JP2938260B2 - 微結晶フェライト - Google Patents
微結晶フェライトInfo
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ＶＴＲ、特に８ｍｍビ
デオ、Ｓ−ＶＨＳ、ＥＤ−βまたはビデオフロッピーデ
ィスク等の磁気ヘッドの素材等として用いられる微結晶
フェライトに関する。
デオ、Ｓ−ＶＨＳ、ＥＤ−βまたはビデオフロッピーデ
ィスク等の磁気ヘッドの素材等として用いられる微結晶
フェライトに関する。
【０００２】
【従来の技術】従来の高密度フェライト材の製造に際し
ては、通常セラミックスの製造と同様の方法により製造
されている。まず、原料の酸化物、水酸化物、あるいは
炭酸塩を秤量し、次に粉砕媒体として鋼球を分散媒とし
て水を用いた鋼球ボールミルで粉砕する。この結果、原
料は均一になるように混合されている。続いて、原料を
８００〜１３００℃に加熱し（予備焼成）、フェライト
化合物とする。ここで炭酸塩は分解し、固相拡散による
反応によって、最終的な化合物となる。予備焼成の後、
材料をさらに均質にするため、及び次工程に成形・焼結
を行なうので粒子サイズを小さくするするため粉砕を行
なう。粉砕した材料は流動性を持つよう造粒し目的とす
る形状に乾式成形する。焼結過程で密度が上昇し、最終
的な磁気特性が付与されるようになる。
ては、通常セラミックスの製造と同様の方法により製造
されている。まず、原料の酸化物、水酸化物、あるいは
炭酸塩を秤量し、次に粉砕媒体として鋼球を分散媒とし
て水を用いた鋼球ボールミルで粉砕する。この結果、原
料は均一になるように混合されている。続いて、原料を
８００〜１３００℃に加熱し（予備焼成）、フェライト
化合物とする。ここで炭酸塩は分解し、固相拡散による
反応によって、最終的な化合物となる。予備焼成の後、
材料をさらに均質にするため、及び次工程に成形・焼結
を行なうので粒子サイズを小さくするするため粉砕を行
なう。粉砕した材料は流動性を持つよう造粒し目的とす
る形状に乾式成形する。焼結過程で密度が上昇し、最終
的な磁気特性が付与されるようになる。
【０００３】しかし、上記のような製造方法によるフェ
ライトは、内部に気孔が残り多孔質であり、加工中に欠
け易く、これを磁気ヘッドに使用する場合、特にエッジ
部分が欠けるなど精密なギャップを加工することが困難
であるという問題を有する。そこで、磁性粉末をさらに
高温・高圧下で成形するホットプレス法を応用した超高
密度フェライトは、上記の製造方法による焼結フェライ
トに比較して高密度であるばかりでなく、硬度が極めて
高く、精密機械加工が可能である。
ライトは、内部に気孔が残り多孔質であり、加工中に欠
け易く、これを磁気ヘッドに使用する場合、特にエッジ
部分が欠けるなど精密なギャップを加工することが困難
であるという問題を有する。そこで、磁性粉末をさらに
高温・高圧下で成形するホットプレス法を応用した超高
密度フェライトは、上記の製造方法による焼結フェライ
トに比較して高密度であるばかりでなく、硬度が極めて
高く、精密機械加工が可能である。
【０００４】また、さらに進んだ方法として共沈法によ
って形成された原料粉を用いたフェライトの製造方法が
知られているが、これは金属水酸化物を共沈させ、順次
沈殿させた溶液を攪拌しながら乾燥させることにより共
沈フェライト材料を得るものであり、このように得られ
た共沈フェライト材料は、すでにスピネル化しているの
で、造粒、成型、焼成という簡単なプロセスで焼成でき
るという利点がある。しかし、前記共沈フェライト材料
も、やはり１３００℃以上の高温雰囲気下で長時間焼成
して初めて、気孔率を低減することが可能であり、組成
の均一性の良好な、低保磁力、高透磁率のフェライトが
得られるものである。
って形成された原料粉を用いたフェライトの製造方法が
知られているが、これは金属水酸化物を共沈させ、順次
沈殿させた溶液を攪拌しながら乾燥させることにより共
沈フェライト材料を得るものであり、このように得られ
た共沈フェライト材料は、すでにスピネル化しているの
