contenía una mezcla del mismo con negro de humo mostró el color pardo oscuro.

Los componentes de la composición del material base tenían las siguientes propiedades específicas.

LLDPE con metaloceno: MFR 1,0 g/10 minutos, densidad 0,930, grado de empaquetamiento rígido.

Resina EVA: MFR 4,0 g/10 minutos, densidad 0,95, contenido de acetato de vinilo del 25% en peso.

Compatibilizador de aleación polimérica: Tuftec M-1943, suministrado por Asahi Chemical Industry Co., Ltd.

Hidróxido de magnesio: no sometido a tratamiento de superficie.

Estearato de magnesio: suministrado por Seido Kagaku Kogyo K.K.

Fósforo rojo: Nova Excel F-5, suministrado por Rin Kagaku Kogyo K.K.

Negro de Humo: Método con horno de aceite FEF.

Antioxidante: Irganox 1010, suministrado por Ciba Special Chemicals K.K.

Fotoestabilizador: Tinubin 622LD, suministrado por Ciba Special Chemicals K.K.

Absorbente Ultravioleta: Tinubin 320, suministrado por Ciba Special Chemicals K.K.

Capa de Revestimiento B-1

Se preparó una película de color blanco que tenía un grosor de 80 \mum de la misma manera que en la preparación del material base A-1 excepto que el fósforo rojo, el negro de humo y el antioxidante fueron excluidos de la composición, que se bajó la cantidad de hidróxido de magnesio a 50 partes en peso, que la cantidad de estearato de magnesio se incrementó a 2,5 partes en peso y que se añadieron 10 partes en peso de óxido de titanio de tipo rutilo de nueva aportacoión. La película obtenida de ese modo fue utilizada como capa de revestimiento B-1. La capa de revestimiento B-1 también fue tratada mediante descarga de corona.

Ejemplo 2 - 5 Preparación de los materiales base A-2 a A-5 y laminación de los mismos con las capas de revestimiento B-2 a B-5

Se utilizaron los componentes mostrados en la Tabla 1 para las composiciones de material base, y se prepararon películas de 120 \mum de grosor como materiales base A-2 a A-4 y una película de 66 \mum de grosor como material base A-5 a partir de las composiciones anteriores de la misma manera que en el Ejemplo 1. Adicionalmente, se prepararon películas de 80 \mum de grosor como capas de revestimiento B-2 a B-4 y una película de 134 \mum de grosor como capa de revestimiento B-5 de la misma manera que en el Ejemplo 1. Estos materiales base y las capas de revestimiento fueron laminadas y las películas laminadas fueron sometidas a ensayo de la misma manera que en el Ejemplo 1.

No obstante, el hidróxido de magnesio utilizado en el Ejemplo 2 fue preparado con hidróxido de magnesio sometido a tratamiento de superficie con agua caliente que contenía 3 partes en peso, basándose en el hidróxido de magnesio, de estearato de sodio y que tenía una temperatura de 80ºC, secando completamente el hidróxido de magnesio sometido a tratamiento de superficie, lavándolo con agua desionizada en una cantidad de dos veces el peso del hidróxido de magnesio sometido a tratamiento de superficie, secando un pulverizando.

El hidróxido de magnesio utilizado en el Ejemplo 3 fue preparado como sigue. El hidróxido de magnesio fue revestido con un revestimiento resistente a los ácidos tratándolo en agua caliente que contenía el 0,3% en peso de SiO_{2}, basándose en el hidróxido de magnesio, de Waterglass Núm. 3 despolimerizado en ácido clorhídrico 1 N y que tenía una temperatura de 80ºC, y después el hidróxido de magnesio revestido fue sometido a tratamiento de superficie en agua caliente que contenía el 2% en peso, basándose en el hidróxido de magnesio, de estearato de sodio y que tenía una temperatura de 80ºC. El hidróxido de magnesio sometido a tratamiento de superficie fue deshidratado completamente, lavado con agua desionizada en una cantidad de 10 veces el peso del hidróxido de magnesio sometido a tratamiento de superficie y secado y pulverizado.

El hidróxido de magnesio utilizado en el Ejemplo 4 fue preparado sometiendo a tratamiento de superficie hidróxido de magnesio con el 2,5% en peso de titanato de isopropiltriisoestearoilo en un disolvente compuesto de trietanolamina y agua y tratando después el hidróxido de magnesio sometido a tratamiento de superficie de la misma manera que en el Ejemplo 2.

