JP3177036B2 - 連続気泡を有するスポンジゴム印字体の製造方法 - Google Patents

連続気泡を有するスポンジゴム印字体の製造方法

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    • B41C3/00—Reproduction or duplicating of printing formes
    • B41C3/04—Reproduction or duplicating of printing formes to produce rubber printing blocks

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は連続気泡を有するスポン
ジゴム印字体およびその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来の印判の製作は、まず、光硬化性樹
脂の原版に印面パターンのネガを通して紫外線を照射
（露光）した後、ジェット水流により洗浄して凸状の印
面パターンを形成し、乾燥後、再露光して印面パターン
の原型を製作し、次にその原型にフェノール樹脂などを
圧着・加熱して母型を製作し、さらにこの母型にゴムか
らなる印判材を加熱圧着して製作している。
【０００３】最近、捺印の都度スタンプ台を使用するこ
となく連続捺印できるようにした印判として、無数の連
続気泡を有するスポンジゴムを印材として使用した印判
が普及している。この種の印判に使用されてきた無数の
連続気泡を有するスポンジゴム印材としては、次のよう
なものが知られている。
【０００４】ａ．発泡剤のみ原料ゴムに混和したもの、 ｂ．発泡剤を使用することなく易水溶性塩粉末を硬化
剤、充填剤と共に原料ゴムに混和したもの、 ｃ．易水溶性塩粉末および発泡剤を硬化剤、充填剤と共
に原料ゴムに混和したもの、 ｄ．上記ａ，ｂ，ｃを二つを用いたもの。たとえば、特公昭４８−４１９３６号公報には、Ａシー
トとＢシートとを重ねて加硫してゴム印を得る方法が記
載されている。 すなわち、原料ゴムに加硫剤、充填剤と
高温独立気泡発泡剤を配合しさらに塩化ナトリウムとナ
フタレンスルホン酸ソーダホルマリン縮合物とを加えて
素練りしてＡシートを作製し、これとは別に前記原料ゴ
ムに加硫剤、充填剤と低温連続気泡発泡剤と中温独立気
泡発泡剤と高温独立気泡発泡剤を配合し、さらに塩化ナ
トリウムとナフタレンスルホン酸ソーダホルマリン縮合
物とを加えて素練りしてＢシートを作製する。 つぎに、
このＡシートとＢシートとを均密に重ね合わせ内底面に
凹凸文字を形成した金型内に収容し、次いで、２００kg
/cm 2 程度の圧力を加えて「Ａシート」が凹凸文字に圧縮
した状態とし、逐次上昇する温度下で加硫し、離型して
塩化ナトリウムまたは硫酸ナトリウムおよびナフタレン
スルホン酸ナトリウムホルマリン縮合物が除去されるま
で水洗し、脱水、乾燥して、ゴム印を作製する。 また、
特公昭５９−２８１９３号公報には、未加硫ゴム配合物
に２００〜３５０メッシュの塩化ナトリウムまたは硫酸
ナトリウムまたは硝酸ナトリウムおよび２００メッシュ
パス（１５０〜２５０メッシュ）の可溶性馬鈴薯澱粉を
加えたＡシート、および未加硫ゴムゴム配合物に３２〜
１００メッシュの塩化ナトリウムまたは硫酸ナトリウム
または硝酸ナトリウムおよび１５０〜２５０メッシュ可
溶性馬鈴薯澱粉を加えたＢシートを作製し、上記と同様
に加工したゴム印が示されている。 これらの方法は、い
ずれもＡシートが凹凸文字を形成した金型と接して、熱
盤間で圧縮することによりゴム印を形成する方法であ
る。 しかしながら、従来の方法では原型や、母型の製作
およびスポンジゴム印字体を得るのに手間が掛かり生産
効率が悪いことと、材料費がかさみコスト高となる問題
が存在している。
【０００５】一方、ゴム板をレーザービームを利用して
彫刻して、印面を形成する方法が知られており、たとえ
ば、特公昭５６−２７３８８号、特公昭５６−４００３
３号、特公昭５９−３１４３５号、特公昭６２−４２３
１号に開示されているが、上記のスポンジゴムを印材と
した彫刻には適用されていない。本発明者らは、上記ス
