JP3421353B2 - 複合碍子の製造方法及びそれに用いるパッキング部材 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 技術分野 本発明は、FRP等からなるコア部材と、コア部材の両
端部に固定した把持金具と、コア部材の外周に形成した
シース部と笠部で構成された絶縁材料製外被とからなる
複合碍子の製造方法、および複合碍子製造方法において
コア部材とコアの端部に取り付られた把持金具との隙間
に外被形成材料が流入するのを防止するために配置され
るパッキング部材に関するものである。

背景技術 従来から、コア部材と、コア部材の両端部に固定した
把持金具と、コア部材の外周に形成したシース部と笠部
で構成された外被とからなる複合碍子は、例えば、コア
部材の両端に把持金具を装着し、金型内にコア部材と把
持金具をセットし、外被形成材料を金型内に充填し、外
被形成材料を硬化して成形する等の種々の方法で製造し
ていた。また、把持金具と外被形成材料との間のシール
性向上を考慮して、外被形成材料として室温硬化型の外
被形成材料（RTV）を使用する技術やシリコンゲル等の
材料を把持金具と外被形成材料との間に設ける技術も知
られている。

上述したRTVを使用する方法やシリコンゲルを使用す
る方法であっても、シール性は確保できるが、近年より
良いシール性が求められるようになった。そのため、特
に、外被がシリコーンゴム等の絶縁材料からなる複合碍
子の場合、把持金具と外被形成材料との間の接着界面の
シール性能を保持し、把持金具のコア部材挿入孔の内周
面とコア部材端部とを緊密に接合することができる複合
碍子の製造方法を得ることが課題となっていた。

発明の開示 本発明の目的は上述した課題を解消して、把持金具と
外被との間の接着界面のシール性能を向上させることが
できる複合碍子の製造方法及びそれに用いるパッキング
部材を提供しようとするものである。

本発明の複合碍子の製造方法は、コア部材と、コア部
材の両端部に固定した把持金具と、コア部材の外周に形
成したシース部と笠部で構成された外被とからなる複合
碍子の製造方法において、把持金具をかしめることなく
コア部材の両端部に装着した後金型内に配置し、コア部
材とコア部材の端部に取り付けられた把持金具との隙間
に外被形成材料が混入するのを防止する断面がＶ形状の
パッキング部材を配置した状態で、コア部材の外周部の
金型内の外被成形空間に外被形成材料を充填し、充填し
た外被形成材料を加圧加硫して外被を成形し、、コア部
材と外被とを加硫接着すると同時に把持金具を外被とを
加硫接着した後、把持金具をかしめてコア部材の両端部
に固定することを特徴とするものである。

また、上述した本発明の複合碍子の製造方法に用いる
パッキング部材は、断面Ｖ形状を有し、パッキング部材
が、一旦把持金具内に位置づけられると、コア部材の端
部を把持金具から引き出す方向に移動させても把持金具
に位置づけした位置から引き出す方向に移動しないよう
構成されていることを特徴とするものである。

本発明の複合碍子の製造方法では、外被と把持金具と
のシール部を加硫接着するよう構成することで、外被と
把持金具とのシール性能を向上させることができる。ま
た、好ましい態様として、把持金具の上面を荒らすこ
と、または、把持金具の表面の亜鉛メッキにリン酸塩処
理を行うことで、把持金具と外被との加硫接着をより強
固にすることができる。

本発明の複合碍子の製造方法における好適例によれ
ば、コア部材の両端部の把持金具をかしめずにシール部
を加硫接着するとともに、コア部材自体あるいはコア部
材の端部及び把持金具のコア部材挿入孔の内周面を、コ
ア部材の端部を把持金具のコア部材挿入孔に挿入した場
合にコア部材端部外周面と把持金具のコア部材挿入孔の
内周面との間に実質的に外被形成材料が流入しないよう
に精密加工し、成形前に把持金具をコア部材に固定する
か、あるいは、成形前に把持金具をコア部材に仮固定し
ている。外被形成材料がコア部材端部と把持金具のコア
部材挿入孔の内周面との間に入り込むと、摩擦抵抗によ
るコア部材と把持金具との間の保証引っ張り強度を達成
することができなくなるからである。

また、本発明の複合碍子の製造方法における好適例に
よれば、把持金具をかしめることなくコア部材の両端部
に取り付け、金型に設置し、コア部材の外周部の金型内
の外被成形空間に外被形成材料を充填し、加圧加硫する
ことによって外被を形成しかつ該外被を把持金具に接着
し、外被とコア部材と把持金具とのシール部を一体で成
形しているので、あるいはコア部材の周囲に外被をモー
ルド成形し、コア部材の両端に、把持金具を、把持金具
端部が外被端部上に重なるよう把持金具をかしめること
なく装着し、把持金具と外被との外部に露出する界面近
傍に、絶縁性高分子材料を設けて加熱することで、絶縁
性高分子材料を加硫接着させ、把持金具と外被との界面
をシールしているので、あるいはコア部材の周囲に外被
をモールド成形し、コア部材の両端に、把持金具を、把
持金具端部と外被端部との間に隙間が存在するように把
持金具をかしめることなく装着し、把持金具と外被との
間の隙間に、絶縁性高分子材料を設けて加熱すること
で、絶縁性高分子材料を加硫接着させ、把持金具と外被
との間をシールしているので、シール性を高めることが
でき、コア部材の端部に把持金具を１度だけかしめるの
で、複合碍子の製造の工程が少なくてすむ。

