JP2938801B2 - 複合碍子の製造方法および金型へのコアロッドの保持リング - Google Patents
複合碍子の製造方法および金型へのコアロッドの保持リングInfo
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、複合碍子の製造
方法および、金型へのコアロッドの保持リングに関する
ものであり、とくには、対をなす金型を用いたシースお
よび笠部の成形に際し、金型の割り位置と対応してそれ
らに形成されるパーティングラインへのクラックの発生
を有効に防止するものである。なお、この明細書でいう
「碍子」には、いわゆる「碍管」も含まれるものとす
る。
方法および、金型へのコアロッドの保持リングに関する
ものであり、とくには、対をなす金型を用いたシースお
よび笠部の成形に際し、金型の割り位置と対応してそれ
らに形成されるパーティングラインへのクラックの発生
を有効に防止するものである。なお、この明細書でいう
「碍子」には、いわゆる「碍管」も含まれるものとす
る。
【０００２】
【従来の技術】繊維強化樹脂等よりなる、中実もしくは
中空のコアロッドの外周上に、シースと、コアロッドの
軸線方向に離隔した複数の笠部とを、絶縁性の高分子材
料によって一体形成してなる複合碍子は従来既知であ
り、このような複合碍子は、多くは、キャビティを画成
する一対の金型を用いた、絶縁性高分子材料の圧縮成
形、射出成形、トランスファ成形等によって製造され
る。
中空のコアロッドの外周上に、シースと、コアロッドの
軸線方向に離隔した複数の笠部とを、絶縁性の高分子材
料によって一体形成してなる複合碍子は従来既知であ
り、このような複合碍子は、多くは、キャビティを画成
する一対の金型を用いた、絶縁性高分子材料の圧縮成
形、射出成形、トランスファ成形等によって製造され
る。
【０００３】ところで、このような複合碍子の製造を、
金型キャビティ内に充填した絶縁性高分子材料の、加圧
加熱下での加硫成形によって行う場合には、金型キャビ
ティ内の所定位置に位置決め配置したコアロッドが熱膨
張することにより、とくにそのコアロッドが約40φ以上
の大径のものであるとき、シースおよび笠部の、金型の
割り位置と対応する位置に形成されるパーティングライ
ンに沿ってクラックが発生するおそれが高かった。
金型キャビティ内に充填した絶縁性高分子材料の、加圧
加熱下での加硫成形によって行う場合には、金型キャビ
ティ内の所定位置に位置決め配置したコアロッドが熱膨
張することにより、とくにそのコアロッドが約40φ以上
の大径のものであるとき、シースおよび笠部の、金型の
割り位置と対応する位置に形成されるパーティングライ
ンに沿ってクラックが発生するおそれが高かった。
【０００４】かかる現象は、金型キャビティ内での絶縁
性高分子材料の加熱に基づくコアロッドの熱膨張の進行
によって、高分子材料の内圧が増加し、その内圧が一定
以上となったとき、離型に際する金型の解放の瞬間に、
両金型が離隔する割り位置と対応して位置するパーティ
ングライン部分に応力が集中することに起因して発生す
るものと考えられる。
性高分子材料の加熱に基づくコアロッドの熱膨張の進行
によって、高分子材料の内圧が増加し、その内圧が一定
以上となったとき、離型に際する金型の解放の瞬間に、
両金型が離隔する割り位置と対応して位置するパーティ
ングライン部分に応力が集中することに起因して発生す
るものと考えられる。
【０００５】従って、パーティングラインへのクラック
の発生は、コアロッドの熱膨張は余儀ないものとして
も、それによる、絶縁性高分子材料の内圧の増加を制限
することで有効に防止できることになる。
の発生は、コアロッドの熱膨張は余儀ないものとして
も、それによる、絶縁性高分子材料の内圧の増加を制限
することで有効に防止できることになる。
【０００６】そこで、上述したようなクラックの発生を
防止することを目的として、金型に高分子材料の逃げ溝
を多く形成して、コアロッドが熱膨張しても、高分子材
料をその逃げ溝内へ流入させることによって、キャビテ
ィ内の絶縁性高分子材料の内圧の増加を抑制すること、
対をなす金型の型締め力を小さくして、高分子材料の加
硫成形時に、それらの金型合わせ面内へ、比較的多くの
高分子材料を流入させて、絶縁性高分子材料の内圧増加
を抑制することおよび、金型の加熱温度を低く設定して
コアロッドの熱膨張量を少なくすることで、絶縁性高分
子材料の内圧増加を抑制することなどが提案されてい
る。
防止することを目的として、金型に高分子材料の逃げ溝
を多く形成して、コアロッドが熱膨張しても、高分子材
料をその逃げ溝内へ流入させることによって、キャビテ
ィ内の絶縁性高分子材料の内圧の増加を抑制すること、
対をなす金型の型締め力を小さくして、高分子材料の加
硫成形時に、それらの金型合わせ面内へ、比較的多くの
高分子材料を流入させて、絶縁性高分子材料の内圧増加
を抑制することおよび、金型の加熱温度を低く設定して
コアロッドの熱膨張量を少なくすることで、絶縁性高分
子材料の内圧増加を抑制することなどが提案されてい
る。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかるに、金型に逃げ
溝を多く形成する従来技術にあっては、対をなす金型の
合わせ面に多くの溝加工を施すことが必要となって、金
型の加工工数が嵩むことに加え、成形の終了毎に行う金
型の掃除その他にも多くの作業工数が必要になるという
不都合があり、また、型締め力を小さくする従来技術に
あっては、とくに圧縮成形による場合に、必要な製品形
状が得られないことがあり、そして、金型の加熱温度を
低く設定するものにあっては、加硫時間が必然的に長く
なるが故に、サイクルタイムが長くなって生産能率が低
下するという不都合があった。
溝を多く形成する従来技術にあっては、対をなす金型の
合わせ面に多くの溝加工を施すことが必要となって、金