で、造粒、成型、焼成という簡単なプロセスで焼成でき
るという利点がある。しかし、前記共沈フェライト材料
も、やはり１３００℃以上の高温雰囲気下で長時間焼成
して初めて、気孔率を低減することが可能であり、組成
の均一性の良好な、低保磁力、高透磁率のフェライトが
得られるものである。
【０００５】また、上記方法の他に、一般に粗大な固着
粒子の形成が比較的少ない粉末の製造方法として水熱合
成法が知られている。この水熱合成法は、アルカリ懸濁
液を高温、高圧下で水熱処理することにより粉末粒子を
製造するものであるが、粗大固着粒子の形成が比較的少
ない反面、飽和磁化の大きいものが得られにくかった
り、また反応が部分的に進み易く、このため粒度の揃っ
たものが得られにくいといった問題を有する。
粒子の形成が比較的少ない粉末の製造方法として水熱合
成法が知られている。この水熱合成法は、アルカリ懸濁
液を高温、高圧下で水熱処理することにより粉末粒子を
製造するものであるが、粗大固着粒子の形成が比較的少
ない反面、飽和磁化の大きいものが得られにくかった
り、また反応が部分的に進み易く、このため粒度の揃っ
たものが得られにくいといった問題を有する。
【０００６】従って、上述した代表的なフェライト粉末
の製造方法においては、高温長時間の焼成によるコスト
高、高温化での酸素放出による気孔率の増大、さらに高
温化による粒成長による大粒径化などの問題を有する。
の製造方法においては、高温長時間の焼成によるコスト
高、高温化での酸素放出による気孔率の増大、さらに高
温化による粒成長による大粒径化などの問題を有する。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】特に、Ｍｎ−Ｚｎ系フ
ェライト材料は、産業機器用及び民生用の磁気ヘッド材
料として用いられることが多いが、上述したような高温
化での酸素放出による気孔率の増大、さらに高温化によ
る粒成長による大粒径化などの問題は、上記Ｍｎ−Ｚｎ
系フェライトを磁気ヘッドコア材料として使用する場合
に、磁気テープの摺接による磁気ヘッドコア表面からの
脱粒の問題、そして、こうした脱粒の問題を原因とする
スペーシングロスの発生の原因となるものである。
ェライト材料は、産業機器用及び民生用の磁気ヘッド材
料として用いられることが多いが、上述したような高温
化での酸素放出による気孔率の増大、さらに高温化によ
る粒成長による大粒径化などの問題は、上記Ｍｎ−Ｚｎ
系フェライトを磁気ヘッドコア材料として使用する場合
に、磁気テープの摺接による磁気ヘッドコア表面からの
脱粒の問題、そして、こうした脱粒の問題を原因とする
スペーシングロスの発生の原因となるものである。
【０００８】そして、近年特に磁気ヘッドの小型化、狭
トラック化により、前記磁気ヘッドコア材料として要求
されるフェライトの特性は、精密加工に耐え得る機械的
性質が強く求められるようになってきている。
トラック化により、前記磁気ヘッドコア材料として要求
されるフェライトの特性は、精密加工に耐え得る機械的
性質が強く求められるようになってきている。
【０００９】従って、本発明は上記課題に鑑みてなされ
たもので、フェライトの構造上の均一性、緻密性を図
り、これらを磁気ヘッドのコア材料に使用した場合に
も、磁気テープの摺接によるフェライト表面からの脱粒
問題を低減し、抗折強度の向上を図った低脱粒の微結晶
フェライトを提供することを目的とする。
たもので、フェライトの構造上の均一性、緻密性を図
り、これらを磁気ヘッドのコア材料に使用した場合に
も、磁気テープの摺接によるフェライト表面からの脱粒
問題を低減し、抗折強度の向上を図った低脱粒の微結晶
フェライトを提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】請求項１に記載の発明は
上記課題を解決するために、ＭｎとＺｎとＦｅを含む溶
液から共沈法により沈殿された金属水酸化物を加熱して
得られたフェライト粉末を圧粉し焼成して得られ、焼成
後の結晶粒径が１〜５μｍの範囲とされたことを特徴と
する。請求項２に記載の発明において、ＭｎとＺｎとＦ
