JP3230414B2 - 磁性体コアの製造方法及びインダクタの製造方法 - Google Patents
磁性体コアの製造方法及びインダクタの製造方法Info
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- JP3230414B2 JP3230414B2 JP18792995A JP18792995A JP3230414B2 JP 3230414 B2 JP3230414 B2 JP 3230414B2 JP 18792995 A JP18792995 A JP 18792995A JP 18792995 A JP18792995 A JP 18792995A JP 3230414 B2 JP3230414 B2 JP 3230414B2
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明はコイルや変成器な
どの磁心に使用されているフェライト製の磁性体コアの
製造方法及びインダクタの製造方法に関するものであ
る。
どの磁心に使用されているフェライト製の磁性体コアの
製造方法及びインダクタの製造方法に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】磁性体コアの材料として使用されている
フェライトとしては、Ｍｎ−Ｚｎ系フェライト、Ｎｉ−
Ｚｎ系フェライト又はＣｕ−Ｚｎ系フェライト等が知ら
れている。これらのフェライトの中で、Ｍｎ−Ｚｎ系フ
ェライトは大きな飽和磁気を持っており、初透磁率も大
きいなど、コイルや変成器の磁心として特性が優れてい
るので、多く使用されている。
フェライトとしては、Ｍｎ−Ｚｎ系フェライト、Ｎｉ−
Ｚｎ系フェライト又はＣｕ−Ｚｎ系フェライト等が知ら
れている。これらのフェライトの中で、Ｍｎ−Ｚｎ系フ
ェライトは大きな飽和磁気を持っており、初透磁率も大
きいなど、コイルや変成器の磁心として特性が優れてい
るので、多く使用されている。
【０００３】フェライトからなる磁性体コアの製造方法
としては種々のものが知られているが、工業的には次に
説明する乾式法によって製造されている。
としては種々のものが知られているが、工業的には次に
説明する乾式法によって製造されている。
【０００４】まず、製造する磁性体コアのフェライト組
成に応じて原料を調製し、これらを充分に混合させる。
混合は乾式ミキサーでも行なえるが、ボールミルを用い
た湿式の方が良く混合できるので、通常はこちらの方で
行なわれる。この混合によって得られた原料混合物は乾
燥させてから８００〜９００℃程度の温度で仮焼させ
る。この仮焼は後の工程における反応を円滑に進めさせ
るために行なわれる。
成に応じて原料を調製し、これらを充分に混合させる。
混合は乾式ミキサーでも行なえるが、ボールミルを用い
た湿式の方が良く混合できるので、通常はこちらの方で
行なわれる。この混合によって得られた原料混合物は乾
燥させてから８００〜９００℃程度の温度で仮焼させ
る。この仮焼は後の工程における反応を円滑に進めさせ
るために行なわれる。
【０００５】次に、この仮焼によって得られた仮焼物を
微粉砕し、これにポリビニルアルコール等の結合剤を加
えて充分に混合し、これをスプレードライヤ中に強制的
に噴霧させ、低温で乾燥させてフェライトの顆粒を得
る。フェライトはこの操作により流動性の良い球状の顆
粒になり、次の成形工程における成形性が良くなる。
微粉砕し、これにポリビニルアルコール等の結合剤を加
えて充分に混合し、これをスプレードライヤ中に強制的
に噴霧させ、低温で乾燥させてフェライトの顆粒を得
る。フェライトはこの操作により流動性の良い球状の顆
粒になり、次の成形工程における成形性が良くなる。
【０００６】次に、このフェライトの顆粒を金型に入
れ、高圧を加えて成型し、所望の形状の成形体を得る。
そして、この成形体を多数、耐火物製の入れ物（以下、
匣鉢という）に入れ、この匣鉢を焼成炉内に入れ、１２
００〜１４００℃程度の高温で焼成する。成形体はこの
高温の焼成によって焼結し、磁性体コアになる。
れ、高圧を加えて成型し、所望の形状の成形体を得る。
