ES2296323T3 - Composicion de resina retardante de llama. - Google Patents
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Abstract
UNA COMPOSICION DE UNA RESINA DE COMBUSTION LENTA QUE CONTIENE (A) 100 PARTES EN PESO DE UNA RESINA SINTETICA, (B) DE 20 A 150 PARTES EN PESO DE PARTICULAS DE HIDROXIDO MAGNESICO Y (C) DE 20 A 150 PARTES EN PESO DE PARTICULAS DE HIDROXIDO ALUMINICO, SATISFACIENDO LAS PARTICULAS DE HIDROXIDO MAGNESICO Y LAS PARTICULAS DE HIDROXIDO ALUMINICO LA CONDICIONES DE (I) A (V) SIGUIENTES: (I) QUE EL DIAMETRO MEDIO DE LAS PARTICULAS SECUNDARIAS MEDIDO SEGUN EL METODO DE LAS MICROTRAZAS SEA DE 0,4 A 4 PM; (II) QUE LA SUPERFICIE ESPECIFICA MEDIDA SEGUN UN METODO DE BET SEA DE 1 A 15 M 2 /G; (III) QUE EL CONTENIDO TOTAL DE UN COMPUESTO DE HIERRO Y DE UN COMPUESTO DE MANGANESO SEA DE 200 PPM O MENOR EN BASE A LOS METALES (FE + MN); (IV) QUE LA RELACION ENTRE LA SUPERFICIE ESPECIFICA MEDIDA SEGUN EL METODO DE BET Y LA SUPERFICIE ESPECIFICA MEDIDA SEGUN UN METODO DE BLAINE SEA DE 1 A 4: Y (V) QUE EL CONTENIDO DE UNA SAL SODICA SOLUBLE EN AGUA SEA DE 500 PPM O MENOR EN BASE AL SODIO METALICO. EN LA PRESENTEINVENCION SE PRESENTA UNA COMPOSICION DE UNA RESINA DE COMBUSTION LENTA SIN HALOGENO Y UN ARTICULO MOLDEADO A PARTIR DE LA MISMA POSEYENDO LA COMPOSICION Y EL ARTICULO UNA ESTABILIDAD TERMICA, UNA RESISTENCIA A LOS ACIDOS, UNAS PROPIEDADES AISLANTES HIDRORRESISTENTES, UNA RESISTENCIA MECANICA Y UN ASPECTO SUPERFICIAL EXCELENTES CON LA VENTAJA ADICIONAL DE QUE SU PRODUCCION RESULTA ECONOMICA.
Description
Composición de resina retardante de llama.
La presente invención se refiere a una
composición de resina retardante de llama que no contiene un
compuesto de halógeno como retardante de llama y a un artículo
moldeado formado a partir de la misma. Más específicamente, se
refiere a una composición de resina retardante de llama que contiene
una combinación de partículas de hidróxido de magnesio y partículas
de hidróxido de aluminio que tienen cada una propiedades específicas
y que tienen estabilidad térmica excelente, resistencia a ácidos y
propiedades resistentes al agua y aislantes y a un artículo
moldeado a partir de la misma.
En los últimos años, muchas tecnologías de
retardo de llama usando partículas de hidróxido de magnesio y
partículas de hidróxido de aluminio como retardantes de llama
seguros se han propuestos como sustituto para tecnologías de
retardo de llama tipificadas por una tecnología que usa un
retardante de llama basado en halógeno y trióxido de antimonio
dañinos.
Sin embargo, estas tecnologías no proporcionan
soluciones a problemas tales como estabilidad térmica, resistencia
a ácidos, propiedades aislantes resistente a agua, resistencia
mecánica, apariencia superficial, aparición de vetas de plata en el
momento de moldeo por inyección y economía como se describirá
posteriormente en este documento y no sustituye la tecnología de
retardo de llama usando un retardante de llama basado en halógeno y
trióxido de antimonio suficientemente, aunque se consideran
retardantes de llama seguros.
La tecnología para proporcionar una resina con
retardo de llama usando un retardante de llama basado en halógeno y
trióxido de antimonio en combinación se está sustituyendo por una
tecnología que usa partículas de hidróxido de magnesio y partículas
de hidróxido de aluminio como retardantes de llama seguros poco a
poco porque la tecnología anterior crea problemas tales como que
corroe una máquina de procesado en el momento del procesado que
genera un gas dañino o gas corrosivo y una gran cantidad de humo
negro en la combustión o provoca un problema de toxicidad cuando la
resina se entierra como residuo después de su uso.
Las partículas de hidróxido de magnesio se usan
como retardante de llama para resinas sintéticas porque tienen una
temperatura de inicio de descomposición de aproximadamente 340ºC y
son un retardante de llama seguro. Sin embargo, como las partículas
de hidróxido de magnesio son una sustancia alcalina, tienen mala
resistencia a ácidos. Por ejemplo, cuando una composición de resina
que contiene una gran cantidad de partículas de hidróxido de
magnesio se expone a agua que contiene ácido carbónico o lluvia
ácida durante un largo tiempo, las partículas de carbonato de
magnesio, partículas de carbonato de magnesio básicas o similares
precipitan sobre la superficie con el resultado de que la
superficie se recubre con un polvo blanco y la apariencia del
artículo moldeado se ve perjudicada.
Por ejemplo, el documento JP-A
2-55746 (el término "JP-A" como
se usa en eses documento significa "solicitud de patente japonesa
publicada no examinada"), JP-A 8.259224 y
JP-C 2585052 (el término "JP-C"
como se usa en ese documento significa "patente japonesa otorgada
en el boletín oficial") y JP-C 2540354 propone
una tecnología para resolver el problema anterior de formación de
polvo blanco. Sin embargo, de acuerdo con los estudios realizados
por los inventores de la presente invención, se ha descubierto que
el problema de la formación de polvo blanco, no puede resolverse
enteramente por la tecnología anterior en muchos casos.
Por ejemplo, para obtener un retardo de llama
V-0 de acuerdo con la tasa de retardo de llama del
método UL94VE para láminas de 2,12 mm (1/12 pulgadas) y 1,59 mm
(1/16 pulgadas) de espesor que se usan frecuentemente para
artículos de polipropileno retardantes de llama, las partículas de
hidróxido de magnesio deben añadirse en una cantidad de 180 partes
en peso o mayor para una lámina de 2,12 mm (1/12 pulgadas) de
espesor y 200 partes en peso o mayor para una lámina de 1,59 mm
(1/16 pulgadas) de espesor basado en 100 partes en peso de
polipropileno. Se ha descubierto que la formación de polvo blanco
no puede evitarse por la tecnología anterior sola en el caso de que
la composición contenga una gran cantidad de partículas de hidróxido
de magnesio.
