JPH0696930A - 微結晶フェライトを用いたトランス - Google Patents
微結晶フェライトを用いたトランスInfo
- Publication number
- JPH0696930A JPH0696930A JP4272327A JP27232792A JPH0696930A JP H0696930 A JPH0696930 A JP H0696930A JP 4272327 A JP4272327 A JP 4272327A JP 27232792 A JP27232792 A JP 27232792A JP H0696930 A JPH0696930 A JP H0696930A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- ferrite
- transformer
- sample
- microcrystalline
- grain size
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Compounds Of Iron (AREA)
- Soft Magnetic Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 結晶を微細化したフェライトをトランスのコ
ア材に使用することにより、加工性の優れたコア損の少
ないトランスを提供する。 【構成】 焼成後の結晶粒径が５μｍ以下の微結晶フェ
ライトをトランスのコア材に使用する。 【効果】 脱粒の低減と抗折強度の増大、さらにはコア
損の少ないトランスを提供できる。
ア材に使用することにより、加工性の優れたコア損の少
ないトランスを提供する。 【構成】 焼成後の結晶粒径が５μｍ以下の微結晶フェ
ライトをトランスのコア材に使用する。 【効果】 脱粒の低減と抗折強度の増大、さらにはコア
損の少ないトランスを提供できる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、高周波トランス等種々
のトランスに関するものである。
のトランスに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来の高密度フェライト材の製造に関し
ては、通常セラミックスの製造と同様の方法により製造
されている。まず、原料の酸化物、水酸化物、あるいは
炭酸塩を秤量し、次に粉砕媒体として鋼球を分散媒とし
て水を用いた鋼球ボールミルで粉砕する。この結果、原
料均一になるように混合されている。続いて、原料を８
００〜１３００℃に加熱し（予備焼成）、フェライト化
合物とする。ここで炭酸塩は分解し、固相拡散による反
応によって、最終的な化合物となる。予備焼成の後、材
料をさらに均質にするため、及び次工程に成型・焼成を
行うので粒子サイズを小さくするため粉砕を行う。粉砕
した材料は流動性を持つよう造粒し目的とする形状に乾
式成型する。焼成過程で密度が上昇し、最終的な磁気特
性が付与されるようになる。
ては、通常セラミックスの製造と同様の方法により製造
されている。まず、原料の酸化物、水酸化物、あるいは
炭酸塩を秤量し、次に粉砕媒体として鋼球を分散媒とし
て水を用いた鋼球ボールミルで粉砕する。この結果、原
料均一になるように混合されている。続いて、原料を８
００〜１３００℃に加熱し（予備焼成）、フェライト化
合物とする。ここで炭酸塩は分解し、固相拡散による反
応によって、最終的な化合物となる。予備焼成の後、材
料をさらに均質にするため、及び次工程に成型・焼成を
行うので粒子サイズを小さくするため粉砕を行う。粉砕
した材料は流動性を持つよう造粒し目的とする形状に乾
式成型する。焼成過程で密度が上昇し、最終的な磁気特
性が付与されるようになる。
【０００３】しかし、上記のような製造方法によるフェ
ライトは、内部に気孔が残り多孔質であり、加工中に欠
け易く、これをトランスに使用する場合、特にエッジ部
分画欠けるなど精密な加工をすることが困難である。そ
こで、時勢粉末をさらに高温高圧下で成形するホットプ
レス法を応用した超高密度フェライトは、上記の製造方
法による焼結フェライトに比較して高密度であるばかり
ではなく、高度が極めて高く、精密機械加工が可能であ
る。
ライトは、内部に気孔が残り多孔質であり、加工中に欠
け易く、これをトランスに使用する場合、特にエッジ部
分画欠けるなど精密な加工をすることが困難である。そ
こで、時勢粉末をさらに高温高圧下で成形するホットプ
レス法を応用した超高密度フェライトは、上記の製造方