そして、この成形体を多数、耐火物製の入れ物（以下、
匣鉢という）に入れ、この匣鉢を焼成炉内に入れ、１２
００〜１４００℃程度の高温で焼成する。成形体はこの
高温の焼成によって焼結し、磁性体コアになる。
【０００７】次に、焼成炉からこの磁性体コアを匣鉢と
ともに取り出し、匣鉢から網製のバットに空ける。この
とき、磁性体コアの一部を抜き取り、Ｌ値を測定する。
このＬ値の測定は、その後の工程を進める上での目安に
なる。
ともに取り出し、匣鉢から網製のバットに空ける。この
とき、磁性体コアの一部を抜き取り、Ｌ値を測定する。
このＬ値の測定は、その後の工程を進める上での目安に
なる。
【０００８】次に、磁性体コアを網製のバットごと超音
波洗浄器内に入れ、超音波洗浄して磁性体コアの表面の
不純物を洗浄除去する。超音波洗浄が終わった磁性体コ
アは乾燥させ、コイルを巻回してインダクタとする。
波洗浄器内に入れ、超音波洗浄して磁性体コアの表面の
不純物を洗浄除去する。超音波洗浄が終わった磁性体コ
アは乾燥させ、コイルを巻回してインダクタとする。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】ところで、従来の磁性
体コア又はインダクタは、製造工程における衝撃等によ
る歪みによってＬ値が変動し易いことから、完成品のＬ
値のバラツキ幅が大きく、歩留が悪いという問題点があ
った。
体コア又はインダクタは、製造工程における衝撃等によ
る歪みによってＬ値が変動し易いことから、完成品のＬ
値のバラツキ幅が大きく、歩留が悪いという問題点があ
った。
【００１０】この発明はＬ値のバラツキ幅の小さな磁性
体コアの製造方法及びインダクタの製造方法を提供する
ことを目的とする。
体コアの製造方法及びインダクタの製造方法を提供する
ことを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】上記問題点を解決するた
め、請求項１記載の発明は、フェライトの焼結体からな
る磁性体コアにおいて、該焼結体の表面の、３個の結晶
粒の粒界が交差する三重点に小孔を設けた。
め、請求項１記載の発明は、フェライトの焼結体からな
る磁性体コアにおいて、該焼結体の表面の、３個の結晶
粒の粒界が交差する三重点に小孔を設けた。
【００１２】ここで、フェライトとしては、Ｍｎ−Ｚｎ
系フェライト、Ｎｉ−Ｚｎ系フェライト又はＣｕ−Ｚｎ
系フェライトを挙げることができるが、これは例示であ
り、これら以外のフェライトを除外するものではない。
系フェライト、Ｎｉ−Ｚｎ系フェライト又はＣｕ−Ｚｎ
系フェライトを挙げることができるが、これは例示であ
り、これら以外のフェライトを除外するものではない。
【００１３】また、上記問題点を解決するため、請求項
３記載の発明は、フェライトの焼結体からなる磁性体
と、該磁性体の表面又は内部に設けられたコイルとを備
えたインダクタにおいて、該焼結体の表面の、３個の結
晶粒の粒界が交差する三重点に小孔を設けた。
３記載の発明は、フェライトの焼結体からなる磁性体
と、該磁性体の表面又は内部に設けられたコイルとを備
えたインダクタにおいて、該焼結体の表面の、３個の結
晶粒の粒界が交差する三重点に小孔を設けた。
【００１４】ここで、フェライトとしては、Ｍｎ−Ｚｎ
系フェライト、Ｎｉ−Ｚｎ系フェライト又はＣｕ−Ｚｎ
系フェライトを挙げることができるが、これは例示であ
り、これら以外のフェライトを除外するものではない。
系フェライト、Ｎｉ−Ｚｎ系フェライト又はＣｕ−Ｚｎ
系フェライトを挙げることができるが、これは例示であ
り、これら以外のフェライトを除外するものではない。
【００１５】インダクタは、磁性体コアにコイルを巻回
したもののみならず、積層タイプのチップインダクタで
あってもよい。
したもののみならず、積層タイプのチップインダクタで
あってもよい。
【００１６】また、上記問題点を解決するため、請求項
５記載の発明は、所定の形状に成形したフェライト原料
を焼結させてなる磁性体コアの製造方法において、該焼
結によって得られた焼結体の表面を酸又はアルカリで腐
食させて、該焼結体の表面の、３個の結晶粒の粒界が交
差する三重点に小孔を設けた。