型の加工工数が嵩むことに加え、成形の終了毎に行う金
型の掃除その他にも多くの作業工数が必要になるという
不都合があり、また、型締め力を小さくする従来技術に
あっては、とくに圧縮成形による場合に、必要な製品形
状が得られないことがあり、そして、金型の加熱温度を
低く設定するものにあっては、加硫時間が必然的に長く
なるが故に、サイクルタイムが長くなって生産能率が低
下するという不都合があった。
【０００８】この発明は、従来技術の有するこのような
問題点のことごとくを解決することを課題として検討し
た結果なされたものであり、その目的とするところは、
金型の加工工数および、成形毎の金型の掃除工数の増加
なしに、高い材料歩留の下で生産能率を十分に高めるこ
とができる複合碍子の製造方法および、金型へのコアロ
ッドの保持リングを提供することにある。
問題点のことごとくを解決することを課題として検討し
た結果なされたものであり、その目的とするところは、
金型の加工工数および、成形毎の金型の掃除工数の増加
なしに、高い材料歩留の下で生産能率を十分に高めるこ
とができる複合碍子の製造方法および、金型へのコアロ
ッドの保持リングを提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】この発明の、複合碍子の
製造方法は、コアロッドの両端部分に嵌め合わせ固定し
た把持金具間で、コアロッドをその全周にわたって覆う
シースを設けるとともに、コアロッドの長さ方向に間隔
をおいた複数個所で、そのシースから半径方向外方へ張
出し形成した笠部を設けてなる複合碍子の、前記シース
および笠部を、絶縁性高分子材料の、金型キャビティへ
の既知のいずれかの方法による充填およびそれに続く加
硫によって成形するに当り、前記コアロッドを、把持金
具に嵌め合わせた保持リングにより、金型キャビティ内
の所定位置に位置決め保持するとともに、金型キャビテ
ィ内に充填した絶縁性高分子材料の余剰分を、把持金具
と保持リングとの間から金型キャビティ外へ流出させる
ものである。
製造方法は、コアロッドの両端部分に嵌め合わせ固定し
た把持金具間で、コアロッドをその全周にわたって覆う
シースを設けるとともに、コアロッドの長さ方向に間隔
をおいた複数個所で、そのシースから半径方向外方へ張
出し形成した笠部を設けてなる複合碍子の、前記シース
および笠部を、絶縁性高分子材料の、金型キャビティへ
の既知のいずれかの方法による充填およびそれに続く加
硫によって成形するに当り、前記コアロッドを、把持金
具に嵌め合わせた保持リングにより、金型キャビティ内
の所定位置に位置決め保持するとともに、金型キャビテ
ィ内に充填した絶縁性高分子材料の余剰分を、把持金具
と保持リングとの間から金型キャビティ外へ流出させる
ものである。
【００１０】これによれば、絶縁性高分子材料の加硫成
形に際するコアロッドの熱膨張によって余剰となったそ
の高分子材料が、把持金具と保持リングとの間に画成さ
れる隙間から金型キャビティの外側へ押し出され、この
結果として、高分子材料の内圧増加が有効に抑制される
ことになるので、複合碍子のパーティングライン部分へ
の、コアロッドの熱膨張に起因するクラックの発生を十
分に防止することができる。
形に際するコアロッドの熱膨張によって余剰となったそ
の高分子材料が、把持金具と保持リングとの間に画成さ
れる隙間から金型キャビティの外側へ押し出され、この
結果として、高分子材料の内圧増加が有効に抑制される
ことになるので、複合碍子のパーティングライン部分へ
の、コアロッドの熱膨張に起因するクラックの発生を十
分に防止することができる。
【００１１】また、この発明の、金型へのコアロッドの
保持リングは、コアロッドの両端部分に嵌め合わせ固定
した把持金具に外接して、そのコアロッドを金型キャビ
ティ内の所定位置に位置決め保持するものであり、内周
面に、把持金具の外周面に接触する支持部を設けるとと
もに、把持金具の外周面との間に、軸線方向の全長にわ
たる隙間を形成する逃げ部を設けたものである。
保持リングは、コアロッドの両端部分に嵌め合わせ固定
した把持金具に外接して、そのコアロッドを金型キャビ
ティ内の所定位置に位置決め保持するものであり、内周
面に、把持金具の外周面に接触する支持部を設けるとと
もに、把持金具の外周面との間に、軸線方向の全長にわ
たる隙間を形成する逃げ部を設けたものである。
【００１２】この保持リングは、それの外周側部分を、
対をなす金型のそれぞれに嵌め合わせることにより、把
持金具に接触する支持部の作用に基づき、その把持金
具、ひいては、コアロッドを、金型キャビティ内の、所
定の軸線方向および半径位置に正確に位置決め保持する
ことができ、また、高分子材料の加硫成形に際するそれ
の余剰分を、把持金具の外周面と、保持リングの逃げ部
との間の隙間を経て軸線方向外方へ流出させることで、
キャビティ内の絶縁性高分子材料の内圧を有効に低減さ
せることができる。
対をなす金型のそれぞれに嵌め合わせることにより、把
持金具に接触する支持部の作用に基づき、その把持金
具、ひいては、コアロッドを、金型キャビティ内の、所
定の軸線方向および半径位置に正確に位置決め保持する
ことができ、また、高分子材料の加硫成形に際するそれ
の余剰分を、把持金具の外周面と、保持リングの逃げ部
との間の隙間を経て軸線方向外方へ流出させることで、
キャビティ内の絶縁性高分子材料の内圧を有効に低減さ
せることができる。
【００１３】かかる保持リングにおいて、好ましくは、
支持部および逃げ部のそれぞれを周方向に間隔をおいて
複数づつ設け、また好ましくは、支持部をフッ素樹脂に
より形成する。
支持部および逃げ部のそれぞれを周方向に間隔をおいて
複数づつ設け、また好ましくは、支持部をフッ素樹脂に
より形成する。
【００１４】
【発明の実施の形態】以下に、この発明の実施の形態
を、図面に示すところに基づいて説明する。図１は、金
型キャビティ内にコアロッドを位置決め配置した状態を