La estabilidad térmica de una resina sintética
disminuye simplemente cuando las partículas de hidróxido de
magnesio están contenidas en la resina sintética. De acuerdo con los
estudios realizados por los presentes inventores, se ha descubierto
que si un compuesto de un metal pesado tal como hierro o manganeso
está contenido en las partículas de hidróxido de magnesio como
impureza, el deterioro térmico de la resina se promueve
adicionalmente incluso cuando está contenida no solo como impureza
sino también como una solución sólida.
Cuando el precio de las partículas de hidróxido
de magnesio se compara con el precio de las partículas de hidróxido
de aluminio para aplicación como retardante de llama, las partículas
de hidróxido de magnesio son mucho más caras que las partículas de
hidróxido de aluminio, y por lo tanto, no es económico usar una gran
cantidad de partículas de hidróxido de magnesio.
Las partículas de hidróxido de aluminio son un
retardante de llama barato y útil que tiene una gran resistencia a
ácidos. Sin embargo, cuando las partículas de hidróxido de aluminio
están contenidas en la resina sintética como retardante de llama,
la estabilidad térmica de la resina sintética resultante se hace
mucho menor que cuando se contienen partículas de hidróxido de
magnesio. Adicionalmente, cuando solo se usan las partículas de
hidróxido de aluminio en una resina sintética que puede moldearse
por inyección a aproximadamente 170 a 195ºC, aparecen vetas de
plata de forma notable sobre la superficie de un artículo
moldeado.
Cuando las partículas de hidróxido de magnesio o
las partículas de hidróxido de aluminio están contenidas en una
resina sintética, la estabilidad térmica de la resina sintética
resultante disminuye como se ha descrito anteriormente. Sin
embargo, se ha descubierto gracias a los estudios realizados por los
presentes inventores que cuando los compuestos no sólo de Fe y Mn
sino también otros metales pesados tales como Cu, Co, Cr, V y Ni
están contenidos en las partículas de hidróxido de magnesio o las
partículas de hidróxido de aluminio incluso en pequeñas cantidades
como impurezas o soluciones sólidas, la estabilidad térmica de la
resina sintética disminuye adicionalmente.
Una sal sódica soluble en agua puede estar
contenida en ocasiones en las partículas de hidróxido de magnesio o
las partículas de hidróxido de aluminio como retardante de llama,
que se atribuye a un proceso de producción. Cuando la sal sódica
soluble en agua está contenida en las partículas de hidróxido de
magnesio o las partículas de hidróxido de aluminio en una cantidad
de aproximadamente 500 ppm o mayor en términos de Na, las
propiedades aislantes resistentes al agua de la composición de
resina resultante disminuye en gran medida y la resistencia a
ácidos (formación de polvo blanco de la superficie de un artículo
moldeado) de la misma disminuye adicionalmente al mismo tiempo.
Como tecnologías para proporcionar una resina
sintética de retardo de llama, las tecnologías que usan hidróxidos
metálicos tales como partículas de hidróxido de magnesio y
partículas de hidróxido de aluminio se describen el documento
JP-B 54-6057 (el término
"JP-B" como se usa en este documento significa
"publicación de patente japonesa examinada"),
JP-B 54-19018, JP-B
54-8499, JP-A
54-26837, JP-A
54-64545, JP-A
62-131052, JP-A
63-159473, JP-A
61-168644, JP-A
2-265969, JP-A
52-121058 y similares.
Sin embargo, no hay tecnologías que usan una
combinación de partículas de hidróxido de magnesio y partículas de
hidróxido de aluminio que satisfagan todo el diámetro medio de
partículas secundarias, superficie específica medida por un método
BET, contenidos de compuestos de metal pesado, tales como un
compuesto de hierro y un compuesto de manganeso, contenido de Na en
la sal sódica soluble en agua y proporción de la superficie
específica medida por el método BET a la superficie específica
medida por el método Blaine, todos los requisitos esenciales para
las partículas de hidróxido de magnesio y las partículas de
hidróxido de aluminio usadas y especificadas en la presente
invención se especifican en la presente invención.
De las publicaciones de patente examinada
anteriores y solicitudes de patente no examinadas,
JP-B 54-6057 y JP-A
52-121058 describen composiciones de resina que
comprenden tanto partículas de hidróxido de magnesio como
partículas de hidróxido de aluminio.
Sin embargo, el documento JP-B
54-6057 falla a la hora de especificar partículas de
hidróxido de magnesio y partículas de hidróxido de aluminio y
aunque el documento JP-A 54-121058
especifica el diámetro de partícula de las partículas de hidróxido
de aluminio como de 20 a 100 \mum y las partículas de hidróxido de
magnesio de 40 a 150 \mum falla a la hora de especificar otros
requisitos para estas partículas.
Todas las publicaciones de patente examinadas
anteriores y solicitudes de patentes no examinadas fallan a la hora
de describir la estabilidad térmica, resistencia a ácidos y
propiedades aislantes resistentes al agua de un artículo moldeado
obtenido cuando se usan tanto partículas de hidróxido de magnesio
como partículas de hidróxido de aluminio y vetas de plata cuando la
composición de resina se moldea por inyección.
El documento JP-B
54-6057 propone una composición de resina
termoplástica que comprende una mezcla de hidróxido metálico de
partículas de hidróxido de aluminio y partículas de hidróxido de
magnesio en una cantidad del 40% en peso o mayor basado en una
resina termoplástica y partículas de óxido de calcio en una cantidad
de 10 partes en peso o menor basado en 100 partes en peso de la
composición de resina termoplástica que tiene la composición
anterior. Sin embargo, como se ha descrito anteriormente, esta
publicación tiene problemas con los diámetros medios de partículas
secundarias de partículas de hidróxido de aluminio y partículas de
hidróxido de magnesio, superficie específica medida por el método
BET, los contenidos de compuestos de metal pesado tales como Fe y
Mn, el contenido de Na en una sal sódica soluble en agua y la
proporción de superficie específica medida por el método BET a la
superficie específica medida por el método Blaine, aunque no dice
absolutamente nada sobre estos problemas.
Para mejorar adicionalmente el retardo de llama,
la propuesta anterior recomienda que las partículas de óxido de
calcio, se mezclen con la resina termoplástica, aunque la mezcla de
partículas de óxido de calcio implica el siguiente problema. Las
partículas de óxido de calcio tienen mayor solubilidad en agua que
las partículas de hidróxido de magnesio. Cuando un artículo
moldeado de una composición de resina que comprende dichas
partículas de óxido de calcio se deja en un lugar húmedo o en agua
durante un largo tiempo, las partículas de óxido de calcio
reaccionan con un grupo carbonato presente en el aire o el agua y se
convierte en carbonato cálcico o carbonato cálcico básico que
precipita sobre la superficie del artículo moldeado y modifica la
apariencia del artículo moldeado.