５記載の発明は、所定の形状に成形したフェライト原料
を焼結させてなる磁性体コアの製造方法において、該焼
結によって得られた焼結体の表面を酸又はアルカリで腐
食させて、該焼結体の表面の、３個の結晶粒の粒界が交
差する三重点に小孔を設けた。
【００１７】ここで、フェライト原料としては、Ｍｎ−
Ｚｎ系フェライト原料、Ｎｉ−Ｚｎ系フェライト原料又
はＣｕ−Ｚｎ系フェライト原料を挙げることができる
が、これは例示であり、これら以外のフェライト原料を
除外するものではない。
Ｚｎ系フェライト原料、Ｎｉ−Ｚｎ系フェライト原料又
はＣｕ−Ｚｎ系フェライト原料を挙げることができる
が、これは例示であり、これら以外のフェライト原料を
除外するものではない。
【００１８】焼結体の表面を腐食させる酸としては、例
えば塩酸、硫酸、硝酸又はこれらの混酸を、アルカリと
しては水酸化ナトリウム、水酸化カリウムを使用するこ
とができるが、焼結体の表面を腐食させて、該焼結体の
表面の、３個の結晶粒の粒界が交差する三重点に小孔を
形成できるものであればこれら以外の酸又はアルカリを
使用してもよい。
えば塩酸、硫酸、硝酸又はこれらの混酸を、アルカリと
しては水酸化ナトリウム、水酸化カリウムを使用するこ
とができるが、焼結体の表面を腐食させて、該焼結体の
表面の、３個の結晶粒の粒界が交差する三重点に小孔を
形成できるものであればこれら以外の酸又はアルカリを
使用してもよい。
【００１９】また、上記問題点を解決するため、請求項
７記載の発明は、フェライト原料を所定の形状に焼結さ
せるとともに、該焼結によって得られた焼結体の表面又
は内部にコイルを設けてなるインダクタの製造方法にお
いて、該焼結によって得られた焼結体の表面を酸又はア
ルカリで腐食させて、該焼結体の表面の、３個の結晶粒
の粒界が交差する三重点に小孔を設けた。
７記載の発明は、フェライト原料を所定の形状に焼結さ
せるとともに、該焼結によって得られた焼結体の表面又
は内部にコイルを設けてなるインダクタの製造方法にお
いて、該焼結によって得られた焼結体の表面を酸又はア
ルカリで腐食させて、該焼結体の表面の、３個の結晶粒
の粒界が交差する三重点に小孔を設けた。
【００２０】ここで、フェライト原料としては、Ｍｎ−
Ｚｎ系フェライト原料、Ｎｉ−Ｚｎ系フェライト原料又
はＣｕ−Ｚｎ系フェライト原料を挙げることができる
が、これは例示であり、これら以外のフェライト原料を
除外するものではない。
Ｚｎ系フェライト原料、Ｎｉ−Ｚｎ系フェライト原料又
はＣｕ−Ｚｎ系フェライト原料を挙げることができる
が、これは例示であり、これら以外のフェライト原料を
除外するものではない。
【００２１】焼結体の表面を腐食させる酸としては、例
えば塩酸、硫酸、硝酸又はこれらの混酸を、アルカリと
しては水酸化ナトリウム、水酸化カリウムを使用するこ
とができるが、焼結体の表面を腐食させて、該焼結体の
表面の、３個の結晶粒の粒界が交差する三重点に小孔を
形成できるものであればこれら以外の酸又はアルカリを
使用してもよい。
えば塩酸、硫酸、硝酸又はこれらの混酸を、アルカリと
しては水酸化ナトリウム、水酸化カリウムを使用するこ
とができるが、焼結体の表面を腐食させて、該焼結体の
表面の、３個の結晶粒の粒界が交差する三重点に小孔を
形成できるものであればこれら以外の酸又はアルカリを
使用してもよい。
【００２２】インダクタは、磁性体コアにコイルを巻回
したもののみならず、積層タイプのチップインダクタで
あってもよい。
したもののみならず、積層タイプのチップインダクタで
あってもよい。
【００２３】
実施例１ まず、磁性体コアの原料粉末として、表１に示す量のＦ
ｅ2 Ｏ3 ，ＭｎＯ2 ，ＺｎＯを秤量し、これらを水とと
もにボールミル内に入れ、４時間混合してスラリー状の
原料混合物を得た。
ｅ2 Ｏ3 ，ＭｎＯ2 ，ＺｎＯを秤量し、これらを水とと
もにボールミル内に入れ、４時間混合してスラリー状の
原料混合物を得た。
【００２４】
【表１】
【００２５】次に、このスラリー状の原料混合物を熱風
乾燥機内に入れ、１５０℃で１０時間乾燥させ、乾燥状
態の原料混合物を得た。そして、この乾燥状態の原料混