示す軸線方向の略線断面図であり、図中１，２は、ここ
では上下方向に対をなすそれぞれの金型を示し、３は、
両金型１，２の型締め状態でそれらの間に画成されるキ
ャビティを示す。なおこのキャビティ３は、そこに配設
される後述するコアロッドの周りにその全周にわたって
シースを形成する均一径部分3aと、コアロッドの長さ方
向に間隔をおいた複数個所で、半径方向外方へ張り出す
笠部を形成する拡径部分3bとを有する。
を、図面に示すところに基づいて説明する。図１は、金
型キャビティ内にコアロッドを位置決め配置した状態を
示す軸線方向の略線断面図であり、図中１，２は、ここ
では上下方向に対をなすそれぞれの金型を示し、３は、
両金型１，２の型締め状態でそれらの間に画成されるキ
ャビティを示す。なおこのキャビティ３は、そこに配設
される後述するコアロッドの周りにその全周にわたって
シースを形成する均一径部分3aと、コアロッドの長さ方
向に間隔をおいた複数個所で、半径方向外方へ張り出す
笠部を形成する拡径部分3bとを有する。
【００１５】また４は、キャビティ３の所定位置に位置
決め配置したコアロッドを示し、中実もしくは中空のコ
アロッド４のこのような配置は、それの両端部分で、そ
の外周に嵌め合わせ固定したそれぞれの把持金具５，６
に、それぞれの保持リング７，８を外接させて取付ける
とともに、それらの各保持リング７，８を、それぞれの
金型１，２に設けたそれぞれの位置決め窪み1a, 2aおよ
び1b, 2bに隙間なく嵌め合わせることにて行うことがで
きる。
決め配置したコアロッドを示し、中実もしくは中空のコ
アロッド４のこのような配置は、それの両端部分で、そ
の外周に嵌め合わせ固定したそれぞれの把持金具５，６
に、それぞれの保持リング７，８を外接させて取付ける
とともに、それらの各保持リング７，８を、それぞれの
金型１，２に設けたそれぞれの位置決め窪み1a, 2aおよ
び1b, 2bに隙間なく嵌め合わせることにて行うことがで
きる。
【００１６】ここで、各保持リング７，８は、その一方
を図２に拡大して示すところから明らかなように、二個
の半環状部材7a, 7bの相互を、把持金具５の外周側で、
ボルト９によって連結して環状とすることで保持リング
として機能し、その内周面に受けた支持部10で把持金具
５の外周面に接触する。一方、周方向に所定の間隔をお
いて設けたそれぞれの支持部間には、把持金具５の外周
面との間に所定の隙間を形成する逃げ部11を、軸線方向
の全体にわたって設ける。ここにおいて、逃げ部11は、
図示のように、周方向に実質的に等しい間隔をおいて複
数設けることがキャビティ内の高分子材料の、コアロッ
ド４の周りでのほぼ均等な流出をもたらす上で好まし
く、これにより、高分子材料の内圧を、コアロッド４の
全周にわたって十分均一なものとすることができる。ま
た、逃げ部11にて画成される上記隙間の各寸法、それぞ
れの隙間のトータル断面積、ボリューム等は、絶縁性高
分子材料の粘度、各隙間に対する流動抵抗その他との関
連において、その高分子材料の内圧上昇を所要の程度に
抑制し得るよう決定する。
を図２に拡大して示すところから明らかなように、二個
の半環状部材7a, 7bの相互を、把持金具５の外周側で、
ボルト９によって連結して環状とすることで保持リング
として機能し、その内周面に受けた支持部10で把持金具
５の外周面に接触する。一方、周方向に所定の間隔をお
いて設けたそれぞれの支持部間には、把持金具５の外周
面との間に所定の隙間を形成する逃げ部11を、軸線方向
の全体にわたって設ける。ここにおいて、逃げ部11は、
図示のように、周方向に実質的に等しい間隔をおいて複
数設けることがキャビティ内の高分子材料の、コアロッ
ド４の周りでのほぼ均等な流出をもたらす上で好まし
く、これにより、高分子材料の内圧を、コアロッド４の
全周にわたって十分均一なものとすることができる。ま
た、逃げ部11にて画成される上記隙間の各寸法、それぞ
れの隙間のトータル断面積、ボリューム等は、絶縁性高
分子材料の粘度、各隙間に対する流動抵抗その他との関
連において、その高分子材料の内圧上昇を所要の程度に
抑制し得るよう決定する。
【００１７】ところで、図に示すところでは、各支持部
10を、多くは、金属材料その他の剛性材料にて構成され
る保持リング本体部分に埋め込み固定したポリテトラフ
ルオロエチレンその他のフッ素樹脂にて構成することと
しており、これによれば、フッ素樹脂のすぐれた耐熱性
および柔軟性に基づき、外径寸法にばらつきのある把持
金具５，６の、保持リング７による位置決め保持が、高
温の金型内で極めて好適に行うことができ、この結果と
して、コアロッド４のキャビティ内での位置決め精度を
大きく向上させることができる。
10を、多くは、金属材料その他の剛性材料にて構成され
る保持リング本体部分に埋め込み固定したポリテトラフ
ルオロエチレンその他のフッ素樹脂にて構成することと
しており、これによれば、フッ素樹脂のすぐれた耐熱性
および柔軟性に基づき、外径寸法にばらつきのある把持
金具５，６の、保持リング７による位置決め保持が、高
温の金型内で極めて好適に行うことができ、この結果と
して、コアロッド４のキャビティ内での位置決め精度を
大きく向上させることができる。
【００１８】ここで、フッ素樹脂による支持部10の構成
は、たとえば図２(b) に縦断面図で示すように、半環状
部材7a, 7bのそれぞれにおいて、軸線方向の中央部に位
置する中央部分7c, 7dに、一方の端部分7e, 7fを、溶
接、ボルト止め等によって取付けるとともに、各中央部
分7c, 7dに予め形成した、あり溝状をなすそれぞれの溝
7g, 7hにフッ素樹脂12を嵌め込み、そして、他方の端部
分7i, 7jを、たとえばボルト13にて中央部分7c, 7dに固
定し、これによって、フッ素樹脂12を、半環状部材7a,
7bに埋め込むとともに、それの所定量を、中央部分7c,