El hidróxido de magnesio del Ejemplo 5 fue preparado sometiendo a tratamiento de superficie hidróxido de magnesio con una mezcla que contenía el 2,5% de éster de ácido estearilfosfórico de dietanolamina, el 50% en peso de un diéster de fórmula (1),

(1)(C_{17}H_{35}CH_{2} --- O)_{2}

\uelm{P}{\uelm{\dpara}{O}}

--- OHHN(CH_{2}CH_{2}OH)_{2}

y el 50% en peso de un monoéster de fórmula (2)

(2)C_{17}H_{35}CH_{2} - OP - [OHHN(CH_{2}CH_{2}OH)_{2}]_{2}

y que tenía una temperatura de 80ºC, y después tratando el hidróxido de magnesio sometido a tratamiento de superficie de la misma manera que en el Ejemplo 2.

Para los materiales base de los Ejemplo 2 a 5, se utilizaron los mismos componentes que en el Ejemplo 1 distintos del hidróxido de magnesio en las proporciones de las cantidades mostradas en la Tabla 1.

Preparación de las capas de revestimiento B-2 a B-5

Las composiciones para las capas de revestimiento B-2 a B-5 fueron las mismas que para los materiales base A-2 a A-5 excepto por lo siguiente. Esto es, en las capas de revestimiento B-2 a B-5, el fósforo rojo y el negro de humo fueron excluidos de las composiciones de los materiales base A-2 a A-5, se bajo la cantidad de hidróxido de magnesio de 65 partes en peso a 50 partes en peso, y se añadieron 10 partes en peso de cada uno de los siguientes pigmentos.

B-2:: Amarillo Cromo

B-3:: Amarillo Cromo Rojizo

B-4:: Amarillo Cadmio

B-5:: Ultramarino

Las composiciones para las capas de revestimiento B-2 a B-5 contenían adicionalmente 1,5 partes en peso de estearato de magnesio de nueva aportación cada una.

Las capas de revestimiento B-2 a B-5 fueron preparadas a partir de las composiciones anteriores de la misma manera que en la preparación de la capa de revestimiento B-1 y laminadas sobre los materiales base A-1 a A-5 de la misma manera que en la laminación de la capa de revestimiento B-1 sobre el material base A-1.

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TABLA 1 Composición de material base A y propiedades del hidróxido de magnesio y el fósforo rojo

Composición de material base	A-1	A-2	A-3	A-4	A-5
LLDPE con metaloceno	85	70	85	85	85
Resina EVA	5	5	5	5	5
Compatibilizador de aleación polimérica	10	25	10	10	10
Hidróxido de magnesio	65	65	65	65	65
Estearato de magnesio	1,5	0	0,5	0	0
Fósforo rojo	11	11	11	11	11
Negro de humo	4	4	4	4	4
Antioxidante	0,1	0,1	0,1	0,1	0,1
Fotoestabilizador	0,1	0,1	0,1	0,1	0,1
Absorbente ultravioleta	0,1	0,1	0,1	0,1	0,1
Área de superficie específica BET m^{2}/g	6,3	5,9	5,8	4,5	8,7
Diámetro medio de partícula	0,90	0,93	0,93	1,40	0,61
Contenido de NA soluble en agua ppm	40	70	90	50	50
Diámetro medio de partícula del fósforo rojo \mum	1,6	1,6	1,6	1,6	1,6
Nota: Los valores de la Tabla anterior muestran partes en peso

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TABLA 2 Propiedades de un artículo moldeado pelicular (Película laminada de material base A y capa de revestimiento B)

Ejemplo	1	2	3	4	5
Material base	A-1	A-2	A-3	A-4	A-5
Grosor del material base \mum	120	120	120	120	66
Capa de revestimiento	B-1	B-2	B-3	B-4	B-5
Grosor de la capa de revestimiento \mum	80	80	80	80	134
Resistencia a la tracción en el límite de rotura	2,00	2,25	1,95	1,97	2,41
kgf/cm^{2}
Elongación en el límite de rotura %	450	480	430	440	500
Retardación a las llamas JIS D 1201	auto-ext.	auto-ext.	auto-ext.	auto-ext.	Infl. Apl.

