JP2824025B2 - 複合碍子およびその製造方法 - Google Patents
複合碍子およびその製造方法Info
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Description
【０００１】
【技術分野】本発明は、繊維強化樹脂（ＦＲＰ）等より
なる長尺コアロッドの外周上に、コアロッドをほぼ全長
に亘り被覆するシースと、コアロッドの軸線方向で互い
に離間した複数の笠部とを絶縁性高分子材料で一体成形
してなる長尺複合碍子、並びに当該複合碍子の製造技術
に関するものである。
なる長尺コアロッドの外周上に、コアロッドをほぼ全長
に亘り被覆するシースと、コアロッドの軸線方向で互い
に離間した複数の笠部とを絶縁性高分子材料で一体成形
してなる長尺複合碍子、並びに当該複合碍子の製造技術
に関するものである。
【０００２】
【背景技術】ＦＲＰまたはエポキシ樹脂等の熱硬化性樹
脂よりなるコアロッド上に、シリコーンゴム、エチレン
−プロピレン共重合体（ＥＰＭ）、エチレン−プロピレ
ン−ジエン共重合体（ＥＰＤＭ）、ポリウレタン等の絶
縁性高分子材料でシースおよび笠部を一体成形してなる
複合碍子は、ポリマー碍子とも称され、特に、複合材料
固有の利点を発現し得る用途において現に実用に供され
ている。さらに、このような複合碍子を製造するための
射出成形技術に関しても、従来より種々の改良提案がな
されている。
脂よりなるコアロッド上に、シリコーンゴム、エチレン
−プロピレン共重合体（ＥＰＭ）、エチレン−プロピレ
ン−ジエン共重合体（ＥＰＤＭ）、ポリウレタン等の絶
縁性高分子材料でシースおよび笠部を一体成形してなる
複合碍子は、ポリマー碍子とも称され、特に、複合材料
固有の利点を発現し得る用途において現に実用に供され
ている。さらに、このような複合碍子を製造するための
射出成形技術に関しても、従来より種々の改良提案がな
されている。
【０００３】低耐電圧の比較的短い複合碍子の製造に際
しては、従来から、成形装置における金型キャビティ内
にコアロッドを配置した状態で原料としての絶縁性高分
子材料、例えば未加硫ゴムを金型キャビティ内に射出し
てシースおよび笠部を形成する方法が採られている（例
えば、特表昭60−500929号公報参照）。しかし、高い耐
電圧が要求される長尺の複合碍子の場合には、金型の長
さが制約される等の理由から、一回の成形で所要長さの
長尺成形品を得ることが困難である。
しては、従来から、成形装置における金型キャビティ内
にコアロッドを配置した状態で原料としての絶縁性高分
子材料、例えば未加硫ゴムを金型キャビティ内に射出し
てシースおよび笠部を形成する方法が採られている（例
えば、特表昭60−500929号公報参照）。しかし、高い耐
電圧が要求される長尺の複合碍子の場合には、金型の長
さが制約される等の理由から、一回の成形で所要長さの
長尺成形品を得ることが困難である。
【０００４】このような難点を解消すると共に満足すべ
き品質の長尺複合碍子を容易かつ簡便に製造可能とすべ
く、出願人は、特開平6-203680号公報に開示されている
とおり、１本のコアロッドの全長の一部分のみを成形機
の金型内にセットし、コアロッドの当該部分の外周上に
シースおよび笠部に対応する第１成形部分を成形し、次
にコアロッドを金型に対して所定量だけ軸線方向に移動
させてその外周上に第１成形部分と同様な第２成形部分
を成形すると共に必要に応じて後続成形部分を更に成形
し、その際に各成形部分を一体化させることにより、軸
線方向に連続したシースを関連する笠部と共に形成した
長尺複合碍子を提案している。
き品質の長尺複合碍子を容易かつ簡便に製造可能とすべ
く、出願人は、特開平6-203680号公報に開示されている
とおり、１本のコアロッドの全長の一部分のみを成形機
の金型内にセットし、コアロッドの当該部分の外周上に
シースおよび笠部に対応する第１成形部分を成形し、次
にコアロッドを金型に対して所定量だけ軸線方向に移動
させてその外周上に第１成形部分と同様な第２成形部分
を成形すると共に必要に応じて後続成形部分を更に成形
し、その際に各成形部分を一体化させることにより、軸
線方向に連続したシースを関連する笠部と共に形成した
長尺複合碍子を提案している。
【０００５】コアロッドの軸線方向に整列するよう順次
に成形した複数の成形部分を互いに一体化させて所要長
さの連続的なシースを段歩的に形成する上記提案によれ
ば、金型の長さを増加させる必要なしに、高精度で良好
な絶縁性を有する長尺複合碍子を容易かつ簡便に製造す
ることが可能となるものである。
に成形した複数の成形部分を互いに一体化させて所要長
さの連続的なシースを段歩的に形成する上記提案によれ
ば、金型の長さを増加させる必要なしに、高精度で良好
な絶縁性を有する長尺複合碍子を容易かつ簡便に製造す
ることが可能となるものである。
【０００６】この提案に係る長尺複合碍子を製造するた
めの成形機は、前記特開平6-203680号公報に開示されて
いるとおり、シースに対応する成形部分の末端部を形成
する末端部形成部材を金型キャビティの後端部に設ける
と共に、既設成形部分の末端部を収容する収容スペース
を金型キャビティの前端部に隣接させて配置し、さら
に、金型キャビティの前端部に、シースの頭部を形成す
る第１の治具と、既設成形部分の末端部を把持すること
によりコアロッドを金型に対して位置決めする第２の治
具とを選択的に装着可能としている。この場合、金型キ
ャビティの前端部における第２の治具は、キャビティ内
に射出された高分子材料の漏洩を防止する弧状の分割セ
グメントとして構成されるものである。
めの成形機は、前記特開平6-203680号公報に開示されて
いるとおり、シースに対応する成形部分の末端部を形成
する末端部形成部材を金型キャビティの後端部に設ける
と共に、既設成形部分の末端部を収容する収容スペース