7dの内表面より半径方向内方へ突出させることにより行
うことができる。
は、たとえば図２(b) に縦断面図で示すように、半環状
部材7a, 7bのそれぞれにおいて、軸線方向の中央部に位
置する中央部分7c, 7dに、一方の端部分7e, 7fを、溶
接、ボルト止め等によって取付けるとともに、各中央部
分7c, 7dに予め形成した、あり溝状をなすそれぞれの溝
7g, 7hにフッ素樹脂12を嵌め込み、そして、他方の端部
分7i, 7jを、たとえばボルト13にて中央部分7c, 7dに固
定し、これによって、フッ素樹脂12を、半環状部材7a,
7bに埋め込むとともに、それの所定量を、中央部分7c,
7dの内表面より半径方向内方へ突出させることにより行
うことができる。
【００１９】このように構成してなる半環状部分7a, 7
b、ひいては、保持リング７の軸線方向の端面は、金型
１，２に設けたそれぞれの位置決め窪み1a, 2aへの円滑
にして正確な嵌まり込みを確実ならしめるべく半径方向
外方に向けて幅を次第に減じるテーパ状をなす。以上一
方の保持リング７について説明したが、これらのことは
把持金具６上に取付ける他方の保持リング８においてま
た同様である。
b、ひいては、保持リング７の軸線方向の端面は、金型
１，２に設けたそれぞれの位置決め窪み1a, 2aへの円滑
にして正確な嵌まり込みを確実ならしめるべく半径方向
外方に向けて幅を次第に減じるテーパ状をなす。以上一
方の保持リング７について説明したが、これらのことは
把持金具６上に取付ける他方の保持リング８においてま
た同様である。
【００２０】かかる保持リング７，８を用いて複合碍子
を製造するに当っては、はじめに、コアロッド４の両端
部分に予め取付けられたそれぞれの把持金具５，６の外
周面に、保持リング７，８を前述したように、半環状部
材のボルト連結に基づいて取付けて、それぞれの支持部
10を把持金具５，６に接触させ、次いで、それらのそれ
ぞれの保持リング７，８を、上下の金型１，２の位置決
め窪み1a,2a, 1b, 2bに嵌め込むことによってコアロッ
ド４をキャビティ内の所定位置に位置決め保持する。
を製造するに当っては、はじめに、コアロッド４の両端
部分に予め取付けられたそれぞれの把持金具５，６の外
周面に、保持リング７，８を前述したように、半環状部
材のボルト連結に基づいて取付けて、それぞれの支持部
10を把持金具５，６に接触させ、次いで、それらのそれ
ぞれの保持リング７，８を、上下の金型１，２の位置決
め窪み1a,2a, 1b, 2bに嵌め込むことによってコアロッ
ド４をキャビティ内の所定位置に位置決め保持する。
【００２１】なおここで、キャビティ内への絶縁性高分
子材料の充填は、成形方法が圧縮成形である場合には、
コアロッド４の金型内への入れ込みもしくは金型の型閉
めに先だってコアロッド４の周りにその高分子材料の、
所定厚みの層を設けることによって、また、射出成形等
である場合には、その高分子材料の、キャビティ内への
圧入によって行うことができる。
子材料の充填は、成形方法が圧縮成形である場合には、
コアロッド４の金型内への入れ込みもしくは金型の型閉
めに先だってコアロッド４の周りにその高分子材料の、
所定厚みの層を設けることによって、また、射出成形等
である場合には、その高分子材料の、キャビティ内への
圧入によって行うことができる。
【００２２】そしてその後は、それぞれの金型１，２の
加熱下で、キャビティ内の絶縁性高分子材料の加硫成形
を行う。この加硫成形に際しては、コアロッド４もまた
加熱されるので、それの熱膨張によるロッド径の増加が
不可避となるが、ここにおける保持リング７，８は、ロ
ッド径の増加に起因する高分子材料の内圧増加に対し、
逃げ部11の作用下で、それと把持金具５，６との間の隙
間を介して高分子材料をキャビティ外へ流出させること
で有効に対処することができ、その流出をもって、コア
ロッド４の熱膨張による、絶縁性高分子材料の内圧増加
を極めて効果的に抑制することができる。
加熱下で、キャビティ内の絶縁性高分子材料の加硫成形
を行う。この加硫成形に際しては、コアロッド４もまた
加熱されるので、それの熱膨張によるロッド径の増加が
不可避となるが、ここにおける保持リング７，８は、ロ
ッド径の増加に起因する高分子材料の内圧増加に対し、
逃げ部11の作用下で、それと把持金具５，６との間の隙
間を介して高分子材料をキャビティ外へ流出させること
で有効に対処することができ、その流出をもって、コア
ロッド４の熱膨張による、絶縁性高分子材料の内圧増加
を極めて効果的に抑制することができる。
【００２３】図３は、高分子材料のこの流出状態を示す
部分断面図であり、コアロッド４の熱膨張によって余剰
となった高分子材料は、逃げ部11と把持金具表面との間
に形成される隙間を経て、把持金具５の表面上を、軸線
方向へ直線状に流出する。ここで把持金具５，６および
保持リング７，８のそれぞれを、比熱および熱伝導率が
ともに大きい金属材料で構成した場合には、それらを、
比較的長い時間にわたって低い温度に維持できるので、
各隙間の断面積が小さくとも、そこへ進入した高分子材
料の、流出途中での加硫硬化を十分に防止して、上述し
た流出を常に円滑かつ確実なものとすることができる。
部分断面図であり、コアロッド４の熱膨張によって余剰
となった高分子材料は、逃げ部11と把持金具表面との間
に形成される隙間を経て、把持金具５の表面上を、軸線
方向へ直線状に流出する。ここで把持金具５，６および
保持リング７，８のそれぞれを、比熱および熱伝導率が
ともに大きい金属材料で構成した場合には、それらを、
比較的長い時間にわたって低い温度に維持できるので、
各隙間の断面積が小さくとも、そこへ進入した高分子材
料の、流出途中での加硫硬化を十分に防止して、上述し
た流出を常に円滑かつ確実なものとすることができる。
【００２４】従ってここでは、コアロッド４の熱膨張に
対し、キャビティ内の絶縁性高分子材料を、それぞれの
