EP0841995B1 - Hochgeschwindigkeits-dünnbrammenanlage - Google Patents

Hochgeschwindigkeits-dünnbrammenanlage Download PDF

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EP0841995B1
EP0841995B1 EP96928327A EP96928327A EP0841995B1 EP 0841995 B1 EP0841995 B1 EP 0841995B1 EP 96928327 A EP96928327 A EP 96928327A EP 96928327 A EP96928327 A EP 96928327A EP 0841995 B1 EP0841995 B1 EP 0841995B1
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EP
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strip
casting
starting material
installation
train
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Fritz-Peter Pleschiutschnigg
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SMS Demag AG
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/46—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting
    • B21B1/466—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting in a non-continuous process, i.e. the cast being cut before rolling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
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    • B21B1/22—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length
    • B21B1/30—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a non-continuous process
    • B21B1/32—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a non-continuous process in reversing single stand mills, e.g. with intermediate storage reels for accumulating work
    • B21B1/34—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a non-continuous process in reversing single stand mills, e.g. with intermediate storage reels for accumulating work by hot-rolling
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/51—Plural diverse manufacturing apparatus including means for metal shaping or assembling
    • Y10T29/5184—Casting and working

Definitions

  • the invention relates to a plant for the production of hot-rolled steel strip made from strip-shaped continuous material in successive Steps in which the solidified primary material is processed in a strand section plant in Pre-strip lengths divided and after descaling the surface, in one Compensating furnace brought to homogeneous rolling temperature, in a first as Roll mill used in roughing mill pre-rolled in at least two passes and after buffering in upstream and downstream of the finishing train Unwinding stations after descaling the finishing train to Rolling out to finished strip thickness is supplied.
  • These continuous casting machines are operated with a casting speed of 5 to 6 m / min operated with high operational reliability and have a thickness in Casting level of 50 - 80 mm a solidification thickness of 60 to 43 mm.
  • classic continuous casting plants are the exemplary Dimension of 1600 x 200 mm with max. 2 m / min, poured.
  • the object of the present invention is a generic system, consisting of the continuous casting stage and rolling stage, to find the one minimal investment at max.
  • Productivity and minimal Conversion costs while ensuring strip thicknesses of up to 1 mm achieved, or in a first approximation in a capacity balance to Kontifertigstrasse stands.
  • a continuous caster with a casting roll device for producing the strip-shaped primary material with a casting speed of 4-8 m / min and a solidification thickness of 90-125 mm using an oscillating, hydraulically driven continuous casting mold with concavity between Casting level and mold outlet and / or a strand guide with concavity and / or with centering and guide elements in the strand guide frame in the Area of their narrow sides for guiding and centering the slab, one between the continuous caster and the compensating furnace provided cooling or Insulating section for the strip-shaped primary material and one of the strand section plant downstream and upstream of the cross conveyor furnace of approx. 45m long and about 5 to 20m wide.
  • the invention enables by combining the features of Main claim with only one continuous caster - with simultaneous Ensuring a min. Rolling effort and a min. Hot strip end thickness of 1.0 to 0.8 mm - the rolling mill facility with a capacity of 2 - 2.5 million tpa to fully utilize.
  • This solution is further characterized in that the slabs with a sufficient heat content in the equalization furnace (cross transport furnace) can be introduced.
  • the oven then only has the task of temperature level the slab and, if necessary, buffer the slabs possible between the continuous casting stage and the rolling mill stage.
  • Buffering (dwell time) of the slabs in the furnace can, for reasons of Production disruption or for technical reasons and / or affect the internal structure (e.g. grain formation).
  • the furnace is therefore operated in an energy-neutral manner, the furnace is only that To supply energy that he receives via his radiation losses (e.g. 0.5 KW / m2) loses.
  • This energy can be obtained both through burners and through a higher one Slab heat content, as required for rolling, in the latter case e.g. the oven also works as a type of cooling unit.
  • the heat content of the slab can be influenced by spray cooling and / or a controlled coverable roller table or an intermediate buffer.
  • the slab After the slab has left the furnace, it is transported in a tandem roughing mill 2 stitches or a single-stand reversing roughing mill in 3 stitches, on 25-10 mm rolled to stand after an intermediate winding in a 4 or 5 frame Finishing mill to be finish-rolled down to a minimum of 0.8-1.0 mm hot strip.