TABLA 2 (continuación)

Ejemplo	1	2	3	4	5
Fenómeno de blanqueamiento de la superficie	2	2	1	2	2
(grado)
Color de la superficie del artículo moldeado	blanco	amarillo	naranja	rojo	Azul
pelicular
Resistencia de aislamiento eléctrico \Omega·cm	>1 x 10^{13}	>1 x 10^{13}	>1 x 10^{13}	>1 x 10^{13}	>1 x 10^{13}
Laminación	Si	Si	Si	Si	Si
Notas:
\hskip0,2cm Auto ext. = Autoextinguible,
\hskip0,2cm Infl. Apl. = Inflamabilidad aplazada

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Método para medir la resistencia de aislamiento eléctrico:

Se apilaron doce películas laminadas de manera que las capas de revestimiento y los materiales base se orientaran en la misma dirección, es decir, de manera que constituyeran una pila de material base/capa de revestimiento/material base/capa de revestimiento..., y estas películas se fusionaron a 130ºC con una máquina de moldeo por compresión, para obtener una pieza de ensayo de 24 mm de grosor. La pieza de ensayo fue medida según el método (7)
anterior.

Ejemplos Comparativos 1 - 3

Se preparó una película de 200 \mum de grosor a partir de una composición mostrada en la Tabla 3 de la misma manera que en el Ejemplo 1. Se midieron las propiedades físicas de la película mostrada en la Tabla 4 sin formar un artículo moldeado laminado. No obstante, la medición de la resistencia de aislamiento eléctrico fue como sigue. Doce películas preparadas de la misma manera que antes se apilaron y fusionaron a 130ºC con una máquina de moldeo por compresión para obtener una pieza de ensayo de 2,4 mm de grosor, y se midió la pieza de ensayo. En los Ejemplos Comparativos 2 y 3 se utilizó el mismo hidróxido de magnesio que se había utilizado en el Ejem-
plo 1.

Ejemplos Comparativos 4 y 5

Se preparó una película de 120 \mum de grosor a partir de una composición Ax4 (Ejemplo Comparativo 4) o Ax5 (Ejemplo Comparativo 5) mostrada en la Tabla 3 de la misma manera que en el Ejemplo 1, y la película se utilizó como material base. Se preparó una capa de revestimiento By4 (Ejemplo Comparativo 4) o una capa de revestimiento By5 (Ejemplo Comparativo 5) de la misma manera que en la preparación del material base A-1 excepto que se excluyeron el fósforo rojo, el negro de humo y el antioxidante y que la cantidad de hidróxido de magnesio fue reducida a 50 partes en peso, adicionalmente que la cantidad de estearato de magnesio se incrementó a 2,5 partes en peso en By4 o que se añadieron 1,5 partes en peso de By5, con lo que se obtuvo una película de color blanco o amarillo de 80 \mum de grosor y se utilizó como capa de revestimiento By4 o By5.

El material base Ax4 y la capa de revestimiento By4 fueron laminadas, y el material base Ax5 y la capa de revestimiento By5, de la misma manera que en el Ejemplo 1, para obtener películas laminadas con un grosor de 200 \mum. En la Tabla 4 se muestran las propiedades físicas de las películas. No obstante, las piezas de ensayo para la medición de la resistencia de aislamiento eléctrico fueron preparadas separadamente de la misma manera que en el Ejemplo 1.

En el Ejemplo Comparativo 4 se utilizó hidróxido de magnesio que no fue sometido a tratamiento de superfi-
cie.

En el Ejemplo Comparativo 5 se utilizó hidróxido de magnesio preparado sometiendo a tratamiento de superficie hidróxido de magnesio con 3 partes en peso, basándose en el hidróxido de magnesio, de estearato de sodio en agua caliente a 80ºC, eliminando 1/2 del agua caliente mediante deshidratación tras el tratamiento de superficie y eliminando el resto secando mediante evaporación.

TABLA 3 Composición y Propiedades del hidróxido de magnesio y el fósforo rojo

	Ejemplo Comparativo
Composición de material base	1	2	3	Ax4	Ax5
LLDPE con metaloceno	85	85	85	85	70
Resina EVA	5	5	5	5	5
Compatibilizador de aleación polimérica	10	10	10	10	25
Hidróxido de magnesio	0	150	65	65	65
Estearato de magnesio	0	3,5	1,5	1,5	0
Fósforo rojo	0	0	11	11	11
Negro de humo	0	0	4	4	4
Antioxidante	0,1	0,1	0,1	0,1	0,1
Fotoestabilizador	0,1	0,1	0,1	0,1	0,1
Absorbente ultravioleta	0,1	0,1	0,1	0,1	0,1
Área de superficie específica BET m^{2}/g	-	6,3	6,3	58	6,3
Diámetro medio de partícula	-	0,90	0,90	6,6	0,90
Contenido de Na soluble en agua ppm	-	40	40	100	1.150
Diámetro medio de partícula del fósforo rojo \mum	-	-	1,6	1,6	60
Nota: Las unidades de los valores de la Tabla anterior son "partes en peso".