El documento JP-A
52-121058 propone una composición de resina que
comprende una resina termoplástica compuesta esencialmente por
polipropileno y partículas de hidróxido de magnesio y partículas de
hidróxido de aluminio y tiene unas propiedades aislantes
resistentes a agua excelentes y también una composición de resina
preparada añadiendo un ácido graso que tiene de 14 a 18 átomos de
carbono o una sal metálica del grupo II o III del mismo a la
composición de resina para mejorar adicionalmente las propiedades
aislantes resistentes al agua. Sin embargo, los diámetros de
partícula de las partículas de hidróxido de magnesio y las
partículas de hidróxido de aluminio usadas son muy grandes en las
propuestas y no hay descripción de otras propiedades y rasgos
característicos de estas partículas.
El documento
EP-A-078425 describe composiciones
de resina retardantes de llama que contienen partículas de
hidróxido de magnesio como retardante de llama. El documento
US-A-4147690 usa tanto partículas de
hidróxido de magnesio como partículas de hidróxido de aluminio como
retardantes de llama aunque considera que el tamaño de partícula no
es crítico generalmente usa partículas relativamente grandes.
El documento
JP-A-60-009831 usa
tanto partículas de hidróxido de aluminio y de hidróxido de magnesio
como retardantes de llama y controla los contenidos relativos de
las mismas sin dar mucha importancia a los tamaños de partículas,
aunque se prefiere que las partículas de hidróxido de magnesio sean
relativamente grandes respecto a las partículas de hidróxido de
aluminio.
Como se ha descrito anteriormente, como las
tecnologías convencionales para proporcionar una resina sintética
con retardo de llama usando tanto partículas de hidróxido de
magnesio como partículas de hidróxido de aluminio no usa hidróxido
de magnesio e hidróxido de aluminio totalmente especificado, tienen
problemas con uno o más de estabilidad térmica, resistencia a
ácidos, propiedades aislantes resistentes al agua, resistencia
mecánica, apariencia superficial, formación de vetas de plata,
economía y similares. Todavía no se ha desarrollado una tecnología
que de una solución global a estos problemas.
Un objeto en la presente invención es
proporcionar una tecnología para proporcionar una resina sintética
con retardo de llama usando tanto partículas de hidróxido de
magnesio como partículas de hidróxido de aluminio que satisfaga
respectivamente todos los requisitos para estabilidad térmica,
resistencia a ácidos, propiedades aislantes resistentes al agua,
resistencia mecánica, apariencia superficial, formación de vetas de
plata y economía.
De acuerdo con la presente invención, se ha
descubierto que el objeto anterior de la presente invención puede
obtenerse mediante una composición de resina retardante de llama que
está compuesta esencialmente por (A) 100 partes en peso de una
resina sintética, (B) de 20 a 150 partes en peso de partículas de
hidróxido de magnesio y (C) de 20 a 150 partes en peso de
partículas de hidróxido de aluminio, en la que las partículas de
hidróxido de magnesio y las partículas de hidróxido de aluminio
satisfacen las siguientes condiciones (i) a (v),
respectivamente:
(i) el diámetro medio de las partículas
secundarias medido mediante un método de microseguimiento es de
0,4
a 4 \mum;
a 4 \mum;
(ii) la superficie específica medida por un
método BET es de 1 a 15 m^{2}/g;
(iii) el contenido total de un compuesto de
hierro y un compuesto de manganeso es de 200 ppm o menor en términos
de metales [Fe + Mn];
(iv) la proporción de la superficie específica
medida por el método BET respecto a la superficie específica medida
por un método Blaine es de 1 a 4;
(v) el contenido de una sal sódica soluble en
agua es de 500 ppm o menor en términos de sodio metálico.
En la presente invención, el objeto anterior se
consigue usando una combinación de dos tipos diferentes de
partículas, es decir, partículas de hidróxido de magnesio y
partículas de hidróxido de aluminio, ambas de la cuales satisfacen
los requisitos anteriores (i) a (v), y el objeto no puede obtenerse
cuando estos tipos diferentes de partículas se usan en
solitario.
La presente invención se describirá con detalle
a continuación en este documento.
Ambas partículas de hidróxido de magnesio y
partículas de hidróxido de aluminio en la presente invención tienen
un diámetro medio de partícula secundaria medido por el método de
microseguimiento de 0,4 a 4 \mum, preferiblemente de 0,6 a 1,5
\mum, una superficie específica medida por el método BET de 1 a 15
m^{2}/g, preferiblemente de 3 a 10 m^{2}/g, una proporción de
superficie específica medida por el método BET a superficie
específica medida por el método Blaine de 1 a 4, preferiblemente de
1 a 3, y aquellas que contienen casi nada o una pequeña cantidad de
partículas secundarias se usan para mantener una resistencia
mecánica excelente y una apariencia superficial de un artículo
moldeado.
La cantidad total de un compuesto de hierro y un
compuesto de manganeso contenido en las partículas de hidróxido de
magnesio y las partículas de hidróxido de aluminio de la presente
invención, en forma de impurezas es de 200 ppm o menor,
preferiblemente 100 ppm o menor en términos de metales [Fe + Mn],
respectivamente.
Como se ha descrito anteriormente las partículas
de hidróxido de magnesio y las partículas de hidróxido de aluminio
de la presente invención, contienen impurezas en el intervalo
anterior en términos de metales [Fe + Mn]. Más preferiblemente, el
contenido total de compuestos metálicos pesados incluyendo un
compuesto de cobalto, compuesto de cromo, compuesto de vanadio y
compuesto de níquel en las partículas de hidróxido de magnesio y
las partículas de hidróxido de aluminio está también en el intervalo
anterior en términos de metales. Es decir, es más ventajoso que las
partículas de hidróxido de magnesio y las partículas de hidróxido de
aluminio tengan un contenido total de Fe + Mn + Co + Cr + Cu + V +
Ni de 200 ppm o menor, preferiblemente 100 ppm o menor en términos
de metales.
Las partículas de hidróxido de magnesio y las
partículas de hidróxido de aluminio que tienen un contenido de una
sal sódica soluble en agua como impureza de 500 ppm o menor,
preferiblemente 300 ppm o menor y particularmente preferiblemente
100 ppm o menor en términos de Na se usan para mantener unas
propiedades aislantes resistentes al agua excelentes y resistencia
a ácidos de un artículo moldeado.
Cuando el contenido de una sal sódica soluble en
agua en las partículas de hidróxido de magnesio y las partículas de
hidróxido de aluminio usadas en la presente invención está más allá
del intervalo anterior puede reducirse por los siguientes medios.
Es decir, antes de sintetizar las partículas o partículas tratadas
superficialmente se secan, se deshidratan totalmente o se lavan con
agua después de la deshidratación y se secan para obtener
partículas que tienen un pequeño contenido de una sal sódica. La
deshidratación y lavado con agua puede realizarse una o varias
veces.