  • This solution has a high level of operational reliability because the strand is in relation for thin slab with a thickness in the mold of e.g. 50mm a 2 - 6 fold has higher slag availability, which leads to a correspondingly lower Heat transfer and lower thermal stress on both the strand shell and also leads the mold plates.
  • the described invention has the advantage of being thicker Slag film formation between the strand shell and the mold wall, the it also makes it easier to cast crack-sensitive steel grades.
  • This continuous caster is characterized by a Continuous casting mold 1 with a thickness of 140 - 90 mm and a concavity each Broadside between 30 and 3 mm, a pair of pliers 2 for the Reduce the strand thickness to min. 90mm and / or a strand guide and Centering using concave roller profiles in the strand guide and / or lateral elements, a solidification thickness of 90 -125 mm.
  • This continuous caster can with no significant casting disruption Casting speed between 4 - 8 m / min
  • the strand S emerging from the casting plant can be adjusted after the required Heat content for the subsequent rolling process in the Temperature compensation furnace 6 run in, which can also serve as a buffer.
  • This Temperature compensation furnace 6 is dimensioned in its length (max. 45 m) so that a spec. Coil weight of max. 25 kg / mm can be generated.
  • the slab B either enters the tandem roughing mill 8.9 for strand thicknesses ⁇ 90 mm or with another "layout" in the Reversing stand 16 for strand thicknesses ⁇ 125 mm. In both cases the Slab B rolled to an intermediate thickness of 15 mm. This intermediate thickness will either with the tandem Vor Identification 8.9 in 2 passes or with the 1-stand Reversing frame 16 reached in 3 passes.
  • the intermediate band Z generated by e.g. 15mm between the 4 - 5 stand finishing train 13 with a upstream descaling 12 supplied.
  • a upstream descaling 12 supplied.
  • the intermediate band Z generated by e.g. 15mm between the 4 - 5 stand finishing train 13 with a upstream descaling 12 supplied.
  • the intermediate band Z occurs with one Feed speed of e.g. 0.8 m / sec.
  • the 1st scaffolding of the finishing train 13 which excludes rescaling and leaves the 5th scaffolding the finishing train 13 with a thickness of 1 mm and an exit speed of 12 m / sec.
  • the exclusive Auslaufroligang 14 with roller intervals of min. 100 mm it passes through a belt cooling and is at approx. 650 ° C from Winding reel 15 wound up.
  • the run-out roller table 14 is characterized by particularly small rolling and thus roller spacings in order to guide the thin strips well and to avoid lifting the strip.
  • the thin hot strips produced in this way can cover a large part of the Cold rolled strips replace on the market and thus enable one great cost and energy advantage over normal production lines.
  • Fig. 2 shows the dwell times of the slabs B in different tables Thicknesses between the continuous caster 1,2 and the inlet in the Compensation furnace 6, which are necessary for the slab B to be exposed to radiation the required heat content for the rolling stage when entering the Equalization furnace 6.
  • This max. Residence time can also be shortened by water cooling 5 or by a roller table cover 5a, e.g. in the case of minor Continuous casting speeds of 4m / min. be extended.
  • plants A and B are available Discussion. In case A, one system is sufficient for the utilization of a finishing train approx. 2.5 million tpa, in case B there are two plants for the utilization of the finishing train necessary.

Description

Die Erfindung betrifft eine Anlage zur Herstellung von warmgewalztem Stahlband aus bandförmig stranggegossenem Vormaterial in aufeinanderfolgenden Arbeitsschritten, in der das erstarrte Vormaterial mittels einer Strangteilanlage in Vorbandlängen aufgeteilt und nach dem Entzundem der Oberfläche, in einem Ausgleichsofen auf homogene Walztemperatur gebracht, in einem ersten als Vorstraße eingesetzten Walzwerk in mindestens zwei Walzstichen vorgewalzt und nach Zwischenspeicherung in vor der Fertigstraße angeordneten Auf- und Abwickelstationen nach vorgeschalteter Entzunderung der Fertigstraße zum Auswalzen auf Fertigbanddicke zugeführt wird.
Eine solche Anlage ist in der nicht vorveröffentlichten DE 195 12 953.9 beschrieben.