を金型キャビティの前端部に隣接させて配置し、さら
に、金型キャビティの前端部に、シースの頭部を形成す
る第１の治具と、既設成形部分の末端部を把持すること
によりコアロッドを金型に対して位置決めする第２の治
具とを選択的に装着可能としている。この場合、金型キ
ャビティの前端部における第２の治具は、キャビティ内
に射出された高分子材料の漏洩を防止する弧状の分割セ
グメントとして構成されるものである。
【０００７】この既知の成形機を使用して長尺複合碍子
を製造する場合、金型キャビティの前端部に第１の治具
を装着してコアロッド上に頭部および末端部を有する第
１成形部分を形成し、引き続いてコアロッドを軸線方向
に移動させると共に金型キャビティの前端部における第
１の治具を第２の治具と交換し、第２の治具により第１
成形部分の末端部を把持し且つコアロッドを金型に対し
て位置決めした状態でコアロッド上に第２成形部分を成
形する。その際に、第２成形部分の前端部が既設の第１
成形部分の末端部に対して密接した状態で形成され、か
つ直接的に一体化される。すなわち、シースおよび笠部
を分割して成形するにも拘わらず、隣接する成形部分が
一体化しているためにシースの連続性を確保することが
でき、ひいては複合碍子の良好な絶縁性を実現すること
が可能となるものである。
を製造する場合、金型キャビティの前端部に第１の治具
を装着してコアロッド上に頭部および末端部を有する第
１成形部分を形成し、引き続いてコアロッドを軸線方向
に移動させると共に金型キャビティの前端部における第
１の治具を第２の治具と交換し、第２の治具により第１
成形部分の末端部を把持し且つコアロッドを金型に対し
て位置決めした状態でコアロッド上に第２成形部分を成
形する。その際に、第２成形部分の前端部が既設の第１
成形部分の末端部に対して密接した状態で形成され、か
つ直接的に一体化される。すなわち、シースおよび笠部
を分割して成形するにも拘わらず、隣接する成形部分が
一体化しているためにシースの連続性を確保することが
でき、ひいては複合碍子の良好な絶縁性を実現すること
が可能となるものである。
【０００８】出願人の上記提案に係る複合碍子の製造技
術は、適切に調節された成形条件下では満足すべき製品
を製造し得るものであるが、その利点を維持しつつ、よ
り優れた品質の複合碍子を確実に製造可能とすることが
望ましい。
術は、適切に調節された成形条件下では満足すべき製品
を製造し得るものであるが、その利点を維持しつつ、よ
り優れた品質の複合碍子を確実に製造可能とすることが
望ましい。
【０００９】
【発明の開示】したがって、本発明の課題は、上述した
観点から、より優れた品質を確実に実現し得る複合碍
子、並びにかかる複合碍子を製造するための方法を提案
することにある。
観点から、より優れた品質を確実に実現し得る複合碍
子、並びにかかる複合碍子を製造するための方法を提案
することにある。
【００１０】このような課題の解決手段を模索すべく発
明者らが鋭意実験および検討を重ねたところ、先の提案
に係る製造技術により複合碍子を製造する場合には、第
２成形部分等の後続成形部分の成形に際し、当該成形部
分がその末端部側で剛性の末端部形成部材により支持さ
れる反面、前端部側では比較的軟質の既設成形部分の末
端部によって支持されるため、支持反力が製造条件次第
ではアンバランスとなって成形部分に軸線方向力が作用
し、ひいては成形部分の変形、剥離、割れ等の原因とな
り得ることが判明した。また、射出圧が高すぎる場合に
は、金型キャビティの前端部における分割セグメントが
樹脂の漏洩に対する所期の防止機能を発揮し得なくな
り、漏洩した樹脂が既設成形部分の外表面に付着して不
良品発生の原因となり得ることも判明した。そして、発
明者らは、このような難点を伴わずに常に満足すべき製
品品質を有する複合碍子を確実に製造するためには、後
続成形部分の成形に際して射出圧が既設成形部分の末端
部に直接的に及ぼされない構成とし、特に、隣接成形部
分を互いに事後的に一体化させるのが望ましいとの着想
に至ったのである。
明者らが鋭意実験および検討を重ねたところ、先の提案
に係る製造技術により複合碍子を製造する場合には、第
２成形部分等の後続成形部分の成形に際し、当該成形部
分がその末端部側で剛性の末端部形成部材により支持さ
れる反面、前端部側では比較的軟質の既設成形部分の末
端部によって支持されるため、支持反力が製造条件次第
ではアンバランスとなって成形部分に軸線方向力が作用
し、ひいては成形部分の変形、剥離、割れ等の原因とな
り得ることが判明した。また、射出圧が高すぎる場合に
は、金型キャビティの前端部における分割セグメントが
樹脂の漏洩に対する所期の防止機能を発揮し得なくな
り、漏洩した樹脂が既設成形部分の外表面に付着して不
良品発生の原因となり得ることも判明した。そして、発
明者らは、このような難点を伴わずに常に満足すべき製
品品質を有する複合碍子を確実に製造するためには、後
続成形部分の成形に際して射出圧が既設成形部分の末端
部に直接的に及ぼされない構成とし、特に、隣接成形部
分を互いに事後的に一体化させるのが望ましいとの着想
に至ったのである。
【００１１】本発明は、上述した認識および着想に立脚
して、より改良された長尺複合碍子を提案するものであ
り、繊維強化樹脂等よりなるコアロッドの外周上に、コ
アロッドを被覆するシースと、コアロッドの軸線方向に
互いに離間した複数の笠部とを絶縁性高分子材料で成形
してなり、コアロッドの軸線方向に整列する複数の成形
部分を互いに連続させて前記シースを形成した長尺複合
碍子において、前記シースにおける隣接成形部分の対向
端部を両者間に間隙が残されるよう配置し、これら対向
端部の軸線方向間隔を半径方向内方から外方に向けて漸
増させ、さらに、中継絶縁材料を前記対向端部間の間隙
に充填し、かつ、前記成形部分の高分子材料と一体化さ