TABLA 4 Propiedades del artículo moldeado pelicular

Ejemplo Comparativo	1	2	3	4	5
Composición	1	2	3	-	-
Composición del material base	-	-	-	Ax4	Ax5
Capa de revestimiento	-	-	-	By4	By5
Resistencia a la tracción en el límite de rotura kgf/cm^{2}	4,25	1,22	1,82	1,27	1,30
Elongación en el límite de rotura %	680	180	410	100	150
Retardación a las llamas JIS D 1201	Fácil. Infl.	Infl. Apl.	auto-ext.	auto-ext.	Infl. Apl.
Fenómeno de blanqueamiento de la superficie (grado)	1	4	2	5	5
Color de la superficie del artículo moldeado pelicular	transparente	blanco	pardo oscuro	blanco	blanco
Resistencia de eléctrico aislamiento \Omega\cdotcm	>1 x 10^{13}	>1 x 10^{13}	<1 x 10^{10}	<1 x 10^{10}	<1 x 10^{10}
Laminación	No	No	No	Si	Si
Notas:
\hskip0,2cm Auto ext. = Autoextinguible,
\hskip0,2cm Inf. Apl. = Inflamabilidad aplazada
\hskip0,2cm Fácil. Infl. = Fácilmente inflamable

Ejemplo 6

La capa de revestimiento B-1 del mismo artículo moldeado que se ha obtenido en el Ejemplo 1 fue tratado mediante descarga de corona de antemano, y se implantaron 20 g de fibras de nailon de color blanco que tenían una longitud de 0,5 mm a 10 denier/1 m^{2} mediante un método de implante electrostático. Se utilizó el mismo adhesivo que se había utilizado en el Ejemplo 1 a una velocidad de 3,5 g/m^{2}. Se midieron las propiedades físicas del artículo moldeado, y se muestran los resultados en la Tabla 5.

Ejemplo Comparativo 6

Las fibras fueron implantadas sobre el mismo artículo moldeado que el obtenido en el Ejemplo Comparativo 3 de la misma manera que en el Ejemplo 6. Se implantaron pilas de color blanco de manera que no se observara el fenómeno de blanqueamiento en el interior, mientras que el color de la superficie del artículo moldeado era pardo blanquecino, o no se enmascaró completamente el color pardo oscuro del material base, y el artículo moldeado mostró una resistencia de aislamiento eléctrico tan baja como menos de 1 x 10^{10} \Omega·cm, de manera que los resultados fueron diferentes de los del Ejemplo 6.

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TABLA 5 Propiedades Físicas del artículo moldeado pelicular con fibras implantadas

	Ejemplo 6	Ejemplo Comparativo
Resistencia a la tracción en el límite de rotura kgf/cm^{2}	1,85	1,82
Elongación en el límite de rotura %	420	400
Retardación a las llamas JIS D 1201	Auto-extinguible	Auto-extinguible
Fenómeno de blanqueamiento de la superficie (grado)	1	1
Color de la superficie del artículo moldeado pelicular	blanco	pardo blanquecino
Resistencia de aislamiento eléctrico \Omega\cdotcm	>1 x 10^{13}	<1 x 10^{10}
Laminación	Si	No
Nota: \begin{minipage}[t]{150mm} Resistencia de aislamiento eléctrico: Un artículo moldeado con fibras implantadas fue colocado sobre 11 artículos moldeados sin fibras implantadas, el producto laminado resultante fue fusionado a 130^{o}C con una máquina de moldeo por compresión para obtener una pieza de ensayo que conservaba una textura de tipo terciopelo, y se midió la resistencia de aislamiento eléctrico de la pieza de ensayo. \end{minipage}

Ejemplo 7

Los componentes para una composición para un material base A-7 y los componentes para una composición para una capa de revestimiento B-7 mostrados en la Tabla 6, se mezclaron separadamente para preparar mezclas de antemano, las mezclas fueron amasadas separadamente a 230ºC con una extrusora de tornillos gemelos para obtener mezclas homogéneas, y las mezclas se secaron con aire caliente a 120ºC durante 2 horas. Después, se prepararon placas que tenían un grosor de 2,1 mm o 2,9 mm a partir de la composición para el material base A-7 con una máquina de moldeo por inyección, y se prepararon películas que tenían un grosor de 0,15 mm a partir de la composición para la capa de revestimiento B-7 mediante moldeo por extrusión según el método del troquel en T. Una de estas películas fue colocada sobre una superficie de cada una de las placas, otra de las películas fue colocada sobre la otra superficie, y los productos laminados resultantes fueron fusionados separadamente a 155ºC con una máquina de moldeo por compresión para obtener una plancha laminada de 2,4 mm de grosor. Después, las piezas se prepararon piezas para someter a ensayo los valores de las propiedades físicas mostrados en la Tabla 7 y se midieron las propiedades
físicas.