ｅを含むアルカリ懸濁液から加熱処理して得られたフェ
ライト沈殿物が焼成されてなるフェライト粉末を圧粉し
焼成して得られ、焼成後の結晶粒径が１〜５μｍの範囲
とされたことを特徴とするものでも良い。 先の請求項１
または２に記載の発明において、焼成後の結晶粒径が１
〜２.５５μｍの範囲とされたことがより好ましい。更
に前記圧粉後の焼成が９００〜１１００℃の温度範囲で
なされたものであることを特徴とするものでも良い。
上記課題を解決するために、ＭｎとＺｎとＦｅを含む溶
液から共沈法により沈殿された金属水酸化物を加熱して
得られたフェライト粉末を圧粉し焼成して得られ、焼成
後の結晶粒径が１〜５μｍの範囲とされたことを特徴と
する。請求項２に記載の発明において、ＭｎとＺｎとＦ
ｅを含むアルカリ懸濁液から加熱処理して得られたフェ
ライト沈殿物が焼成されてなるフェライト粉末を圧粉し
焼成して得られ、焼成後の結晶粒径が１〜５μｍの範囲
とされたことを特徴とするものでも良い。 先の請求項１
または２に記載の発明において、焼成後の結晶粒径が１
〜２.５５μｍの範囲とされたことがより好ましい。更
に前記圧粉後の焼成が９００〜１１００℃の温度範囲で
なされたものであることを特徴とするものでも良い。
【００１１】
【作用】共沈法あるいは水熱合成法により得られたフェ
ライト粉末を用い、焼成後のフェライトの結晶粒径を１
〜５μm、あるいは１〜２.５５μｍとすることで、構造
上の均一性、緻密化を図り、低気孔率を実現できる。具
体的には、８０℃、９０％の湿度の環境下で２４時間放
置し粗研摩した時の脱粒数の平均を１．０個以下とする
ことができる。従って、これを磁気ヘッドコア材料とし
て使用した場合、磁気テープの摺接によるフェライト表
面からの脱粒を低減するとともに、その抗折強度を向上
させ、精密加工ができて、磁気特性の良好な磁気ヘッド
を製造することができる。また、結晶粒径が１〜２.５
５μｍの範囲の微結晶フェライトでは、抗折強度がより
高くなる。更に、９００〜１１００℃の温度範囲で焼成
されたものでは、結晶粒径が小さく制御される。
ライト粉末を用い、焼成後のフェライトの結晶粒径を１
〜５μm、あるいは１〜２.５５μｍとすることで、構造
上の均一性、緻密化を図り、低気孔率を実現できる。具
体的には、８０℃、９０％の湿度の環境下で２４時間放
置し粗研摩した時の脱粒数の平均を１．０個以下とする
ことができる。従って、これを磁気ヘッドコア材料とし
て使用した場合、磁気テープの摺接によるフェライト表
面からの脱粒を低減するとともに、その抗折強度を向上
させ、精密加工ができて、磁気特性の良好な磁気ヘッド
を製造することができる。また、結晶粒径が１〜２.５
５μｍの範囲の微結晶フェライトでは、抗折強度がより
高くなる。更に、９００〜１１００℃の温度範囲で焼成
されたものでは、結晶粒径が小さく制御される。
【００１２】
【実施例】本発明の微結晶フェライトは、その結晶粒径
を１〜５μmとしたものであり、共沈法による原料粉を
用いたフェライト、水熱合成法による原料粉を用いたフ
ェライト、単結晶フェライト等、様々な製造方法によっ
て製造されたフェライト各種に適用可能なものである。
従って、各種の製造方法によるフェライト（試料１〜
５）について以下のような試験を行なった。
を１〜５μmとしたものであり、共沈法による原料粉を
用いたフェライト、水熱合成法による原料粉を用いたフ
ェライト、単結晶フェライト等、様々な製造方法によっ
て製造されたフェライト各種に適用可能なものである。
従って、各種の製造方法によるフェライト（試料１〜
５）について以下のような試験を行なった。
【００１３】試料１：（共沈フェライト）：硫酸鉄の溶
液にＺｎＯを加えて加熱する。すると、鉄は水酸化物と
して沈殿し、亜鉛は硝酸塩となり溶液中に溶解する。こ
れに、ＭｎＣＯ3を加えると、亜鉛は水酸化物として沈
殿し、マンガンは硝酸塩として溶液中に溶解する。そし
て、この溶液をアンバーライトＩＲＡ−４００（オルガ
ノ製）を通して陰イオンを０Ｈと交換するとＰＨは、約
９．０となり、マンガンも水酸化物として沈殿する。こ
