JPS59189001A - 鋼の熱片直送圧延方法 - Google Patents
鋼の熱片直送圧延方法Info
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- JPS59189001A JPS59189001A JP6274483A JP6274483A JPS59189001A JP S59189001 A JPS59189001 A JP S59189001A JP 6274483 A JP6274483 A JP 6274483A JP 6274483 A JP6274483 A JP 6274483A JP S59189001 A JPS59189001 A JP S59189001A
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- billet
- hot
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- steel
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-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
- C21D9/0081—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for slabs; for billets
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（技術分野）
本発明は、鋼の連続鋳造された鋳片を常温まで冷却する
ことなく、熱片を直送して熱間圧延づる鋼の連続鋳造−
熱片直送圧延力゛式に関するものである。
ことなく、熱片を直送して熱間圧延づる鋼の連続鋳造−
熱片直送圧延力゛式に関するものである。
（背景技術）
最近、連続鋳造−熱間圧延（分塊圧延を含む）工程にお
いて、エネルギーロスを極カ抑えるだめ、連続鋳造され
た鋳片を、従来のように、常温まで冷却することなく、
熱片のま捷直接圧延加熱炉に装入する方式、いわゆる熱
片直送圧延の採用が広まっている。ところが特定鋼種に
おいては、この方式を採用すると、表層部に従来の冷片
装入圧延では見られなかった現象である横割れを発生す
ることが多い。
いて、エネルギーロスを極カ抑えるだめ、連続鋳造され
た鋳片を、従来のように、常温まで冷却することなく、
熱片のま捷直接圧延加熱炉に装入する方式、いわゆる熱
片直送圧延の採用が広まっている。ところが特定鋼種に
おいては、この方式を採用すると、表層部に従来の冷片
装入圧延では見られなかった現象である横割れを発生す
ることが多い。
即ち、連続鋳造された鋳片を冷片状態がら加熱圧延する
在来法では、熱間圧延時横割れは生じないが、省エネル
ギー上不利である。
在来法では、熱間圧延時横割れは生じないが、省エネル
ギー上不利である。
又熱片直送圧延においても、連続鋳造された鋳片の表面
温度が約６００°Ｃ以下で加熱炉に装入加熱された場合
は、冷片装入圧延と同様横割れは生じないか、省エイ・
ルギー上在来法はとではないが、やはり不利である。
温度が約６００°Ｃ以下で加熱炉に装入加熱された場合
は、冷片装入圧延と同様横割れは生じないか、省エイ・
ルギー上在来法はとではないが、やはり不利である。
熱片直送圧延の場合でも表面温度が約８００°Ｃ以上で
装入加熱された場合は、省エネルギー上最良であるが、
特定鋼種において圧延時に横割れが生じ、品質上不利で
ある。この一部の鋼種で何故熱間加工性が劣化するのか
不明であった。
装入加熱された場合は、省エネルギー上最良であるが、
特定鋼種において圧延時に横割れが生じ、品質上不利で
ある。この一部の鋼種で何故熱間加工性が劣化するのか
不明であった。
（発明の開示）
本発明は、上述の問題点を解決するだめ成されたもので
、熱片直送圧延でも熱間圧延時の割れが極めて少なく、
エネルギーロスが極めて少ない鋼の熱片直送圧延方法を