さらに、本発明のパッキング部材によれば、コア部材
と、コア部材の両端部に固定した把持金具と、コア部材
の外周に形成したシース部と笠部で構成された外被とか
らなる複合碍子の製造方法において、コア部材とコアの
端部に取り付けられた把持金具との隙間に外被形成材料
が流入するのを防止するためにパッキング部材が配置さ
れる。このパッキング部材は、一旦把持金具内に位置づ
けられるとコア部材の端部を把持金具から引き出す方向
に移動させても把持金具に位置づけした位置から引き出
す方向に移動しないようになっている。

従って、コア部材の端部に把持金具を挿入しかつパッ
キング部材を把持金具内に所定の箇所に位置づけた後運
搬する場合コア部材の端部を把持金具から引き出す方向
に移動させたとしても、パッキング部材は把持金具に位
置づけした位置から引き出す方向に移動しないで把持金
具内部の該所定の箇所に止まる。

このため、コア部材と把持金具との間を確実にシール
し外被形成材料がコア部材と把持金具のコア部材挿入孔
の内周面との間に流入することを防止できる。また、金
型は成形時間を短縮するためにあらかじめ加熱されて熱
膨張しておりその中に室温のコア部材を配置するので、
コア部材の端面と把持金具の挿入孔の底面との間に若干
の隙間をあけてコア部材端面を把持金具のコア部材挿入
孔に挿入するか、あるいは一旦コア部材の端面を把持金
具の挿入孔の底面まで当接させた後コア部材を若干引き
出してコア部材の端面と把持金具の挿入孔の底面との間
に若干の間隙をあけて外被成形する。後者の場合にも、
コア部材の端部に把持金具を挿入しかつパッキング部材
を把持金具内に所定の箇所に位置づけた後はパッキング
部材は把持金具に位置づけした位置から引き出す方向に
移動しないで把持金具内部の該所定の箇所に止まる。従
って、コア部材と把持金具との間を確実にシールし外被
形成材料がコア部材と把持金具のコア部材挿入孔の内周
面との間に流入することを防止できる。

図面の簡単な説明 図１は、本発明の複合碍子の製造方法の一例を説明す
るための図であり、（ａ）は把持金具をコア部材の両端
部に取り付けた状態を示す断面図であり、（ｂ）は把持
金具を両端部につけたコア部材を一対の金型ユニットの
間に配置し、型締めした状態を示す断面図であり、 図２（ａ）は把持金具をコア部材の両端部に取り付け
た状態を示す断面図であり、図２（ｂ）は把持金具を両
端部につけたコア部材を一対の金型ユニットの間に配置
し、型締めした状態を示す断面図であり、 図３（ａ）〜（ｃ）は、コア部材とコアの端部に取り
付けられた把持金具との隙間に外被形成材料が流入する
のを防止するパッキング部材６を配置した状態でコア部
材の外周部の金型内の外被成形空間Ｓに外被形成材料を
充填し加圧加硫する場合の本発明の複合碍子の製造方法
を説明する図であり、 図４は、パッキング部材を示す斜視図であり、 図５（ａ）は別のパッキング部材の斜視図および図５
（ｂ）はその拡大断面図であり、 図６は、図５のパッキング部材を把持金具端面と該端
面近傍のコア部材外周面とに緊密に当接させた状態を示
す断面図であり、 図７は、本発明の複合碍子の製造方法の一例の好適例
を説明するための図であり、 図８は、本発明の複合碍子の製造方法の他の例を工程
順に示す図であり、 図９は、本発明の複合碍子の製造方法の他の例で得ら
れた複合碍子の一端部の構造を示す図であり、 図10は、本発明の複合碍子の製造方法のさらに他の例
を工程順に示す図であり、 図11は、本発明の複合碍子の製造方法のさらに他の例
で得られた複合碍子の一端部の構造を示す図であり、 図12は、本発明においてシール部の成形方法の一例を
示す図である。