保持リング７，８の逃げ部11によって形成される隙間を
経てキャビティ外へ流出させることにより、その熱膨張
に起因する高分子材料の内圧増加を有効に抑制すること
ができ、この結果として、コアロッド４の全周にわたっ
て均一厚みで形成されるシース21および、コアロッド４
の長さ方向に間隔をおいた複数個所で、シース21から半
径外方へ突出する笠部22に形成されるパーティングライ
ンおよびその近傍部分へのクラックの発生が防止れるこ
とになる。
対し、キャビティ内の絶縁性高分子材料を、それぞれの
保持リング７，８の逃げ部11によって形成される隙間を
経てキャビティ外へ流出させることにより、その熱膨張
に起因する高分子材料の内圧増加を有効に抑制すること
ができ、この結果として、コアロッド４の全周にわたっ
て均一厚みで形成されるシース21および、コアロッド４
の長さ方向に間隔をおいた複数個所で、シース21から半
径外方へ突出する笠部22に形成されるパーティングライ
ンおよびその近傍部分へのクラックの発生が防止れるこ
とになる。
【００２５】なおこの場合における、高分子材料の流出
量は型締め力を小さくする従来技術に比してはるかに少
量であるので、材料歩留りを十分に高めることができ、
また、上述したような保持リング７，８の構成は、コア
ロッド４の位置決保持のために従来から必須であった保
持リングに、支持部10および逃げ部11のそれぞれを設け
ることにて実現できるので、上下金型１，２の合わせ面
に多数の逃げ溝を形成する従来技術に比して加工工数を
大きく低減させることができる。しかも、上述したよう
な加硫成形は、高い加硫温度にて行うことができるの
で、加硫時間の短縮の下で、生産効率を有効に向上させ
ることができる。
量は型締め力を小さくする従来技術に比してはるかに少
量であるので、材料歩留りを十分に高めることができ、
また、上述したような保持リング７，８の構成は、コア
ロッド４の位置決保持のために従来から必須であった保
持リングに、支持部10および逃げ部11のそれぞれを設け
ることにて実現できるので、上下金型１，２の合わせ面
に多数の逃げ溝を形成する従来技術に比して加工工数を
大きく低減させることができる。しかも、上述したよう
な加硫成形は、高い加硫温度にて行うことができるの
で、加硫時間の短縮の下で、生産効率を有効に向上させ
ることができる。
【００２６】ところで、上述のような加硫成形によって
製造された複合碍子は、上下の金型１，２の型開きの
後、それを、両保持リング７，８とともにそこから取り
出し、その後、両保持リング７，８のそれぞれをともに
環状部材に分解して、把持金具５，６から取り外し、そ
して、必要に応じて把持金具５，６の表面に付着した流
出高分子材料を取除くことで完成品とされるので、成形
の終了毎の金型掃除に要する作業工数もまた大きく低減
させることができる。
製造された複合碍子は、上下の金型１，２の型開きの
後、それを、両保持リング７，８とともにそこから取り
出し、その後、両保持リング７，８のそれぞれをともに
環状部材に分解して、把持金具５，６から取り外し、そ
して、必要に応じて把持金具５，６の表面に付着した流
出高分子材料を取除くことで完成品とされるので、成形
の終了毎の金型掃除に要する作業工数もまた大きく低減
させることができる。
【００２７】
【実施例】以上に述べたようなこの発明に係る保持リン
グを用いて複合碍子を製造した場合および、図４に示す
ように、保持リングと把持金具との間をシール材にって
緊密にシールする従来の保持リングを用いて複合碍子を
製造した場合のそれぞれにつき、加硫時間をパラメータ
として、シースおよび笠部のパーティングラインおよび
その近傍部分へのクラックの発生の有無について検査し
たところ、表１に示す通りとなった。なおここでは、金
型温度を170 ℃、金型の型締め力を230ton (80kg/cm2)
とし、成形法は圧縮成形とした。
グを用いて複合碍子を製造した場合および、図４に示す
ように、保持リングと把持金具との間をシール材にって
緊密にシールする従来の保持リングを用いて複合碍子を
製造した場合のそれぞれにつき、加硫時間をパラメータ
として、シースおよび笠部のパーティングラインおよび
その近傍部分へのクラックの発生の有無について検査し
たところ、表１に示す通りとなった。なおここでは、金
型温度を170 ℃、金型の型締め力を230ton (80kg/cm2)
とし、成形法は圧縮成形とした。
【００２８】
【表１】
【００２９】この表中、◎はクラックの発生無し（発生
率０％）、○はクラックの発生無率30％未満、Δは発生
率30％以上、×はクラックの発生率100 ％を示す。
率０％）、○はクラックの発生無率30％未満、Δは発生
率30％以上、×はクラックの発生率100 ％を示す。
【００３０】上記表１によれば、この発明に係る保持リ
ングを用いた場合には、加硫時間のいかんにかかわら
ず、製品に必要な加硫時間である30分以内の加硫におい
ては、高分子材料の最高内圧を低く抑えてパーティング
ラインおよびその近傍部分へのクラックの発生を十分に
防止し得ることが明らかである。なおこの場合におい
て、加硫時間を40分としたときには、内圧の増加に起因
して、30％以上の製品にクラックが発生した。
ングを用いた場合には、加硫時間のいかんにかかわら
ず、製品に必要な加硫時間である30分以内の加硫におい
ては、高分子材料の最高内圧を低く抑えてパーティング
ラインおよびその近傍部分へのクラックの発生を十分に
防止し得ることが明らかである。なおこの場合におい
て、加硫時間を40分としたときには、内圧の増加に起因
して、30％以上の製品にクラックが発生した。
【００３１】この一方で、従来の保持リングを用いた場
合には、加硫時間を比較的短い15分として、高分子材料
の最高内圧を低く抑えたときはクラックの発生を防止す
るこはできるも、加硫時間が長くなって、高分子材料の
最高内圧が高くなると、クラックの発生率が高くなる。