ポンジゴムをレーザー加工で彫刻することも試みた。し
かし、あらかじめ多孔化したゴムシートをレーザー加工
で彫刻した場合、文字あるいは図形などの印面精度が悪
い。また多孔化してないゴムシートをレーザー加工の素
材として使用し、加工後多孔化する場合は、ゴムシート
をレーザー加工後に着脱する時にゴムシートにマイクロ
クラックが発生し、印面の耐久性がおとる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、前記
のような問題点を解決することであり、長時間継続して
使用しても鮮明な印字が得られる連続気泡を有する印判
の効率のよい製造法を提供することである。
【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記の問
題点を解決するため研究を重ねた結果、易水溶性粉末を
混和したゴム材シートと、酸可溶性粉末を混和したゴム
材シートを一体加工した後、レーザー加工することによ
り本発明の目的を達成することを見いだした。すなわ
ち、
【０００７】本発明の連続気泡を有するスポンジゴム印
字体の製造方法は、易水溶性粉末を含む未加硫ゴムシー
ト（Ａ）と酸可溶性粉末を含む未加硫ゴムシート（Ｂ）
とを重ね合わせて、加熱・加圧して一体化し、水で処理
して（Ａ）層を多孔化し、該一体化で得られる（Ｂ）層
の表面をレーザービームにより彫刻して印面を作製して
後、酸水溶液にて処理することからなる。好ましくは、
該シート（Ａ）の易水溶性粉末として塩化ナトリウム、
硫酸ナトリウム、炭酸カリウム、硫酸アルミニウムおよ
び硝酸ナトリウムの群から選ばれた少なくとも一種を用
い、該シート（Ｂ）の酸可溶性粉末として炭酸カルシウ
ム 、胡粉など炭酸カルシウムを主成分とする粉末を用い
る。
【０００８】本発明の製造方法における未加硫ゴムシー
ト（Ａ）は、あらかじめ加硫剤、充填剤、老化防止剤、
軟化剤、原料ゴムを混練機で混和し、高度の素練りを行
い、さらに易水溶性粉末を加えて混和し、カレンダーロ
ールによる圧延などの方法によって作製する。本発明の
製造方法における未加硫ゴムシート（Ｂ）は、あらかじ
め加硫剤、充填剤、老化防止剤、軟化剤、原料ゴムを混
練機で素練り混和し、さらに、酸可溶性粉末を加えて混
和し、カレンダーロールによる圧延などの方法で作製す
る。
【０００９】この両シートの作製における各材料の配合
量は、原料ゴム１００重量部に対して、加硫剤０．３〜
５重量部、加硫促進剤０．５〜５重量部、充填剤５０〜
１１０重量部、老化防止剤１〜３重量部、軟化剤５〜２
０重量部を含むものである。また、原料ゴム・加硫剤お
よびその他の充填剤からなるゴム組成物１００容量部に
対し易水溶性粉末は、７０〜４００容量部であり、酸可
溶性粉末は７０〜４００容量部である。また、シートの
厚みは（Ａ）は１〜２mm、好ましくは１．２〜１．５m
m、（Ｂ）は３〜４mm、好ましくは３．５〜３．８mmで
ある。
【００１０】本発明の製造方法において、上記のシート
を加熱、加圧して一体化するが、その条件は１５０〜１
８０℃、１００〜２００kg／cm2、５〜２０分である。
【００１１】一体化後、水で処理して（Ａ）シート層を
多孔化するが、この水処理とは、浸漬、水洗などのこと
であリ、その処理は温水・冷水いずれの処理でもよく、
（Ａ）シート層に含まれる易水溶性粉末を除くのが目的
であり、水処理の時間は特に限定しないが通常１２〜４
８時間である。処理後は乾燥することが好ましい。
【００１２】一体化により得られる（Ｂ）シート層は、
レーザービームによって彫刻され印面を形成する。その
印字面の形成の方法は、まず、写植・構成して印字パタ
ーンの原稿を作成し、次にこの印字パターンをスキャニ
ング、イメージスキャナーによりデーター処理し、その
データーに基づき該（Ｂ）シート層に直接レーザービー
ムを照射してパターンを彫刻する。操作はコンピュータ
ーにより処理する。レーザービームは、通常炭酸ガスレ
ーザーが使用され、強度は８０〜４００Ｗ、スポットの
大きさは４０〜８０μｍである。
【００１３】本発明の製造方法において、上記の印字面
を加工後、酸水溶液で処理する。使用する酸としては、
塩酸・硫酸・硝酸などがあげられる。酸の濃度は５〜２