法による焼結フェライトに比較して高密度であるばかり
ではなく、高度が極めて高く、精密機械加工が可能であ
る。
【０００４】また、さらに進んだ方法として今日珍法に
よって形成された原料粉を用いたフェライトの製造方法
が知られているがこれは金属水酸化物を共沈させ、順次
沈殿させた溶液を攪拌しながら乾燥させることにより共
沈フェライトを得るものであるり、このように得られた
共沈フェライト材料は、すでにスピネル化しているの
で、造粒、成形、焼成という簡単なプロセスで焼成でき
るという利点がある。しかし、前記共沈フェライト材料
も、やはり１３００℃以上の高温雰囲気下で長時間焼成
して初めて気孔率を低減することが可能であり、そせい
の均一性の良好な低保磁力、高透磁率のフェライトが得
られるものである。
よって形成された原料粉を用いたフェライトの製造方法
が知られているがこれは金属水酸化物を共沈させ、順次
沈殿させた溶液を攪拌しながら乾燥させることにより共
沈フェライトを得るものであるり、このように得られた
共沈フェライト材料は、すでにスピネル化しているの
で、造粒、成形、焼成という簡単なプロセスで焼成でき
るという利点がある。しかし、前記共沈フェライト材料
も、やはり１３００℃以上の高温雰囲気下で長時間焼成
して初めて気孔率を低減することが可能であり、そせい
の均一性の良好な低保磁力、高透磁率のフェライトが得
られるものである。
【０００５】また、上記方法のほかに、一般に粗大な固
着粒子の形成が比較的少ない粉末の製造方法として水熱
合成方法が知られている。この水熱合成方法は、アルカ
リ懸濁液を高温高圧下で水熱処理することにより粉末粒
子を製造するものであるが、粗大固着粒子の形成が比較
的少ない反面、飽和磁化の大きいものが得られにくいと
いった問題を有する。
着粒子の形成が比較的少ない粉末の製造方法として水熱
合成方法が知られている。この水熱合成方法は、アルカ
リ懸濁液を高温高圧下で水熱処理することにより粉末粒
子を製造するものであるが、粗大固着粒子の形成が比較
的少ない反面、飽和磁化の大きいものが得られにくいと
いった問題を有する。
【０００６】従って、上述した代表的なフェライト粉末
の製造方法においては、高温長時間の焼成によるコスト
高、高温かでの酸素放出による気孔率の増大、さらに高
温かによる粒成長による大粒径化などの問題を有する。
の製造方法においては、高温長時間の焼成によるコスト
高、高温かでの酸素放出による気孔率の増大、さらに高
温かによる粒成長による大粒径化などの問題を有する。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】特に，Ｍｎ−Ｚｎフェ
ライト材料は、産業機器および民生用の磁気ヘッド材
料、トランス材料として用いられることが多いが、上述
したような高温下での酸素放出による気孔率の増大、さ
らに高温化による粒成長による大粒径化などの問題は、
上記Ｍｎ−Ｚｎフェライトをトランスのコア材として使
用した場合にコア加工時に表面からの脱粒が発生した
り、機械的強度が弱いなどの問題があった。また、コア
損が大きいなどの問題があった。
ライト材料は、産業機器および民生用の磁気ヘッド材
料、トランス材料として用いられることが多いが、上述
したような高温下での酸素放出による気孔率の増大、さ
らに高温化による粒成長による大粒径化などの問題は、
上記Ｍｎ−Ｚｎフェライトをトランスのコア材として使
用した場合にコア加工時に表面からの脱粒が発生した
り、機械的強度が弱いなどの問題があった。また、コア
損が大きいなどの問題があった。
【０００８】本発明は上記課題を鑑みてなされたもので
あり、フェライトの構造上の均一性、緻密性を図り、こ
れらをトランスのフェライト表面からの脱粒問題を低減
し、抗折強度の向上を図り、コア損の少ないトランスを
提供することを目的とする。
あり、フェライトの構造上の均一性、緻密性を図り、こ
れらをトランスのフェライト表面からの脱粒問題を低減
し、抗折強度の向上を図り、コア損の少ないトランスを
提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明は上記課題を解決
するために、フェライト粉末を圧粉した後に焼成して得
られる微結晶フェライトにおいて、焼成後の結晶粒径が
１〜５μｍであることを特徴とする微結晶フェライトを
コア材に使用したトランスとしたものである。
するために、フェライト粉末を圧粉した後に焼成して得
られる微結晶フェライトにおいて、焼成後の結晶粒径が
１〜５μｍであることを特徴とする微結晶フェライトを