Las partículas de hidróxido de magnesio y las
partículas de hidróxido de aluminio de la presente invención pueden
añadirse a la resina directamente como retardantes de llama o
tratarse con un agente de tratamiento superficial. El agente de
tratamiento superficial es al menos un miembro seleccionado entre el
grupo compuesto por ácidos grasos superiores, agentes de
acoplamiento (basados en silano, titanato y aluminio), ésteres de
alcohol fosfóricos, estos agentes de tratamiento superficial se usan
en una cantidad del 10% en peso o menor, preferiblemente el 5% en
peso o menor para una o ambas partículas de hidróxido de magnesio y
partículas de hidróxido de aluminio.
Los ejemplos preferidos del agente de
tratamiento superficial incluyen ácidos grasos superiores que tienen
10 o más átomos de carbono tales como ácido esteárico, ácido
erúcico, ácido palmítico, ácido láurico y ácido behénico; sales de
metal alcalino de estos ácidos grasos superiores, ésteres fosfórico
de ácido y sales de metal alcalino y sales de amina de mono y
diésteres de ácido ortofosfórico y alcohol oleílico o alcohol
estearílico y mezclas de los mismos, agentes de acoplamiento de
silano tales como viniletoxisilano,
vinil-tolil(2-metoxi-etoxi)silano,
\gamma-metacriloxipropil trimetoxisilano,
\gamma-aminopropil trimetoxisilano,
\gamma-aminopropil trietoxisilano,
N-fenil-\gamma-aminopropil
trimetoxisilano,
N-\beta(aminoetil)\gamma-aminopropil
trimetoxisilano,
N-\beta(aminoetil)\gamma-aminopropil
trietoxisilano,
N-fenil-\gamma-aminopropil
trimetoxisilano,
\beta-(3,4-epoxiciclohexil)etil
trimetoxisilano, \gamma-glicidoxipropil
trimetoxilano y \gamma-mercaptopropil
trimetoxisilano, agentes de acoplamiento basados en titanato tales
como titanato de isopropiltriisostearoilo,
isopropiltris(dioctilpirofosfato)titanato,
isopropiltris
(N-aminoetil-aminoetil)titanato,
titanato de isopropiltridecilbencenosulfonilo; agentes de
acoplamiento basados en alúmina tales como diisopropilato de
acetoalcoxi aluminio y similares.
En la presente invención, una composición de
resina que tiene una mayor resistencia a ácidos puede obtenerse
usando la partícula de hidróxido de magnesio con la superficie
recubierta con al menos un agente de recubrimiento resistente al
ácido seleccionado entre el grupo compuesto por compuestos de
silicio, compuestos de boro y compuestos de aluminio y
adicionalmente tratado con al menos un agente de tratamiento
superficial seleccionado entre el grupo compuesto por los
anteriores ácidos grasos superiores, agentes de acoplamiento de
titanato, agentes de acoplamiento de silano, agentes de
acoplamiento de aluminio y ésteres de alcohol fosfórico según se
necesite.
Los ejemplos ilustrativos de agente de
recubrimiento resistente al ácido incluyen compuestos de silicio
tales como silicatos sódicos incluyendo metasilicato sódico y
ortosilicato sódico, silicatos potásicos incluyendo metasilicato
potásico y ortosilicato potásico y agua-vidrio;
compuestos de boro tales como tetraborato sódico, metaborato
sódico, tetraborato potásico y metaborato potásico, compuestos de
aluminio tales como aluminatos sódicos incluyendo ortoaluminato
sódico y metaaluminato sódico, aluminatos potásicos incluyendo
ortoaluminato potásico y metaaluminato potasio, y sales de aluminio
de ácidos inorgánicos tales como cloruro de aluminio, nitrato de
aluminio o sulfato de aluminio y fosfato de aluminio; y
similares.
El agente de recubrimiento resistente al ácido
se recubre sobre la partícula de hidróxido de magnesio en una
cantidad del 2% en peso o menor. Cuando el agente de recubrimiento
resistente al ácido se recubre en una cantidad de más del 2% en
peso, la resistencia a ácidos no se mejora ya más, los trabajos de
deshidratación y filtración después del tratamiento superficial
mediante un proceso en húmedo se deterioran. Por lo tanto, el agente
de recubrimiento se recubre preferiblemente en una cantidad del 2%
en peso o menor.
La partícula de hidróxido de aluminio no
necesita recubrirse con el agente de recubrimiento resistente al
ácido anterior en la presente invención porque tiene una resistencia
a ácidos excelente.
En la presente invención, las partículas de
hidróxido de magnesio y las partículas de hidróxido de aluminio se
usan cada una de ellas en una cantidad de 20 a 150 partes en peso,
preferiblemente 25 a 125 partes en peso basado en 100 partes en
peso de la resina sintética. En la cantidad total de partículas de
hidróxido magnesio y las partículas de hidróxido de aluminio es de
40 a 300 partes en peso, preferiblemente de 50 a 250 partes en
peso. Cuando la cantidad total de las partículas de hidróxido de
magnesio y las partículas de hidróxido de aluminio es menor 40
parte en peso, el retardo de llama es insuficiente y cuando la
cantidad total es mayor de 300 partes en peso, puede haber un
problema de resistencia mecánica.
La composición retardante de llama de la
presente invención puede contener fósforo rojo en polvo, sílice o
carbono en polvo como adyuvante al retardo de llama.
El fósforo rojo en polvo, es preferiblemente
fósforo rojo estabilizado en polvo que raramente genera fosfina
gaseosa en el momento de la molienda, moldeo o calentamiento. Los
ejemplos ilustrativos del fósforo rojo estabilizado en polvo
incluyen resina termoplástica recubierta con fósforo rojo, olefina
recubierta con fósforo rojo, óxido de titanio recubierto con
fósforo rojo, condensado de titanio y aluminio recubierto con
fósforo rojo y similares.
Como carbono en polvo se usa negro de humo,
grafito o carbono activado. El negro de humo se produce mediante un
proceso en horno de aceite, proceso en horno de gas, proceso en
canales o proceso con acetileno.
La silicona es una resina de silicona, grasa de
silicona, goma de silicona o aceite de silicona.
Los adyuvantes del retardante de llama se usan
preferiblemente en una cantidad de 0,1 a 30 partes en peso, más
preferiblemente de 0,5 a 20 partes en peso, basado en 100 partes en
peso de la resina sintética.
La resina sintética a mezclar con las partículas
de hidróxido de magnesio y las partículas de hidróxido de aluminio
de la presente invención pueden ser una resina sintética que
generalmente se usa como artículo moldeado, como se ejemplifica
mediante polímeros y copolímeros de olefina
(\alpha-olefina) que tienen de 2 a 8 átomos de
carbono tales como polietileno, polipropileno, copolímero de
etileno/propileno, polibuteno y poli
4-metilpenteno-1, copolímeros de
estas olefinas y dieno, copolímeros de
etileno-acrilato y resinas termoplásticas tales como
poliestireno, resina ABS, resina AAS, resina AS, resina MBS, resina
TPO, resina de polímero de etileno-acetato de
vinilo, resina de acetato de vinilo, resina fenoxi, poliacetal,
poliamida y resina metacrílica.