ここにおいて、加硫時間を20分としたときは、30％以上
の製品へのクラックの発生が余儀なくされることにな
る。
合には、加硫時間を比較的短い15分として、高分子材料
の最高内圧を低く抑えたときはクラックの発生を防止す
るこはできるも、加硫時間が長くなって、高分子材料の
最高内圧が高くなると、クラックの発生率が高くなる。
ここにおいて、加硫時間を20分としたときは、30％以上
の製品へのクラックの発生が余儀なくされることにな
る。
【００３２】
【発明の効果】上記実施例からも明らかなように、この
発明によれば、絶縁性高分子材料の加硫に際するそれの
内圧増加に対し、その高分子材料の余剰分を、把持金具
と保持リングとの間の隙間を経てキャビティ外へ流出さ
せて、その高分子材料の内圧増加を抑制することによ
り、シースおよび笠部のパーティングラインおよびその
近傍部分へのクラックの発生を有効に防止することがで
きる。
発明によれば、絶縁性高分子材料の加硫に際するそれの
内圧増加に対し、その高分子材料の余剰分を、把持金具
と保持リングとの間の隙間を経てキャビティ外へ流出さ
せて、その高分子材料の内圧増加を抑制することによ
り、シースおよび笠部のパーティングラインおよびその
近傍部分へのクラックの発生を有効に防止することがで
きる。
【００３３】またここでは、キャビティ内にコアロッド
を位置決め配置すべく適用される保持リングに、支持部
および逃げ部のそれぞれを形成するだけの簡単な構造
で、高分子材料の円滑な流出を許容することができるの
で、金型の合わせ面に多数の溝を加工するための作業工
数が不要になる他、加硫成形の終了毎にそれらの溝を掃
除することもまた不要になり、しかも、高い加硫温度で
短時間のうちに加硫を完了することができる。
を位置決め配置すべく適用される保持リングに、支持部
および逃げ部のそれぞれを形成するだけの簡単な構造
で、高分子材料の円滑な流出を許容することができるの
で、金型の合わせ面に多数の溝を加工するための作業工
数が不要になる他、加硫成形の終了毎にそれらの溝を掃
除することもまた不要になり、しかも、高い加硫温度で
短時間のうちに加硫を完了することができる。
【図１】加硫成形金型を保持リングとともに示す略線断
面図である。
面図である。
【図２】保持リングの拡大図である。
【図３】絶縁性高分子材料の流出状態を示す部分断面図
である。
である。
【図４】 従来の保持リングの作用を示す断面図であ
る。
る。
１，２ 金型、1a, 1b, 2a, 2b 位置決め窪み、３ キ
ャビティ、3a 均一径部分、3b 拡径部分、４ コアロ
ッド、５，６ 把持金具、７，８ 保持リング、7a, 7b
半環状部材、９ ボルト、10 支持部、11 逃げ部、
12 フッ素樹脂、21 シース、22 笠部
ャビティ、3a 均一径部分、3b 拡径部分、４ コアロ
ッド、５，６ 把持金具、７，８ 保持リング、7a, 7b
半環状部材、９ ボルト、10 支持部、11 逃げ部、
12 フッ素樹脂、21 シース、22 笠部
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平８−258053（ＪＰ，Ａ) 特開 平８−281664（ＪＰ，Ａ) 特開 平７−112449（ＪＰ，Ａ) 特開 平８−185749（ＪＰ，Ａ) 特開 平８−185748（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−283070（ＪＰ，Ａ) 特開 昭56−120015（ＪＰ，Ａ) 実開 平３−26516（ＪＰ，Ｕ) 実開 昭63−814（ＪＰ，Ｕ) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) B29C 33/00 - 33/76 H01B 17/00 H01B 19/00 301 ＥＰＡＴ（ＱＵＥＳＴＥＬ)
Claims (4)
- 【請求項１】コアロッドと、コアロッドの両端部分に嵌
め合わせ固定した把持金具と、両把持金具間でコアロッ
ドをその全周にわたって覆うシースと、コアロッドの長
さ方向に間隔をおいた複数個所で、前記シースから半径
方向外方へ張出し形成した笠部とを具える複合碍子の、
前記シースおよび笠部を、金型キャビティ内への絶縁性
高分子材料の充填および加硫によって成形するに当り、 前記コアロッドを、把持金具に嵌め合わせた保持リング
により、金型キャビティ内の所定位置に位置決め保持す
るとともに、金型キャビティ内に充填した絶縁性高分子
材料の余剰分を、前記把持金具と保持リングとの間から
金型キャビティ外へ流出させることを特徴とする複合碍
子の製造方法。 - 【請求項２】コアロッドの両端部分に嵌め合わせ固定し
た把持金具に外接して、そのコアロッドを金型キャビテ
ィ内の所定位置に位置決め保持するコアロッドの保持リ
ングであり、内周面に、把持金具の外周面に接触する支
持部を設けるとともに、把持金具の外周面との間に、軸
線方向の全長にわたる隙間を形成する逃げ部を設けてな
る金型へのコアロッドの保持リング。 - 【請求項３】支持部および逃げ部のそれぞれを周方向の
複数個所に設けてなる請求項２記載の金型へのコアロッ
ドの保持リング。 - 【請求項４】前記支持部をフッ素樹脂により形成してな
る請求項２もしくは３記載の金型へのコアロッドの保持
リング。
Priority Applications (6)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8061031A JP2938801B2 (ja) | 1996-03-18 | 1996-03-18 | 複合碍子の製造方法および金型へのコアロッドの保持リング |
| US08/813,908 US5811049A (en) | 1996-03-18 | 1997-03-07 | Method for producing composite insulator |