提供せんとするものである。
、熱片直送圧延でも熱間圧延時の割れが極めて少なく、
エネルギーロスが極めて少ない鋼の熱片直送圧延方法を
提供せんとするものである。
本発明者等は、在来の熱片直送圧延における横割れの原
因について解明した結果、次のことが判った。
因について解明した結果、次のことが判った。
冷片加熱の場合においては、連続鋳造された熱片の自然
冷却過程で、オーステナイトのパーライト変態が生じ、
再加熱の過程でパーライトのオーステナイト変態が生じ
−それらによシ結晶粒が微細化、され、約１２００℃の
加熱後の圧延時、細管横割れは発生しない。しかし、熱
片加熱の場合は、上述の変態が起こらず、本来脆さのあ
る粗大な初品がそのまま残シ、さらに高温の加熱で、か
つ時間が長い種粒界の酸化が進むと共に、加熱時の表面
引張熱応力によるヘアークラックの発生が数少ない粒界
に集中してクラックが深くなシ、これが圧延時割れ疵の
原因となる。 ゛ １本発明は、との冷
片加熱の品質上の有利性を生かし、省エネルギー上有利
な熱片直送加熱を生かせるため、熱間加工性に関係する
表皮層のみ焼入処理を施して改質し、熱間圧延時の横割
れを防止するという着想に基づいて成されたものである
。
冷却過程で、オーステナイトのパーライト変態が生じ、
再加熱の過程でパーライトのオーステナイト変態が生じ
−それらによシ結晶粒が微細化、され、約１２００℃の
加熱後の圧延時、細管横割れは発生しない。しかし、熱
片加熱の場合は、上述の変態が起こらず、本来脆さのあ
る粗大な初品がそのまま残シ、さらに高温の加熱で、か
つ時間が長い種粒界の酸化が進むと共に、加熱時の表面
引張熱応力によるヘアークラックの発生が数少ない粒界
に集中してクラックが深くなシ、これが圧延時割れ疵の
原因となる。 ゛ １本発明は、との冷
片加熱の品質上の有利性を生かし、省エネルギー上有利
な熱片直送加熱を生かせるため、熱間加工性に関係する
表皮層のみ焼入処理を施して改質し、熱間圧延時の横割
れを防止するという着想に基づいて成されたものである
。
即ち、本発明は、炭素鋼に、Ｂ ５〜］ ００ ｐｐｍ
。
。
ｓｏ、ｏａｏ〜０．１５０％およびＳｉ０．５０〜２．
０％のうちより選ばれた１種以上の元素を含有させた鋼
を連続鋳造−熱片直送圧延によシ加工する方法において
、オーステナイト組織を持つ連続鋳造された鋳片が、自
然冷却によりパーライト変態を起こすまでに熱間圧延温
度まで再加熱する場合において、前記鋳片の凝固後から
前記再加熱前捷での工程で鋳片臼は工程以外の工程で、
該鋳片の表皮層のみを焼入する表皮焼入処理を、１回以
上施すことを特徴とする鋼の熱片直送圧延方法である。
０％のうちより選ばれた１種以上の元素を含有させた鋼
を連続鋳造−熱片直送圧延によシ加工する方法において
、オーステナイト組織を持つ連続鋳造された鋳片が、自
然冷却によりパーライト変態を起こすまでに熱間圧延温
度まで再加熱する場合において、前記鋳片の凝固後から
前記再加熱前捷での工程で鋳片臼は工程以外の工程で、
該鋳片の表皮層のみを焼入する表皮焼入処理を、１回以
上施すことを特徴とする鋼の熱片直送圧延方法である。
本発明による効果は、上述のようなボロン処理鋼、高値
鋼および高Ｓｉ鋼の初晶粒界が脆弱な鋼種について顕著
である。
鋼および高Ｓｉ鋼の初晶粒界が脆弱な鋼種について顕著
である。
本発明において、連続鋳造された鋳片を、凝固後から圧
延のための朽加熱前までの工程で表皮焼入処理を施すの
は鋳片の表皮層の結晶粒を微細化して熱間圧延時の横割
れの発生を防止するためである。表皮焼入処理の方法は
、鋳片の表皮層のみを急冷により焼入し、マルテンサイ
ト変態を生じさせ、自己焼戻し処理を行なわせる方法、
又は鋳片の表皮層のみを急冷によシ焼入し、パーライト
変態の一部を誘発させる方法のいずれでも良い。
延のための朽加熱前までの工程で表皮焼入処理を施すの
は鋳片の表皮層の結晶粒を微細化して熱間圧延時の横割
れの発生を防止するためである。表皮焼入処理の方法は