En la Tabla 6, el polipropileno utilizado para A-7 tenía un grado de moldeo por inyección, el polipropileno utilizado para B-7 mostrado tenía un grado de película, y el hidróxido de magnesio fue el mismo que se utilizó para A-2. Los otros componentes fueron los mismos que se han utilizado en el Ejemplo 1.

TABLA 6 Composición para un material base A-7 y composición para una capa de revestimiento B-7

Composiciones para material base/capa de revestimiento	A-7	B-7
Polipropileno	95	90
EVA	5	10
Hidróxido de magnesio	70	0
Fósforo rojo	12	0
Negro de humo	5	0,005
Antioxidante	0,1	0,1
Fotoestabilizador	0,1	0,1
Absorbente ultravioleta	0,1	0,1
Nota: En la Tabla, las unidades de los valores están en "Partes en peso".

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Ejemplo Comparativo 7

La composición para el material base A-7 fue moldeada mediante inyección para formar planchas moldeadas no laminadas que tenían un grosor de 2,4 mm o 4,2 mm, y se prepararon las piezas de ensayo para someter a ensayo los valores de las propiedades físicas mostradas en la Tabla 7 y se midieron las propiedades físicas.

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TABLA 7

	Ejemplo 7	Ejemplo
		Comparativo 7
Resistencia a la tracción en el límite de rotura kgf/cm^{2}	2,15	2,12
Elongación en el límite de rotura %	200	180
Retardación de las llamas UL94VE (grosor 3,2 mm)	V-0	V-0
Fenómeno de blanqueamiento de la superficie (grado)	1	2
Color de superficie del artículo moldeado	negro	pardo oscuro
Resistencia de aislamiento eléctrico \Omega\cdotcm (grosor 2,4 mm)	>1 x 10^{13}	<1 x 10^{10}
Laminación	Si	No

Ejemplo 8

Los componentes para una composición para un material base A-8 y los componentes para una composición para una capa de revestimiento B-8 mostrados en la Tabla 8 se mezclaron separadamente de antemano, y las mezclas fueron amasadas separadamente a 230ºC con una extrusora de tornillos gemelos para obtener mezclas homogéneas. Cada mezcla se separó a vacío a 70ºC durante 16 horas, y se preparó una plancha moldeada que tenían un grosor de 5,6 mm a partir de la composición para el material base A-8 a 230ºC, y se prepararon planchas que tenían un grosor de 0,4 mm a partir de la composición para la capa de revestimiento B-8 a 230ºC. Una de las planchas de 0,4 mm de grosor fue colocada sobre la superficie de la plancha de 5,6 mm, y otra de las planchas de 0,4 mm de grosor fue colocada sobre la otra superficie de la plancha de 5,6 mm, y el producto laminado resultante fue fusionado a 110ºC con una máquina de moldeo por compresión para obtener una plancha laminada que tenía un grosor de 6,4 mm. Las piezas de ensayo para los ensayos mostrados en la Tabla 9 fueron preparadas a partir de la plancha anterior, y se midieron las propiedades físicas.

La resina ABS tenía grado de resistencia al impacto, y el hidróxido de magnesio fue el mismo que se utilizó en la preparación del material base A-2. El fósforo rojo fue "Nova Excel 140" que tenía un diámetro medio de partícula secundaria de 25 \mum, suministrado por Rin Kagaku Kogyo. Los otros componentes fueron los mismos que se han utilizado en el Ejemplo 1. Nova Excel 140 tenía una baja resistencia a la tintura presumiblemente puesto que originalmente tenía color rojo oscuro y tenía un diámetro de partícula tan grande como 25 \mum, de manera que el material base era de color negro debido a la intensa manifestación del color del negro de humo.

TABLA 8 Composición para un material base A-8 y composición para una capa de revestimiento B-8

Composiciones para material base/capa de revestimiento	A-8	B-8
Resina ABS	100	100
Hidróxido de magnesio	20	50
Fósforo rojo	10	0
Negro de humo	8	0
Antioxidante	0,1	0,1
Fotoestabilizador	0,1	0,1
Absorbente ultravioleta	0,1	0,1
Nota: En la Tabla, las unidades de los valores están en "Partes en peso".