| EP97301776A EP0796722B1 (en) | 1996-03-18 | 1997-03-17 | Method for producing a composite insulator |
| DE69710624T DE69710624T2 (de) | 1996-03-18 | 1997-03-17 | Verfahren zur Herstellung eines Verbundisolators |
| CA002200167A CA2200167C (en) | 1996-03-18 | 1997-03-17 | Method for producing composite insulator |
| US09/083,433 US6033201A (en) | 1996-03-18 | 1998-05-21 | Method for producing composite insulator |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8061031A JP2938801B2 (ja) | 1996-03-18 | 1996-03-18 | 複合碍子の製造方法および金型へのコアロッドの保持リング |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09248831A JPH09248831A (ja) | 1997-09-22 |
| JP2938801B2 true JP2938801B2 (ja) | 1999-08-25 |
Family
ID=13159522
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8061031A Expired - Lifetime JP2938801B2 (ja) | 1996-03-18 | 1996-03-18 | 複合碍子の製造方法および金型へのコアロッドの保持リング |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
| US (2) | US5811049A (ja) |
| EP (1) | EP0796722B1 (ja) |
| JP (1) | JP2938801B2 (ja) |
| CA (1) | CA2200167C (ja) |
| DE (1) | DE69710624T2 (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH10155227A (ja) * | 1996-11-21 | 1998-06-09 | Furukawa Electric Co Ltd:The | 深溝笠付きゴム製成形体およびその製造方法 |
| US6440344B2 (en) * | 1997-03-11 | 2002-08-27 | Ngk Insulators, Ltd. | Method of manufacturing composite insulator and packing member for use in same |
| DE19734362A1 (de) * | 1997-08-08 | 1999-02-11 | Haefely Trench Mwb Gmbh | Verfahren und Form zur Herstellung von Schirmisolatoren |
| JP3373789B2 (ja) * | 1998-08-17 | 2003-02-04 | 日本碍子株式会社 | ポリマー碍子の外被成形方法 |
| US6282783B1 (en) * | 1999-04-09 | 2001-09-04 | Ngk Insulators, Ltd. | Composite electrical insulator, method of assembling same and method of manufacturing same |
| GB0127154D0 (en) * | 2001-11-13 | 2002-01-02 | Bae Systems Plc | A mould tool |
| JP4542382B2 (ja) * | 2004-07-05 | 2010-09-15 | 株式会社日立製作所 | 転写印刷版保持構造 |
| CN100341077C (zh) * | 2004-07-09 | 2007-10-03 | 上海Mwb互感器有限公司 | 复合绝缘子的制造方法及其模具 |
| EP2075803A1 (en) * | 2007-12-21 | 2009-07-01 | ABB Technology AG | Apparatus for controlled molding and demolding of composite insulators |
| US9198675B2 (en) | 2009-09-24 | 2015-12-01 | Imds Llc | Reciprocating surgical instrument |
| EP2700079B1 (fr) * | 2011-04-19 | 2018-10-24 | Sediver Société Europeenne d'Isolateurs en Verre et Composite | Procédé de fabrication d'un isolateur composite utilisant une résine à haute performance thermique |
| CN107972278B (zh) * | 2017-12-06 | 2020-06-19 | 首都航天机械公司 | 一种t型结构复合顶杆毛坯热塑成型装置及成型方法 |
| CN109483797A (zh) * | 2018-12-24 | 2019-03-19 | 大连北方互感器集团有限公司 | 一种互感器橡胶注射模具 |
