CN1071868A - 制造钢带的方法和设备 - Google Patents

Abstract

在制造钢带的方法中，由固化钢带壳(3)和液芯 (4)构成的连续浇注的钢带(2)的厚度，在变形辊中变 薄，然后进行轧制。为了避免不希望的厚度偏差改善 接合及简化辊压变形部件，将钢带浇注成厚度为40 ～80mm，并经最多为三级的辊压变形，使钢带厚度 压薄到15～40mm，并且其剩余液芯为2～15mm 厚，于是通过穿行固化装置。

Description

本发明涉及一种制造钢带的方法，它由已固化的钢带壳和液芯构成的连续浇注的钢带，在其辊压变形中使其厚度不断地变薄，然后进行轧制。

在专利EP-A1-0286862所公开的方法中，通过固定模浇注出的厚度为40～50mm的钢带，该钢带从固定模出来后经过轧制件压挤，使得在固定模中形成的钢带壳的隔离的内壁互相熔接。

在通过设有一定长度的固定模的钢带浇注过程中，实际上所形成的钢带壳的厚度，取决于浇注的速度。为了保持恒定的轧辊间隙。其轧制力必须与当时的钢带壳厚度相匹配。在浇注速度较慢时，不再能达到有效的轧制力，使得所生产的钢带厚度便会超过规定的厚度，反之，在浇注速度太快时，由于所产生的钢带厚度小于规定厚度，于是，可能使得钢带出现钢带壳熔接。

本发明的目的是提供一种实施该过程的方法和设备，从而避免产生钢带的不希望的厚度偏差及不良的熔接。由此，简化了变形部件以及降低能源消耗。

本发明的目的是这样达到的，钢带铸坯被浇注成厚度为40～80mm，最多经过三级辊压变形，使钢带厚度变薄到15～40mm，并且其中部具有厚度为2～15mm的剩余液芯，然后，使该钢带在不变形情况下通过固化装置。

通过该方法，可使浇注速度和钢带厚度互相自由得到补偿而达到较高的生产率，并获得钢带内部结构密实、熔析自由的接合。由于减小了变化部件的调整力，使设备结构简单，同时也节约了能源。

在进行辊压变形前，钢带壳厚度最好为6～19mm。

本发明的进一步特征，是辊压变形率为10～60%，该变形率在浇注时可以进行调整。

在浇注速度为2～10米/分时，钢带直线行时导入长度为1～5米的辊压变形带。

经过固化装置后的钢带，被调整到其轧制温度后，才进行轧制。

在本发明的设备结构中，用于实施固定模浇注钢带方法的设备中，在最多有三对变形辊之后，设置由支承辊构成的固化区和一驱动装置。

其中的变形辊和/或支承辊装有一机构定位装置和液压压紧装置。

本发明进一步实施方案在权利要求9～16中加以说明。

参照附图，描述具有本发明的特征和优点的实施例，其中：

图1是制造钢带设备的原理图;

图2是该设备的第一部分，即从固定模到驱动装置图;

图3是图2具有两对变形辊的变形图;

图4是设置在变形辊对前面的支承辊对的进一步变形图;

图5是变形辊对的局部视图，它具有支承横梁和调整定位装置;

图6是支承辊对的局部视图，它具有支承框架和调整定位装置。

如图1的设备，包括固定模1，一对变形辊5，一些导向支承辊7和一对驱动辊8。所述固定模1浇注的钢带2，其厚度为40～80mm。为了使钢带在传送过程中转向，设置一个转向轮9。钢带2’接着进入驱动调整装置10处，并借助剪切装置11而分段。为了调整钢带温度，一段钢带再通过一加热炉12，而在该炉后面设有另一剪切装置13和把钢带上氧化皮去掉的除氧化皮装置14。

在钢带传送流程中所设置的斯蒂克轧机，它包括一轧机机座15，它具有一前置的卷盘炉（16）或后置的转盘炉（17）。离开斯蒂克轧机的钢带2″，通过叶片或冷却装置区18，最后进入卷取机19中。

图2～图4，带有浇注设备中的钢带2，2’的制造步骤。由注入到固定模中的钢水，在固定模1中冷却凝固成一钢带壳3，该钢带壳3具有形成一液芯4的铸钢带2。

在固定模1下面的钢带壳3的钢带的宽侧之间的相对距离，借助具有内冷却装置35的变形辊5（6）而变小。此时，以该方式形成的钢带厚度为15～40mm，其剩余液芯4厚度为2～15mm。于是，经辊压变形后的浇注钢带2在不变形情况下通过导向辊7所构成的辊子导轨之间，并由此逐渐被固化。所述钢带的向前推进是由驱动辊8来完成的。