Ejemplo Comparativo 8

La composición para el material base A-8 fue moldeada mediante compresión para formar paneles moldeados no laminados que tenían un grosor de 6,4 mm, y se prepararon las piezas de ensayo para someter a ensayo los valores de las propiedades físicas mostradas en la Tabla 9 y se midieron las propiedades físicas.

TABLA 9

	Ejemplo 8	Ejemplo
		Comparativo 8
Resistencia a la tracción en el límite de rotura kgf/cm^{2}	4,15	4,12
Elongación en el límite de rotura %	10	8
Retardación de las llamas UL94VE (grosor 6,4 mm)	Excelente	Excelente
Fenómeno de blanqueamiento de la superficie (grado)	2	2
Color de superficie del artículo moldeado	blanco	negro
Resistencia de aislamiento eléctrico \Omega·cm (grosor 2,4 mm)	>1 x 10^{13}	<1 x 10^{10}
Laminación	Si	No

Ejemplo 9

Se mezclaron de antemano los componentes para la composición para un material base A-9 y los componentes para la composición para una capa de revestimiento B-9, mostrados en la Tabla 10, y las mezclas se amasaron separadamente a 120ºC con una extrusora de un solo tornillo para obtener mezclas homogéneas. Cada mezcla fue secada a vacío a 50ºC durante 16 horas. La mezcla homogénea para el material base A-9 fue pre-moldeada con una máquina de moldeo por compresión a 120ºC durante 5 minutos y entrecruzada con la máquina de moldeo por compresión a 180ºC durante 15 minutos, para obtener una plancha moldeada que tenía un grosor de 2,9 mm. Separadamente, se prepararon películas con un grosor de 150 \mum a partir de la mezcla homogénea para una capa de revestimiento B-9 a 200ºC mediante el método del troquel en T.

Una de las películas con un grosor de 150 \mum se colocó sobre una superficie de la plancha moldeada antes (material base A-9), otra de las películas con un grosor de 150 \mum se colocó sobre la otra superficie, y el producto laminado resultante fue laminado a 80ºC con una máquina de moldeo por compresión para obtener una plancha que tenía un grosor de 3,2 mm.

En las composiciones anteriores, la resina EEA tenía un contenido de acrilato de etilo del 15% en peso, el hidróxido de magnesio fue el mismo que el utilizado en la preparación de A-2, y el fósforo rojo y el negro de humo fueron los mismos que los utilizados en la preparación de A-8. El óxido de titanio era un óxido de titanio de tipo rutilo, y el peróxido de dicumilo fue un producto comercial, Mitsui DPC, suministrado por Mitsui Petrochemical Industries, Ltd. Los otros componentes fueron los mismos que se utilizaron en el Ejemplo 1.

TABLA 10 Composición para un material base A-9 y composición para una capa de revestimiento B-9

Composiciones para material base/capa de revestimiento	A-9	B-9
Resina EEA	100	100
Hidróxido de magnesio	80	0
Fósforo rojo	10	0
Negro de humo	8	0
Oxido de titanio	0	5
Estearato de magnesio	0,3	0,3
Peróxido de dicumilo	2,0	0
Antioxidante	0,1	0,1
Fotoestabilizador	0,1	0,1
Absorbente ultravioleta	0,1	0,1
Nota: En la Tabla, las unidades de los valores están en "Partes en peso".

Ejemplo Comparativo 9

La composición para el material base A-9 fue premoldeada a 120ºC durante 5 minutos y entrecruzada a 180ºC durante 15 minutos para obtener una plancha moldeada no laminada que tenía un grosor de 3,2 mm, y se prepararon las piezas para someter a ensayo los valores de las propiedades físicas mostrados en la Tabla 11 y se midieron las propiedades físicas.