| CN111952025B (zh) * | 2020-08-28 | 2022-04-05 | 江苏祥源电气设备有限公司 | 一种单双耳绝缘子压接工艺 |
| CN111952027B (zh) * | 2020-09-20 | 2021-12-31 | 扬州市耐特电工绝缘有限公司 | 一种复合绝缘子生产制造工艺 |
| CN113370436B (zh) * | 2021-08-13 | 2021-10-12 | 新沂市向荣电子有限公司 | 一种电力绝缘子成型加工设备及加工工艺 |
| CN114770822B (zh) * | 2022-04-28 | 2023-08-25 | 株洲时代瑞唯减振装备有限公司 | 分瓣式多层隔板快速装模装置及方法 |
Family Cites Families (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4405083A (en) * | 1982-03-19 | 1983-09-20 | Northern Telecom Limited | Moulding apparatus for encapsulating cable splices |
| FR2543356B1 (fr) * | 1983-03-25 | 1986-01-10 | Ceraver | Procede et dispositif de moulage du revetement isolant d'un isolateur organique de grande longueur |
| JPS60182141A (ja) * | 1984-02-29 | 1985-09-17 | Hitachi Ltd | モ−ルド金型 |
| AT386800B (de) * | 1987-05-13 | 1988-10-10 | Ifw Manfred Otte Ges M B H & C | Spritzgussform |
| JPH05138691A (ja) * | 1991-07-19 | 1993-06-08 | Toshiba Chem Corp | 液状樹脂射出成形金型 |
| US5356587A (en) * | 1991-10-14 | 1994-10-18 | Toyoda Gosei Co., Ltd. | Process for producing hose having connecting portion |
| JP2588676B2 (ja) * | 1992-12-28 | 1997-03-05 | 日本碍子株式会社 | ノンセラミック碍子の成形装置 |
| US5523038A (en) * | 1993-03-26 | 1996-06-04 | Ngk Insulators, Ltd. | Process and an apparatus for producing insulators |
| JP2824025B2 (ja) * | 1994-12-27 | 1998-11-11 | 日本碍子株式会社 | 複合碍子およびその製造方法 |
| JP2905416B2 (ja) * | 1995-03-20 | 1999-06-14 | 日本碍子株式会社 | 複合碍子の端部分成形方法およびそれに用いる端部分成形治具 |
| JP2971774B2 (ja) * | 1995-03-20 | 1999-11-08 | 日本碍子株式会社 | 高分子材料成形型の離型治具 |
| JP2804451B2 (ja) * | 1995-03-23 | 1998-09-24 | 日本碍子株式会社 | 複合碍子製造用圧縮成形金型 |
-
1996
- 1996-03-18 JP JP8061031A patent/JP2938801B2/ja not_active Expired - Lifetime
-
1997
- 1997-03-07 US US08/813,908 patent/US5811049A/en not_active Expired - Fee Related
- 1997-03-17 CA CA002200167A patent/CA2200167C/en not_active Expired - Fee Related
- 1997-03-17 EP EP97301776A patent/EP0796722B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1997-03-17 DE DE69710624T patent/DE69710624T2/de not_active Expired - Fee Related
-
1998
- 1998-05-21 US US09/083,433 patent/US6033201A/en not_active Expired - Fee Related
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| EP0796722A2 (en) | 1997-09-24 |
| CA2200167C (en) | 1999-10-19 |
| US6033201A (en) | 2000-03-07 |
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| DE69710624T2 (de) | 2002-10-31 |
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| CA2200167A1 (en) | 1997-09-18 |
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|---|---|---|---|
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