コア材に使用したトランスとしたものである。
【００１０】
【作用】焼成後のフェライトの結晶粒径を結晶粒径を５
μｍ以下とすることにより、構造上の均一化、緻密化を
図り、低気孔率及び低コア損を実現できる。また、抗折
強度を向上させ、精密加工ができて、磁気特性の良好な
トランスを製造することができる。
μｍ以下とすることにより、構造上の均一化、緻密化を
図り、低気孔率及び低コア損を実現できる。また、抗折
強度を向上させ、精密加工ができて、磁気特性の良好な
トランスを製造することができる。
【００１１】
【実施例】本発明のトランス，特に高周波トランスは、
結晶粒径が１〜５μｍの微結晶フェライトをコア材に用
いたものである。フェライトの製造方法は種々あるが、
以下に説明する。
結晶粒径が１〜５μｍの微結晶フェライトをコア材に用
いたものである。フェライトの製造方法は種々あるが、
以下に説明する。
【００１２】試料１：（共沈フェライト） ：硫酸鉄の溶液にＺｎＯを加えて加熱する。すると、鉄
は水酸化物として沈殿し、マンガンは硝酸塩として沈殿
する。これに、ＭｎＣＯ3 を加えると亜鉛は水酸化物と
して沈殿し、マンガンは硝酸塩として溶液中に溶解す
る。そして、この溶液をアンバーライトＩＲＡ−４００
（オルガノ製）を通して陰イオンをＯＨと交換するとＰ
Ｈは、約９．０となりマンガンも水酸化物として沈殿す
る。この溶液をろ過して交換樹脂を含む相を水洗いする
と、沈殿は容易に交換樹脂から遊離するので、水洗液を
攪拌乾燥し、得られた水酸化物を５００〜６００℃に加
熱することによって製作されたフェライト原料粉を９２
５〜１１００℃で焼成し９００℃、１００℃、１１００
℃で２時間ＨＩＰ処理することにより結晶粒径１．１
２、２．４０、４．３９ミクロンのフェライト試料を作
成した。
は水酸化物として沈殿し、マンガンは硝酸塩として沈殿
する。これに、ＭｎＣＯ3 を加えると亜鉛は水酸化物と
して沈殿し、マンガンは硝酸塩として溶液中に溶解す
る。そして、この溶液をアンバーライトＩＲＡ−４００
（オルガノ製）を通して陰イオンをＯＨと交換するとＰ
Ｈは、約９．０となりマンガンも水酸化物として沈殿す
る。この溶液をろ過して交換樹脂を含む相を水洗いする
と、沈殿は容易に交換樹脂から遊離するので、水洗液を
攪拌乾燥し、得られた水酸化物を５００〜６００℃に加
熱することによって製作されたフェライト原料粉を９２
５〜１１００℃で焼成し９００℃、１００℃、１１００
℃で２時間ＨＩＰ処理することにより結晶粒径１．１
２、２．４０、４．３９ミクロンのフェライト試料を作
成した。
【００１３】試料２：（水熱合成フェライト） ：Ｍｎ，Ｚｎ，Ｆｅを含むアルカリ懸濁液を加熱処理し
て、フェライト沈殿物を得、ついでこの沈殿物を６５０
〜９５０度の温度範囲で焼成してフェライト原料粉を得
る。そして、このフェライト原料粉を直接成形して、９
００℃、１０００℃、１１００℃の温度で２時間焼成す
ることによって結晶粒径１．４０、３．４０、５．４５
ミクロンのフェライト試料を作成した。
て、フェライト沈殿物を得、ついでこの沈殿物を６５０
〜９５０度の温度範囲で焼成してフェライト原料粉を得
る。そして、このフェライト原料粉を直接成形して、９
００℃、１０００℃、１１００℃の温度で２時間焼成す
ることによって結晶粒径１．４０、３．４０、５．４５
ミクロンのフェライト試料を作成した。
【００１４】試料３：（従来例のフェライト） ：粒径０．３〜０．５μｍの酸化鉄、四三酸化マンガ
ン、酸化亜鉛の各粉末を混合、仮焼、粉砕、造粒、成
形、焼成一般的なセラミックプロセスを使用し、予備焼
結を１３００℃、ＨＩＰ処理を１２５０℃で行うことに
よって製造された結晶粒径９μｍの試料を作成した。
ン、酸化亜鉛の各粉末を混合、仮焼、粉砕、造粒、成
形、焼成一般的なセラミックプロセスを使用し、予備焼
結を１３００℃、ＨＩＰ処理を１２５０℃で行うことに
よって製造された結晶粒径９μｍの試料を作成した。
【００１５】試料４：（従来例のフェライト） ：粒径０．３〜０．５μｍの酸化鉄 、四三酸化マンガ
ン、酸化亜鉛の各粉末を混合、仮焼、粉砕、造粒、成
形、焼成一般的なセラミックプロセスを使用し、予備焼
結を１２２０℃、ＨＩＰ処理を１１８０℃で行うことに
よって製造された結晶粒径８μｍの試料を作成した。
ン、酸化亜鉛の各粉末を混合、仮焼、粉砕、造粒、成
形、焼成一般的なセラミックプロセスを使用し、予備焼
結を１２２０℃、ＨＩＰ処理を１１８０℃で行うことに
よって製造された結晶粒径８μｍの試料を作成した。