Die bisher auf dem Markt bekannten Anlagen zur Erzeugung von Warmband aus dünnen Bramme müssen bzw. müßten mindestens 2 Stranggießanlagen aufweisen, um eine Gleichgewichts-Kapazität zum Konti-Warmwalzwerk von ca. 2 - 2, 5 mio. tpa und damit eine Maximierung der Produktivität realisieren zu können.
Diese Stranggießanlagen werden mit einer Gießgeschwindigkeit von 5 bis 6 m/min mit hoher Betriebssicherheit betrieben und weisen bei einer Dicke im Gießspiegel von 50 - 80 mm eine Erstarrungsdicke von 60 bis 43 mm auf.
Andererseits werden klassische Stranggießanlagen der beispielhaften Abmessung von 1600 x 200 mm mit max. 2 m/min, gegossen. Hierbei zeichnet sich aber in der betrieblichen Praxis eine Durchschnittsgießgeschwindigkeit von 1,6 bis 1,8 m/min ab, da bei höherer Gießgeschwindigkeit die Gießsicherheit wegen der Durchbruchgefahr gefährdet ist.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine gattungsgemäße Anlage, bestehend aus der Stranggießstufe und Walzstufe, zu finden, die einen minimalem Investitionsaufwand bei max. Produktivität und minimalen Umwandlungskosten bei gleichzeitiger Sicherstellung Banddicken bis 1 mm erzielt, bzw. die in erster Näherung in einem Kapazitätsgleichgewicht zur Kontifertigstraße steht.
Dies wird erreicht durch einen minimalen Walzaufwand bei Sicherstellung eines Prozesses, der keine Zufuhr von fühlbarer Wärme von außen erfordert und nur eine minimale Investition benötigt. Eine solche Lösung konnte überraschenderweise durch die Zusammenführung folgender Anlagenmerkmale gefunden werden:
Eine Stranggießanlage mit einer Gießwalzeinrichtung zum Herstellen des bandförmigen Vormaterials mit einer Gießgeschwindigkeit von 4-8 m/min und einer Erstarrungsdicke von 90-125 mm unter Verwendung einer oszillierenden, hydraulisch angetriebenen Stranggießkokille mit Konkavität zwischen Gießspiegel und Kokillenaustritt und/oder einer Strangführung mit Konkavität und/oder mit Zentrierungs- und Führungselementen im Strangführungsgerüst im Bereich ihrer Schmalseiten zum Führen und Zentrieren der Bramme, eine zwischen Stranggießanlage und Ausgleichsofen vorgesehener Kühl- bzw. Isolierstrecke für das bandförmige Vormaterial und einen der Strangteilanlage nachgeordneten und der Vorstraße vorgeordneten Quertransportofen von ca. 45m Länge und ca. 5 bis 20m Breite.
Günstige Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
Die Erfindung ermöglicht durch die Zusammenführung der Merkmale des Hauptanspruches mit nur einer Stranggießanlage -bei gleichzeitiger Sicherstellung eines min. Walzaufwands und einer min. Warmbandenddicke von 1,0 bis 0,8 mm- die Walzwerkseinrichtung mit einer Kapazität von 2 - 2,5 mio tpa völlig auszulasten.
Weiterhin zeichnet sich diese Lösung dadurch aus, daß die Brammen mit einem ausreichender Wärmeinhalt in den Ausgleichsofen (Quertransportofen) eingebracht werden können. Der Ofen hat dann nur die Aufgabe, die Temperatur der Bramme auszugleichen und wenn notwendig eine Pufferung der Brammen zwischen Stranggießstufe und Walzwerkstufe möglich zumachen.
Eine Pufferung (Verweilzeit) der Brammen im Ofen kann aus Gründen der Produktionsstörung oder aus werkstomechnischer Gründen notwendig werden und/oder die Innenstruktur (z.B. Kornausbildung) beeinflussen.
Der Ofen wird demnach energieneutral betrieben, dem Ofen ist lediglich die Energie zuzuführen, die er über seine Strahlungsverluste (z.B. 0,5 KW/m2) verliert. Diese Energie kann sowohl durch Brenner als auch durch einer höheren Brammen-Wärmeinhalt, wie er für die Walzung benötigt wird, zugeführt werden, im letzteren Fall z.B. arbeitet der Ofen auch als eine Art von Kühlaggregat.
Um die Bramme mit dem gewünschten Energieinhalt in den Ofen einlaufen zu lassen, so daß der Ofen nur als Ausgleichsofen arbeitet, sollte zwischen Stranggießanlage und Ofeneintritt eine Kühlmöglichkeit bzw.