合物を仮焼炉内に入れ、９００℃で２時間仮焼して仮焼
物を得た。
乾燥機内に入れ、１５０℃で１０時間乾燥させ、乾燥状
態の原料混合物を得た。そして、この乾燥状態の原料混
合物を仮焼炉内に入れ、９００℃で２時間仮焼して仮焼
物を得た。
【００２６】次に、この仮焼物を微粉砕し、これにポリ
ビニルアルコール等の結合剤を加えて混合し、スラリー
状になったものをスプレードライヤ中で強制的に霧化
し、低温乾燥させてフェライトの顆粒を得た。
ビニルアルコール等の結合剤を加えて混合し、スラリー
状になったものをスプレードライヤ中で強制的に霧化
し、低温乾燥させてフェライトの顆粒を得た。
【００２７】次に、このフェライトの顆粒を金型内に入
れ、圧力１トン／ｃｍ2 て成形し、磁性体コアの成形体
を多数得た。
れ、圧力１トン／ｃｍ2 て成形し、磁性体コアの成形体
を多数得た。
【００２８】次に、この多数の成形体を匣鉢に入れ、こ
の匣鉢を焼成炉内に入れ、酸素分圧２％の酸化性雰囲気
中において１３５０℃で３時間焼成し、その後、Ｎ2 雰
囲気中において冷却した。成形体はこの焼成によって焼
結し、フェライト製の磁性体コアになった。
の匣鉢を焼成炉内に入れ、酸素分圧２％の酸化性雰囲気
中において１３５０℃で３時間焼成し、その後、Ｎ2 雰
囲気中において冷却した。成形体はこの焼成によって焼
結し、フェライト製の磁性体コアになった。
【００２９】次に、焼成炉から磁性体コアを匣鉢ととも
に取り出し、磁性体コアを網製のバット内に空け、この
網製のバットを超音波洗浄装置内に入れ、磁性体コアを
５分間、超音波洗浄した。
に取り出し、磁性体コアを網製のバット内に空け、この
網製のバットを超音波洗浄装置内に入れ、磁性体コアを
５分間、超音波洗浄した。
【００３０】次に、バット内の磁性体コアを濃度１８wt
％、温度７０℃の塩酸水溶液に入れ、１分間浸漬し、取
り出して充分に水洗し、その後、乾燥させた。そして、
これらの磁性体コアのＬ値を測定してその分布を求めた
ところ、図１に示す通りであった。
％、温度７０℃の塩酸水溶液に入れ、１分間浸漬し、取
り出して充分に水洗し、その後、乾燥させた。そして、
これらの磁性体コアのＬ値を測定してその分布を求めた
ところ、図１に示す通りであった。
【００３１】また、これらの磁性体コアの１つについ
て、その表面の状態を電子顕微鏡で観察したところ、図
２に示す通り、多数の結晶粒１２によって磁性体コア１
０が形成され、３個の結晶粒の粒界が交差する三重点に
小孔が形成されていた。
て、その表面の状態を電子顕微鏡で観察したところ、図
２に示す通り、多数の結晶粒１２によって磁性体コア１
０が形成され、３個の結晶粒の粒界が交差する三重点に
小孔が形成されていた。
【００３２】比較例１ 酸洗浄しなかった他は実施例１と同様にして磁性体コア
を製造し、超音波洗浄後における磁性体コアのＬ値を測
定してその分布を求めたところ、図３に示す通りであっ
た。また、これらの磁性体コアの１つについて、その表
面の状態を電子顕微鏡で観察したところ、図４に示す通
りであった。
を製造し、超音波洗浄後における磁性体コアのＬ値を測
定してその分布を求めたところ、図３に示す通りであっ
た。また、これらの磁性体コアの１つについて、その表
面の状態を電子顕微鏡で観察したところ、図４に示す通
りであった。
【００３３】実施例１及び比較例１から、図１及び図３
に示す通り、実施例１の磁性体コアのＬ値は比較例１の
磁性体コアのＬ値よりもバラツキが小さいことがわか
る。
に示す通り、実施例１の磁性体コアのＬ値は比較例１の
磁性体コアのＬ値よりもバラツキが小さいことがわか
る。
【００３４】実施例２ 積層チップインダクタを濃度１８wt％、温度７０℃の塩
酸水溶液に入れ、１分間浸漬し、取り出して充分に水洗
し、その後、乾燥させた。そして、この積層チップイン
ダクタについて実施例１と同様の実験をしたところ、実
施例１と同様の結果が得られた。
酸水溶液に入れ、１分間浸漬し、取り出して充分に水洗
し、その後、乾燥させた。そして、この積層チップイン
ダクタについて実施例１と同様の実験をしたところ、実
施例１と同様の結果が得られた。
【００３５】
【発明の効果】この発明によれば、Ｌ値のバラツキの小