TABLA 11

	Ejemplo 9	Ejemplo
		Comparativo 9
Resistencia a la tracción en el límite de rotura kgf/cm^{2}	1,50	1,35
Elongación en el límite de rotura %	480	460
Retardación de las llamas UL94VE (grosor 3,2 mm)	Excelente	Excelente
Fenómeno de blanqueamiento de la superficie (grado)	1	3
Color de superficie del artículo moldeado	blanco	negro
Resistencia de aislamiento eléctrico \Omega\cdotcm (grosor 2,4 mm)	>1 x 10^{13}	<1 x 10^{10}
Laminación	Si	No

Ejemplo 10

Se preparó una composición de material base A-10 que contenía los siguientes componentes, y se preparó una composición para una capa de revestimiento B-10 que era la misma que la composición de material base A-10 excepto que se excluyeron el fósforo rojo y el negro de humo y que se añadió 1 parte en peso de óxido de titanio de tipo anatasa. Cada composición fue amasada a 70ºC con un rodillo abierto, y al cabo de 1 día, cada composición amasada fue vulcanizada a 160ºC durante 30 minutos. La composición de material base A-10 fue moldeada a una placa con un grosor de 4,4 mm, y la composición para la capa de revestimiento B-10 fue moldeada a placas con un grosor de 1 mm. Una de las placas de 1 mm de grosor fue unida a una superficie de la placa de 4,4 mm de grosor, y otra de las placas de 1 mm de grosor fue unida a la otra superficie, con el mismo adhesivo que el utilizado en el Ejemplo 1, para obtener una plancha moldeada que tenía un grosor de 6,4 mm. Se preparó una pieza de ensayo para UL94HB a partir de la plancha moldeada anterior, y se llevó a cabo un ensayo UL94HB a un grosor de 6,4 mm. Como resultado la plancha era excelente.

Composición del material base A-10

Caucho DPDM (razón molar de etileno/propileno = 50/50)	100 partes en peso
Hidróxido de magnesio (A-2)	80 partes en peso
Peróxido de dicumilo	2 partes en peso
Poli(2,2-di-trimetil-1,2-dihidroquinolina)	0,5 partes en peso
Agente de acoplamiento de silano ("A-172" suministrado por Nippon Unicar Ltd.)	1 parte en peso
Ácido esteárico	1 parte en peso
Fósforo rojo ("Nova Excel 140" suministrado por Rin Kagaku Kogyo K.K.)	10 partes en peso
Negro de humo (Método con horno de aceite FEF)	1 parte en peso

Ejemplo 11

Se preparó una composición de material base A-11 que contenía los siguientes componentes, y se preparó una composición para la capa de revestimiento B-11 que era la misma que la composición de material base A-11 excepto que se excluyeron el fósforo rojo y el negro de humo y que se añadió 1 parte en peso de óxido de titanio de tipo anatasa. Cada composición fue amasada a aproximadamente 30ºC con una amasadora. Cada composición amasada fue curada a 90ºC durante 15 minutos. La composición de material base A-11 fue moldeada a una placa con un grosor de 4,4 mm, y la composición para la capa de revestimiento B-11 fue moldeada a placas con un grosor de 1 mm. Una de las placas de 1 mm de grosor fue unida a una superficie de la placa de 4,4 mm de grosor, y otra de las placas de 1 mm de grosor fue unida a la otra superficie, con el mismo adhesivo que el utilizado en el Ejemplo 1, para obtener una plancha moldeada que tenía un grosor de 6,4 mm. Se preparó una pieza de ensayo para UL94HB a partir de la plancha moldeada anterior, y se llevó a cabo un ensayo UL94HB a un grosor de 6,4 mm. Como resultado la plancha era excelente.

Composición del material base A-11

Resina epoxídica (gravedad específica 1,17)	100 partes en peso
\begin{minipage}[b]{120mm} Hidróxido de aluminio (Diámetro medio de partícula 0,7 \mu m, contenido de sodio soluble en agua 50 ppm, área de superficie específica BET 8,0 m^{2}/g) \end{minipage}	80 partes en peso
Fósforo rojo ("Nova Excel 140" suministrado por Rin Kagaku Kogyo K.K.)	10 partes en peso
Negro de humo (Método con horno de aceite FEF)	1 parte en peso
Agente de curado ("HY-951" suministrado por Ciba Geigy)	10 partes en peso
Ácido esteárico	2 partes en peso
Irganox 1010	0,2 partes en peso

Efecto de la invención

Según la presente, invención se proporciona un artículo moleado libre de halógenos que puede ser coloreado de cualquier color, que tiene una gran resistencia y una gran retardación de las llamas y que casi está libre del descenso de la resistencia de aislamiento eléctrico cuando se sumerge. El artículo moldeado de la presente invención puede ser utilizado según se requiera en los campos en los que los artículos moldeados convencionales de resinas sintéticas que contienen hidróxido metálico, fósforo rojo y negro de humo tienen problemas de coloración y los artículos moldeados convencionales cuando se sumergen ocasionan el problema del descenso de la resistencia de aislamiento eléctrico.

