JPH07320923A - Ｍｎ−Ｚｎフェライトの製造方法 - Google Patents
Ｍｎ−Ｚｎフェライトの製造方法Info
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- JPH07320923A JPH07320923A JP6108811A JP10881194A JPH07320923A JP H07320923 A JPH07320923 A JP H07320923A JP 6108811 A JP6108811 A JP 6108811A JP 10881194 A JP10881194 A JP 10881194A JP H07320923 A JPH07320923 A JP H07320923A
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-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
- H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
- H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
- H01F1/12—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials
- H01F1/34—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials non-metallic substances, e.g. ferrites
- H01F1/342—Oxides
- H01F1/344—Ferrites, e.g. having a cubic spinel structure (X2+O)(Y23+O3), e.g. magnetite Fe3O4
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- Power Engineering (AREA)
- Compounds Of Iron (AREA)
- Magnetic Ceramics (AREA)
- Soft Magnetic Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 高周波帯域でのパワーロスを低減したＭｎ−
Ｚｎフェライトを製造する方法。 【構成】 水熱合成法により得られたＭｎ−Ｚｎフェラ
イト原料粉末を造粒、成形した後に、焼成による収縮率
が安定する安定領域の温度範囲で焼成し、平均結晶粒径
を５μm以下とすることを特徴とする。 【効果】 電子機器等をその性能が低下することなく、
高周波帯域に対応させることが可能となり、特性の向上
や小型化を図るうえで極めて有益である。
Ｚｎフェライトを製造する方法。 【構成】 水熱合成法により得られたＭｎ−Ｚｎフェラ
イト原料粉末を造粒、成形した後に、焼成による収縮率
が安定する安定領域の温度範囲で焼成し、平均結晶粒径
を５μm以下とすることを特徴とする。 【効果】 電子機器等をその性能が低下することなく、
高周波帯域に対応させることが可能となり、特性の向上
や小型化を図るうえで極めて有益である。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】トランスなどの各種の電子機器に
用いられるＭｎ−Ｚｎフェライトに関するもので、特に
高周波帯域におけるパワーロスを改善したものである。
用いられるＭｎ−Ｚｎフェライトに関するもので、特に
高周波帯域におけるパワーロスを改善したものである。
【０００２】
【従来の技術】トランスなどの様々な電子機器などにお
いては、従来からＭｎ−Ｚｎフェライトがしばし利用さ
れている。近年、各種の電子機器は、そのさらなる高性
能化および小型化が要求されている。その為、機器を高