【００１６】試料５：（単結晶フェライト） ：２７．５ｍｏｌ％ＭｎＯ，２０．０ｍｏｌ％ＺｎＯ，
５２．５ｍｏｌ％Ｆｅ2 Ｏ3 の組成からなり、ブリッジ
マン法により製造された単結晶の試料を作成した。
５２．５ｍｏｌ％Ｆｅ2 Ｏ3 の組成からなり、ブリッジ
マン法により製造された単結晶の試料を作成した。
【００１７】また、上記試料１〜５においては、その組
成を表１に示した。
成を表１に示した。
【００１８】
【表１】
【００１９】（試験例１）まず上記試料１〜５につい
て、１．７ｍｍ×１０ｍｍ×１．６５ｍｍの直方体形状
の試料を用意し、８０℃、９０％ＲＨの環境下に２４時
間放置するといった耐湿条件のもとで、耐湿試験を行っ
た。そして、耐湿試験後に粗研磨した場合に各サンプル
の表面から起こった粒子の脱粒数を測定した。その結果
を表２に示す。
て、１．７ｍｍ×１０ｍｍ×１．６５ｍｍの直方体形状
の試料を用意し、８０℃、９０％ＲＨの環境下に２４時
間放置するといった耐湿条件のもとで、耐湿試験を行っ
た。そして、耐湿試験後に粗研磨した場合に各サンプル
の表面から起こった粒子の脱粒数を測定した。その結果
を表２に示す。
【００２０】
【表２】
【００２１】表２の結果から、試料３では平均で３個
（／検査面）脱粒しているのに対して、試料１及び２で
は０〜０．１個と少ないことが判る。従って、以上の結
果より本発明による微結晶フェライトは脱粒に対し効果
があることが判る。
（／検査面）脱粒しているのに対して、試料１及び２で
は０〜０．１個と少ないことが判る。従って、以上の結
果より本発明による微結晶フェライトは脱粒に対し効果
があることが判る。
【００２２】次に上記試験による試料１及び２の脱硫数
の粒径依存性を図１に示した。その結果粒径が大きくな
ればなるほど脱粒数が増加するがその程度は試料２の水
熱合成法による原料粉を使用したフェライトの方が大き
いことが判る。また図１より粒径を１〜２μｍにするこ
とにより脱粒数を試料３の１／５、試料４の１／３以下
にできることが予測できる。
の粒径依存性を図１に示した。その結果粒径が大きくな
ればなるほど脱粒数が増加するがその程度は試料２の水
熱合成法による原料粉を使用したフェライトの方が大き
いことが判る。また図１より粒径を１〜２μｍにするこ
とにより脱粒数を試料３の１／５、試料４の１／３以下
にできることが予測できる。
【００２３】以上の結果より本発明に使用される微結晶
フェライトは試料３、４よりも脱粒数が低く、従って、
このようなフェライトをトランスのコア材に用いればコ
アの加工時に脱粒したりして磁気特性の低下を招くこと
を防止できる。
フェライトは試料３、４よりも脱粒数が低く、従って、
このようなフェライトをトランスのコア材に用いればコ
アの加工時に脱粒したりして磁気特性の低下を招くこと
を防止できる。
【００２４】また、試験例１において明らかになった前
記微結晶フェライトの機械的性質を測定するために、そ
の結晶粒径に対する抗折強度の測定を行った。
記微結晶フェライトの機械的性質を測定するために、そ
の結晶粒径に対する抗折強度の測定を行った。
【００２５】（試験例２）本試験で用いた原料は、水熱
合成法により作成したＭｎ−Ｚｎフェライト原料粉であ
り、その粒子径は０．０４〜０．１２５μｍの範囲であ
る。測定に使用した試料はＣＩＰで２９４ＭＰａの圧力
で圧粉後、８５０〜１２００℃出７．２〜１４．４ｋｓ
真空中で焼成し、さらに９００〜１１００℃、１０８Ｍ
Ｐａの条件でＨＩＰ処理を行い作成した。そして、抗折
強度は２×２×２５ｍｍのサンプルについて万能試験機
を用いて３点曲げ法により測定した。その結果を表３に
示した。そして表３をグラフ化して図２に示した。
合成法により作成したＭｎ−Ｚｎフェライト原料粉であ
り、その粒子径は０．０４〜０．１２５μｍの範囲であ
る。測定に使用した試料はＣＩＰで２９４ＭＰａの圧力
で圧粉後、８５０〜１２００℃出７．２〜１４．４ｋｓ
真空中で焼成し、さらに９００〜１１００℃、１０８Ｍ
Ｐａの条件でＨＩＰ処理を行い作成した。そして、抗折
強度は２×２×２５ｍｍのサンプルについて万能試験機
を用いて３点曲げ法により測定した。その結果を表３に
示した。そして表３をグラフ化して図２に示した。
【００２６】
【表３】
【００２７】図２に示されるように、上記水熱合成法を
用いたフェライト結晶粒子の抗折強度は、ほぼ結晶粒径
の（−１／２）上に比例する傾向があった。そして従来
材（試料３）の抗折強度試験の結果を比較例として表３
及び図２に示したがこの水熱合成法の原料粉を使用した
フェライト結晶粒子の抗折強度は結晶粒径５μｍ以下で