の溶液を瀘過して交換樹脂を含む相を水洗いすると沈殿
は容易に、交換樹脂から遊離するので、水洗液を攪拌乾
燥し、得られた水酸化物を５００〜６００℃に加熱する
ことによって製作されたフェライト原料粉を９２５〜１
１００℃で焼成し、９００℃、１０００℃、１１００℃
で２時間ＨＩＰ処理することにより、結晶粒径１．１
２、２．４０、４．３９μmのフェライト試料を作製し
た。
液にＺｎＯを加えて加熱する。すると、鉄は水酸化物と
して沈殿し、亜鉛は硝酸塩となり溶液中に溶解する。こ
れに、ＭｎＣＯ3を加えると、亜鉛は水酸化物として沈
殿し、マンガンは硝酸塩として溶液中に溶解する。そし
て、この溶液をアンバーライトＩＲＡ−４００（オルガ
ノ製）を通して陰イオンを０Ｈと交換するとＰＨは、約
９．０となり、マンガンも水酸化物として沈殿する。こ
の溶液を瀘過して交換樹脂を含む相を水洗いすると沈殿
は容易に、交換樹脂から遊離するので、水洗液を攪拌乾
燥し、得られた水酸化物を５００〜６００℃に加熱する
ことによって製作されたフェライト原料粉を９２５〜１
１００℃で焼成し、９００℃、１０００℃、１１００℃
で２時間ＨＩＰ処理することにより、結晶粒径１．１
２、２．４０、４．３９μmのフェライト試料を作製し
た。
【００１４】 試料２：（水熱合成フェライト） ：Ｍｎ、Ｚｎ、Ｆｅを含むアルカリ懸濁液を加熱処理し
て、フェライト沈殿物を得、ついで該沈殿物を６５０〜
９５０℃の温度範囲で焼成してフェライト原料粉を得
る。そして、このフェライト原料粉を直接成型して、９
００℃、１０００℃、１１００℃の温度で２時間焼成す
ることによって結晶粒径１．４０、３．４０、５．４５
μmのフェライト試料を作製した。
て、フェライト沈殿物を得、ついで該沈殿物を６５０〜
９５０℃の温度範囲で焼成してフェライト原料粉を得
る。そして、このフェライト原料粉を直接成型して、９
００℃、１０００℃、１１００℃の温度で２時間焼成す
ることによって結晶粒径１．４０、３．４０、５．４５
μmのフェライト試料を作製した。
【００１５】試料３：（従来例のフェライト）：粒径
０．３〜０．５μmの酸化鉄、四三酸化マンガン、酸化
亜鉛の各粉末を混合、仮焼、粉砕、造粒、成型、焼成す
る一般的なセラミックプロセスを使用し、予備焼結を１
３００℃、ＨＩＰ処理を１２５０℃で行なうことによっ
て製造された結晶粒径９μmの試料を作製した。
０．３〜０．５μmの酸化鉄、四三酸化マンガン、酸化
亜鉛の各粉末を混合、仮焼、粉砕、造粒、成型、焼成す
る一般的なセラミックプロセスを使用し、予備焼結を１
３００℃、ＨＩＰ処理を１２５０℃で行なうことによっ
て製造された結晶粒径９μmの試料を作製した。
【００１６】試料４：（従来例のフェライト）：粒径
０．３〜０．５μmの酸化鉄、四三酸化マンガン、酸化
亜鉛の各粉末を混合、仮焼、粉砕、造粒、成型、焼成す
る一般的なセラミックプロセスを使用し、予備焼結を１
２２０℃、ＨＩＰ処理を１１８０℃で行なうことによっ
て製造された結晶粒径８μmの試料を作製した。
０．３〜０．５μmの酸化鉄、四三酸化マンガン、酸化
亜鉛の各粉末を混合、仮焼、粉砕、造粒、成型、焼成す
る一般的なセラミックプロセスを使用し、予備焼結を１
２２０℃、ＨＩＰ処理を１１８０℃で行なうことによっ
て製造された結晶粒径８μmの試料を作製した。
【００１７】試料５：（単結晶フェライト）：２７．５
ｍｏｌ％ＭｎＯ、２０．０ｍｏｌ％ＺｎＯ、５２．５ｍ
ｏｌ％Ｆｅ2Ｏ3の組成からなり、ブリッジマン法により
製造された単結晶の試料を作製した。
ｍｏｌ％ＭｎＯ、２０．０ｍｏｌ％ＺｎＯ、５２．５ｍ
ｏｌ％Ｆｅ2Ｏ3の組成からなり、ブリッジマン法により
製造された単結晶の試料を作製した。
【００１８】また、上記試料１〜５においては、その組
成を表１に示した。
成を表１に示した。
【００１９】
【表１】
【００２０】（試験例１） まず、上記試料１〜５について、１．７ｍｍ×１０ｍｍ
×１．６５ｍｍの直方体形状の試料を用意し、８０℃、
９０％ＲＨの環境下に２４時間放置するといった耐湿条
件のもとで、耐湿試験を行なった。そして、耐湿試験後
に粗研摩（＃４００のダイヤモンド砥粒を用いた砥石に