発明を実施するための最良の形態 図１は本発明の複合碍子の製造方法の一例を説明する
ための図である、図１（ａ）は把持金具をコア部材の両
端部に取り付けた状態を示す断面図であり、図１（ｂ）
は把持金具を両端部に取り付けたコア部材を一対の金型
ユニットの間に配置し、型締めした状態を示す断面図で
ある。まず、図１（ａ）に示すように、コア部材として
のFRPコア11の両端に把持金具12をかしめて固定する。
次に、図１（ｂ）に示すように、把持金具12を両端にか
しめ固定したFRPコア11を金型13内に配置する。この状
態で、FRPコア11の外周部の金型13内の外被形成空間ｓ
に、シリコーンゴム等の外被形成材料を充填する。その
後、充填した外被形成材料を加圧、加熱して加硫硬化さ
せ、外被形成材料と金型13および把持金具12との間を加
硫接着させる。また、他の例として、図１（ａ）に示す
段階で、FRPコア11の両端に把持金具12をかしめて仮固
定し、上述した方法と同様の方法で一旦成形した複合碍
子得た後、把持金具12をさらにかしめてFRPコア11の両
端に本固定し、最終的に成形した複合碍子を得ることも
できる。

いずれの例においても、把持金具12をFRPコア11の両
端に固定あるいは仮固定するのは、把持金具12とFRPコ
ア11との界面への外被形成材料の侵入を防止するためで
ある。また、いずれの例においても、把持金具12に外被
形成材料を加硫接着させる点が、本発明の特徴となる。
なお、本発明において、把持金具12に外被形成材料を
「加硫接着」させるとは、外被の成形に用いられる加硫
反応と同一の反応により、外被と把持金具12とのシール
部を化学反応させて強固に接着させることであり、この
把持金具12への外被形成材料の加硫接着を、金型中でシ
ース部と笠部を加圧、加硫下で成形すると同時に行うこ
とが好ましい。

次に、上述した例において、外被形成材料を把持金具
12に加硫接着するに際し、把持金具12の外被形成材料と
接する面を荒らして粗面にすることが好ましい。把持金
具12の表面を粗面とすると、表面の油分等の除去効果が
得られ、また接着表面積の増加につながるため加硫接着
が安定する。表面を粗面とした場合、接着面に対する加
硫接着部分の割合（面積）の95％以上が接着するが、粗
面としない場合、接着面に対する加硫接着部分の割合
（面積）の20〜80％程度の接着しか得る事ができない。
さらに、把持金具12の外被形成材料と接する面、通常亜
鉛メッキされている面に対し、リン酸塩処理を行うと、
リン酸亜鉛の針状結晶が形成され表面積が増加するとと
もに、表面が安定化し接着しやすくなるため好ましい。

本発明では、外被成形方法としては圧縮成形法、射出
成形法、トランスファー成形法のいずれにも用いること
ができる。本明細書では、複合碍子として説明をしてい
るがコア部材が中実のみならず中空のいわゆる複合碍管
も含む。ここで、複合碍管と複合碍子におけるゴム材質
・成形条件の違いは以下の表１に示す通るである。表１
に示すように、碍管の場合と碍子の場合では、コア部材
が中空か中実かにより成形圧力、成形温度が異なり、碍
管と碍子とではそれぞれのゴム材質・成形条件が異な
り、碍管での最適条件がそのまま碍子に適用できるわけ
ではないことがわかる。

上述した実施例においては、把持金具と外被とを加硫
接着するにあたり、把持金具をFRPコアに予め固定また
は仮固定して成形している。本発明者は、これらの実施
例についてさらに検討したところ、以下の事実が発明し
た。すなわち、上述した実施例では、把持金具とコア部
材との間に外被形成材料が流入するのを防止する目的で
把持金具をコア部材にかしめた後外被形成材料によりコ
ア部材の外周部に外被を成形する。外被形成材料がコア
部材端部と把持金具のコア部材挿入孔の内周面との間に
入り込むと、摩擦抵抗によるコア部材と把持金具との間
の保証引っ張り強度を達成することができなくなるから
である。

しかしながら、本発明者は、上記シール性能及びコア
部材端部と把持金具のコア部材挿入孔の内周面との間の
界面の接合性状を詳細に検討した所、以下の事が判明し
た。すなわち、コア部材にクラックが発生しない限界内
でかしめによる圧縮応力をコア部材に付与しているが、
外被成形中にコア部材にガラス転移点を越える熱を加え
るので、コア部材の細径化等を発生させ、複合碍子の引
張強度の低下をまねく可能性があることが分かった。

これらの事実に基づき、さらに検討したところ以下の
ような好ましい実施態様を見い出した。

（１）コア部材とコアの端部に取り付けた把持金具との
隙間に外被形成材料が流入するのを防止するパッキング
部材を配置した状態でコア部材の外周部の金型内の外被
成形空間に外被形成材料を充填し加圧加硫する。この場
合には、コア部材と把持金具との間をより確実にシール
し外被形成材料がコア部材と把持金具のコア部材挿入孔
の内周面との間に流入することを防止できる。この場
合、パッキング部材の内周端部及び外周端部がそれぞれ
コア部材の端部外周面及び把持金具のコア部材挿入孔の
内周面に緊密に当接する。