周波帯域に対応させることが行なわれ、用いられるＭｎ
−Ｚｎフェライトにも高周波帯域での特性の向上が希求
されている。なかでも、トランス用のＭｎ−Ｚｎフェラ
イトにおける高周波帯域でのコアロスの低減は急務であ
る。そこで、Ｍｎ−Ｚｎフェライトにおいて、高周波帯
域でのパワーロスの低減を図るためには、その結晶の粒
径を小さくすることが効果的であることを示唆する技術
発表もなされている。しかしながら、従来からあるＭｎ
−Ｚｎフェライトの製造方法であっては、パワーロスを
低減しえるほどに十分にその結晶粒径を小さくする（５
μm以下とされる）ことができず、依然、高周波帯域に
対応したＭｎ−Ｚｎフェライトの特性を向上させること
はできないでいた。
いては、従来からＭｎ−Ｚｎフェライトがしばし利用さ
れている。近年、各種の電子機器は、そのさらなる高性
能化および小型化が要求されている。その為、機器を高
周波帯域に対応させることが行なわれ、用いられるＭｎ
−Ｚｎフェライトにも高周波帯域での特性の向上が希求
されている。なかでも、トランス用のＭｎ−Ｚｎフェラ
イトにおける高周波帯域でのコアロスの低減は急務であ
る。そこで、Ｍｎ−Ｚｎフェライトにおいて、高周波帯
域でのパワーロスの低減を図るためには、その結晶の粒
径を小さくすることが効果的であることを示唆する技術
発表もなされている。しかしながら、従来からあるＭｎ
−Ｚｎフェライトの製造方法であっては、パワーロスを
低減しえるほどに十分にその結晶粒径を小さくする（５
μm以下とされる）ことができず、依然、高周波帯域に
対応したＭｎ−Ｚｎフェライトの特性を向上させること
はできないでいた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】そこで本発明者等は、
上記課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、特に高周
波帯域でのパワーロスを低減したＭｎ−Ｚｎフェライト
を製造し得ることを見い出し、本発明に至った。
上記課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、特に高周
波帯域でのパワーロスを低減したＭｎ−Ｚｎフェライト
を製造し得ることを見い出し、本発明に至った。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明のＭｎ−Ｚｎフェ
ライトの製造方法は、水熱合成法により得られたＭｎ−
Ｚｎフェライト原料粉末を造粒、成形した後に、焼成に
よる収縮率が大きい値で安定する安定領域の温度範囲で
焼成し、平均結晶粒径を５μm以下とすることものであ
る。
ライトの製造方法は、水熱合成法により得られたＭｎ−
Ｚｎフェライト原料粉末を造粒、成形した後に、焼成に
よる収縮率が大きい値で安定する安定領域の温度範囲で
焼成し、平均結晶粒径を５μm以下とすることものであ
る。
【０００５】請求項２に記載の発明は、その製法におけ
るＭｎ−Ｚｎフェライトの組成が、Ｆｅ2Ｏ3が５２以上
５５mol％以下、ＺｎＯが５以上２０mol％以下、ＭｎＯ
が２５以上４０mol％以下であることを特徴とするもの
である。
るＭｎ−Ｚｎフェライトの組成が、Ｆｅ2Ｏ3が５２以上
５５mol％以下、ＺｎＯが５以上２０mol％以下、ＭｎＯ
が２５以上４０mol％以下であることを特徴とするもの
である。
【０００６】請求項３記載の発明は、焼成する温度範囲
が９００以上１１３０℃以下であることを特徴とするも
のである。
が９００以上１１３０℃以下であることを特徴とするも
のである。
【０００７】請求項４記載の発明は、焼成後の平均結晶
粒径が、２以上４μm以下であることを特徴とするもの
である。
粒径が、２以上４μm以下であることを特徴とするもの
である。
【０００８】本発明で用いる水熱合成法とは、液相から
の粉末合成における溶液法の一種で、粗大な固着粒子の
形成が比較的少ない粉末の製造法として知られているも