０％、好ましくは５〜１０％である。処理温度は１０〜
４０℃、好ましくは２０〜３０℃である。処理後は、通
常水洗、乾燥を行う。
【００１４】本発明の製造方法に用いる易水溶性粉末と
しては、塩化ナトリウム・硫酸ナトリウム・炭酸カリウ
ム・硫酸アルミニウム・硝酸ナトリウムなどがあげられ
る。
【００１５】本発明の製造方法に用いる酸可溶性粉末と
しては、炭酸カルシウム・貝殻を焼成して得られる胡粉
など炭酸カルシウムを主成分とする粉末、亜鉛、アルミ
ニウム、銅、鉄などの金属の微粉体、酸化亜鉛、酸化
銅、酸化第２鉄などの金属酸化物の微粉体、水酸化亜
鉛、水酸化アルミニウム、水酸化第２鉄などの金属水酸
化物の微粉体があげられる。好ましい粒径は０．００１
〜０．０１５mmである。
【００１６】加硫剤としては、硫黄やその同族元素
（セレン．テルル）の他、一般に使用されているもの、
例えば含硫黄有機化合物、有機過酸化物、金属酸化物
（ＭｇＯ、ＰｂＯ．ＺｎＯ等）、有機多価アミンなどで
あげられる。充填剤としては、炭酸カルシウム、コロ
イド粘土、二酸化珪素、カーボンブラック、硫酸バリウ
ム、炭酸マグネシウムなどがあげられる。老化防止剤
としては、芳香族アミン類、ヒドロキノン、アルデヒド
アミン縮合物など）があげられる。軟化剤としては、
プロセスオイル、パインタール、ジブチルフタレート、
トリクレジルホスフェートなどがあげられる。原料ゴ
ムとしては、天然ゴムまたはスチレン・ブタジエンゴム
（ＳＢＲ）、 ブタジエンアクリロニトリルゴム（ＮＢ
Ｒ）、イソプレンゴム、クロロプレンゴムなどの合成ゴ
ムがあげられる。
【００１７】本発明の製造方法によると、印面加工時に
印判にマイクロクラックなどが発生せず、また、得られ
る印字体の印面精度と、その耐久性は優れている。さら
に、生産効率が向上し、コスト高の、従来の問題点も解
消する。
【００１８】以上本発明を実施例により更に詳細に説明
する。しかしながら、本発明はこれら実施例により何ら
限定されるものではない。実施例における「部」は、別
段に特定しない限り「重量部」を示す。
【００１９】実施例１ 重量比で合成ゴム（ＮＢＲ）［日本合成ゴム(株)製ＪＳ
ＲＮ-２３７Ｈ（アクリロニトリル含量３４％、ムーニ
ー粘度ＭＬ 1+4 （１００℃）７２、比重０．９８）］１
００部に対し、硫黄０．３部、亜鉛華５部、テトラメチ
ルチウラムジスルフィド２部、ｎ‐シクロヘキシル‐２
‐ベンゾチアゾリルスルフェンアミド２部、ＤＯＰ８
部、カーボンブラックを７５部、ジフェニルアミンとア
セトン縮合物を２部加えて素練り混和してゴム組成物を
得た後、粒径０．００３〜０．０１００５mmの炭酸カル
シウムを該ゴム組成物１００容量部に対して２６０容量
部を加えて混和し、カレンダーロールで厚さ１．５mmの
シート（Ｂ）を造った。同様に、重量比で合成ゴム（Ｎ
ＢＲ）１００部に対し、硫黄０．３部、亜鉛華５部、テ
トラメチルチウラムジスルフィド２部、ｎ‐シクロヘキ
シル‐２‐ベンゾチアゾリルスルフェンアミド２部、Ｄ
ＯＰ８部、カーボンブラックを１００部、ジフェニルア
ミンとアセトン縮合物を２部加えて素練り混和してゴム
組成物を得た後、粒径０．０９０〜０．３０mmの易水溶
性粉末である塩化ナトリウムを該組成物１００容量部に
対して４００容量部を混和し、カレンダーロールでシー
ト（Ａ）を造った。これらの両シートを重ね合わせ１５
０℃の熱プレスで１５分間加圧し一体化した。次に水洗
して塩化ナトリウムを除去した後、乾燥し、（Ａ）層が
多孔化されて、（Ｂ）層が硬化された印材を得た。得ら
れた印材の（Ｂ）層の表面を強度３００Ｗ、スポット５
０μの炭酸ガスレーザーにより彫刻して印字面を形成し
た。次いで８％塩酸に常温で１２時間浸漬し、（Ｂ）層
の炭酸カルシウムを完全に除去後、水洗・乾燥しスポン
ジゴム印字体を得た。この印字体のＡ層、Ｂ層に４００
〜１５００c.p.sの顔料インクを充填し捺印したとこ
ろ、印面の割れ・欠けなどもなくニジミのない非常に鮮
明な印影が得られた。
【００２０】比較例１実施例と同様に、シート（Ｂ）およびシート（Ａ）を作
製し、 これらの両シートを重ね合わせ１５０℃の熱プレ
スで１５分間加圧し一体化し、水洗しない状態の印材を
得た。実施例１と同様の方法で（Ｂ）層をレーザー彫刻