高い値を示すことが判る。
用いたフェライト結晶粒子の抗折強度は、ほぼ結晶粒径
の（−１／２）上に比例する傾向があった。そして従来
材（試料３）の抗折強度試験の結果を比較例として表３
及び図２に示したがこの水熱合成法の原料粉を使用した
フェライト結晶粒子の抗折強度は結晶粒径５μｍ以下で
高い値を示すことが判る。
【００２８】（試験例３）水熱合成法により作成した微
結晶フェライトをＢ−Ｈアナライザーによりコア損を測
定した。比較例として従来の結晶粒径５μｍ以上のＭｎ
−Ｚｎフェライトのコア損を測定して図３に示した。図
３より本発明に使用されるフェライトのコア損は、従来
例と比較して５００ｋＨｚ〜２ＭＨｚにおいて低い値を
示しており、結晶粒径の微細化により高周波領域で鉄損
が少なくなっていることが判る。
結晶フェライトをＢ−Ｈアナライザーによりコア損を測
定した。比較例として従来の結晶粒径５μｍ以上のＭｎ
−Ｚｎフェライトのコア損を測定して図３に示した。図
３より本発明に使用されるフェライトのコア損は、従来
例と比較して５００ｋＨｚ〜２ＭＨｚにおいて低い値を
示しており、結晶粒径の微細化により高周波領域で鉄損
が少なくなっていることが判る。
【００２９】
【発明の効果】従って、本発明によるトランスによれ
ば、微結晶フェライトをコア材として使用することによ
り構造上の均一化、緻密化を図り、低気孔率及び低コア
損を実現できる。また、抗折強度を向上させ、精密加工
ができて、磁気特性の良好なトランスを製造することが
できる。
ば、微結晶フェライトをコア材として使用することによ
り構造上の均一化、緻密化を図り、低気孔率及び低コア
損を実現できる。また、抗折強度を向上させ、精密加工
ができて、磁気特性の良好なトランスを製造することが
できる。
【図１】試験例１における結果を示す図である。
【図２】試験例２における結果を示す図である。
【図３】試験例３における結果を示す図である。
Claims (1)
- 【請求項１】 フェライト粉末を圧粉した後に焼成して
得られる微結晶フェライトにおいて、焼成後の結晶粒径
が５μｍ以下であることを特徴とする微結晶フェライト
をコア材に使用したことを特徴とするトランス。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4272327A JPH0696930A (ja) | 1992-09-16 | 1992-09-16 | 微結晶フェライトを用いたトランス |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4272327A JPH0696930A (ja) | 1992-09-16 | 1992-09-16 | 微結晶フェライトを用いたトランス |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0696930A true JPH0696930A (ja) | 1994-04-08 |
Family
ID=17512347
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4272327A Pending JPH0696930A (ja) | 1992-09-16 | 1992-09-16 | 微結晶フェライトを用いたトランス |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0696930A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR102131584B1 (ko) | 2019-04-02 | 2020-07-09 | 한국전력공사 | 변압기 코어부의 모서리 포화 저감 구조체 및 그 제조 방법 |
| KR102136026B1 (ko) | 2019-04-03 | 2020-07-20 | 한국전력공사 | 자속 보조용 페라이트 코어를 이용한 용량 가변형 변압기 구조체 결합구조 및 그 제조 방법 |
| KR102139004B1 (ko) | 2019-04-02 | 2020-07-28 | 한국전력공사 | 자속 보조용 페라이트 코어를 이용한 용량 가변형 변압기 구조체 및 그 제조 방법 |
| KR102455726B1 (ko) | 2021-12-08 | 2022-10-17 | 순천대학교 산학협력단 | E형 철심을 이용한 공극 가변형 변압기 구조체 및 그 이용방법 |