さな、歩留の良い磁性体コア及びインダクタを提供する
ことができるという効果がある。
さな、歩留の良い磁性体コア及びインダクタを提供する
ことができるという効果がある。
【図１】実施例１の磁性体コアのＬ値の分布を示すグラ
フである。
フである。
【図２】実施例１に係る磁性体コアの表面を正面側から
電子顕微鏡で見た状態を模式的に示す説明図である。
電子顕微鏡で見た状態を模式的に示す説明図である。
【図３】比較例１の磁性体コアのＬ値の分布を示すグラ
フである。
フである。
【図４】比較例１に係る磁性体コアの表面を正面側から
電子顕微鏡で見た状態を模式的に示す説明図である。
電子顕微鏡で見た状態を模式的に示す説明図である。
１０ 磁性体コア １２ 結晶粒 １４ 小孔
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) H01F 1/34 - 1/37 H01F 17/04 H01F 27/32,41/02 C04B 35/26
Claims (4)
- 【請求項１】 所定の形状に成形したフェライト原料を
焼結させてなる磁性体コアの製造方法において、該焼結
によって得られた焼結体の表面を酸又はアルカリで腐食
させて、該焼結体の表面の、３個の結晶粒の粒界が交差
する三重点に小孔を設けたことを特徴とする磁性体コア
の製造方法。 - 【請求項２】 前記フェライト原料がＭｎ−Ｚｎ系フェ
ライト原料、Ｎｉ−Ｚｎ系フェライト原料又はＣｕ−Ｚ
ｎ系フェライト原料であることを特徴とする請求項１記
載の磁性体コアの製造方法。 - 【請求項３】 フェライト原料を所定の形状に焼結させ
るとともに、該焼結によって得られた焼結体の表面又は
内部にコイルを設けてなるインダクタの製造方法におい
て、該焼結によって得られた焼結体の表面を酸又はアル
カリで腐食させて、該焼結体の表面の、３個の結晶粒の
粒界が交差する三重点に小孔を設けたことを特徴とする
インダクタの製造方法。 - 【請求項４】 前記フェライト原料がＭｎ−Ｚｎ系フェ
ライト原料、Ｎｉ−Ｚｎ系フェライト原料又はＣｕ−Ｚ
ｎ系フェライト原料であることを特徴とする請求項３記
載のインダクタの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18792995A JP3230414B2 (ja) | 1995-07-01 | 1995-07-01 | 磁性体コアの製造方法及びインダクタの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18792995A JP3230414B2 (ja) | 1995-07-01 | 1995-07-01 | 磁性体コアの製造方法及びインダクタの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0917639A JPH0917639A (ja) | 1997-01-17 |
| JP3230414B2 true JP3230414B2 (ja) | 2001-11-19 |
Family
ID=16214669
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18792995A Expired - Fee Related JP3230414B2 (ja) | 1995-07-01 | 1995-07-01 | 磁性体コアの製造方法及びインダクタの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3230414B2 (ja) |
-
1995
- 1995-07-01 JP JP18792995A patent/JP3230414B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0917639A (ja) | 1997-01-17 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
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