ので、アルカリ懸濁液を高温、高圧下で水処理すること
により粉末粒子を製造するものである。この方法では、
溶液や固体の酸化物など二種類以上の化合物が関与して
反応が進み、所望の化合物が合成されもので、このよう
にして反応が起こる場合、一方の化合物は溶液として存
在しているアルカリ金属イオンなどが多用される。
の粉末合成における溶液法の一種で、粗大な固着粒子の
形成が比較的少ない粉末の製造法として知られているも
ので、アルカリ懸濁液を高温、高圧下で水処理すること
により粉末粒子を製造するものである。この方法では、
溶液や固体の酸化物など二種類以上の化合物が関与して
反応が進み、所望の化合物が合成されもので、このよう
にして反応が起こる場合、一方の化合物は溶液として存
在しているアルカリ金属イオンなどが多用される。
【０００９】
【作用】本発明のＭｎ−Ｚｎフェライトの製造方法によ
れば、最終的に得られるＭｎ−Ｚｎフェライトの平均結
晶粒径を５μm以下とすることが可能なる。この平均結
晶粒径が５μm以下と小さいＭｎ−Ｚｎフェライトであ
ると、周波数が１ＭＨｚ以上の高周波帯域におけるパワ
ーロスを低減し得ることができる。
れば、最終的に得られるＭｎ−Ｚｎフェライトの平均結
晶粒径を５μm以下とすることが可能なる。この平均結
晶粒径が５μm以下と小さいＭｎ−Ｚｎフェライトであ
ると、周波数が１ＭＨｚ以上の高周波帯域におけるパワ
ーロスを低減し得ることができる。
【００１０】
〔製造および試験例１〕水熱合成法を利用してＭｎ−Ｚ
ｎフェライト原料粉末を製造する。まず、Ｍｎ、Ｚｎ、
Ｆｅを所定量含む水溶液を調製する。これらの元素の化
合物は種々の水溶性化合物を使用し得るが、好ましくは
塩化物、硝酸塩などである。そして、金属化合物水溶液
に、例えば、ＮａＯＨ、ＫＯＨ、ＮＨ3ＯＨなどの水溶
液を接触、混合し、アルカリ懸濁液とする。次いで、こ
のアルカリ懸濁液をオートクレーブなどの圧力容器中に
入れて、１２０〜２５０℃で水熱反応処理してフェライ
ト沈殿物を生成させる。そして、この水熱反応処理して
得られたフェライト沈殿物を水洗、乾燥後させて、所望
のＭｎ−Ｚｎフェライト原料粉末を製造する。次に、こ
のＭｎ−Ｚｎフェライト原料粉末を造粒し、目的とする
形状の内部空間を有する型内に入れて成形する。造粒
は、少量の有機バインダを添加し、１００メッシュのフ
ルイを通すことで行い、二次凝集のない粉体を作製し
た。また、原料粉末に水を加えてスラリー状態とした後
に、スプレードライヤーを用いて乾燥と造粒を同時に行
うことによって、中空の顆粒状の粉体粒子をつくる方法
も利用できる。本実施例においては、成形には、冷間静
水圧プレスを用い、圧力を３０００kgf／cm2とし、円板
状（底面の直径：１５mm、厚さ：４mm）の成形体を成形
した。次に、この成形体を熱処理装置を用いて大気中で
種々の温度で焼成した。熱処理装置には、回転炉、流動
層炉などの種々の型式の装置を利用することができる。
また、昇温速度は３００℃／ｈとした。得られたＭｎ−
Ｚｎフェライトの粒径を測定した。測定結果も表１に示
す。
ｎフェライト原料粉末を製造する。まず、Ｍｎ、Ｚｎ、
Ｆｅを所定量含む水溶液を調製する。これらの元素の化
合物は種々の水溶性化合物を使用し得るが、好ましくは
塩化物、硝酸塩などである。そして、金属化合物水溶液
に、例えば、ＮａＯＨ、ＫＯＨ、ＮＨ3ＯＨなどの水溶
液を接触、混合し、アルカリ懸濁液とする。次いで、こ
のアルカリ懸濁液をオートクレーブなどの圧力容器中に
入れて、１２０〜２５０℃で水熱反応処理してフェライ
ト沈殿物を生成させる。そして、この水熱反応処理して
得られたフェライト沈殿物を水洗、乾燥後させて、所望
のＭｎ−Ｚｎフェライト原料粉末を製造する。次に、こ
のＭｎ−Ｚｎフェライト原料粉末を造粒し、目的とする
形状の内部空間を有する型内に入れて成形する。造粒
は、少量の有機バインダを添加し、１００メッシュのフ
ルイを通すことで行い、二次凝集のない粉体を作製し