せてなることを特徴としている。
して、より改良された長尺複合碍子を提案するものであ
り、繊維強化樹脂等よりなるコアロッドの外周上に、コ
アロッドを被覆するシースと、コアロッドの軸線方向に
互いに離間した複数の笠部とを絶縁性高分子材料で成形
してなり、コアロッドの軸線方向に整列する複数の成形
部分を互いに連続させて前記シースを形成した長尺複合
碍子において、前記シースにおける隣接成形部分の対向
端部を両者間に間隙が残されるよう配置し、これら対向
端部の軸線方向間隔を半径方向内方から外方に向けて漸
増させ、さらに、中継絶縁材料を前記対向端部間の間隙
に充填し、かつ、前記成形部分の高分子材料と一体化さ
せてなることを特徴としている。
【００１２】また、本発明は、繊維強化樹脂等よりなる
長尺コアロッドの外周上に、コアロッドを被覆するシー
スと、コアロッドの軸線方向に互いに離間した複数の笠
部とを絶縁性高分子材料で成形するにあたり、複数の成
形部分をコアロッドの軸線方向に整列するよう順次に成
形すると共にこれら成形部分を互いに連続させて前記シ
ースを形成する複合碍子の製造方法を提案するものでも
あり、コアロッドの外周上に第１成形部分を成形した後
に第２成形部分を、第１成形部分との間に間隙が残され
るよう成形し、第１および第２成形部分の対向端部間の
間隙に中継絶縁材料を充填し、かつ、前記成形部分の高
分子材料と一体化させることを特徴としている。
長尺コアロッドの外周上に、コアロッドを被覆するシー
スと、コアロッドの軸線方向に互いに離間した複数の笠
部とを絶縁性高分子材料で成形するにあたり、複数の成
形部分をコアロッドの軸線方向に整列するよう順次に成
形すると共にこれら成形部分を互いに連続させて前記シ
ースを形成する複合碍子の製造方法を提案するものでも
あり、コアロッドの外周上に第１成形部分を成形した後
に第２成形部分を、第１成形部分との間に間隙が残され
るよう成形し、第１および第２成形部分の対向端部間の
間隙に中継絶縁材料を充填し、かつ、前記成形部分の高
分子材料と一体化させることを特徴としている。
【００１３】すなわち、本発明は、複合碍子におけるコ
アロッドを被覆するシースを、コアロッドの外周上に軸
線方向に整列する複数の成形部分を互いに連続させて形
成するにあたり、シースにおける隣接成形部分の対向端
部を、シースにおける隣接成形部分の対向端部を両者間
に間隙が残されるよう配置し、これら対向端部の軸線方
向間隔を半径方向内方から外方に向けて漸増させ、その
間隙に中継絶縁材料を充填して成形部分を事後的に一体
化させるものであり、その結果として、シースを形成す
る複数の成形部分のうち、後続成形部分の成形に際して
射出圧が既設成形部分の末端部に直接的に及ぼされない
構成としたものである。したがって、本発明によれば、
後続成形部分の成形段階において既設成形部分の変形、
剥離、割れ等が発生せず、また、金型キャビティの前端
部における高分子材料の漏洩が的確に防止されることに
より既設成形部分の外表面に対する漏洩高分子材料の付
着等に由来する不良品の発生を確実に防止することも可
能となる。
アロッドを被覆するシースを、コアロッドの外周上に軸
線方向に整列する複数の成形部分を互いに連続させて形
成するにあたり、シースにおける隣接成形部分の対向端
部を、シースにおける隣接成形部分の対向端部を両者間
に間隙が残されるよう配置し、これら対向端部の軸線方
向間隔を半径方向内方から外方に向けて漸増させ、その
間隙に中継絶縁材料を充填して成形部分を事後的に一体
化させるものであり、その結果として、シースを形成す
る複数の成形部分のうち、後続成形部分の成形に際して
射出圧が既設成形部分の末端部に直接的に及ぼされない
構成としたものである。したがって、本発明によれば、
後続成形部分の成形段階において既設成形部分の変形、
剥離、割れ等が発生せず、また、金型キャビティの前端
部における高分子材料の漏洩が的確に防止されることに
より既設成形部分の外表面に対する漏洩高分子材料の付
着等に由来する不良品の発生を確実に防止することも可
能となる。
【００１４】
【最良の実施形態】以下、本発明を図示実施例について
説明する。
説明する。
【００１５】図１は、本発明の一実施例による複合碍子
10の要部を示す縦断面図である。この複合碍子10は、Ｆ
ＲＰまたはエポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂等よりなるコ
アロッド11の外周上に、コアロッド11をほぼ全長に亘り
被覆するシース12と、コアロッド11の軸線方向に互いに
離間した複数の笠部13とを、シリコーンゴム、エチレン
−プロピレン共重合体（ＥＰＭ）、エチレン−プロピレ
ン−ジエン共重合体（ＥＰＤＭ）、ポリウレタン等の絶
縁性高分子材料で一体的に成形してなり、シース12を、
コアロッド11の軸線方向に整列する複数の成形部分12a,
12bを互いに連続させて形成した構成とされている。な
お、図示は省略したが、長尺コアロッド11の両端部には
既知の態様で把持金具が圧着されている。
10の要部を示す縦断面図である。この複合碍子10は、Ｆ
ＲＰまたはエポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂等よりなるコ
アロッド11の外周上に、コアロッド11をほぼ全長に亘り
被覆するシース12と、コアロッド11の軸線方向に互いに
離間した複数の笠部13とを、シリコーンゴム、エチレン
−プロピレン共重合体（ＥＰＭ）、エチレン−プロピレ
ン−ジエン共重合体（ＥＰＤＭ）、ポリウレタン等の絶
縁性高分子材料で一体的に成形してなり、シース12を、
コアロッド11の軸線方向に整列する複数の成形部分12a,
12bを互いに連続させて形成した構成とされている。な
お、図示は省略したが、長尺コアロッド11の両端部には
既知の態様で把持金具が圧着されている。