Isolationsmöglichkeit vorgesehen sein. Die Beeinflussung des Wärmeinhalts der Bramme kann durch eine Spritzkühlung und/oder einem kontrolliert abdeckbaren Rollgang oder einem Zwischenpuffer realisiert werden.
Nach Austritt der Bramme aus dem Ofen wird sie in einer Tandem-Vorstraße mit 2 Stichen oder einer eingerüstigen Reversier-Vorstraße in 3 Stichen, auf 25-10 mm gewalzt, um nach einer Zwischenwicklung in einer 4 oder 5 gerüstigen Fertigstraße bis zu minimal 0,8 -1,0 mm Warmband fertiggewalzt zu werden.
Diese Lösung weist eine hohe Betriebssicherheit auf, da der Strang in Relation zur Dünnbramme mit einer Dicke in der Kokille von z.B. 50mm eine 2 - 6 fach höhere Schlackenverfügbarkeit aufweist, die zu einem entsprechend geringeren Wärmedurchgang und geringerer Thermobelastung sowohl der Strangschale als auch der Kokillenplatten führt.
Durch die konkave Form der Kokillenbreitseiten und/oder der Strangführung und/oder durch Elemente, die die Bramme seitlich über ihre Schmalseiten in der Strangführung führen und zentrieren, ist ein Geradelauf des Stranges sichergestellt, der die Gießsicherheit, besonders im Bereich der Kokille, bei hoher Gießgeschwindigkeit von 4 bis 8 m/min, gewährleistet.
Weiterhin bringt die beschriebene Erfindung den Vorteil einer dickeren Schlackenfilmausbildung zwischen der Strangschale und der Kokillenwand, die auch das Gießen von rißempfindlichen Stahlgüten leichter möglich macht.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung schematisch dargestellt und wird nachfolgend beschrieben. Es zeigt:
Fig. 1
eine erfindungsgemäße Prozesslinie und
Fig. 2
in einer Tabelle die Verweilzeiten der Brammen unterschiedlicher Dicken zwischen der Stranggießanlage und dem Ofeneinlauf.
In der Figur 1 sind folgende Anlagenteile wie folgt bezeichnet:
1
Stranggießkokille
2
Zangengerüste
3
Sumpfspitze des erstarrenden Stranges
4
Querteileinrichtung
5
Kühlstrecke
5a
Rollgangsabdeckung
6
Ausgleichsofen
7
Entzunderung
8
Duovorgerüst
9
Quartovorgerüst
10
Aufwickelstation
11
Abwickelstation
12
Entzunderung
13
Fertigstraße
14
Auslaufroligang
15
Aufwickelhaspel
16
Reversierwalzgerüst
17
Entzunderung
Mit nur einer Stranggießanlage wird die benötigte Jahreskapazität von 2 - 2,5 mio tpa dargestellt. Diese Stranggießanlage zeichnet sich aus durch eine Stranggießkokille 1 mit einer Dicke von 140 - 90 mm und einer Konkavität je Breitseite zwischen 30 und 3 mm, einem Zangensegmenten 2 für das Reduzieren der Strangdicke auf min. 90mm und/oder einer Strangführung und Zentrierung mit Hilfe von konkaven Rollenprofilen in der Strangführung und/oder seitlichen Elementen, einer Erstarrungsdicke von 90 -125 mm.
Diese Stranggießanlage kann ohne nennenswerte Gießstörungen mit einer Gießgeschwindigkeit zwischen 4 - 8 m/min, betrieben werden Der aus der Gießanlage tretende Strang S kann nach Einstellung des benötigten Wärmeinhalts für den später notwendigen Walzprozess in den Temperaturausgleichsofen 6 einlaufen, der auch als Puffer dienen kann. Dieser Temperaturausgleichsofen 6 ist in seiner Länge (max. 45 m) so bemessen, daß ein spez. Bundgewicht von max. 25 kg/mm erzeugt werden kann. Nach Ausgleich der Temperatur tritt die Bramme B entweder in die Tandem-Vorstraße 8,9 bei Strangdicken < 90 mm oder bei anderem "Layout" in das Reversiergerüst 16 bei Strangdicken < 125 mm. In beiden Fällen wird die Bramme B auf 15 mm Zwischendicke gewalzt. Diese Zwischendicke wird entweder mit der Tandem-Vorstraße 8,9 in 2 Stichen oder mit dem 1-gerüstigen Reversiergerüst 16 in 3 Stichen erreicht.