た。また、原料粉末に水を加えてスラリー状態とした後
に、スプレードライヤーを用いて乾燥と造粒を同時に行
うことによって、中空の顆粒状の粉体粒子をつくる方法
も利用できる。本実施例においては、成形には、冷間静
水圧プレスを用い、圧力を３０００kgf／cm2とし、円板
状（底面の直径：１５mm、厚さ：４mm）の成形体を成形
した。次に、この成形体を熱処理装置を用いて大気中で
種々の温度で焼成した。熱処理装置には、回転炉、流動
層炉などの種々の型式の装置を利用することができる。
また、昇温速度は３００℃／ｈとした。得られたＭｎ−
Ｚｎフェライトの粒径を測定した。測定結果も表１に示
す。
【００１１】
【表１】
【００１２】表１からは、水熱合成法を利用したこの組
成比のＭｎ−Ｚｎフェライトの製法の場合、その粒径は
焼成温度の影響を受けることが明らかにわかる。
成比のＭｎ−Ｚｎフェライトの製法の場合、その粒径は
焼成温度の影響を受けることが明らかにわかる。
【００１３】また、上記方法により製造された成形体に
ついて、焼成温度と収縮率の関係を調べた。測定結果を
図１に示す。収縮率は、成形体の焼成前の長さをｌ0、
焼成により変化した長さをΔｌとした場合に、Δｌ／ｌ
0 （％）を測定したものである。図１から、焼成温度
が高くなるにつれて収縮率は大きくなり（図１中では下
方）、極大値を経た後に再び収縮率が小さくなる傾向が
見られる。この収縮率が極大となる値の近辺には、焼成
温度が変化しても収縮率がほとんど変化しない安定した
領域が存在する。本発明ではこの温度範囲のことを安定
領域と称する。図１から、安定領域は、試料ａであれば
９００〜１１３０℃、試料ｂであれば９６０〜１１３０
℃、試料ｃであれば１０４０〜１１３０℃であることが
わかる。これらから、水熱合成法により得られた原料粉
末の安定領域はおよそ９００〜１１３０℃になることが
類推され、このときの組成比は、Ｆｅ2Ｏ3が５２以上５
５mol％以下、ＺｎＯが５以上２０mol％以下、ＭｎＯが
２５以上４０mol％以下の範囲である。さらに、表１お
よび図１の結果から、安定領域の温度範囲での焼成を行
なったＭｎ−Ｚｎフェライトであると、その粒径は５μ
m以下になることが見受けられる。
ついて、焼成温度と収縮率の関係を調べた。測定結果を
図１に示す。収縮率は、成形体の焼成前の長さをｌ0、
焼成により変化した長さをΔｌとした場合に、Δｌ／ｌ
0 （％）を測定したものである。図１から、焼成温度
が高くなるにつれて収縮率は大きくなり（図１中では下
方）、極大値を経た後に再び収縮率が小さくなる傾向が
見られる。この収縮率が極大となる値の近辺には、焼成
温度が変化しても収縮率がほとんど変化しない安定した
領域が存在する。本発明ではこの温度範囲のことを安定
領域と称する。図１から、安定領域は、試料ａであれば
９００〜１１３０℃、試料ｂであれば９６０〜１１３０
℃、試料ｃであれば１０４０〜１１３０℃であることが
わかる。これらから、水熱合成法により得られた原料粉
末の安定領域はおよそ９００〜１１３０℃になることが
類推され、このときの組成比は、Ｆｅ2Ｏ3が５２以上５
５mol％以下、ＺｎＯが５以上２０mol％以下、ＭｎＯが
２５以上４０mol％以下の範囲である。さらに、表１お
よび図１の結果から、安定領域の温度範囲での焼成を行
なったＭｎ−Ｚｎフェライトであると、その粒径は５μ
m以下になることが見受けられる。
【００１４】また、試料ｃについては、そのコアロスも
測定し、結果を表１中に示した。その結果から、粒径が
１.５〜３.２の試料ｃ３〜５のものが、コアロスが特に
低減されていることがわかる。
測定し、結果を表１中に示した。その結果から、粒径が
１.５〜３.２の試料ｃ３〜５のものが、コアロスが特に
低減されていることがわかる。
【００１５】〔製造および試験例２〕水熱合成法により
粒子径が約０.１２５μmのＭｎ−Ｚｎフェライト原料粉
末を製造した。この原料粉末の組成は、Ｆｅ2Ｏ3が５３