【００１６】本発明においては、シース12における隣接
成形部分12a, 12bの対向端部、すなわち、図１中で左側
に位置する成形部分12a の右端と、右側に位置する成形
部分12b の左端とは、両者間に環状の間隙が残されるよ
う配置されている。そして、上記対向端部間の間隙には
全周に亘り中継絶縁材料14が充填され、この中継絶縁材
料14は成形部分12a, 12bを形成する樹脂と一体化してい
る。この場合、シース12における隣接成形部分12a, 12b
の対向端部をコアロッド11の中心軸線に対して所定の角
度α、例えば約60°の角度をなす斜面として形成し、対
向端部間の軸線方向間隔を碍子10の半径方向内方から外
方に向けて漸増させるのが望ましい。
成形部分12a, 12bの対向端部、すなわち、図１中で左側
に位置する成形部分12a の右端と、右側に位置する成形
部分12b の左端とは、両者間に環状の間隙が残されるよ
う配置されている。そして、上記対向端部間の間隙には
全周に亘り中継絶縁材料14が充填され、この中継絶縁材
料14は成形部分12a, 12bを形成する樹脂と一体化してい
る。この場合、シース12における隣接成形部分12a, 12b
の対向端部をコアロッド11の中心軸線に対して所定の角
度α、例えば約60°の角度をなす斜面として形成し、対
向端部間の軸線方向間隔を碍子10の半径方向内方から外
方に向けて漸増させるのが望ましい。
【００１７】上記構成の複合碍子10は、隣接成形部分12
a, 12bが中継絶縁材料14を介して互いに一体化している
ためにシース11の連続性が確保され、したがって碍子10
全体としての良好な絶縁性を実現し得るものである。し
かも、以下に説明するとおり、本発明によれば、複数の
成形部分12a, 12bを長尺コアロッド11の軸線方向に整列
するよう順次に成形し、かつ、互いに一体化させて所要
長さの連続的なシース12を段歩的に形成するため、成形
機における金型の長さを増加させる必要なしに、高精度
で特性に優れた長尺複合碍子を容易かつ簡便に製造する
ことが可能となるものである。
a, 12bが中継絶縁材料14を介して互いに一体化している
ためにシース11の連続性が確保され、したがって碍子10
全体としての良好な絶縁性を実現し得るものである。し
かも、以下に説明するとおり、本発明によれば、複数の
成形部分12a, 12bを長尺コアロッド11の軸線方向に整列
するよう順次に成形し、かつ、互いに一体化させて所要
長さの連続的なシース12を段歩的に形成するため、成形
機における金型の長さを増加させる必要なしに、高精度
で特性に優れた長尺複合碍子を容易かつ簡便に製造する
ことが可能となるものである。
【００１８】次に、上述した構成を有する本発明の複合
碍子10を製造するための製造方法、並びに同方法の実施
に使用する製造装置につき、図２〜図７を参照しつつ説
明する。
碍子10を製造するための製造方法、並びに同方法の実施
に使用する製造装置につき、図２〜図７を参照しつつ説
明する。
【００１９】先ず、本発明の複合碍子10の製造に好適に
使用し得る装置は、前述した特開平6-203680号公報に記
載のものと同様の基本構成とした金型20を含む成形機を
具えている。すなわち、図２および図３に示すとおり、
金型20は、コアロッド11上におけるシース12および笠部
13に対応する形状とした金型キャビティ21を具え、キャ
ビティ21に対してコアロッド11を所定の軸線方向位置に
位置決めした状態でキャビティ21内に必要であればシリ
コーン等の絶縁性高分子材料を射出してシース12に対応
する成形部分12a, 12bと、当該成形部分12a, 12bに関連
する複数の笠部13とを成形するものである。
使用し得る装置は、前述した特開平6-203680号公報に記
載のものと同様の基本構成とした金型20を含む成形機を
具えている。すなわち、図２および図３に示すとおり、
金型20は、コアロッド11上におけるシース12および笠部
13に対応する形状とした金型キャビティ21を具え、キャ
ビティ21に対してコアロッド11を所定の軸線方向位置に
位置決めした状態でキャビティ21内に必要であればシリ
コーン等の絶縁性高分子材料を射出してシース12に対応
する成形部分12a, 12bと、当該成形部分12a, 12bに関連
する複数の笠部13とを成形するものである。
【００２０】図２に示すとおり、金型キャビティ21の後
端部（図中の右端部）には、シース12に対応する成形部
分12a, 12bの末端部を形成する形成部材としての環状リ
ング22を設ける。この環状リング22の内周面には、リン
グ22とコアロッド11との間で高分子材料の漏洩を防止す
るシールリング23を配置する。同様に、図３に示すとお
り、キャビティ21の前端部（図中の左端部）には、成形
部分12a, 12bの先端部、特に最先端の成形部分12a の場
合にはシース12の頭部を形成する形成部材としての環状
リング24を設ける。この環状リング24の内周面にも、リ
ング24とコアロッド11との間で高分子材料の漏洩を防止
するシールリング25を配置する。さらに、コアロッド11
をキャビティ21に対して軸線方向に変位させたときに既
設成形部分12a, 12bの末端部を収容する収容スペース26
を、キャビティ21の前端部に隣接させて配置する。金型
キャビティ21の両端部に配置される環状リング22, 24を
それぞれ一対の半円状セグメントよりなる二分割構造と
し、対応するシールリング23, 25も例えばポリテトラフ
ルオロエチレン（ＰＴＦＥ）製の二分割構造とすること
が可能である。また、金型キャビティ21の後端部に対応
する環状リング22は一体構造とすることも可能であり、
この場合には対応するシールリング23を、例えば弗素系
の耐熱性ゴム製とすることができる。なお、シース12に
おける各成形部分12a, 12bの端部を斜面として形成する