、鋳片の表皮層のみを急冷により焼入し、マルテンサイ
ト変態を生じさせ、自己焼戻し処理を行なわせる方法、
又は鋳片の表皮層のみを急冷によシ焼入し、パーライト
変態の一部を誘発させる方法のいずれでも良い。
この表皮焼入処理によシ、粗大な初晶より成る鋳片の表
皮層は、オーステナイト−ｙマルテンサイト→パーライ
ト変態とバーライ！・→オー、ステナイト変態、又はオ
ーステナイト→一部パーライト変態と一部パーライト→
オーステナイト変態を起こし、即ち上述の従来の冷片加
熱の場合と実質的に同様の変態を起こして結晶粒の微細
化が進み、かつ加熱時の粒界酸化も少ないのでい熱間圧
延時横割れの発生が極めて少なくなる効果がある。
皮層は、オーステナイト−ｙマルテンサイト→パーライ
ト変態とバーライ！・→オー、ステナイト変態、又はオ
ーステナイト→一部パーライト変態と一部パーライト→
オーステナイト変態を起こし、即ち上述の従来の冷片加
熱の場合と実質的に同様の変態を起こして結晶粒の微細
化が進み、かつ加熱時の粒界酸化も少ないのでい熱間圧
延時横割れの発生が極めて少なくなる効果がある。
本発明において、上述の表皮焼入処理の回数は、１回で
も、又は２囲板上反核しても良い。たたし、鋳片を曲げ
る工程内では、曲は加工による割れを誘発し易いので、
避ける必要がある。
も、又は２囲板上反核しても良い。たたし、鋳片を曲げ
る工程内では、曲は加工による割れを誘発し易いので、
避ける必要がある。
第１図は本発明方法の実施例に用いられる鋼の連続鋳造
−表皮焼入装置の例を示す構成図である。
−表皮焼入装置の例を示す構成図である。
図において、１は溶鋼で、タンプイノ、−２より連続鋳
造鋳型３内に注入され、鋳型３より出だストランド４は
二次冷却帯５により冷却されて凝固が進行する。凝固し
たストランド４（は複数のガイトロール６により水平方
向に曲げられた後、切断機８によシ所定の長さの鋳片９
に切断くれる。７は社ピノチロールである。切断された
鋳片９は搬送ロール１０により圧延加熱炉１１に移送さ
れる。
造鋳型３内に注入され、鋳型３より出だストランド４は
二次冷却帯５により冷却されて凝固が進行する。凝固し
たストランド４（は複数のガイトロール６により水平方
向に曲げられた後、切断機８によシ所定の長さの鋳片９
に切断くれる。７は社ピノチロールである。切断された
鋳片９は搬送ロール１０により圧延加熱炉１１に移送さ
れる。
１２１．１２２．１２３ は、本発明方法に用いられ
る表皮焼入処理装置で、鋳片（含ストランド、以下同じ
）凝固後から拘加熱前までの工程の間に設けられている
。表皮焼入処理装置１２１は二次冷却帯５の直後、１２
２は鋳片切断の直後、１２３は鋳片の加熱炉１１への移
送途中にそれぞれ設けられている。
る表皮焼入処理装置で、鋳片（含ストランド、以下同じ
）凝固後から拘加熱前までの工程の間に設けられている
。表皮焼入処理装置１２１は二次冷却帯５の直後、１２
２は鋳片切断の直後、１２３は鋳片の加熱炉１１への移
送途中にそれぞれ設けられている。
なお本発明における表皮焼入処理の回数、・場所は、第
１図に示すものに駆足されるものではなく、１囲板上何
回でも良く、又場所は連続鋳造から再加熱前までの工程
の間で鋳片の曲げ工程以外であれば良い。
１図に示すものに駆足されるものではなく、１囲板上何
回でも良く、又場所は連続鋳造から再加熱前までの工程
の間で鋳片の曲げ工程以外であれば良い。
表皮焼入処理装置１．２．、１２２．１２３ｆ−１：、
鋳片の表皮層のみを短時ＩＨＩで急冷するようにしたも
ので、例えば第２図に示すような装置が用いられる。図
において、鋳片９（父は４）の周シに設けられた多数の
ノズル１３から鋳片表面に向って水が噴射される。６媒
としては、噴射された水、水溶液、圧縮空気等が用いら
れる。
鋳片の表皮層のみを短時ＩＨＩで急冷するようにしたも
ので、例えば第２図に示すような装置が用いられる。図
において、鋳片９（父は４）の周シに設けられた多数の
ノズル１３から鋳片表面に向って水が噴射される。６媒
としては、噴射された水、水溶液、圧縮空気等が用いら
