JP3113410B2 - ストリップを造るための鋳造方法および鋳造設備 - Google Patents

ストリップを造るための鋳造方法および鋳造設備

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    • B21B2201/00—Special rolling modes
    • B21B2201/14—Soft reduction

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ストランド凝固殻と溶
湯から成る連続鋳造されたストリップをロール成形によ
り肉厚を低減し、引続き圧延して行う、ストリップを造
るための鋳造方法およびこの鋳造方法を実施するための
鋳造設備に関する。
【０００２】ドイツ連邦共和国特許第０ ２８６ ８６
２号公報から公知になっている方法にあっては、連続鋳
造鋳型で鋳造された４０〜５０ｍｍの厚みのストリップ
は鋳型を出た後ロール対により、鋳型内で形成されたス
トランド凝固殻の内肉が互いに融接されるように圧縮さ
れる。
【０００３】所定の長さの連続鋳造鋳型での連続鋳造の
際、形成される外殻の厚みは鋳造速度に著しく左右され
る。一定のロール間隙を保証するには圧延力はその時の
外殻の厚みに適合させなければならない。圧延速度が極
めて低い場合、使用し得る圧延力はもはや十分でなく、
従って形成されるストリップの肉厚は基準肉厚を越えて
しまう。反対に圧延速度が極めて高い場合、ストランド
凝固殻の溶着は形成されるストリップの肉厚が基準肉厚
を下回っている時にのみ達せられる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明の根底をなす課
題は、造られるストリップの不都合な肉厚差の形成が回
避され、良好な組織が得られ、かつ成形ユニットの構造
が簡易化され、またエネルギー消費が低減される、スト
リップを造るための鋳造方法およびこの鋳造方法を実施
するための鋳造設備を提供することである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記の課題は本発明によ
り、４０〜８０ｍｍの厚さのストリップ連続体を鋳造す
ること、このストリップ連続体を最高三つの段階で１５
〜４０ｍｍの肉厚と２〜１５ｍｍの残余溶湯核にロール
により成形すること、および上記ストリップ連続体を案
内しながら十分に凝固させること、により解決される。
【０００６】外殻の厚みはロール成形以前は６〜１９ｍ
ｍであるのが有利である。本発明の他の特徴により、ロ
ール成形の度合いは１０〜６０％であり、鋳造工程の間
変えられる。
【０００７】鋳造速度が２〜１０ｍ／分である場合、ロ
ール成形されたストリップは１〜５ｍの長さにわたって
平行に案内される。ストリップは十分に凝固した後圧延
温度に調節され圧延される。
【０００８】
【０００９】この鋳造設備の場合、成形ロールおよび／
または支持ローラは機械的な位置決め装置と液圧押圧装
置を備えている。
【００１０】以下に添付した図面に図示した実施例につ
き本発明を詳しく説明する。
【００１１】
【実施例】図１に示した鋳造設備は、４０〜８０ミリの
厚みのストリップ２を鋳造するための鋳型１、成形ロー
ル対５、案内ローラ７および推進送りローラ８とから成
る。ストリップを転向するため曲げローラ９が設けられ
ている。引続きストリップ２′は推進送り装置１０内に
達し、次いでシャー１１で分断される。次いでストリッ
プ片は調温のため炉１２を通過する。この炉の前方には
もう一つのシャー１３と脱スケール装置１４が設けられ
ている。
【００１２】材料通過ライン中に設けられているステッ
ケル圧延機は手前と前方にリール炉１６，１７を備えた
ロールスタンド１５から成る。ステッケル圧延機を去っ
たストリップ２″は、層流冷却区間１８を通過し、次い
でリール１９に巻き上げられる。
【００１３】図２〜図４から連続鋳造設備におけるスト
リップ２，２′の鋳造工程が明らかである。鋳込まれた
湯から、外殻３が鋳型１内において冷却により凝固する
ことにより溶湯核４を有する鋳造ストリップ２が造られ
る。
【００１４】鋳型１の下方において、ストリップ側肉厚
部をなす外殻３は内部冷却機構３５を備えた成形ロール
５（６）を通過することによりその相対するこの側肉厚
部の相互間隔が低減される。このようにして２〜１５ｍ
ｍの残余溶湯核４を備えた１５〜４０ミリの厚みのスト
リップが得られる。ロール成形された鋳造ストリップ２
は案内ローラ７から形成されているローラ軌道間を成形
されることなく案内され、この場合十分な凝固が行われ
る。ストリップの送りは推進送りローラ８で行われる。
【００１５】図２に示した実施例にあっては、鋳造スト
リップ２は成形ロール対５間で一段階でロールにより成
形される。これに対して図３に示した実施例にあって
は、成形ロール５と６の間で二段階のロール成形が行わ
れる。高い変形速度或いは多い変形段の適用が望ましく
ない鋼材にあっては、二段階の或いは三段階のロール成
形が有利である。鋳造ストリップ２を冷却するために、
案内ローラ７間に水噴霧ノズル２０が設けられている。
【００１６】図４による実施例の場合、ストリップは鋳
型の下方において先ず調質温度への調温のため支持ロー
ラ２１間を変形されることなく案内される。これらの支
持ローラ２１と案内ローラ７は内部冷却機構２２或いは
２３を備えている。
【００１７】図５に示した実施例による構造にあって
は、成形ロール５は多重に中間で支承されている。支承
部２４，２5 は、スタンド２６の両側に相対して設けら
れているトラバース２７，２８に固定されている。これ