場合に、環状リング22, 24の対応する内端面もそれぞれ
斜面として形成することは勿論である。
端部（図中の右端部）には、シース12に対応する成形部
分12a, 12bの末端部を形成する形成部材としての環状リ
ング22を設ける。この環状リング22の内周面には、リン
グ22とコアロッド11との間で高分子材料の漏洩を防止す
るシールリング23を配置する。同様に、図３に示すとお
り、キャビティ21の前端部（図中の左端部）には、成形
部分12a, 12bの先端部、特に最先端の成形部分12a の場
合にはシース12の頭部を形成する形成部材としての環状
リング24を設ける。この環状リング24の内周面にも、リ
ング24とコアロッド11との間で高分子材料の漏洩を防止
するシールリング25を配置する。さらに、コアロッド11
をキャビティ21に対して軸線方向に変位させたときに既
設成形部分12a, 12bの末端部を収容する収容スペース26
を、キャビティ21の前端部に隣接させて配置する。金型
キャビティ21の両端部に配置される環状リング22, 24を
それぞれ一対の半円状セグメントよりなる二分割構造と
し、対応するシールリング23, 25も例えばポリテトラフ
ルオロエチレン（ＰＴＦＥ）製の二分割構造とすること
が可能である。また、金型キャビティ21の後端部に対応
する環状リング22は一体構造とすることも可能であり、
この場合には対応するシールリング23を、例えば弗素系
の耐熱性ゴム製とすることができる。なお、シース12に
おける各成形部分12a, 12bの端部を斜面として形成する
場合に、環状リング22, 24の対応する内端面もそれぞれ
斜面として形成することは勿論である。
【００２１】上述の構成とした金型20を含む成形機によ
れば、以下の要領でコアロッド11上のシース12および笠
部13を段歩的に成形することにより、本発明の複合碍子
10を製造することが可能である。
れば、以下の要領でコアロッド11上のシース12および笠
部13を段歩的に成形することにより、本発明の複合碍子
10を製造することが可能である。
【００２２】先ず、第１工程において、金型20の開放状
態でキャビティ21の前端部および後端部においてコアロ
ッド11に環状リング22, 24を装着し、コアロッド11をキ
ャビティ21に対して軸線方向の所定位置に位置決めした
後、既知の要領で金型20を型締めする。そして、例えば
碍子10における笠13の背面に相当する位置で金型20に設
けられているゲート（図示せず）を経てキャビティ21内
に絶縁性高分子材料を射出して硬化させる。その結果、
図２および図３に示すように、コアロッド11上に最先端
の成形部分12a と当該成形部分12a に関連する複数の笠
部13とが成形される。
態でキャビティ21の前端部および後端部においてコアロ
ッド11に環状リング22, 24を装着し、コアロッド11をキ
ャビティ21に対して軸線方向の所定位置に位置決めした
後、既知の要領で金型20を型締めする。そして、例えば
碍子10における笠13の背面に相当する位置で金型20に設
けられているゲート（図示せず）を経てキャビティ21内
に絶縁性高分子材料を射出して硬化させる。その結果、
図２および図３に示すように、コアロッド11上に最先端
の成形部分12a と当該成形部分12a に関連する複数の笠
部13とが成形される。
【００２３】第２工程において金型20を開き、キャビテ
ィ21の前端部および後端部における環状リング22, 24を
緩めてからコアロッド11をキャビティ21に対し所定距離
だけ図面における左方に向けて軸線方向に移動させ、こ
の新たな相対位置で環状リング22, 24をコアロッド11に
対して締結すると共に金型20を型締めする。この場合、
第１工程において成形された最先端の成形部分12a と当
該成形部分12a 上の笠部13は、それぞれ末端部がキャビ
ティ21の前端部に隣接するスペース26内に収容されるも
のである。その状態でキャビティ21内に絶縁性高分子材
料を射出して硬化させると、コアロッド11上に２番目の
成形部分12b と当該成形部分12b に関連する複数の笠部
13とが成形される。このようにして成形された２番目の
成形部分12b の先端部は図４に示すとおりであり、ま
た、末端部は図２に示した最先端成形部分12a の末端部
と同様である。
ィ21の前端部および後端部における環状リング22, 24を
緩めてからコアロッド11をキャビティ21に対し所定距離
だけ図面における左方に向けて軸線方向に移動させ、こ
の新たな相対位置で環状リング22, 24をコアロッド11に
対して締結すると共に金型20を型締めする。この場合、
第１工程において成形された最先端の成形部分12a と当
該成形部分12a 上の笠部13は、それぞれ末端部がキャビ
ティ21の前端部に隣接するスペース26内に収容されるも
のである。その状態でキャビティ21内に絶縁性高分子材
料を射出して硬化させると、コアロッド11上に２番目の
成形部分12b と当該成形部分12b に関連する複数の笠部
13とが成形される。このようにして成形された２番目の
成形部分12b の先端部は図４に示すとおりであり、ま
た、末端部は図２に示した最先端成形部分12a の末端部
と同様である。
【００２４】以下、必要に応じて第２工程を反復し、製
造すべき碍子の全長に対応する所要数の後続成形部分を
コアロッド11上に順次に成形する。
造すべき碍子の全長に対応する所要数の後続成形部分を
コアロッド11上に順次に成形する。
【００２５】第３工程において、所要数の成形部分12a,
12bを順次に成形したコアロッド11を金型20から取り出
す。図５から明らかなように、先行成形部分12aの末端
部と、これに隣接する後続成形部分12b の先端部とは、
金型キャビティ21の前端部に位置させた環状リング24の
厚さに相当する距離だけ互いに軸線方向に離間してい