れる。
第１図に示す装置を用い、表１に示す組成の鋼を連続鋳
造−熱間圧延を行なった。
造−熱間圧延を行なった。
により鋳片の表皮層を焼入後、圧延加熱炉１１に装入し
た。従来法は表皮焼入処理ぜすに鋳片を圧延加熱炉１１
に装入した。
た。従来法は表皮焼入処理ぜすに鋳片を圧延加熱炉１１
に装入した。
それぞれ１チヤージの鋳片を約１２００°Ｃに再加熱し
、１１０ｍ１角に熱間圧延した場合の圧延後の鋼材の表
面を目視検査し、疵指数として評価した結果は第３図に
示す通シである。
、１１０ｍ１角に熱間圧延した場合の圧延後の鋼材の表
面を目視検査し、疵指数として評価した結果は第３図に
示す通シである。
第３図より、本発明によるものは、従来広によるものに
比べ、ボロン鋼、高Ｓｉ含有鋼共、割れ指数が著しく小
さく、かつばらつきが少ないことが分る。
比べ、ボロン鋼、高Ｓｉ含有鋼共、割れ指数が著しく小
さく、かつばらつきが少ないことが分る。
（発明の効果）
上述のように構成された本発明の熱片直送圧延方法は次
のような効果がある。
のような効果がある。
（イ）鋼を連Ｍｅ鋳造−熱片直送圧延により加工する方
法において、オーステナイト組僕を持つ連続鋳造された
鋳片が、自然冷却によりパーライト変態を起こすまでに
熱間圧延温度壕で再加熱する場合において、鋳片の表皮
層のみを対象とした焼入れを施すたけであるので、再加
熱に要する熱量が少なく、エネルギーロスが極めて少な
いので、省エネルギー上効果が太きい。
法において、オーステナイト組僕を持つ連続鋳造された
鋳片が、自然冷却によりパーライト変態を起こすまでに
熱間圧延温度壕で再加熱する場合において、鋳片の表皮
層のみを対象とした焼入れを施すたけであるので、再加
熱に要する熱量が少なく、エネルギーロスが極めて少な
いので、省エネルギー上効果が太きい。
（ロ） 前記鋳片の凝固後から前記再加熱前までの工程
で鋳片曲げ工程以外の工程で、該鋳片の表皮層のみを焼
入する表皮焼入処理を、１回以上施すことにより、鋳片
の表皮層のみ焼入してフルテンサイｌ−変態を生じさせ
、自己焼戻し処理させるか、又は鋳片の表皮層のみ焼入
してパージイト変態の一部を誘発させるため、前述のよ
うに切片の表皮層は、従来の冷片加熱の場合と実質的に
同様な変態を起こして結晶粒の微細化が進み、かつ加熱
時の粒界酸化が少ないので、熱間圧延において割れの発
生が防止され、割れ疵の極めて少ない鋼材が得られる。
で鋳片曲げ工程以外の工程で、該鋳片の表皮層のみを焼
入する表皮焼入処理を、１回以上施すことにより、鋳片
の表皮層のみ焼入してフルテンサイｌ−変態を生じさせ
、自己焼戻し処理させるか、又は鋳片の表皮層のみ焼入
してパージイト変態の一部を誘発させるため、前述のよ
うに切片の表皮層は、従来の冷片加熱の場合と実質的に
同様な変態を起こして結晶粒の微細化が進み、かつ加熱
時の粒界酸化が少ないので、熱間圧延において割れの発
生が防止され、割れ疵の極めて少ない鋼材が得られる。
第１図は本発明方法の実施例に用いられる連続鋳造−表
皮焼入装置の１例を構成図である。 第２図は第１図に示す表皮焼入処理装置を示す斜視図で
ある。 第３図は本発明方法の実施例および従来法により製造さ
れた圧延後の鋼材の疵指数を示す図である。 １ 溶鋼、２ ・クンディシュ、３ 連続鋳造鋳型、４
・・ストランド、５・二次冷却弗、６・ガイドロール、
７・・・ピンチロール、８ 切ｉ機１．９ 鋳片、１０
搬送ロール、１１・圧延加熱炉、＋２．、 ＋２□
、１２３表皮表皮焼入装置、１３ ノズル。 第３図
皮焼入装置の１例を構成図である。 第２図は第１図に示す表皮焼入処理装置を示す斜視図で
ある。 第３図は本発明方法の実施例および従来法により製造さ
れた圧延後の鋼材の疵指数を示す図である。 １ 溶鋼、２ ・クンディシュ、３ 連続鋳造鋳型、４
・・ストランド、５・二次冷却弗、６・ガイドロール、
７・・・ピンチロール、８ 切ｉ機１．９ 鋳片、１０
搬送ロール、１１・圧延加熱炉、＋２．、 ＋２□
、１２３表皮表皮焼入装置、１３ ノズル。 第３図