をして後、この印材を、水洗し、ついで８％塩酸に常温
で１２時間浸漬し、（Ｂ）層の炭酸カルシウムを完全に
除去後、水洗・乾燥してスポンジゴム印字体を得た。こ
の印字体に実施例１と同じインクを充填し捺印したとこ
ろ、印面に割れがあるため、鮮明な印影が得られなかっ
た。
【００２１】比較例２実施例と同様に、シート（Ｂ）およびシート（Ａ）を作
製し、 これらの両シートを重ね合わせ１５０℃の熱プレ
スで１５分間加圧し一体化した。次に、レーザー加工前
に実施例１と同様の方法で水洗し、ついで８％塩酸に常
温で１２時間浸漬し、水洗・乾燥をして、スポンジゴム
印材を得た。この多孔化した印材の（Ｂ）層を実施例１
と同様の方法でレーザー彫刻し印字面を形成する。次い
で水洗乾燥することにより印字体を得た。この印字体に
実施例１と同じインクを充填し捺印したところ、印面の
割れはないが文字・図形等の端面が粗く鮮明な印影は得
られなかった。
【００２２】比較例３ 合成ゴム（ＮＢＲ）１００部に対し重量比で硫黄０．３
部、亜鉛華５部、テトラメチルチウラムジサルファイド
２部、ＤＯＰ８部、カーボンブラックを７５部、ジフェ
ニルアミンとアセトン縮合物２部を加えて素練り混和し
てゴム組成物を得た後、該ゴム組成物１００容量部に対
して、０．０５３〜０．１０５mmの塩化ナトリウム２６
０容量部を加え素練り混和し、シート（Ｂ）を造った。
同様に、合成ゴム（ＮＢＲ）１００部に対し重量比で硫
黄０．３部、亜鉛華５部、テトラメチルチウラムジサル
ファイド２部、ＤＯＰ８部、カーボンブラックを１００
部、ジフェニルアミンとアセトン縮合物を２部を加えて
素練り混和してゴム組成物を得た後、該ゴム組成物１０
０容量部に対して、０．０９０〜０．３０mmの塩化ナト
リウムを４００容量部を混和したシート（Ａ）を造っ
た。 これらの両シートを重ね合わせ１５０℃の熱プレス
で１５分間加圧し一体化した後、実施例１と同様の方法
でレーザー彫刻をする。次に実施例１と同様の方法で水
洗・乾燥をして印字体を得た。 この印字体に実施例１と
同じインクを充填したところ、印面に割れがあり、印面
の孔径も実施例１の炭酸カルシウムに比べて大きくイン
クが出すぎるため、鮮明な印影が得られなかった。
【００２３】
【発明の効果】本発明の連続気泡を有するスポンジゴム
印字体の製造方法は、加工時にマイクロクラックなどが
発生せず、得られる印字体の印面精度とその耐久性はす
ぐれている。また、印字体の原型・母型の作製および印
字体の加工が省力化され生産効率が向上する。本発明の
印字体は、印字を彫刻する（Ｂ）層に使用する炭酸カル
シウムなどの酸可溶性粉末が適度な孔径を有する印面を
形成するため、インクの流動制御が好適に行うことがで
きる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 佐々木 宏 東京都港区新橋３−11−８ 司フエルト 商事株式会社内 審査官 中澤 俊彦 (56)参考文献 特開 平４−126286（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−64591（ＪＰ，Ａ) 特開 昭60−137682（ＪＰ，Ａ) 特開 昭59−129186（ＪＰ，Ａ) 特開 昭49−112705（ＪＰ，Ａ) 特開 昭49−7002（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B41K 1/50 B41C 1/05 B41N 1/12

Claims (1)

    (57)【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 易水溶性粉末を含む未加硫ゴムシート
    （Ａ）と酸可溶性粉末を含む未加硫ゴムシート（Ｂ）と
    を重ね合わせて、加熱・加圧して一体化し、水で処理し
    て（Ａ）層を多孔化し、該一体化で得られる（Ｂ）層の
    表面をレーザービームにより彫刻して印面を作製して
    後、酸水溶液にて処理することからなる連続気泡を有す
    るスポンジゴム印字体の製造方法。
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