る。したがって、互いに隣接する成形部分12a, 12bの対
向端部間には間隙Ｇが存在する。この間隙Ｇの軸線方向
長さ、すなわち対向端部間の軸線方向距離は、前述した
とおり、碍子10の半径方向内方から外方に向けて漸増さ
せるのが望ましい。
12bを順次に成形したコアロッド11を金型20から取り出
す。図５から明らかなように、先行成形部分12aの末端
部と、これに隣接する後続成形部分12b の先端部とは、
金型キャビティ21の前端部に位置させた環状リング24の
厚さに相当する距離だけ互いに軸線方向に離間してい
る。したがって、互いに隣接する成形部分12a, 12bの対
向端部間には間隙Ｇが存在する。この間隙Ｇの軸線方向
長さ、すなわち対向端部間の軸線方向距離は、前述した
とおり、碍子10の半径方向内方から外方に向けて漸増さ
せるのが望ましい。
【００２６】第４工程において、互いに隣接する成形部
分12a, 12bの対向端部間における間隙Ｇに適宜の中継絶
縁材料14、好適には未加硫ゴムまたは熱硬化性樹脂を充
填し、図６に示すように環状治具27を、成形部分12a, 1
2bの対向端部間を架橋するよう中継絶縁材料14の外周に
取り付ける。この治具27は、環状リング22, 24と同様
に、一対の半円状セグメントを具える構成とすることが
できる。さらに、図７に示すように、治具26の外周にバ
ンドヒータ28を巻き付けた後、バンドヒータ28に通電し
て中継絶縁材料14を所定時間に亘り抵抗加熱する。この
加熱により、中継絶縁材料14が未加硫ゴムであれば加硫
反応が行われ、中継絶縁材料14が熱硬化性樹脂の場合に
は硬化反応が行われる。その結果、中継絶縁材料14は成
形部分12a, 12bを形成する高分子材料と完全に一体化さ
れるのである。
分12a, 12bの対向端部間における間隙Ｇに適宜の中継絶
縁材料14、好適には未加硫ゴムまたは熱硬化性樹脂を充
填し、図６に示すように環状治具27を、成形部分12a, 1
2bの対向端部間を架橋するよう中継絶縁材料14の外周に
取り付ける。この治具27は、環状リング22, 24と同様
に、一対の半円状セグメントを具える構成とすることが
できる。さらに、図７に示すように、治具26の外周にバ
ンドヒータ28を巻き付けた後、バンドヒータ28に通電し
て中継絶縁材料14を所定時間に亘り抵抗加熱する。この
加熱により、中継絶縁材料14が未加硫ゴムであれば加硫
反応が行われ、中継絶縁材料14が熱硬化性樹脂の場合に
は硬化反応が行われる。その結果、中継絶縁材料14は成
形部分12a, 12bを形成する高分子材料と完全に一体化さ
れるのである。
【００２７】最後に、第５工程において、成形部分12a,
12bの高分子材料に中継絶縁材料14が一体化された時点
で、中継絶縁材料14からバンドヒータ28および環状治具
27を取り外すと、図１に示すとおりの複合碍子10が得ら
れる。
12bの高分子材料に中継絶縁材料14が一体化された時点
で、中継絶縁材料14からバンドヒータ28および環状治具
27を取り外すと、図１に示すとおりの複合碍子10が得ら
れる。
【００２８】上述したところから明らかなとおり、本発
明は、複合碍子におけるコアロッドをほぼ全長に亘り被
覆するシースを、コアロッドの外周上に軸線方向に整列
する複数の成形部分を互いに連続させて形成するにあた
り、互いに隣接する成形部分を両者間に間隙が残される
よう成形し、これら成形部分における対向端部間の間隙
に中継絶縁材料を充填して成形部分を事後的に一体化さ
せるものであり、その結果として、シースを形成する複
数の成形部分のうち、後続成形部分の成形に際して射出
圧が既設成形部分の末端部に直接的に及ぼされない構成
としたものである。したがって、本発明によれば、後続
成形部分の成形段階において既設成形部分の変形、剥
離、割れ等が発生せず、また、金型キャビティの前端部
における高分子材料の漏洩が的確に防止されることによ
り既設成形部分の外表面に対する漏洩高分子材料の付着
等に由来する不良品の発生を確実に防止することも可能
となる。
明は、複合碍子におけるコアロッドをほぼ全長に亘り被
覆するシースを、コアロッドの外周上に軸線方向に整列
する複数の成形部分を互いに連続させて形成するにあた
り、互いに隣接する成形部分を両者間に間隙が残される
よう成形し、これら成形部分における対向端部間の間隙
に中継絶縁材料を充填して成形部分を事後的に一体化さ
せるものであり、その結果として、シースを形成する複
数の成形部分のうち、後続成形部分の成形に際して射出
圧が既設成形部分の末端部に直接的に及ぼされない構成
としたものである。したがって、本発明によれば、後続
成形部分の成形段階において既設成形部分の変形、剥
離、割れ等が発生せず、また、金型キャビティの前端部
における高分子材料の漏洩が的確に防止されることによ
り既設成形部分の外表面に対する漏洩高分子材料の付着
等に由来する不良品の発生を確実に防止することも可能
となる。
【００２９】なお、上述した特定の実施例は単なる例示
に過ぎず、特に本発明を限定するものではない。そし
て、本発明が、その技術的範囲を逸脱することなく、上
記以外の種々の変形態様をもって実施し得ることは、言
うまでもない。例えば、中継絶縁材料を成形部分の高分
子材料と一体化させるべく加熱するにあたり、成形部分
における対向端部間の間隙に中継絶縁材料を充填し、そ
の外周に治具を取り付けた状態で、図７に示すようなバ
ンドヒータを使用する代わりに、コアロッド全体を適当
な加熱炉中で加熱する方法を採用しても良い。
に過ぎず、特に本発明を限定するものではない。そし
て、本発明が、その技術的範囲を逸脱することなく、上
記以外の種々の変形態様をもって実施し得ることは、言
うまでもない。例えば、中継絶縁材料を成形部分の高分
子材料と一体化させるべく加熱するにあたり、成形部分
における対向端部間の間隙に中継絶縁材料を充填し、そ