よる研摩）した場合に各サンプルの表面から起こった粒
子の脱粒数を測定した。その結果を表２に示す。
×１．６５ｍｍの直方体形状の試料を用意し、８０℃、
９０％ＲＨの環境下に２４時間放置するといった耐湿条
件のもとで、耐湿試験を行なった。そして、耐湿試験後
に粗研摩（＃４００のダイヤモンド砥粒を用いた砥石に
よる研摩）した場合に各サンプルの表面から起こった粒
子の脱粒数を測定した。その結果を表２に示す。
【００２１】
【表２】
【００２２】表２の結果から、試料３では平均で３個
（／検査面）脱粒しているのに対し、試料１及び２にお
いて粒径１〜５μｍの範囲の試料では平均０〜１．０個
と少ないことが判る。従って、以上の結果より本発明に
よる微結晶フェライトは、脱粒に対して効果のあること
が判る。
（／検査面）脱粒しているのに対し、試料１及び２にお
いて粒径１〜５μｍの範囲の試料では平均０〜１．０個
と少ないことが判る。従って、以上の結果より本発明に
よる微結晶フェライトは、脱粒に対して効果のあること
が判る。
【００２３】次に、上記試験による試料１及び２の脱粒
数の粒径依存性を図１に示した。その結果、粒径が大き
くなるほど脱粒数が増加するが、その程度は試料２の水
熱合成法による原料粉を使用したフェライトの方が大き
いことが判る。また、図１より粒径を１〜２μmにする
ことにより脱粒数を試料３の１／５以下、試料４の１／
３以下にすることができることが予測される。
数の粒径依存性を図１に示した。その結果、粒径が大き
くなるほど脱粒数が増加するが、その程度は試料２の水
熱合成法による原料粉を使用したフェライトの方が大き
いことが判る。また、図１より粒径を１〜２μmにする
ことにより脱粒数を試料３の１／５以下、試料４の１／
３以下にすることができることが予測される。
【００２４】以上の結果より本発明による微結晶フェラ
イトは、試料３、４よりも脱粒数が、低く、従って、こ
のような構造のフェライトを磁気ヘッドコア材料として
使用する場合、磁気テープの摺接による磁気ヘッドコア
表面からの脱粒の問題を回避することが可能であり、脱
粒問題に伴うスペーシングロスの低減、磁気ヘッドの磁
気特性の向上をはかることができる。
イトは、試料３、４よりも脱粒数が、低く、従って、こ
のような構造のフェライトを磁気ヘッドコア材料として
使用する場合、磁気テープの摺接による磁気ヘッドコア
表面からの脱粒の問題を回避することが可能であり、脱
粒問題に伴うスペーシングロスの低減、磁気ヘッドの磁
気特性の向上をはかることができる。
【００２５】また、試験例１において明らかになった本
発明による微結晶フェライトの機械的性質を測定するた
めに、その結晶粒径に対する抗折強度の測定を行なっ
た。 （試験例２）本試験で用いた原料は、水熱合成法により
作製したＭｎ−Ｚｎフェライト原料粉であり、その粒子
径は０．０４〜０．１２５μmの範囲である。測定に使
用した試料は、ＣＩＰで２９４ＭＰａの圧力で圧粉後、
８５０〜１２００℃で、７．２〜１４．４ｋｓ真空中で
焼成し、さらに９００〜１１００℃、１０８ＭＰａの条
件でＨＩＰ処理を行ない作製した。そして、抗折強度は
２×２×２５ｍｍのサンプルについて万能試験機を用い
て３点曲げ法により測定した。その結果を表３に示し
た。そして、表３をグラフ化して図２に示した。
発明による微結晶フェライトの機械的性質を測定するた
めに、その結晶粒径に対する抗折強度の測定を行なっ
た。 （試験例２）本試験で用いた原料は、水熱合成法により
作製したＭｎ−Ｚｎフェライト原料粉であり、その粒子
径は０．０４〜０．１２５μmの範囲である。測定に使
用した試料は、ＣＩＰで２９４ＭＰａの圧力で圧粉後、
８５０〜１２００℃で、７．２〜１４．４ｋｓ真空中で
焼成し、さらに９００〜１１００℃、１０８ＭＰａの条
件でＨＩＰ処理を行ない作製した。そして、抗折強度は
２×２×２５ｍｍのサンプルについて万能試験機を用い
て３点曲げ法により測定した。その結果を表３に示し
た。そして、表３をグラフ化して図２に示した。
【００２６】
【表３】
【００２７】図２に示されるように、上記水熱合成法の