mol％、ＺｎＯが１０mol％、ＭｎＯが３７mol％であ
る。この水熱合成フェライト粉体に有機バインダとし
て、アクリルポリマーを適量添加した後、ＣＩＰ成形を
１９６ＭＰａで１８０秒間行ない、その後、焼成した。
焼成は、真空中で、１０００、１０２５、１０５０、１
０７５、１１００、１１５０℃としたものをそれぞれ４
時間処理した。得られた焼結体から、リング状（外径：
１０mm、内径６mm、厚さ：１.５mm）試料を切り出し
て、各試料の結晶の平均粒径、固有抵抗、保磁力、コア
ロスを測定した。保磁力の測定には直流ＢＨトレーサを
用い、コアロスの測定装置には、磁化測定装置（凌和電
子社製、ＭＭＳ−０３７５−２．１Ｂ）を用いた。測定
結果を表２と、Ｂｍを５ｍＴとしたときのコアロスの測
定結果を図２に示す。
粒子径が約０.１２５μmのＭｎ−Ｚｎフェライト原料粉
末を製造した。この原料粉末の組成は、Ｆｅ2Ｏ3が５３
mol％、ＺｎＯが１０mol％、ＭｎＯが３７mol％であ
る。この水熱合成フェライト粉体に有機バインダとし
て、アクリルポリマーを適量添加した後、ＣＩＰ成形を
１９６ＭＰａで１８０秒間行ない、その後、焼成した。
焼成は、真空中で、１０００、１０２５、１０５０、１
０７５、１１００、１１５０℃としたものをそれぞれ４
時間処理した。得られた焼結体から、リング状（外径：
１０mm、内径６mm、厚さ：１.５mm）試料を切り出し
て、各試料の結晶の平均粒径、固有抵抗、保磁力、コア
ロスを測定した。保磁力の測定には直流ＢＨトレーサを
用い、コアロスの測定装置には、磁化測定装置（凌和電
子社製、ＭＭＳ−０３７５−２．１Ｂ）を用いた。測定
結果を表２と、Ｂｍを５ｍＴとしたときのコアロスの測
定結果を図２に示す。
【００１６】
【表２】
【００１７】表２から、焼成温度が１１５０℃よりも低
い温度であると、粒径を５μmよりも小さくし得ること
がわかる。また、粒径が５μm未満であると、固有抵抗
が格段に小さいことがわかる。図２から、今後、電子機
器等に使用される場合に特に注目される周波数が１〜５
ＭＨｚの高周波帯域でのコアロス特性においては、粒径
が５μmよりも小さいもののコアロスが小さいことがわ
かる。中でも、周波数が１ＭＨｚのものでは粒径が約３
μmにしたもの、１.５ＭＨｚのものでは粒径が約２μm
のもの、２ＭＨｚのものでは約１.５μmのものがコアロ
スが非常に低減されており、この高周波帯域において
は、粒径が１.５〜４μmのものが優れることがわかる。
したがって、以上の表１、図１，２から、高周波帯域に
おいてパワーロスを低減するためには、粒径を５μm以
下とすることが必要で、その為には、焼成温度を上記安
定領域にすることが極めて有効とされることが見い出さ
れる。
い温度であると、粒径を５μmよりも小さくし得ること
がわかる。また、粒径が５μm未満であると、固有抵抗
が格段に小さいことがわかる。図２から、今後、電子機
器等に使用される場合に特に注目される周波数が１〜５
ＭＨｚの高周波帯域でのコアロス特性においては、粒径
が５μmよりも小さいもののコアロスが小さいことがわ
かる。中でも、周波数が１ＭＨｚのものでは粒径が約３
μmにしたもの、１.５ＭＨｚのものでは粒径が約２μm
のもの、２ＭＨｚのものでは約１.５μmのものがコアロ
スが非常に低減されており、この高周波帯域において
は、粒径が１.５〜４μmのものが優れることがわかる。
したがって、以上の表１、図１，２から、高周波帯域に
おいてパワーロスを低減するためには、粒径を５μm以
下とすることが必要で、その為には、焼成温度を上記安
定領域にすることが極めて有効とされることが見い出さ
れる。
【００１８】〔Ｍｎ−Ｚｎフェライトの組成とコアロス
の関係〕Ｆｅ2Ｏ3とＺｎＯとＭｎＯの組成比を変化させ
て上記試験例２の試料を作製した際と同様にしてＭｎ−
Ｚｎフェライトを製造し、その渦電流損失（Ｐｅ）と残
留損失（Ｐｒ）の和（Ｊ／ｍ3）を測定した。測定結果
を図３に示す。図３から、組成比は、Ｆｅ2Ｏ3が５３.