Nach Verlassen der Vorstraße 16/8,9 wird das erzeugte Zwischenband Z von z.B. 15mm zwischengewickelt und der 4 - 5 gerüstigen Fertigstraße 13 mit einer vorgeschalteten Entzunderung 12 zugeführt. Hier tritt es mit einer Einzugsgeschwindigkeit von z.B. 0,8 m / sec. in das 1. Gerüst der Fertigstraße 13, womit eine Neuverzunderung ausgeschlossen ist, und verläßt das 5. Gerüst der Fertigstraße 13 mit 1 mm Dicke und einer Austrittsgeschwindigkeit von 12 m /sec. Auf dem sich ausschließenden Auslaufroligang 14 mit Rollenabständen von min. 100 mm durchläuft es ggf. eine Bandkühlung und wird mit ca. 650°C vom Aufwickelhaspel 15 aufgewickelt.
Der Auslaufrollgang 14 zeichnet sich durch besonderes kleinem Rollen und damit Rollenabständen aus, um die dünnen Bänder gut zu führen und ein Abheben des Bandes zu vermeiden. Auch ist ein Haspel kurz hinter dem letzten Fertiggerüst
(5-15mm) mit vorgeschalteter Bandkühlung alternativ möglich
Diese so erzeugten dünnen Warmbänder können einen großen Teil der Kaltwalzbänder auf dem Markt ersetzen und ermöglichen somit auch einen großen Kosten- und Energievorteil gegenüber den normalen Produktionslinien.
Fig. 2 stellt tabellarisch die Verweilzeiten der Brammen B unterschiedlicher Dicken zwischen der Stranggießanlage 1,2 und dem Einlauf in den Ausgleichofen 6 dar, die dazu notwendig sind, daß die Bramme B über Strahlung den benötigten Wärmeinhalt für die Walzstufe beim Einlauf in den Ausgleichsofen 6 aufweist.
Diese max. Verweilzeit kann auch durch eine Wasserkühlung 5 verkürzt oder durch eine Rollgangsabdeckung 5a, z.B. im Falle von geringen Stranggießgeschwindigkeiten von 4m/min. verlängert werden.
Vorteile der Erfindung zur Erzeugung von Warmband sind:
  • minimales Investitionsvolumen durch nur eine einzige Hochgeschwindigkeits-Stranggießanlage, deren Kapazität mit der des
  • Walzwerkes in Gleichgewicht steht wodurch sich
  • minimalste Umwandlungskosten und
  • dünnste Banddicken, die gleichzeitig Teile des Kaltband-Produktbereiches bedingt durch einen geringeren Energieverbrauch und Gesamtumwandlungskosten substituieren, einstellen.
Außerdem macht die Konzeption der Stranggießanlage es möglich, peritektische Stähle (0,08 bis 0,15 % Gew.C) rißfrei auch bei hohen Gießgeschwindigkeiten gießen zu können. Man kann aufgrund von Untersuchungen beispielsweise davon ausgehen, daß bei einem maximalen Wärmedurchgang von 1,9 MW/m2 keine Längsrisse in der Kokille entstehen. Legt man dies zugrunde, so würden bei folgenden Anlagenkriterien keine Längsrisse in der Kokille entstehen.
A
100 mm Strangdicke in der Kokille 6 m/min maximale Gießgeschwindigkeit ca. 300 t/h bzw. 2,1 Mio tpa Kokillendicke = Erstarrungsdicke oder
B
75 mm Strangdicke in der Kokille 4,5 m/min maximale Gießgeschwindigkeit ca. 150 t/h bzw. 1,05 Mio tpa Kokillendicke = Erstarrungsdicke oder
C
50 mm Strangdicke in der Kokille 2,7 m/min maximale Gießgeschwindigkeit ca. 50 t/h bzw. 0,35 Mio tpa Kokille = Erstarrungsdicke.
Bedingt durch die Gießleistung stehen somit die Anlagen A und B zur Diskussion. Im Fall A reicht eine Anlage für die Auslastung einer Fertigstraße mit ca. 2,5 Mio tpa, im Fall B sind zwei Anlagen für die Auslastung der Fertigstraße notwendig.