（２）前記パッキング部材が外被形成材料と接着性を阻
害しない材料あるいは加硫を阻害しない材料で形成され
ている。この場合には、パッキング部材を介在させても
外被とコア部材との間の所望の加圧加硫接着が阻害され
ることがなく、また把持金具と外被との所望の接着が阻
害されることがない。例えば外被形成材料中の加硫剤と
パッキング部材中の加硫剤とを同じ加硫剤とすることで
対応可能である。

（３）把持金具の内部形状がパッキング部材をスライド
させて装着を可能とする形状を有する。予め正確な取り
付け位置でなくパッキング部材を把持金具の所定の箇所
に位置させる場合でも、コア部材の外周部の金型内の外
被成形空間に外被形成材料を充填する際に、充填された
外被形成材料によってパッキング部材が把持金具内部を
スライドして所定の取り付け箇所に位置づけされるの
で、外被成形前に行うパッキング部材の把持金具内部へ
の位置づけ工程を厳格に行う必要がなく、該工程が簡単
に行える。

（４）前記パッキング部材が、一旦把持金具内に位置づ
けられるとコア部材の端部を把持金具から引き出す方向
に移動させても把持金具に位置づけした位置から引き出
す方向に移動しない。あらかじめ加熱して膨張した金型
に膨張前のコア部材が設置されることを考慮して、一旦
コア部材の端面を把持金具の挿入孔の底面まで当接させ
た後コア部材を若干引き出してコア部材の端面と把持金
具の挿入孔の底面との間に若干の間隙をあけて外被成形
する場合にも、コア部材の端部に把持金具を挿入しかつ
パッキング部材を把持金具内に所定の箇所に位置づけた
後はパッキング部材は把持金具に対し位置づけした位置
から引き出す方向に移動しないで把持金具内部の該所定
の箇所に止まるので、コア部材と把持金具との間を確実
にシールし外被形成材料がコア部材と把持金具のコア部
材挿入孔の内周面との間に流入することを防止できる。

（５）前記パッキング部材が，断面がＶ形状のパッキン
グである。この場合には、Ｖ形状の開口両端部すなわち
内周端部及び外周端部がそれぞれコア部材の端部外周面
及び把持金具のコア部材挿入孔の内周面に緊密に当接
し、Ｖ形状の開口両端部の中間に位置する谷部は開口両
端部よりも把持金具のコア部材挿入孔の底部側に位置し
ている。この場合、谷部はＶ形状の開口両端部のまさに
中央部に位置する場合に限らず、開口端部の半径方向内
側あるいは外側のどちらかの端部側に変位していてもよ
い。あるいは、パッキング部材は、把持金具端面と該端
面近傍のコア部材の面とに密接する断面Ｖ−形状を有す
るような形状とすることができる。この場合には、コア
部材の外周にパッキング部材を装着して外被成形材料を
外被成形空間に充填した際に、充填圧力によってパッキ
ング部材が押し曲げられることなく把持金具端面と該端
面近傍のコア部材の面とに密接し外被材料が金具とコア
部材との間隙に流入するのを防止することができる。

以下に、上述した好適例における具体的実施態様につ
いて図面を参照して説明する。図２（ａ）は把持金具を
コア部材の両端部に取り付けた状態を示す断面図であ
り、図２（ｂ）は把持金具を両端部につけたコア部材を
一対の金型ユニットの間に配置し、型締めした状態を示
す断面図である。図中、コア部材１の両端部1a,1bには
それぞれ把持金具2a,2bがかしめることなく取り付けら
れている。把持金具2a,2bにはそれぞれコア部材挿入盲
孔3a,3bが設けられ、各コア部材挿入孔3a,3bは軸方向外
側の第１の小径孔部3a−1,3b−１と軸方向内側の第２の
大径孔部3b−1,3b−２との連続した２段階の孔部で構成
されている。第１の小径孔部3a−１、3b−１の直径は、
円柱状コア部材が第１の小径孔部の内周面に実質的に隙
間なく嵌合するように加工されている。軸方向内側の第
２の大径孔部3a−2,3b−２の直径はコア部材の外径より
大きくコア部材外周面と大径孔部の内周面とで区画され
る空隙に形成された外被の一部が挟まれるようになって
いる。それによって把持金具と外被とのシール距離を増
大しシール性能の向上を図っている。把持金具の大径孔
部3a−2,3b−２の開口環状端部には環状の半径方向外側
の膨出部4a、4bが設けられ、大径部同様，把持金具と外
被とのシール距離を増大しシール性能の向上を図ってい
る。