如图2所示的实施例，对于处在变形（5）对之间的浇注钢带的辊压变形是一级的。如图3所示的实施例，它选择了变形辊5和6，这是二级辊压变形。两级或三级辊压变形对不允许高速度变形，而多级变形的对钢带是有益的。为了冷却浇注钢带2，在导向辊7之间设有喷水咀20。

图4所示的替换方案，在固定模1之下的浇注钢带，首先被导入支承辊21之间，从而首先调节其特性温度。支承辊21和导向辊7分别具有内冷却装置22和23。

图5所示的结构中，其变形辊5被多段地支承在其间，其中轴承24，25固定在横梁27，28上，其横梁相对两侧由支架26来导向。轴传动装置29固定在支架26上，它作为横梁27，28和变形辊5的定位装置。所述的与电机30连接的轴传动装置，朝着横梁27，28的方向各有一丝杆31。拧入丝杆31上的每一个调节距离的螺母32，通过一键33的作用，可防止其转动。每一个调节距离的螺母32顶在模梁27，28上的止挡板34上。通过具有拉杆36a的调整缸36，可使械梁27，28互相向内拉紧，而它们之间拉紧后的距离和变形辊5之们的距离，通过由轴传动装置29定位的调节距离螺母32来确定。用该方法，经距离调节后使得变形辊对5保持在固定模1成型空间的中心位置。对于另一变形辊对6（图3），也可设置如此的相应的支承和调节装置。

图6所示的结构，导向辊7同样被多段地支承在其间，其中的轴承37，38装在框架39，40上，框架39，40的两侧由支架41来导向。轴传动装置42固定在支架41上，它作为框架39，40和导向辊7的定位装置。与电机43连接的轴传动装置42朝着框架39，40的方向各具有一丝杆44。每一在丝杆44上的距离螺母（45）通过一键46防止旋转。每一距离螺母45顶在框架39，40上的止档板47上，通过各具有拉杆48a的调整缸48使框架39、40互相拉紧，其中其框架的相对距离和导向辊7的相对中距离通过由轴传动装置（42）定位的距离螺母（45）而确定。通过该方法便得导向辊7经调节距离后对准相应的变形辊5。

Claims (16)

1、制造钢带的方法，其中由固化钢带壳和液芯构成的连续浇注钢带的厚度，在变形辊中变薄，然后进行轧制，其特征是浇注成40～80mm厚的钢带(2)，最多经三级辊压变形后，使钢带(2)的厚度变为15～40mm，而其剩余液芯(4)厚度为2～15mm，然后，使钢带(2)导入并通过固化装置。

2、如权利要求1所述的方法，其特征是在经辊压变形之前的钢带壳（3）的厚度为6～19mm。

3、如权利要求1所述的方法，其特征是辊压变形率在10～60%之间。

4、如权利要求1所述的方法，其特征是所述的辊压变形率可在浇注时进行调节。

5、如权利要求1所述的方法，其特征是在浇注速度为2～10米/分钟时，钢带以直线前进导入长度为1～5米的辊压变形带。

6、如权利要求1所述的方法，其特征是在通过固化装置后的钢带（2’），被调节到轧制温度而进行轧制。

7、实施权利要求1～6之一或更多所述的设备，它由一钢带浇注用的固定模，及其后置的变形辊组成，其特征是在最多为三个变形辊对（5，6）的后面，设有由导向辊（7）组成的固化区和一驱动装置（8）。

8、如权利要求7所述的设备，其特征是所述的变形辊（5，6）装有机械定位装置（29～34）和液压压紧装置（36，36a）。

9、如权利要求7所述的设备，其特征是所述的导向辊（7）装有机械定位装置（42～47），和液压压紧装置（48，48a）。

10、如权利要求7所述的设备，其特征是所述的变形辊（5，6）是内冷却的，该辊的直径为150～300mm。

11、如权利要求10所述的设备，其特征是所述的变形辊（5，6）根据钢带宽度而分段，并且它是在中间被支承着。

12、如权利要求7所述的设备，其特征是所述的在直线行进导入固化区的导向辊（7）是深层绝热的。

13、如权利要求7所述的设备，其特征是在钢带宽度上分段的而且由中间支承的导向辊（7）所形成的所述的穿行固化区。

14、如权利要求7至13之一或更多所述的设备，其特征是在所述穿行固化区之后，设置转向装置（9）和驱动装置（10）。

15、如权利要求7至14之一所述的设备，其特征是在驱动装置（10）之后，设置温度调节区（12）和轧制装置（15）。

16、如权利要求7至15之一所述的设备，其特征是在固定模（1）和变形辊对（5）之间，设有支承辊（21）。

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