の外周に治具を取り付けた状態で、図７に示すようなバ
ンドヒータを使用する代わりに、コアロッド全体を適当
な加熱炉中で加熱する方法を採用しても良い。
【図１】本発明の一実施例による複合碍子の要部構成を
示す縦断面図である。
示す縦断面図である。
【図２】コアロッド上の成形部分の成形段階における金
型キャビティの後端部を示す縦断面図である。
型キャビティの後端部を示す縦断面図である。
【図３】コアロッド上の成形部分の成形段階における金
型キャビティの前端部を示す縦断面図である。
型キャビティの前端部を示す縦断面図である。
【図４】後続成形部分の成形段階における金型キャビテ
ィの前端部を示す、図３と同様な縦断面図である。
ィの前端部を示す、図３と同様な縦断面図である。
【図５】隣接成形部分を成形した後、金型から取り出し
たコアロッドを示す縦断面図である。
たコアロッドを示す縦断面図である。
【図６】隣接成形部分における対向端部間の間隙に中継
絶縁材料を充填し、その外周に治具を取り付けたコアロ
ッドを示す縦断面図である。
絶縁材料を充填し、その外周に治具を取り付けたコアロ
ッドを示す縦断面図である。
【図７】中継絶縁材料を成形部分の高分子材料と一体化
させるための加熱工程を示す縦断面図である。
させるための加熱工程を示す縦断面図である。
10 碍子，11 コアロッド，12 シース，12a, 12b 成
形部分，13 笠部，14 中継絶縁材料，20 金型，21
キャビティ，22, 24 環状リング，26 既設成形部分末
端部の収容スペース，27 治具，28 バンドヒータ
形部分，13 笠部，14 中継絶縁材料，20 金型，21
キャビティ，22, 24 環状リング，26 既設成形部分末
端部の収容スペース，27 治具，28 バンドヒータ
Claims (9)
- 【請求項１】 繊維強化樹脂等よりなるコアロッドの外
周上に、コアロッドを被覆するシースと、コアロッドの
軸線方向に互いに離間した複数の笠部とを絶縁性高分子
材料で成形してなり、コアロッドの軸線方向に整列する
複数の成形部分を互いに連続させて前記シースを形成し
た長尺複合碍子において、前記シースにおける隣接成形
部分の対向端部を両者間に間隙が残されるよう配置し、
これら対向端部の軸線方向間隔を半径方向内方から外方
に向けて漸増させ、さらに、中継絶縁材料を前記対向端
部間の間隙に充填し、かつ、前記成形部分の高分子材料
と一体化させてなることを特徴とする複合碍子。 - 【請求項２】 前記シースにおける隣接成形部分の対向
端部を、コアロッドの中心軸線に対して所定の角度をな
す斜面として形成したことを特徴とする、請求項１記載
の複合碍子。 - 【請求項３】 前記斜面がコアロッドの中心軸線に対し
てなす前記所定の角度を約60°としたことを特徴とす
る、請求項２記載の複合碍子。 - 【請求項４】 繊維強化樹脂等よりなる長尺コアロッド
の外周上に、コアロッドを被覆するシースと、コアロッ
ドの軸線方向に互いに離間した複数の笠部とを絶縁性高
分子材料で成形するにあたり、複数の成形部分をコアロ
ッドの軸線方向に整列するよう順次に成形すると共にこ
れら成形部分を互いに連続させて前記シースを形成する
複合碍子の製造方法において、コアロッドの外周上に第
１成形部分を成形した後に第２成形部分を、第１成形部
分との間に間隙が残されるよう成形し、第１および第２
成形部分の対向端部間の間隙に中継絶縁材料を充填し、
かつ、前記成形部分の高分子材料と一体化させることを
特徴とする複合碍子の製造方法。 - 【請求項５】 前記中継絶縁材料を加熱することによ
り、前記成形部分の高分子材料と一体化させることを特
徴とする、請求項４記載の製造方法。 - 【請求項６】 第１および第２成形部分の成形後、両成
形部分の対向端部間でコアロッドの外周上に前記中継絶
縁材料として未加硫ゴム材料を巻回し、次に該ゴム材料
を加熱して加硫させることを特徴とする、請求項５記載
の製造方法。 - 【請求項７】 第１および第２成形部分の成形後、両成
形部分の対向端部間でコアロッドの外周上に前記中継絶
縁材料として熱硬化性材料を巻回し、次に該熱硬化性材
料を加熱して硬化させることを特徴とする、請求項５記
載の製造方法。 - 【請求項８】 第１および第２成形部分の成形後、両成
形部分の対向端部間でコアロッドの外周上に前記中継絶
縁材料を巻回し、次に該絶縁材料をバンドヒータにより
包囲し且つ加熱することを特徴とする、請求項５記載の
製造方法。 - 【請求項９】 第１および第２成形部分の成形後、両成
形部分の対向端部間でコアロッドの外周上に前記中継絶
縁材料を巻回し、次に、少なくとも前記コアロッドにお
ける中継絶縁材料の巻回部分を炉中で加熱することを特
徴とする、請求項５記載の製造方法。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6325465A JP2824025B2 (ja) | 1994-12-27 | 1994-12-27 | 複合碍子およびその製造方法 |
| US08/487,554 US5540991A (en) | 1994-12-27 | 1995-06-07 | Composite insulator and its manufacturing method |
| EP95303948A EP0720182B1 (en) | 1994-12-27 | 1995-06-08 | Composite insulator and its manufacturing method |
| DE69514770T DE69514770T2 (de) | 1994-12-27 | 1995-06-08 | Verbundisolator und dessen Herstellungsverfahren |