Adicionalmente, las resinas termoestables, tales
como resina epoxi, resina de fenol, resina de melamina, resina de
poliéster insaturado, resina de alquilo y resina de urea y caucho
sintético tal como EPDM, goma de butilo, goma de isopreno, SBR,
NIR; goma de uretano, goma de butadieno, goma de acrilo y goma de
silicona pueden usarse también.
Entre estas resinas sintéticas se prefieren
particularmente poliolefinas y copolímeros de las mismas que tienen
un buen equilibrio entre el efecto de retardo de llama, estabilidad
térmica, resistencia a ácidos, propiedades aislantes resistentes al
agua y propiedades que retienen la resistencia mecánica debido a las
partículas de hidróxido de magnesio y partículas de hidróxido de
aluminio, como se ejemplifica mediante resinas de polipropileno
tales como homopolímero de polipropileno y copolímero de
etileno-propileno, resinas de polietileno, tales
como polietileno de alta densidad, polietileno de baja densidad de
cadena lineal, polietileno de densidad súper baja, EVA (resina de
acetato de etilen vinilo), EEA (resina de acrilato de etilen
vinilo), EMA (resina de copolímero de
etileno-acrilato de metilo), EAA (resina de
copolímero de etileno-ácido acrílico) y polietileno de peso
molecular súper alto; y polímeros de olefina
(\alpha-etileno) que tienen de 2 a 6 átomos de
carbono y copolímeros de los mismos tales como polibuteno y
poli\cdot4-metilpenteno-1.
La resina sintética usada en la presente
invención no se limita mediante su proceso de producción sino que
puede producirse por cualquier proceso de Ziegler, proceso de
Ziegler-Natta, proceso con metaloceno, proceso de
Friedel-Craft, proceso de Phillips y similares de
acuerdo con el catalizador de polimerización de poliolefina.
En la composición de la presente invención, la
mezcla, molienda y moldeo de la resina sintética, partículas de
hidróxido de magnesio, partículas de hidróxido de aluminio y
adyuvantes de retardo de llama no están particularmente limitados y
cualquier medio de mezcla, molienda, y moldeo es aceptable si estos
materiales pueden mezclarse, molerse y moldearse uniformemente. Por
ejemplo, después de que los componentes anteriores y otros aditivos
se mezclen juntos por adelantado, la mezcla resultante puede
amasarse fundida con un rodillo abierto, una extrusora de tornillo
único o de doble tornillo, una mezcladora Banbury o similares. El
método de moldeo de la composición de resina obtenida no está
particularmente limitado y puede ser moldeo por inyección, moldeo
por extrusión, moldeo por soplado, moldeo por prensado, moldeo
rotacional, moldeo por inflado o similares.
Un artículo moldeado de resina retardante de
llama que tiene excelentes propiedades que ha conseguido el objeto
de la presente invención se obtiene moldeando la composición de
resina retardante de llama de la presente invención a 200ºC o
menor, preferiblemente de 170 a 195ºC.
La composición de resina retardante de llama de
la presente invención, puede contener diversos aditivos, refuerzos,
cargas y similares que se añaden generalmente en límites no
perjudiciales al objeto de la presente invención. Algunos de ellos
son, por ejemplo, aditivos, cargas y refuerzos tales como un
antioxidante, absorbedor ultravioleta, estabilizador de luz,
estabilizador térmico, agente de inactivación de metales,
lubricante, colorante, agente nucleante, desodorante, lithopone,
harina de madera, fibra de vidrio, hidróxido de magnesio fibroso,
sulfato de magnesio básico fibroso, silicato cálcico, alúmina,
polvo de vidrio, grafito, carburo de silicio, nitruro de silicio,
nitruro de boro, nitruro de aluminio, fibra de carbono, fibra de
grafito, fibra de carburo de silicio y agente compatibilizador de
aleación polimérica.
Los ejemplos ilustrativos del agente
compatibilizador de aleación polimérica incluyen resina de
estireno-etileno-butileno
modificada con anhídrido maleico, resina de
estireno-etileno-butadieno
modificada con anhídrido maleico, polietileno modificado con
anhídrido maleico, EPR modificado con anhídrido maleico,
polipropileno modificado con anhídrido maleico, polietileno
modificado con carboxilo, poliestierno/PMMA modificado con epoxi,
copolímero de bloque poliestireno-poliimida,
copolímero de bloque poliestireno-polimetacrilato de
metilo, copolímero de bloque
poliestireno-polietileno, copolímero de injerto
poliestireno-acrilato de etilo, copolímero de
injerto poliestireno-polibutadieno, copolímero de
injerto
polipropileno-etileno-propileno-dieno,
copolímero de injerto polipropileno-poliamida,
copolímero de injerto de poliacrilato de
etilo-poliamida y similares.
Los siguientes ejemplos se dan para ilustrar
adicionalmente la presente invención. La superficie específica
medida por el método BET, diámetro medio de partículas secundarias,
superficie específica medida por el método Blaine, el análisis de
un metal pesado tal como Fe o Mn, el análisis de Na en una sal
sódica soluble en agua y el método de medir la formación de vetas
de plata se describirá a continuación.
(1) Superficie específica medida por el método
BET;
Esto se mide mediante el Multisorb 12, un
instrumento para medir la superficie de 12 muestras totalmente
automático fabricado por Yuasa Ionics Co., Ltd.
(2) Diámetro medio de partículas secundaria;
Esto se mide usando el microtrazador de Leed
& Nortrup Instruments Company.
(3) Superficie específica medida por el método
Blaine;
Esto se mide de acuerdo con JIS R
5201-1964.
Se mide la cantidad de una muestra basada en una
porosidad de 0,715 para partículas de hidróxido de magnesio y una
porosidad de 0,783 para partículas de hidróxido de aluminio.
(4) Análisis de Fe, Mn, Cu, Co, Cr, V y Ni;
Esto se mide mediante ICP-MS
(espectroscopia de masas con plasma acoplado inductivamente) o
absortiometría atómica.
(5) Análisis de Na en una sal sódica soluble en
agua;
El sodio se eluyó cuando 10 g de una muestra de
partículas de hidróxido de magnesio y partículas de hidróxido de
aluminio se agita en 100 ml de agua de intercambio de iones a 30ºC
durante 96 horas se mide por absortiometríta atómica.
(6) Ensayo de resistencia a ácidos;
Se realizó el siguiente ensayo de blanqueo de
superficie como un ensayo de resistencia a ácidos.
Una pieza de ensayo de 3,18 mm (1/8 pulgadas) de
espesor para un método Ul94VE se sumerge completamente en 500 ml de
agua de intercambio de iones, se deja a 24ºC durante 48 horas
mientras que el dióxido de carbono gaseoso se sopla hacia el agua y
después se saca del agua. El grado de blanqueo de la superficie de
la muestra que se toma se gradúa visualmente basado en los
siguientes cinco grados.