図２（ｂ）は把持金具2a,2bを両端部1a,1bにつけたコ
ア部材１を一対の金型ユニット5aと5bとの間に配置し、
型締めした状態を示す断面図である。一対の金型ユニッ
ト5aと5bとの間に外被成形空間Ｓが形成されている。外
被成形空間Ｓは、シース部形成部S1と笠部形成部S2とか
らなる。把持金具の大径孔部3a−2,3b−２の開口環状端
部の外周面と対向する金型ユニットの面との間及びコア
部材と把持金具のコア部材挿入孔の内周面との間で緊密
な当接が行われ半径方向外側及び内側のシールされる。
環状の半径方向外側の膨出部4a、4Bは、金型ユニットの
外被形成空間Ｓの端部と緊密に当接している。図示しな
い外被形成材料供給路から外被形成空間Ｓに外被形成材
料が充填され、加熱加圧下に外被形成空間Ｓ内のコア部
材の外周に外被が形成され外被は把持金具の対向面に接
着される。必要に応じ、把持金具及びコア部材の外被に
接触する表面に予めプライマーを塗布し、外被はコア部
材の外周面及び把持金具の対向面にプライマーを介して
接着される。その後、一対の金型ユニット5aと5bからな
る成形型を型開きした後形成した複合碍子体を取り出
し、所定の押圧力で把持金具をコア部材の端部にかしめ
る。

図３（ａ）〜（ｃ）は、コア部材１とコア部材１の端
部に取り付けられた把持金具3a（3bについても同じ）と
の隙間に外被形成材料が流入するのを防止するパッキン
グ部材６を配置した状態でコア部材の外周部の金型内の
外被成形空間Ｓに外被形成材料を充填し加圧加硫する場
合の本発明の複合碍子の製造方法を説明する図である。
本実施例では、把持金具2aのコア部材挿入孔3aが大径孔
部3a−２の内部形状がパッキング部材６をスライドさせ
て装着を可能とする形状を有する。図３（ａ）〜（ｃ）
において、パッキング部材６は断面Ｖ形状を有し（図４
参照）開口両端部すなわち内周端部６−１及び外周端部
６−２がそれぞれコア部材１の端部外周面及び把持金具
2aの大径孔部3a−２の内周面に緊密に当接し、Ｖ形状の
開口両端部の中間に位置する谷部６−３は開口両端部よ
りも把持金具２のコア部材挿入孔（小径孔部）の底部側
に位置している。この場合、谷部はＶ形状の開口両端部
のまさに中央部に位置している。

図３（ａ）は、図３（ｂ）に示す把持金具2aの大径孔
部3a−２の底部の所定の位置に位置づける途中の段階で
ある。図３（ｂ）の状態の把持金具2a,2bを両端部1a,1b
につけたコア部材１を一対の金型ユニット5aと5bとの間
に配置し、型締めしたのち図２（ｂ）に関連して説明し
たのと同様に外被を形成し、その後コア部材に把持金具
をかしめることもできる。あるいは、図３（ａ）の状態
のまま把持金具2a,2bを両端部1a,1bにつけたコア部材１
を一対の金型ユニット5aと5bとの間に配置し、型締めし
たのち図２（ｂ）に関連して説明したのと同様に外被を
形成し、その後コア部材に把持金具をかしめることもで
きる。この場合には、外被成形空間Ｓに供給された外被
形成材料によってパッキングは軸方向外側に変位させら
れ図３（ｂ）に示す位置までくる。

図３（ｃ）は、一旦把持金具内に位置づけられるとコ
ア部材の端部を把持金具から引き出す方向に移動させて
も把持金具に位置づけした位置から引き出す方向に移動
しないことを説明する図である。すなわち、あらかじめ
加熱されて熱膨張した金型に室温のコア部材を配置する
事を考慮して、一旦コア部材の端面を把持金具の挿入孔
の底面まで当接させた後コア部材を若干引き出してコア
部材の端面と把持金具の挿入孔の底面との間に若干の隙
間をあけて外被成形する場合にも、コア部材の端部に把
持金具を挿入しかつパッキング部材を把持金具内に所定
の箇所に位置づけた後はパッキング部材は把持金具に位
置づけした位置から引き出す方向に移動しないで把持金
具内部の該所定の箇所に止まるので、コア部材と把持金
具との間を確実にシールし外被形成材料がコア部材と把
持金具のコア部材挿入孔の内周面との間に流入すること
を防止できる。

図５（ａ）及び図５（ｂ）は、図３（ａ）〜（ｃ）に
図示するパッキング部材の他の例をそれぞれ斜視図及び
拡大断面図で示し、図６は把持金具に設けたコア部材挿
入孔3aのうち軸方向内側の第２の大径孔部3a−２の端面
及び該端面近傍のコア部材外周に該パッキング部材を緊
密に当接するよう設計した状態を示す断面図である。こ
のパッキング部材6'は、パッキング部材６と多少構造及
び機能において異なるが、図３（ａ）〜（ｃ）に図示す
るパッキング部材６とほぼ同一の機能をする。従って、
パッキング部材６について起った説明は、パッキング部
材6'についても同様に当てはまるものと考えられる。以
下、主に相違点に焦点を当て説明をする。