| CA002151352A CA2151352C (en) | 1994-12-27 | 1995-06-08 | Composite insulator and its manufacturing method |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6325465A JP2824025B2 (ja) | 1994-12-27 | 1994-12-27 | 複合碍子およびその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08185740A JPH08185740A (ja) | 1996-07-16 |
| JP2824025B2 true JP2824025B2 (ja) | 1998-11-11 |
Family
ID=18177180
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6325465A Expired - Lifetime JP2824025B2 (ja) | 1994-12-27 | 1994-12-27 | 複合碍子およびその製造方法 |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5540991A (ja) |
| EP (1) | EP0720182B1 (ja) |
| JP (1) | JP2824025B2 (ja) |
| CA (1) | CA2151352C (ja) |
| DE (1) | DE69514770T2 (ja) |
Families Citing this family (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2938801B2 (ja) * | 1996-03-18 | 1999-08-25 | 日本碍子株式会社 | 複合碍子の製造方法および金型へのコアロッドの保持リング |
| ES2170901T3 (es) * | 1996-07-31 | 2002-08-16 | Pirelli Cavi E Sistemi Spa | Procedimiento para la fabricacion de un revestimiento de aislamiento de perfil en forma de aleta. |
| US5877453A (en) * | 1997-09-17 | 1999-03-02 | Maclean-Fogg Company | Composite insulator |
| DE19818036B4 (de) | 1998-04-22 | 2005-05-19 | Siemens Ag | Verfahren zur Herstellung eines elektrotechnischen Bauteils mit einer kunststoffpassivierten Oberfläche, derartiges Bauteil und Anwendung dieses Bauteils |
| CA2349253C (en) * | 2000-12-26 | 2009-11-17 | S&C Electric Company | Method and arrangement for providing a gas-tight housing joint |
| US6952154B2 (en) * | 2002-06-16 | 2005-10-04 | Maclean-Fogg Company | Composite insulator for fuse cutout |
| US6831232B2 (en) * | 2002-06-16 | 2004-12-14 | Scott Henricks | Composite insulator |
| WO2008104614A1 (es) * | 2007-02-28 | 2008-09-04 | Airbus España, S.L. | Utillaje y método de fabricación de cuadernas de aeronave en material compuesto |
| US7646282B2 (en) * | 2007-12-14 | 2010-01-12 | Jiri Pazdirek | Insulator for cutout switch and fuse assembly |
| US8729396B2 (en) | 2010-09-02 | 2014-05-20 | Cooper Technologies Company | Full composite insulator for electrical cutout |
| CN102809051B (zh) * | 2012-08-07 | 2015-05-06 | 西安康本材料有限公司 | 适用于螺旋键连接的复合材料管及其制作方法 |
| DE102017214120A1 (de) * | 2017-08-11 | 2019-02-14 | Lapp Insulators Gmbh | Verbundisolator sowie Verfahren zum Herstellen eines Verbundisolators |
| US11581111B2 (en) * | 2020-08-20 | 2023-02-14 | Te Connectivity Solutions Gmbh | Composite polymer insulators and methods for forming same |
Family Cites Families (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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