- Grado 1
- no se observa un fenómeno de blanqueo de la superficie.
- Grado 2
- se observa un débil fenómeno de blanqueo de la superficie.
- Grado 3
- se observa un ligero fenómeno de blanqueo de la superficie.
- Grado 4
- se observa un fenómeno de blanqueo de la superficie relativamente distinguible.
- Grado 5
- se observa un fenómeno de blanqueo de la superficie notable en toda la superficie.
El grado 3 o mayor significa que la pieza de
ensayo tiene propiedades de prevención de blanqueo prácticas y se
desea especialmente un grado 2 o menor.
(7) Retardo de llama;
Esto se mide de acuerdo con un método UL94VE,
método UL94HB o método de índice de oxígeno (JIS K 7201).
(8) Resistencia a tracción en el límite de
fluencia:
Esto se mide de acuerdo con JIS K 7113.
El polipropileno se mide a una velocidad de
ensayo de 50 mm/min y EVA a 200 mm/min.
(9) Estabilidad térmica;
Una pieza de ensayo de polipropileno de 2,12 mm
(1/12 pulgadas) de acuerdo con el método UL94VE se corta por la
mitad a lo largo de la longitud mediante unas tijeras y se cuelga
dentro de un dispositivo de horno a 150ºC para comprobar la
cantidad de días que pasan hasta que la pieza de ensayo se deteriora
por oxidación térmica y se convierte en polvo.
(10) Propiedades aislantes resistentes al
agua;
Una pieza de ensayo de polipropileno cuadrada
que tiene cada lado una longitud de 10 cm y un espesor de 10mm
cuyos lados se han cortado mediante tijeras se sumerge en agua de
intercambio de iones a 95ºC durante 48 horas, se saca del agua de
intercambio de iones y se sumerge en agua de intercambio de iones a
30ºC durante 15 minutos.
Posteriormente la pieza de ensayo se saca del
agua, el agua de la pieza de ensayo se empapa con una toallita de
papel y la pieza de ensayo se deja a 23ºC \pm 2ºC y una humedad
relativa del 50% durante 15 minutos.
Esta pieza de ensayo se usa para la medida de su
resistividad volumétrica con el TR8401 de Takeda Riken Kogyo Co.,
LTd en las mismas condiciones descritas anteriormente para obtener
datos sobre las propiedades aislantes resistentes al agua.
Una pieza de ensayo EVA se sumerge en agua de
intercambio de iones a 70ºC durante 168 horas. Otras piezas de
ensayo se miden en las misma condiciones que aquellas que las pieza
de ensayo de polipropileno.
(11) Formación de vetas de plata en la
superficie del artículo moldeado;
Un disco de 2,1 mm de espesor y 50 mm de
diámetro se moldea por inyección usando la máquina de moldeo por
inyección FS120S18ASE de Nissei Jushi Kogyo Co., Ltd.
El grado de formación de vetas de plata de este
disco se gradúa visualmente basado en los siguientes grados.
La formación de vetas de plata de grado 3 o
mayor es aceptable y el grado 2 o mayor es especialmente
deseable.
- Grado 1
- no se observa formación de vetas de plata.
- Grado 2
- se observa una formación de vetas de plata débil cerca de una entrada.
- Grado 3
- se observa una ligera formación de vetas de plata.
- Grado 4
- se observa una formación de vetas de plata sobre toda la superficie.
- Grado 5
- se observa una notable formación de vetas de plata sobre toda la superficie.
Ejemplos 1 a 4 y Ejemplos
Comparativos 1 a
13
De las partículas de hidróxido de magnesio y
partículas de hidróxido de aluminio mostradas en la Tabla 1 y Tabla
2, A-I, X-I, B-I, e
Y-I se obtuvieron por tratamiento superficial de
partículas de hidróxido de magnesio y partículas de hidróxido de
aluminio con una solución al 3% en peso de estearato sódico
calentado a 80ºC durante 30 minutos con agitación.
A-I y B-I se
obtuvieron deshidratando totalmente, lavando con agua, secando y
moliendo las partículas de hidróxido de magnesio y las partículas
de hidróxido de aluminio, respectivamente.
X-I e Y-I se
obtuvieron secando las partículas de hidróxido de magnesio y las
partículas de hidróxido de aluminio por evaporación sin
deshidratación respectivamente. A-II,
X-II, B-II e y-II se
obtuvieron por tratamiento superficial de las partículas de
hidróxido de magnesio y las partículas de hidróxido de aluminio con
una solución al 2,5% en peso de una mezcla de 90% de un diéster
representado por la siguiente fórmula (1) y 10% de un monoéster
representado por la siguiente fórmula (2) de una sal de
dietanolamina de éster estearil fosfórico y calentado a 80ºC
respectivamente. Después del tratamiento superficial
A-II y B-II se hidrataron
totalmente, se secaron y molieron, X-II e
Y-II se secaron por evaporación sin deshidratación y
se molieron.
\vskip1.000000\baselineskip
A-III y X-III se
obtuvieron recubriendo las superficies con el Nº 3,
agua-vidrio despolimerizada por ácido clorhídrico 1
N en una cantidad de 0,5% en peso en términos de SiO_{2} en agua
caliente calentada a 80ºC.
Titanato de isopropil triisoestearoilo disuelto
en un disolvente de trietanol amina se añadió a esta suspensión
acuosa en una cantidad del 2% en peso basado en
A-III o X-III para tratar
superficialmente A-III o X-III
adicionalmente. B-III y Y-III se
trataron superficialmente de la misma manera que en
A-III y X-III excepto que no se
realizó el tratamiento con agua-vidrio.
Después del tratamiento superficial,
A-III, X-III, B-III,
e Y-III se deshidrataron totalmente parar retirar
el disolvente, se lavaron con agua, se secaron y se molieron.
Las propiedades físicas de los polvos después
del tratamiento superficial se muestran en la Tabla 2.
Como había cambios en los valores analíticos del
contenido de Na, diámetro medio de partícula secundaria, superficie
específica medida por el método BET, superficie específica medida
por el método Blaine, proporción de superficie específica medida
por el método BET a la superficie específica medida por el método
Blaine, contenido de Mg(OH)_{2},
contenido de Al(OH)_{3} antes y después del tratamiento superficial, estos valores analíticos antes y después del tratamiento superficial se dan en las Tablas 1 y 2. Por otro lado como apenas había cambios en los valores analíticos de otros puntos antes y después del tratamiento superficial, no se dan en las Tablas 1 y 2.
contenido de Al(OH)_{3} antes y después del tratamiento superficial, estos valores analíticos antes y después del tratamiento superficial se dan en las Tablas 1 y 2. Por otro lado como apenas había cambios en los valores analíticos de otros puntos antes y después del tratamiento superficial, no se dan en las Tablas 1 y 2.