５〜５５.０mol％、ＺｎＯが８.５〜１２.５mol％、Ｍ
ｎＯが３４.５〜３７.０mol％の範囲内にあるものが、
図３のＡの領域に該当し、（Ｐｅ＋Ｐｒ）が小さく、Ｍ
ｎ−Ｚｎフェライトとして優れていることがわかる。
の関係〕Ｆｅ2Ｏ3とＺｎＯとＭｎＯの組成比を変化させ
て上記試験例２の試料を作製した際と同様にしてＭｎ−
Ｚｎフェライトを製造し、その渦電流損失（Ｐｅ）と残
留損失（Ｐｒ）の和（Ｊ／ｍ3）を測定した。測定結果
を図３に示す。図３から、組成比は、Ｆｅ2Ｏ3が５３.
５〜５５.０mol％、ＺｎＯが８.５〜１２.５mol％、Ｍ
ｎＯが３４.５〜３７.０mol％の範囲内にあるものが、
図３のＡの領域に該当し、（Ｐｅ＋Ｐｒ）が小さく、Ｍ
ｎ−Ｚｎフェライトとして優れていることがわかる。
【００１９】以上から、水熱合成法によりＭｎ−Ｚｎフ
ェライト原料粉末を製造し、これを造粒、成形した後
に、さらに焼成による収縮率が安定する安定領域の温度
範囲で焼成することにより、得られるＭｎ−Ｚｎフェラ
イトの平均結晶粒径を５μm以下とすることができ、も
ってパワーロスを低減し得ることができることがわか
る。
ェライト原料粉末を製造し、これを造粒、成形した後
に、さらに焼成による収縮率が安定する安定領域の温度
範囲で焼成することにより、得られるＭｎ−Ｚｎフェラ
イトの平均結晶粒径を５μm以下とすることができ、も
ってパワーロスを低減し得ることができることがわか
る。
【００２０】尚、本発明においては、成形するものの目
的に応じて、適宜さらにＨＩＰなどの諸工程が加えられ
てもかまわない。
的に応じて、適宜さらにＨＩＰなどの諸工程が加えられ
てもかまわない。
【００２１】本発明のパワーロスの小さいＭｎ−Ｚｎフ
ェライトは、トランスの鉄心としては勿論のこと、イン
ダクター、磁気ヘッドなどの様々磁気応用製品に広く用
いることができる。
ェライトは、トランスの鉄心としては勿論のこと、イン
ダクター、磁気ヘッドなどの様々磁気応用製品に広く用
いることができる。
【００２２】
【発明の効果】本発明のＭｎ−Ｚｎフェライトの製造方
法は、水熱合成法により得られたＭｎ−Ｚｎフェライト
原料粉末を造粒、成形した後に、焼成による収縮率が大
きい値で安定する安定領域の温度範囲で焼成し、平均結
晶粒径を５μm以下とすることを特徴とするものであ
る。
法は、水熱合成法により得られたＭｎ−Ｚｎフェライト
原料粉末を造粒、成形した後に、焼成による収縮率が大
きい値で安定する安定領域の温度範囲で焼成し、平均結
晶粒径を５μm以下とすることを特徴とするものであ
る。
【００２３】この際、その組成は、Ｆｅ2Ｏ3が５２以上
５５mol％以下、ＺｎＯが５以上２０mol％以下、ＭｎＯ
が２５以上４０mol％以下であることが望ましい。さら
に、焼成する際の温度範囲は、９００以上１１３０℃以
下であることが好ましい。また、焼成後の平均結晶粒径
は、２以上４μm以下であることがより好ましい。
５５mol％以下、ＺｎＯが５以上２０mol％以下、ＭｎＯ
が２５以上４０mol％以下であることが望ましい。さら
に、焼成する際の温度範囲は、９００以上１１３０℃以
下であることが好ましい。また、焼成後の平均結晶粒径
は、２以上４μm以下であることがより好ましい。
【００２４】この本発明の製法によれば、結晶の平均結
晶粒径を５μm以下に小さくすることもでき、特に高周
波帯域におけるパワーロスを従来になく低減することが
できる。したがって、本発明は、今後、電子機器等をそ
の性能が低下することなく、高周波帯域で使用するが可
能となり、特性の向上や小型化を図るうえで極めて有益
なＭｎ−Ｚｎフェライトを製造し得るものである。
晶粒径を５μm以下に小さくすることもでき、特に高周