原料粉を使用したフェライト結晶粒子の抗折強度は、ほ
ぼ結晶粒径の（−１／２）乗に比例する傾向があった。
そして、従来材（試料３）の抗折強度試験の結果を比較
例として表３及び図２に示したが、この水熱合成法の原
料粉を使用したフェライト結晶粒子の抗折強度は、結晶
粒径５μm以下で高い値を示すことが判る。また、表３
に示す結果から、結晶粒径２．００μm、２．５５μmの
試料は試料３よりも高い抗折強度を示したが、結晶粒径
がそれらの値よりも大きくなると抗折強度が低くなる傾
向にある。よって抗折強度の面から見ると、結晶粒径は
２.５５μm以下であることが望ましい。
原料粉を使用したフェライト結晶粒子の抗折強度は、ほ
ぼ結晶粒径の（−１／２）乗に比例する傾向があった。
そして、従来材（試料３）の抗折強度試験の結果を比較
例として表３及び図２に示したが、この水熱合成法の原
料粉を使用したフェライト結晶粒子の抗折強度は、結晶
粒径５μm以下で高い値を示すことが判る。また、表３
に示す結果から、結晶粒径２．００μm、２．５５μmの
試料は試料３よりも高い抗折強度を示したが、結晶粒径
がそれらの値よりも大きくなると抗折強度が低くなる傾
向にある。よって抗折強度の面から見ると、結晶粒径は
２.５５μm以下であることが望ましい。
【００２８】よって、本発明による微細フェライト結晶
粒子は、水熱合成法の原料粉を用いたフェライトに、特
に有効であり、その結晶粒径を１〜５μmとすることに
より、構造上の均一性、緻密化を図り、低気孔率を実現
が可能である。従って、これを磁気ヘッドコア材料とし
て使用した場合に、磁気テープの摺接によるフェライト
表面からの脱粒を低減するとともに、その抗折強度を向
上させ、精密加工において製造効率の良い、磁気特性の
良好な磁気ヘッドを製造することができる。
粒子は、水熱合成法の原料粉を用いたフェライトに、特
に有効であり、その結晶粒径を１〜５μmとすることに
より、構造上の均一性、緻密化を図り、低気孔率を実現
が可能である。従って、これを磁気ヘッドコア材料とし
て使用した場合に、磁気テープの摺接によるフェライト
表面からの脱粒を低減するとともに、その抗折強度を向
上させ、精密加工において製造効率の良い、磁気特性の
良好な磁気ヘッドを製造することができる。
【００２９】
【発明の効果】従って、本発明によるフェライトは、Ｍ
ｎとＺｎとＦｅを含む溶液から共沈法により沈殿された
金属水酸化物を加熱して得られたフェライト粉末、ある
いは、ＭｎとＺｎとＦｅを含むアルカリ懸濁液から加熱
処理して得られたフェライト沈殿物が焼成されてなるフ
ェライト粉末が圧粉後に焼成されたことにより、その結
晶粒径を１〜５μm、あるいは１〜２.５５μmの範囲と
することができ、構造上の均一性、緻密化を図り、低気
孔率を実現できる。このため、８０℃、９０％の湿度の
環境下で２４時間放置し粗研摩した時の脱粒数の平均を
１．０個以下とすることができる脱粒数の少ない微結晶
フェライトが得られる。従って、本発明のフェライト
は、高い抗折強度を有する機械的性質を備えたものであ
り、これを磁気ヘッドコア材料として使用した場合に
は、磁気テープの摺接によるフェライト表面からの脱粒
を低減や、この脱粒問題に伴うスペーシングロスの低
減、磁気ヘッドの磁気特性の向上をはかることができ
る。更に本発明において、共沈法で得られたフェライト
粉末あるいはアルカリ懸濁液から得られたフェライト粉
末であるならば、９００〜１１００℃での焼成により十
分焼成が可能であり、フェライト粉末の焼成が９００〜
１１００℃でなされたものであるならば、粒径の小さな
抗折強度の高い微結晶フェライトが確実に得られる。
ｎとＺｎとＦｅを含む溶液から共沈法により沈殿された
金属水酸化物を加熱して得られたフェライト粉末、ある
いは、ＭｎとＺｎとＦｅを含むアルカリ懸濁液から加熱
処理して得られたフェライト沈殿物が焼成されてなるフ
ェライト粉末が圧粉後に焼成されたことにより、その結
晶粒径を１〜５μm、あるいは１〜２.５５μmの範囲と
することができ、構造上の均一性、緻密化を図り、低気
孔率を実現できる。このため、８０℃、９０％の湿度の