Las partículas de hidróxido de magnesio y las
partículas de hidróxido de aluminio tratadas superficialmente de
esta manera se mezclaron con 92 partes en peso de polipropileno y un
grado de resistencia a impacto, 8 partes en peso de EVA (EVA que
tiene un contenido de VA del 25%), 0,25 partes en peso de Irganox
1010 (de Ciba-Geigy Limited) y 0,25 partes en peso
de DLTP (de Yoshitomi Pharmaceutical Industries, Ltd.) y se amasó
con una extrusora de doble tornillo a 185ºC para obtener un
compuesto en gránulos. En el Ejemplo 4 y Ejemplos comparativos 11 a
13, se añadieron fósforo rojo en polvo y negro de humo en polvo.
Estos compuestos en gránulos se secaron con aire caliente a 120ºC
durantes 2 horas, se moldearon por inyección para obtener piezas de
ensayo para los puntos de ensayo mostrados en la Tabla 3 y Tabla 4.
Los ensayos se realizaron en estas piezas de ensayo.
Los resultados es muestran en la Tabla 3 y Tabla
4.
En la Tabla 3 y Tabla 4,
- a:
- partículas de hidróxido de magnesio.
- b:
- partículas de hidróxido de aluminio
- c:
- fósforo rojo (Nova Excel 140 de Rin Kagaku Co., Ldt).
- d;
- negro de humo (FEF producido por el método de horno de aceite).
De acuerdo con los resultados del ensayo las
piezas del ensayo de todos los ejemplos no tenían problemas con el
retardo de llama, estabilidad térmica, resistencia a ácidos,
propiedades aislantes resistentes al agua, resistencia a tracción
en el límite de fluencia y formación de vetas de plata.
Por otro lado, las piezas de ensayo de los
ejemplos comparativos tenían un problema en al menos uno de estos
puntos.
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\vskip1.000000\baselineskip
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(Tabla pasa a página
siguiente)
\newpage
Ejemplo 5 y Ejemplos Comparativos
14 a
16
Las siguientes composiciones de resina se
prepararon y se realizaron los experimentos mostrados en la Tabla
5. Partículas de hidróxido de magnesio y partículas de hidróxido de
aluminio se usaron sin someterlas a tratamiento superficial.
100 partes en peso: copolímero de
etileno-acetato de vinilo (contenido de acetato de
vinilo del 25%)
75 partes en peso: partículas de hidróxido de
magnesio; A-I, X-III
75 partes en peso: partículas de hidróxido de
aluminio; B-I, Y-III
3 partes en peso: estearato de zinc
2 partes en peso: DCP (peróxido de dicumilo)
1 parte en peso: agente de acoplamiento de
silano (A-172 de Nippon Unica Co., Ltd).
1 parte en peso: Irganox 1010.
Las materias primas se amasaron en una extrusora
de amasado de tornillo único a 120ºC.
La mezcla resultante se premoldeó mediante una
máquina de moldeo por comprensión a 120ºC durante 5 minutos, se
reticuló a 180ºC durante 15 minutos para obtener placas de 2 mm de
espesor y 3,18 (1/8 pulgadas) de espesor.
Las piezas de ensayo se formaron a partir de las
placas obtenidas en cada ensayo, y los ensayos mostrados en la
Tabla 5 se realizaron sobre estas piezas de ensayo.
Estabilidad térmica: una pieza de ensayo que
tiene 25 mm de anchura y 50 mm de longitud se obtuvo a partir de la
placa reticulada de 2 mm de espesor y un ensayo de estabilidad
térmica se realizó de la misma manera que en el Ejemplo 1.
Resistencia a tracción: se obtuvo una pieza de
ensayo del Nº 2 de acuerdo con JIS K 7113 y se midió a una
velocidad de ensayo de 200 mm/min.
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\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
(Tabla pasa a página
siguiente)
\newpage
Se prepararon las siguientes composiciones de
resina (1) a (3) y las piezas de ensayo se formaron de la misma
manera que en el Ejemplo 1, y se evaluaron para retardo de llama.
Como resultado, el retardo de llama de todas las piezas de ensayo
de 1,59 mm (1/16 pulgadas) fue de V-0 de acuerdo con
el método UL94VE.
(1)
100 partes en peso: nylon 12 (del tipo del
moldeo por inyección con una gravedad específica de 1,02)
95 partes en peso: de partículas de hidróxido
magnesio del Ejemplo 3
95 partes en peso: partículas de hidróxido de
aluminio del Ejemplo 3
0,5 partes en peso: antioxidante (Irganox 1098
de Ciba Geigy Limited).
\vskip1.000000\baselineskip
(2)
100 partes en peso: polietileno de alta
densidad
110 partes en peso: partículas de hidróxido de
magnesio del Ejemplo 1
110 partes en peso: partículas de hidróxido de
aluminio del Ejemplo 1
0,25 partes en peso: antioxidante (Irganox 1010
de Ciba Geigy Limited).
1 parte en peso: resina de silicona en polvo
(DC47081 de Toray Dow Corning Co., Ltd).
\vskip1.000000\baselineskip
(3)
80 partes en peso: resina PS (de una calidad
resistente al impacto que tiene un MFI de 4 g/10 min)
10 partes en peso: nylon 12 (de calidad de
moldeo para inyección con una gravedad específica de 1,02)
10 partes en peso: resina SEB (Taftex M1943 de
Asahi Chemical Industry Co., Ltd)
50 partes en peso: partículas de hidróxido de
magnesio del Ejemplo 3
50 partes en peso: partículas de hidróxido de
aluminio del Ejemplo 3
10 partes en peso: fósforo rojo (Nova Excel 140
de Rin Kagaku Co., Ltd)
8 partes en peso: negro de humo (FEF producido
proteínas un método de horno de aceite)
0,5 partes en peso: antioxidante (Irganox 1010
de Ciba Geigy Limited).
Se prepararon las siguientes composiciones, se
amasaron en grueso con un rodillo abierto a 70ºC y se vulcanizaron
a 160ºC durante 30 minutos después de un día para obtener una placa
de 3,18 mm (1/8 pulgadas) de espesor. Una pieza de ensayo de 3,18
mm (1/8 pulgadas) de espesor para un ensayo UL94VE se formó a partir
de la placa obtenida. Un ensayo UL94VE se realizó sobre la pieza de
ensayo. De acuerdo con el resultado del ensayo, el retardo de llama
de la pieza de ensayo era V-1.
100 partes en peso: goma EPDM (proporción de
etileno/propileno = 50/50 moles)
85 partes en peso: partículas de hidróxido de
magnesio del Ejemplo 1
85 partes en peso: partículas de hidróxido de
aluminio del Ejemplo 1
3 partes en peso: peróxido de dicumilo
0,5 partes en peso:
poli(2,2,4-trimetil-1,2-dihidroquinolina)
1 parte en peso: agente de acoplamiento de
silano (A-172 de Nippon Unica Co., Ltd)
1 parte en peso: ácido esteárico
1 parte en peso: azufre.