パッキング部材6'は、パッキング部材６同様の形状を
有し、図５（ｂ）に示す断面形状を有する。より詳しく
述べると、パッキング部材6'は、コア部材の外周面に拡
径した状態で当接する小径端部6'−１と縮径した状態で
把持金具に設けたコア部材挿入孔3aのうち軸方向内側の
第２の大径孔部3a−２の内周面に当接する大径端部6'−
２と小径端部6'−１と大径端部6'−２とを連結しコア部
材及び当該把持金具との間に装着した場合に軸方向外側
に位置する連結端部6'−３とからなり、小径端部6'−１
と大径端部6'−２との間の軸方向内側には小径端部6'−
１と大径端部6'−２の半径方向の撓みを容易とする環状
凹部6'−４が設けられている。図５（ａ）及び図５
（ｂ）においては、パッキング部材6'は負荷をかけてい
ない状態を示し、また破線（１）及び破線（２）は、そ
れぞれコア部材挿入孔3aのうち軸方向内側の第２の大径
孔部3a−２の仮想内面及びコア部材の仮想外周面とを示
す。連結端部6'−３のうちコア部材に対抗する第１の面
6'−3aはコア部材の外周面とほぼ平行に延び、また把持
金具のコア部材挿入孔3aのうち軸方向内側の第２の大径
孔部3a−２の内側端面と対抗する第２の面6'−3bは第２
の大径孔部3a−２の内側端面とほぼ平行に延びている。

パッキング部材6'をコア部材の外周に取り付けて、か
つ把持金具に設けたコア部材挿入孔3aのうち軸方向内側
の第２の大径孔部3a−２内に位置させて型締め後外被成
形材料を外被成形空間に充填することによって、パッキ
ング部材6'を把持金具に設けたコア部材挿入孔3aのうち
軸方向内側の第２の大径孔部3a−２の端面及び該端面近
傍のコア部材外周に緊密に装着することができ、それに
より外被成形材料がコア部材外周と把持金具との空隙に
入り込むのを効果的に防止することができる。また、パ
ッキング部材６′が成形圧力により金具3aに押し付けら
れ変形したとき、第１の面６′−3aがコア部材に緊密
に、第２の面６′−3bが金具内面3a−1,3a−２の接合面
に緊密に当接する事で、コア部材外周と把持金具との隙
間に入り込むのを防止する事ができる。

次に、上述した本発明の複合碍子の製造方法における
さらに好適例として、外被を圧縮成形で成形する例であ
って、その際、金型に設けたガイドを使用して把持金具
を金型内の定位置に誘導する例について説明する。図７
は上記本発明の複合碍子の製造方法における好適例を説
明するための図であり、図７（ａ）は側面から見た図
を、図７（ｂ）は正面から見た図を、それぞれ示してい
る。図７（ａ）、（ｂ）に示す例では、上金型31と下金
型32とをそれぞれ複数のセグメント金型33を一体化して
構成している。

上金型31および下金型32とも、FRPコア41の両端の把
持金具42をセットするためのキャビティ35を有してい
る。また、上金型32において、その両端の把持金具42が
対応する位置のそれぞれに、把持金具42のほぼ直径に等
しい（若干大きい）距離を隔てて一対のガイドバー36−
1,36−２を立設してガイドを構成している。さらに、上
金型31と下金型32とを型締めした際にガイドバー36−1,
36−２がはまり込んで収納されるキャビティ37−1,37−
２を、上金型32の対応する位置に設けている。

上述した上金型31および下金型32を利用して外被を圧
縮成形で成形する方法は以下の通りである。まず、その
両端に把持金具42をかしめずに挿入してセットしたFRP
コア41の外周に、成形用ゴム43を巻回してセットする。
次に、成形用ゴム43および把持金具42をセットしたFRP
コア41を、下金型32上の所定の位置、すなわち、把持金
具42がガイドバー36−1,36−２の間にセットされ、さら
に、把持金具42がキャビティ35と対応した位置になるよ
うにセットする。セットした後、上金型31と下金型32と
に圧力をかけるとともに加熱した状態で型締めすること
で、所定の複合碍子を圧縮成形で形成することができ
る。

上述した圧縮成形では、成形用ゴム43の体積は各キャ
ビティ34の全体の体積とほぼ同じか若干大きい必要があ
り、成形前には成形用ゴム43の厚みは把持金具42の厚み
よりも厚くなり、把持金具42が下金型32上に浮いた状態
となる。本例では、下金型32上にガイドバー36−1,36−
２を設けることで、把持金具42が浮いた状態でも、圧縮
成形時上金型31と下金型32とが型締められ両者の間隔が
徐々に小さくなる際に、把持金具42を金型内の定位置す
なわち下金型32内のキャビティ35に誘導することができ
る。そのため、従来発生していた圧縮成形によりFRPコ
ア41の位置が所定の位置に成形できない問題を解消する
ことができる。