| KR102455751B1 (ko) | 2021-11-29 | 2022-10-17 | 순천대학교 산학협력단 | E형 철심을 이용한 공극 가변형 변압기 구조체 및 이를 이용하는 이용방법 |
-
1992
- 1992-09-16 JP JP4272327A patent/JPH0696930A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR102131584B1 (ko) | 2019-04-02 | 2020-07-09 | 한국전력공사 | 변압기 코어부의 모서리 포화 저감 구조체 및 그 제조 방법 |
| KR102139004B1 (ko) | 2019-04-02 | 2020-07-28 | 한국전력공사 | 자속 보조용 페라이트 코어를 이용한 용량 가변형 변압기 구조체 및 그 제조 방법 |
| KR102136026B1 (ko) | 2019-04-03 | 2020-07-20 | 한국전력공사 | 자속 보조용 페라이트 코어를 이용한 용량 가변형 변압기 구조체 결합구조 및 그 제조 방법 |
| KR102455751B1 (ko) | 2021-11-29 | 2022-10-17 | 순천대학교 산학협력단 | E형 철심을 이용한 공극 가변형 변압기 구조체 및 이를 이용하는 이용방법 |
| KR102455726B1 (ko) | 2021-12-08 | 2022-10-17 | 순천대학교 산학협력단 | E형 철심을 이용한 공극 가변형 변압기 구조체 및 그 이용방법 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CHOL | Influence of Milled Powder Particle Size Distribution on the Microstructure and Electrical Properties of Sintered Mn‐Zn Ferrites | |
| CN113470912A (zh) | 铁氧体烧结磁铁及旋转电机 | |
| JPH0696930A (ja) | 微結晶フェライトを用いたトランス | |
| KR970008749B1 (ko) | 금속옥살레이트를 전구체로 이용한 니켈-아연 페라이트 분말제조방법 | |
| KR20020026346A (ko) | Ｍ형 헥사페라이트 분말 또는 케이크의 제조 방법 | |
| CN113436823A (zh) | 铁氧体烧结磁铁 | |
| JPH11307336A (ja) | 軟磁性フェライトの製造方法 | |
| JP2938260B2 (ja) | 微結晶フェライト | |
| JP2938261B2 (ja) | フェライト成型体の製造方法 | |
| JP2726388B2 (ja) | 高透磁率高飽和磁束密度Ｎｉ系フェライト磁心とその製造方法 | |
| JP3856722B2 (ja) | スピネル型フェライトコアの製造方法 | |
| JPH05190315A (ja) | 多結晶Ｍｎ−Ｚｎフェライト | |
| CN115745592B (zh) | 一种宽频高Tc高磁导率锰锌铁氧体材料及其制备方法 | |
| JPH09306718A (ja) | フェライト磁性材料とその製造方法 | |
| CN113470913A (zh) | 铁氧体烧结磁铁及旋转电机 | |
| JP2627637B2 (ja) | 酸化物磁性材料 | |
| JPH07320923A (ja) | Ｍｎ−Ｚｎフェライトの製造方法 | |
| CN116354715A (zh) | 氧化锆质承烧板、MnZn系铁氧体及其制造方法 | |
| JP2006143530A (ja) | Ｎｉ−Ｚｎ系フェライト組成物および磁性素子 | |
| CN117043897A (zh) | 铁氧体烧结磁铁及其制造方法 | |
| JP2006160584A (ja) | Ｎｉ−Ｚｎ系フェライト組成物およびアンテナコイル | |
| WO2023021910A1 (ja) | フェライト焼結体 | |
| JP3230414B2 (ja) | 磁性体コアの製造方法及びインダクタの製造方法 | |
| CN117831877A (zh) | 煅烧铁氧体和烧结铁氧体磁体及其制备方法 | |
| JPH0971455A (ja) | フェライト材料およびその製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 19990706 |