らのトラバース２７，２８および成形ロール５のための
位置決め装置としてスタンド２６にスピンドル伝動機構
２９が固定されている。モータ３０と結合されている上
記のスピンドル伝動機構２９はトラバース２７，２８の
方向でそれぞれ一つのねじスピンドル３１を備えてい
る。このねじスピンドル３１にねじ込まれているそれぞ
れ一つのスペーサナット３２は調節ばね３３により回転
不能に保持されている。スペーサナット３２の各々には
トラバース２７，２８の側面に設けられている当接板３
４が属している。それぞれ一つの引張りロッド３６ａを
備えている押圧シリンダ３６により、トラバース２７，
２８は互いの方向に引かれる。この場合これらのトラバ
ース相互の間隔、従って成形ロール５の間隔がスピンド
ル伝動機構２９により調節されるスペーサナット３２に
よって決定される。このようにして間隔が調節された
際、成形ロール対５が鋳型１の鋳型空隙部方向に調心さ
れた状態で留まる。他の成形ロール対６（図３）にも相
応する支承機構と調節機構が設けられている。
【００１８】図６に示した実施例による構造の場合、案
内ローラ７は同様に多重に中間で支承されており、その
際支承部３７，３８は機枠３９，４０に支承されてい
る。機枠３９，３０は両側でスタンド４１に沿って案内
されている。
【００１９】これらの機枠３９，４０および案内ローラ
７のための位置決め装置として、スタンド４１にスピン
ドル駆動機構４２が固定されている。モータ４３と結合
されているこのスピンドル駆動機構４２は機枠３９，４
０の方向でそれぞれ一つのねじスピンドル４４を備えて
いる。
【００２０】ねじスピンドル４４にねじ込まれているそ
れぞれ一つのスペーサナット４５は、調節ばね４６によ
り回転不能に保持されている。スペーサナット４５の各
々には機枠３９，４０の側面に設けられている当接板４
７が属している。それぞれ一つの引張りロッド４８ａを
備えた押圧シリンダ４８により機枠３９，４０は互いの
方向に引かれ、その際互いの間隔、従って案内ローラ７
の間隔はスピンドル駆動機構４２により調節されるスペ
ーサナット４５によって定まる。このようにして、案内
ローラ７は間隔調節が行われた際相応する成形ロール５
方向に整向された状態に留まる。
【００２１】
【発明の効果】本発明による鋳造方法および鋳造設備に
より、鋳造速度とストリップ肉厚とを、高い製造効率を
達するために自由に相互調節可能となる。核の密なかつ
偏折のない組織が得られる。変形ユニットの押圧力が僅
かで済むことから構造が単純化され、エネルギーの消費
も低減される。
【図面の簡単な説明】
【図１】ストリップを造るための鋳造設備の原理図であ
る。
【図２】鋳型から推進送り装置までの鋳造設備の第一の
区間の概略図である。
【図３】図２による実施例の、二つの成形ロールを備え
た場合の実施例の図である。
【図４】鋳造設備の成形ロール対の前方に設けられてい
る支持ローラを備えた場合の実施例の図である。
【図５】支承トラバース、調節装置および位置決め装置
を備えた成形ロール対の部分図である。
【図６】支承トラバース、調節装置および位置決め装置
を備えた支持ロール対の部分図である。
【符号の説明】
１ 鋳型 ２，２′，２″ ストリップ ３ ストランド凝固殻 ４ 残余溶湯 ５，６ 成形ロール対 ７ 案内ローラ７ ８ 推進送りローラ ９ 曲げローラ １０ 推進送り装置 １１，１３ シャー １２ 炉 １４ 脱スケール装置 １５ 圧延機 １６，１７ 炉 １８ 層流冷却区間 １９ リール ２０ 水噴霧ノズル ２１ 支持ローラ ２２，２３ 内部冷却機構 ２４，２５，３７，３８ 支承部 ２６，４１ スタンド ２７，２８ トラバース ２９，４２ スピンドル伝動機構 ３０，４３ モータ ３１ ねじスピンドル ３２，４５ スペーサナット ３３，４６ 調節ばね ３４，４７ 当接板 ３９，４０ 機枠 ４８ 押圧シリンダ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 ウオルフガング・ローデ ドイツ連邦共和国、ドルマーゲン、ヘー ルストラーセ、43 (56)参考文献 特開 平４−251644（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−608（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−210850（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−52159（ＪＰ，Ａ) 特開 平１−273658（ＪＰ，Ａ) 特開 昭59−4943（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−132247（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−32455（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−277682（ＪＰ，Ａ) 特開 昭60−141356（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−155441（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−197358（ＪＰ，Ａ) 実開 昭56−105372（ＪＰ，Ｕ) 実開 昭62−29852（ＪＰ，Ｕ) 特表 平２−500501（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B22D 11/128 350 B21B 1/46 B22D 11/12 B22D 11/20