Wird der oben angegebene Wärmedurchgang von 1,9 MW/m2 nicht überschritten, so ist eine mittlere Hauttemperatur der Kupferplatte in der Kokille von 550° K oder 277° C und eine maximale Haltbarkeit von ca. 770 Schmelzen bzw. Stunden zu erwarten.
Faßt man die aufgezeigten Möglichkeiten unterschiedlicher Anlagenkonzepte zusammen und geht davon aus, daß unterhalb des Wärmedurchgangs von 19 MW/m2 ein rißfreies Gießen peritekischer Stähle möglich ist, so würde eine Dünnbrammendicke zwischen 100 und 75 mm das längsrißfreie Gießen von Dünnenbrammen peritektischer Stahlgüten mit Gießgeschwindigkeiten bis zu 6 bzw. 4,5 m/min möglich machen.

Claims (4)

  1. Anlage zur Herstellung von warmgewalztem Stahlband aus bandförmig stranggegossenem Vormaterial in aufeinanderfolgenden Arbeitsschritten, in der das erstarrte Vormaterial mittels einer Strangteilanlage (4) in Vorbandlängen aufgeteilt und nach dem Entzundem der Oberfläche, in einem Ausgleichsofen (6) auf Walztemperatur gebracht, in einem ersten als Vorstraße eingesetzten Walzwerk (9) in mindestens zwei Walzstichen vorgewalzt und nach Zwischenspeicherung in vor der Fertigstraße angeordneten Auf- und Abwickelstationen (9, 10) nach vorgeschalteter Entzunderung (12) der Fertigstraße (13) zum Auswalzen auf Fertigbanddicke zugeführt wird,
    gekennzeichnet durch
    eine Stranggießanlage mit einer Gießwalzeinrichtung (2) zum Herstellen des bandförmigen Vormaterials (S) mit einer Gießgeschwindigkeit von 4-8 m/min und einer Erstarrungsdicke von 90-125 mm unter Verwendung einer oszillierenden Stranggießkokille (1) mit Konkavität zwischen Gießspiegel und Kokillenaustritt und/oder einer Strangführung mit Konkavität und/oder mit Zentrierungs- und Führungselementen im Strangführungsgerüst (2) im Bereich ihrer Schmalseiten zum Führen und Zentrieren der Bramme (B), eine zwischen Stranggießanlage (1,2) und Ausgleichsofen (6) vorgesehener Kühl- bzw. Isolierstrecke (5,5a) für das bandförmige Vormaterial (S) und einen der Strangteilanlage (4) nachgeordneten und der Vorstraße (8,9,16) vorgeordneten Ausgleichsofen (6) von ca. 45m Länge und ca. 5 bis 20m Breite.
  2. Anlage zur Herstellung von warmgewalztem Stahlband aus bandförmig stranggegossenem Vormaterial nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Stranggießkokille (1) einen Breitseitenabstand von 140 bis 90 mm und eine Konkavität je Breitseite zwischen Gießspiegel und Kokillenaustritt zwischen 30 und 3 mm aufweist und das Vormaterial (S) im letzten Zangensegment (2) auf min. 90mm reduzierbar ist.
  3. Anlage zur Herstellung von warmgewalztem Stahlband aus bandförmig stranggegossenem Vormaterial nach Anspruch 1 und 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Vorstraße bei Vorband- bzw, Brammendicken ≤90 mm als zweigerüstige Tandem-Vorstraße (8,9) ausgebildet ist.
  4. Anlage zur Herstellung von warmgewalztem Stahlband aus bandförmig stranggegossenem Vormaterial nach Anspruch 1 bis 3,
    daß die Vorstraße bei Vorband- bzw, Brammendicken ≤125 mm als Reversierstraße (16) ausgebildet ist.
EP96928327A 1995-07-31 1996-07-19 Hochgeschwindigkeits-dünnbrammenanlage Expired - Lifetime EP0841995B1 (de)

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DE19529049A DE19529049C1 (de) 1995-07-31 1995-07-31 Hochgeschwindigkeits-Dünnbrammenanlage
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EP0841995A1 EP0841995A1 (de) 1998-05-20
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EP (1) EP0841995B1 (de)
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BR (1) BR9609962A (de)
CA (1) CA2228280A1 (de)
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RU (1) RU2166387C2 (de)
TR (1) TR199800123T1 (de)
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ZA (1) ZA966395B (de)

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