次に、本発明の複合碍子の製造方法の他の例について
説明する。図８（ａ）〜（ｄ）は本発明の複合碍子の製
造方法の他の例の各工程を工程順に示す図である。本発
明の複合碍子の一例としてのポリマー碍子の構成は、従
来のポリマー碍子の構成と同じである。本発明では、ま
ず、図８（ａ）に示すように、FRPコア52の周囲に、シ
ース部53及び笠部54とからなる外被56を形成するための
外被形成用絶縁性高分子材料、ここではシリコーンゴム
層57を形成する。次に、図８（ｂ）に示すように、図示
しない金型を使用してモールドすることで、シース部53
及び笠部54とからなる外被56を成形する。次に、図８
（ｃ）に示すように、FRPコア52の両端に把持金具55−
１、55−２を挿入して設ける。ここまでの各工程は、従
来の工程と同様である。

上述した本発明の他の例の特徴は、図８（ｄ）に示す
ように、FRPコア52の両端に把持金具55−１、55−２を
挿入するに当たり、把持金具55−１、55−２の端部が外
被56の端部上に重なるように挿入して設け、把持金具55
−１、55−２と外被56との外部に露出する界面61の近傍
に、界面61の全体を覆い且つ全周にわたって、好ましく
は外被56と共生地のシリコーンゴム62を設けて加熱する
ことで、シリコーンゴム62を加硫接着させ、把持金具55
−１、55−２と外被56との界面61をシールすることであ
る。そして、最終的に把持金具55−１、55−２をかしめ
ることで、図９にその一端部を示すように、把持金具55
−１、55−２と外被56との間にシール性の良好な加硫接
着部から構成されるシール部63を有するポリマー碍子51
を得ることができる。図８に従って製造した本発明のポ
リマー碍子51では、把持金具55−１、55−２と外被56と
の界面61に、シール性の良好な加硫接着層が存在するた
め、ポリマー碍子51全体としてのシール性も良好にな
る。

なお、上述した本発明の他の例では、加硫接着により
シール部63を形成する際、把持金具55−１、55−２はFR
Pコア52に対しかしめられていない。そのため、加硫接
着に使用する未加硫ゴムが把持金具55−１、55−２の内
周面とシース部53の端部との間に入り込む可能性があ
る。それを防止するために、加硫接着によりシール部63
を形成する前に、把持金具55−１、55−２の内周面とシ
ース部53の端部との間を強固に接触させることが好まし
い。

図10（ａ）〜（ｄ）は本発明の複合碍子の製造方法の
さらに他の例の各工程を工程順に示す図である。本例に
おいて、図10（ａ）〜（ｃ）の各工程は、図８（ａ）〜
（ｃ）までの各工程と同じである。本例において、図８
に示した例と異なる点は、FRPコア52の両端に、把持金
具55−１、55−２を、把持金具55−１、55−２の端部と
外被56の端部との間に隙間71が存在するように挿入して
設け、把持金具55−１、55−２と外被56との間の隙間71
に、好ましくは外被56と共生地のシリコーンゴム72を設
けて加熱することで、シリコーンゴム72を加硫接着さ
せ、把持金具55−１、55−２と外被56と間をシール部73
でシールして、図11に示すその一端部の構成のポリマー
碍子51を得ている点である。本例でも、把持金具55−
１、55−２の端部と外被56の端部との間にシール性の良
好な加硫接着層からなるシール部が存在するため、ポリ
マー碍子51全体としてのシール性も良好になる。

なお、上述した本発明のさらに他の例では、加硫接着
によりシリコーンゴム72からなるシール部を形成する
際、把持金具55−１、55−２はFRPコア52に対しかしめ
られていない。そのため、未加硫のシリコーンゴム72が
把持金具55−１、55−２の内周面とシース部53の端部と
の間に入り込む可能性がある。それを防止するため、上
述した本発明のさらに他の例では、上述した本発明で説
明したものと同様のパッキング部材６を使用して、パッ
キング部材６を把持金具55−１、55−２の端部のシリコ
ーンゴム72と接触する面に配置することが好ましい。

上述した本発明の他の例及びさらに他の例によるポリ
マー碍子51は、上記シール性の向上という効果の他に、
外被56だけ先にFRPコア52にモールドさせておけば良い
ため、作り置きができるという効果も有する。また、把
持金具形状の変更にも対応可能となる。さらに、上述し
た例では、外被形成用材料からなる層をFRPコア52上に
設けて金型でモールドするコンプレッション成形を例に
とって説明したが、それ以外の成形方法、例えば、FRP
コア52を金型内にセットした状態で外被形成用材料を注
入するインジェクション成形も使用できることはいうま
でもない。さらにまた、後から加硫接着するシール部の
材質は、外被６の材質と異なる材質でも、本発明を達成
できることはいうまでもない。