Típicamente la capa (B) es diferente del material base (A). Adicionalmente, en una realización de la invención, el pigmento presente en la capa (B) preferiblemente no es fósforo rojo o negro de humo.

Claims

1. Un artículo moldeado que comprende:

(A) un material base que comprende 100 partes en peso de una resina sintética, de 5 a 200 partes en peso de un hidróxido metálico, de 1 a 30 partes en peso de fósforo rojo y de 0,1 a 30 partes en peso de un polvo de carbón; y proporcionada encima,

(B) una capa que comprende 100 partes en peso de una resina sintética, de 0 a 100 partes en peso de un pigmento y de 0 a 200 partes en peso de un hidróxido metálico, siendo la cantidad total de pigmento e hidróxido metálico en la capa (B) de 0,001 partes en peso o más.

2. Un artículo moldeado según la reivindicación 1, donde la capa B es hasta 3 veces más gruesa que el material base A.

3. Un artículo moldeado según la reivindicación 1 o 2, que comprende adicionalmente fibras de una fibra sintética y/o una fibra natural implantadas allí.

4. Un artículo moldeado según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, donde el material base A comprende 100 partes en peso de una resina sintética, de 10 a 100 partes en peso de un hidróxido metálico, de 5 a 15 partes en peso de fósforo rojo y de 1 a 10 partes en peso de polvo de carbón.

5. Un artículo moldeado según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, donde la capa B comprende 100 partes en peso de la resina sintética, de 1 a 20 partes en peso del pigmento y de 10 a 100 partes en peso del hidróxido metálico.

6. Un artículo moldeado según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, donde el hidróxido metálico tiene un área de superficie específica BET de 1 a 30 m^{2}/g, un diámetro medio de las partículas secundarias, medido mediante un método de dispersión por difracción láser, de 0,3 a 10 \mum y un contenido de sal de sodio soluble en agua de 500 ppm o menos en forma de sodio.

7. Un artículo moldeado según la reivindicación 6, donde el hidróxido metálico tiene un área de superficie específica BET de 3 a 10 m^{2}/g, un diámetro medio de las partículas secundarias, medido mediante un método de dispersión por difracción láser, de 0,5 a 15 \mum y un contenido de sal de sodio soluble en agua de 100 ppm o menos en forma de sodio.

8. Un artículo moldeado según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, donde el hidróxido metálico es sometido a tratamiento de superficie con al menos uno seleccionado entre ácidos grasos superiores, un agente de acoplamiento de silano, un agente de acoplamiento de titanato, un agente de acoplamiento de aluminato y ésteres de ácido fosfórico y alcohol.

9. Un artículo moldeado según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, donde el hidróxido metálico es hidróxido de magnesio que satisface las condiciones expuestas en cualquiera de las reivindicaciones 6 a 8.

10. Un artículo moldeado según la reivindicación 9, donde el hidróxido metálico tiene un revestimiento resistente a los ácidos formado al menos de uno seleccionado entre un compuesto de silicio, un compuesto de boro y un compuesto de aluminio.

11. Un artículo moldeado según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, donde el fósforo rojo tiene un diámetro medio secundario, medido mediante un método de dispersión por difracción láser, de 50 \mum o menos.

12. Un artículo moldeado según la reivindicación 11, donde el fósforo rojo tiene un diámetro medio secundario, medido mediante un método de dispersión por difracción láser, de 5 \mum o menos.

13. Un artículo moldeado según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, donde el polvo de carbón es negro de humo.

14. Un artículo moldeado según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, donde el pigmento es al menos uno seleccionado entre un pigmento blanco, un pigmento negro, un pigmento amarillo, un pigmento naranja, un pigmento rojo, un pigmento violeta, un pigmento azul, un pigmento verde y un pigmento de polvo metálico.

15. Un artículo moldeado según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, donde la resina sintética en el material base A y/o la capa B es una resina poliolefínica o una resina de poliestireno.

16. Un artículo moldeado según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, donde la resina sintética en el material base A y/o la capa B contiene 50 partes en peso o menos, por 100 partes en peso de la resina sintética, de un compatibilizador de aleación polimérica.

17. Un artículo moldeado según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que muestra una resistencia de aislamiento eléctrico de al menos 1 x 10^{10} \Omega·cm cuando se sumerge en agua desionizada durante 10 semanas.

18. Un artículo moldeado según la reivindicación 17, que muestra una resistencia de aislamiento eléctrico de al menos 1 x 10^{13} \Omega·cm cuando se sumerge en agua desionizada durante 10 semanas.