波帯域におけるパワーロスを従来になく低減することが
できる。したがって、本発明は、今後、電子機器等をそ
の性能が低下することなく、高周波帯域で使用するが可
能となり、特性の向上や小型化を図るうえで極めて有益
なＭｎ−Ｚｎフェライトを製造し得るものである。
【図１】焼成温度と収縮率の関係を示すグラフである。
【図２】平均結晶粒径とコアロスの関係を示すグラフで
ある。
ある。
【図３】組成比と疑似磁気損失の関係を示すグラフであ
る。
る。
Claims (4)
- 【請求項１】 水熱合成法により得られたＭｎ−Ｚｎフ
ェライト原料粉末を造粒、成形した後に、焼成による収
縮率が安定する安定領域の温度範囲で焼成し、平均結晶
粒径を５μm以下とすることを特徴とするＭｎ−Ｚｎフ
ェライトの製造方法。 - 【請求項２】 組成は、Ｆｅ2Ｏ3が５２以上５５mol％
以下、ＺｎＯが５以上２０mol％以下、ＭｎＯが２５以
上４０mol％以下であることを特徴とする請求項１記載
のＭｎ−Ｚｎフェライトの製造方法。 - 【請求項３】 焼成する温度範囲が９００以上１１３０
℃以下であることを特徴とする請求項１記載のＭｎ−Ｚ
ｎフェライトの製造方法。 - 【請求項４】 焼成後の平均結晶粒径が、２以上４μm
以下であることを特徴とする請求項１記載のＭｎ−Ｚｎ
フェライトの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6108811A JPH07320923A (ja) | 1994-05-23 | 1994-05-23 | Ｍｎ−Ｚｎフェライトの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6108811A JPH07320923A (ja) | 1994-05-23 | 1994-05-23 | Ｍｎ−Ｚｎフェライトの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07320923A true JPH07320923A (ja) | 1995-12-08 |
Family
ID=14494102
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6108811A Pending JPH07320923A (ja) | 1994-05-23 | 1994-05-23 | Ｍｎ−Ｚｎフェライトの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07320923A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104587948A (zh) * | 2015-01-23 | 2015-05-06 | 三峡大学 | 一种磁性可回收纳米吸附剂,制备方法及其应用 |
| CN110668805A (zh) * | 2019-09-30 | 2020-01-10 | 常熟市三佳磁业有限公司 | 一种锰锌铁氧体颗粒 |
-
1994
- 1994-05-23 JP JP6108811A patent/JPH07320923A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104587948A (zh) * | 2015-01-23 | 2015-05-06 | 三峡大学 | 一种磁性可回收纳米吸附剂,制备方法及其应用 |
| CN110668805A (zh) * | 2019-09-30 | 2020-01-10 | 常熟市三佳磁业有限公司 | 一种锰锌铁氧体颗粒 |
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