Claims (6)

    (57)【特許請求の範囲】
  1. 【請求項０１】 ストランド凝固殻と溶湯から成る連続
    鋳造されたストリップをロール成形により肉厚を低減
    し、引続き圧延して行う、ストリップを造るための鋳造
    方法において、 ４０〜８０ｍｍの厚さのストリップ連続体（２）を鋳造
    すること、 このストリップ連続体（２）を最高三つの段階で１５〜
    ４０ｍｍの肉厚と２〜１５ｍｍの残余溶湯核（４）にロ
    ールにより成形すること、 および上記ストリップ連続体（２）を案内しながら十分
    に凝固させること、 を特徴とするストリップを造るための鋳造方法。
  2. 【請求項０２】 ストランド凝固殻（３）の厚みをロー
    ル成形する以前に６〜１９ｍｍとすることを特徴とする
    請求項１に記載の鋳造方法。
  3. 【請求項０３】 ロール成形の度合いを１０〜６０％と
    することを特徴とする請求項１に記載の鋳造方法。
  4. 【請求項０４】 ロール成形の度合いを鋳造工程の間変
    えることを特徴とする請求項１に記載の鋳造方法。
  5. 【請求項０５】 ２〜１０ｍ／分の鋳造速度の場合平行
    案内区間の長さを１〜５ｍｍとすることを特徴とする請
    求項１に記載の鋳造方法。
  6. 【請求項０６】 ストリップ（２′）を十分な凝固の後
    圧延温度に調温し、圧延することを特徴とする請求項１
    に記載の鋳造方法。
JP04246604A 1991-09-19 1992-09-16 ストリップを造るための鋳造方法および鋳造設備 Expired - Fee Related JP3113410B2 (ja)

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