図12は、本発明の他の例を例にとって、把持金具55−
１、55−２と外被56との界面61をシールする際の状態を
示す図である。本例では、把持金具55−１、55−２と外
被56との界面61の近傍に、キャビティ81が形成されるよ
うに、一対の上型82及び下型83からなる金型をセット
し、注入口84からシリコーンゴムをキャビティ81内に注
入し、その後加熱して、把持金具55−１、55−２と外被
56との界面61近傍にシール部を形成している。本発明の
さらに他の例でも、上記他の例の場合とほぼ同様の方法
でシール部を形成することができる。

産業上の利用可能性 以上の説明から明らかなように、本発明の複合碍子の
製造方法によれば、外被と把持金具とのシール部を加硫
接着するよう構成しているため、外被と把持金具とのシ
ール性能を向上させることができる。また、本発明のパ
ッキング部材によれば、パッキング部材の構造を特定し
ているため、コア部材と把持金具との間を確実にシール
し外被形成材料がコア部材と把持金具のコア部材挿入孔
の内周面との間に流入することを防止することができ
る。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平７−272558（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−283060（ＪＰ，Ａ) 特開 平７−65657（ＪＰ，Ａ) 特開 平８−264061（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−283070（ＪＰ，Ａ) 特開 平８−227625（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) H01B 19/00 H01B 17/00 - 17/54

Claims (12)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】コア部材と、コア部材の両端部に固定した
   把持金具と、コア部材の外周に形成したシース部と笠部
   で構成された外被とからなる複合碍子の製造方法におい
   て、把持金具をかしめることなくコア部材の両端部に装
   着した後金型内に配置し、コア部材とコア部材の端部に
   取り付けられた把持金具との隙間に外被形成材料が混入
   するのを防止する断面がＶ形状のパッキング部材を配置
   した状態で、コア部材の外周部の金型内の外被成形空間
   に外被形成材料を充填し、充填した外被形成材料を加圧
   加硫して外被を成形し、、コア部材と外被とを加硫接着
   すると同時に把持金具を外被とを加硫接着した後、把持
   金具をかしめてコア部材の両端部に固定することを特徴
   とする複合碍子の製造方法。
2. 【請求項２】パッキング部材が、把持金具端面とこの端
   面近傍のコア部材外周面とに密接する断面Ｖ形状を有す
   る請求項１記載の複合碍子の製造方法。
3. 【請求項３】加硫接着に際し、把持金具の表面を粗らす
   請求項１または２記載の複合碍子の製造方法。
4. 【請求項４】加硫接着に際し、把持金具の表面をリン酸
   塩処理する請求項１または２記載の複合碍子の製造方
   法。
5. 【請求項５】加硫接着に際し、把持金具にプライマーを
   塗布する請求項１〜４のいずれか１項に記載の複合碍子
   の製造方法。
6. 【請求項６】外被を圧縮成形で成形する請求項１〜５の
   いずれか１項に記載の複合碍子の製造方法。
7. 【請求項７】外被の圧縮成形時に、金型に設けたガイド
   を使用して把持金具を金型内の定位置に誘導する請求項
   ６記載の複合碍子の製造方法。
8. 【請求項８】パッキング部材が、外被形成材料と接着性
   を阻害しない材料あるいは加硫を阻害しない材料で形成
   されている請求項１〜７のいずれか１項に記載の複合碍
   子の製造方法。
9. 【請求項９】把持金具の内部形状が、パッキング部材を
   スライドさせて装着を可能とする形状を有する請求項１
   〜８のいずれか１項に記載の複合碍子の製造方法。
10. 【請求項１０】パッキング部材が一旦把持金具内に位置
    づけられると、コア部材の端部を把持金具から引き出す
    方向に移動させても把持金具に位置づけした位置から引
    き出す方向に移動しない請求項１〜９のいずれか１項に
    記載の複合碍子の製造方法。
11. 【請求項１１】請求項１〜10のいずれか１項に記載の複
    合碍子の製造方法に用いられ、コア部材とコア部材の端
    部に取り付けられた把持金具との隙間に外被形成材料が
    流入するのを防止するために配置されるパッキング部材
    であって、パッキング部材が断面Ｖ形状を有し、パッキ
    ング部材が、一旦把持金具内に位置づけられると、コア
    部材の端部を把持金具から引き出す方向に移動させても
    把持金具に位置づけした位置から引き出す方向に移動し
    ないよう構成されていることを特徴とするパッキング部
    材。
12. 【請求項１２】パッキング部材が、把持金具端面とこの
    端面近傍のコア部材外周面とに密接する断面Ｖ形状を有
    する請求項11記載のパッキング部材。