環境下で２４時間放置し粗研摩した時の脱粒数の平均を
１．０個以下とすることができる脱粒数の少ない微結晶
フェライトが得られる。従って、本発明のフェライト
は、高い抗折強度を有する機械的性質を備えたものであ
り、これを磁気ヘッドコア材料として使用した場合に
は、磁気テープの摺接によるフェライト表面からの脱粒
を低減や、この脱粒問題に伴うスペーシングロスの低
減、磁気ヘッドの磁気特性の向上をはかることができ
る。更に本発明において、共沈法で得られたフェライト
粉末あるいはアルカリ懸濁液から得られたフェライト粉
末であるならば、９００〜１１００℃での焼成により十
分焼成が可能であり、フェライト粉末の焼成が９００〜
１１００℃でなされたものであるならば、粒径の小さな
抗折強度の高い微結晶フェライトが確実に得られる。
【図１】図１は、試験例１における結果を示す図であ
る。
る。
【図２】図２は、試験例２における結果を示す図であ
る。
る。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭59−88369（ＪＰ，Ａ) 特公 昭49−24749（ＪＰ，Ｂ１) 特公 昭49−24750（ＪＰ，Ｂ１) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) H01F 1/34
Claims (4)
- 【請求項１】 ＭｎとＺｎとＦｅを含む溶液から共沈法
により沈殿された金属水酸化物を加熱して得られたフェ
ライト粉末を圧粉し焼成して得られ、焼成後の結晶粒径
が１〜５μｍの範囲とされたことを特徴とする低脱粒の
微結晶フェライト。 - 【請求項２】 ＭｎとＺｎとＦｅを含むアルカリ懸濁液
から加熱処理して得られたフェライト沈殿物が焼成され
てなるフェライト粉末を圧粉し焼成して得られ、焼成後
の結晶粒径が１〜５μｍの範囲とされたことを特徴とす
る低脱粒の微結晶フェライト。 - 【請求項３】 焼成後の結晶粒径が１〜２.５５μｍの
範囲とされたことを特徴とする請求項１または２記載の
低脱粒の微結晶フェライト。 - 【請求項４】 前記圧粉後の焼成が９００〜１１００℃
の温度範囲でなされたものであることを特徴とする請求
項１〜３のいずれかに記載の低脱粒の微結晶フェライ
ト。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4044054A JP2938260B2 (ja) | 1992-02-28 | 1992-02-28 | 微結晶フェライト |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4044054A JP2938260B2 (ja) | 1992-02-28 | 1992-02-28 | 微結晶フェライト |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05243032A JPH05243032A (ja) | 1993-09-21 |
| JP2938260B2 true JP2938260B2 (ja) | 1999-08-23 |
Family
ID=12680902
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4044054A Expired - Fee Related JP2938260B2 (ja) | 1992-02-28 | 1992-02-28 | 微結晶フェライト |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2938260B2 (ja) |
-
1992
- 1992-02-28 JP JP4044054A patent/JP2938260B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH05243032A (ja) | 1993-09-21 |
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