Se preparó la siguiente composición, se amasó
mediante una amasadora a aproximadamente 30ºC y se curó a 90ºC
durante 15 minutos para obtener una placa de 3,18 mm (1/8 pulgadas)
de espesor. Una pieza de ensayo de 3,18 mm (1/8 pulgadas) para un
ensayo UL94VE se formó a partir de la placa obtenida. Se realizó un
ensayo UL94VE sobre esta pieza de ensayo. De acuerdo con el
resultado del ensayo, el retardo de llama de esta pieza de ensayo
fue V-0.
100 partes en peso: resina epoxi (gravedad
específica de 1,17)
60 partes en peso: partículas de hidróxido de
magnesio del Ejemplo 1
60 partes en peso: partículas de hidróxido de
aluminio del Ejemplo 1
5 partes en peso: fósforo rojo (Nova Excel 140
de Rin Kagaku Co., Ltd)
1 partes en peso: negro de humo (FEF producido
proteínas un método de horno de aceite)
10 partes en peso: agente de curado (HY951 de
Ciba-Geigy Limited)
3 partes en peso: ácido esteárico
0,2 partes en peso: antioxidantes (Irganox 1010
de Ciba Geigy Limited).
Como las partículas de hidróxido de magnesio y
partículas de hidróxido de aluminio tienen ambas propiedades
específicas se usan en combinación en la presente invención, se
proporciona una composición de resina retardante de llama económica
que no tienen problemas con la estabilidad térmica, resistencia a
ácidos, propiedades aislantes resistentes al agua, resistencia
mecánica y apariencia superficial y un artículo moldeado a partir de
la misma.
Cuando se usa la composición de resina de la
presente invención, un artículo de moldeado que no tiene formación
de vetas de plata sobre la superficie puede proporcionarse por
moldeo por inyección de la composición de resina a de
aproximadamente 170 a 195ºC.
Claims (15)
1. Una composición de resina retardante de llama
que está compuesta esencialmente de:
(A) 100 partes en peso de una resina
sintética;
(B) de 20 a 150 partes en peso de partículas de
hidróxido de magnesio; y
(C) de 20 a 150 partes en peso de partículas de
hidróxido de aluminio,
en la que las partículas de hidróxido de
magnesio y las partículas de hidróxido de aluminio satisfacen las
siguientes condiciones (i) a (v) respectivamente:
(i) el diámetro medio de partícula secundaria
medido por un método de microseguimiento es de 0,4 a 4 \mum;
(ii) la superficie específica medida proteínas
un método BET es de 1,15 m^{2}/g;
(iii) el contenido total de compuestos de hierro
y compuestos de manganeso des de 200 ppm o menor en términos de
metales [Fe + Mn];
(iv) la proporción de superficie específica
medida por el método BET a superficie específica medida por un
método Blaine es de 1 a 4;
(v) el contenido de sal sódica soluble en agua
es de 500 ppm o menor en términos de sodio metálico.
2. La composición de resina retardante de llama
de la reivindicación 1 que está compuesta esencialmente por (A) 100
partes en peso de una resina sintética, (B) de 25 a 125 partes en
peso de partículas de hidróxido de magnesio y (C) y de 25 a 125
partes en peso de partículas de hidróxido de aluminio.
3. La composición de resina retardante de llama
de la reivindicación 1 ó 2, en la que las partículas de hidróxido
de magnesio y las partículas de hidróxido de aluminio tienen un
diámetro medio de partícula secundaria, medido por el método de
microseguimiento de 0,6 a 1,5 \mum respectivamente.
4. La composición de resina retardante de llama
de una cualquiera de las reivindicaciones anteriores en la que las
partículas de hidróxido de magnesio y las partículas de hidróxido de
aluminio tienen una superficie específica medida por el método BET
de 3 a 10 m^{2}/g, respectivamente.
5. La composición de resina retardante de llama
de una cualquiera de las reivindicaciones anteriores en la que las
partículas de hidróxido de magnesio y las partículas de hidróxido de
aluminio tienen una proporción de superficie específica medida por
el método BET a superficie específica medida por el método Blaine de
1 a 10, respectivamente.
6. La composición de resina retardante de llama
de una cualquiera de las reivindicaciones anteriores en la que las
partículas de hidróxido de magnesio y las partículas de hidróxido de
aluminio tienen un contenido total de compuestos de hierro,
manganeso, cobalto, cromo, cobre, vanadio y níquel de 200 ppm o
menor en términos de metales, respectivamente.
7. La composición de resina retardante de llama
de una cualquiera de las reivindicaciones anteriores en la que las
partículas de hidróxido de magnesio y las partículas de hidróxido de
aluminio tienen un contenido total de compuestos de hierro y
manganeso de 100 ppm o menor en términos de metales (Fe + Mn)
respectivamente.
8. La composición de resina retardante de llama
de una cualquiera de las reivindicaciones anteriores en la que las
partículas de hidróxido de magnesio y las partículas de hidróxido de
aluminio tienen un contenido de sal sódica soluble en agua de 300
ppm o menor en términos de sodio metálico, respectivamente.
9. La composición de resina retardante de llama
de una cualquiera de las reivindicaciones anteriores en la que las
partículas de hidróxido de magnesio se han tratado con al menos un
agente de tratamiento superficial que es un ácido graso superior,
agente de acoplamiento de titanato, agente de acoplamiento de
silano, agente de acoplamiento de aluminato o éster de alcohol
fosfórico.
10. La composición de resina retardante de llama
de una cualquiera de las reivindicaciones anteriores en la que las
partículas de hidróxido de aluminio se han tratado con al menos un
agente de tratamiento superficial que es una ácido graso superior,
agente de acoplamiento de titanato, agente de acoplamiento de
silano, agente de acoplamiento de aluminato o éster de alcohol
fosfórico.
11. La composición de resina retardante de llama
de una cualquiera de las reivindicaciones anteriores que contiene
al menos un adyuvante de retardo que es fósforo rojo en polvo, una
silicona o un carbono en polvo en una cantidad de 0,1 a 30 partes
en peso basado en 100 partes en peso de la resina sintética.
12. La composición de resina retardante de llama
de una cualquiera de las reivindicaciones anteriores en la que la
superficie de las partículas de hidróxido de magnesio está
recubierta con al menos un agente de recubrimiento resistente al
ácido que es un compuesto de silicona, compuesto de boro o compuesto
de aluminio.
13. La composición de resina retardante de llama
de una cualquiera de las reivindicaciones anteriores en la que la
resina sintética es una poliolefina o un copolímero de la misma.
14. Un artículo moldeado que comprende la
composición de resina retardante de llama de una cualquiera de las
reivindicaciones anteriores.
15. Un proceso para producir un artículo
moldeado de resina retardante de llama que comprende la etapa de
moldear por inyección la composición de resina retardante de llama
de una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 13 a una temperatura
de 200ºC o menor.
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|---|---|---|---|
| JP26845197 | 1997-10-01 | ||
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