Claims (2)
- （１） 炭素鋼に、Ｂ ５〜！ ００ ｐｐ＋ｎＸＳ
０．０３０〜０．１５０％およびＳｉ０．５０〜２．
０％のうちよシ選ばれた１種以上の元素を含有させた鋼
を連続鋳造−熱片直送圧延により加工する方法において
、オーステナイト組織を持つ連続鋳造された鋳片が、自
然冷却によりパーライト変態を起こすまでに熱間圧延温
度まで再加熱する場合において、前記鋳片の凝固後から
前記再加熱前までの工程で鋳片曲げ工程以外の工程で、
該鋳片の表皮層のみを焼入する表皮焼入処理を、１回以
上施すことを特徴とする鋼の熱片直送圧延方法。 - （２） 表皮焼入処理が、鋳片の表皮層のみ焼入して
マルテンサイト変態を生じさせ、自己焼戻し処理させる
もの、又は鋳片の表皮層のみ焼入してパーライト変態の
一部を誘発させるものである特許請求の範囲第１項記載
の鋼の熱片直送圧延方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6274483A JPS59189001A (ja) | 1983-04-08 | 1983-04-08 | 鋼の熱片直送圧延方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6274483A JPS59189001A (ja) | 1983-04-08 | 1983-04-08 | 鋼の熱片直送圧延方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59189001A true JPS59189001A (ja) | 1984-10-26 |
| JPH0428441B2 JPH0428441B2 (ja) | 1992-05-14 |
Family
ID=13209203
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6274483A Granted JPS59189001A (ja) | 1983-04-08 | 1983-04-08 | 鋼の熱片直送圧延方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59189001A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0686702A1 (de) * | 1994-05-13 | 1995-12-13 | Sms Schloemann-Siemag Aktiengesellschaft | Verfahren und Produktionsanlage zur Erzeugung von Warmbreitband |
| WO1997005971A1 (de) * | 1995-07-31 | 1997-02-20 | Mannesmann Ag | Hochgeschwindigkeits-dünnbrammenanlage |
| DE19843200C1 (de) * | 1998-09-14 | 1999-08-05 | Mannesmann Ag | Verfahren zur Erzeugung von Warmband und Blechen |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5584202A (en) * | 1978-12-19 | 1980-06-25 | Nippon Steel Corp | Surface cracking suppressing method of slab in hot rolling |
-
1983
- 1983-04-08 JP JP6274483A patent/JPS59189001A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5584202A (en) * | 1978-12-19 | 1980-06-25 | Nippon Steel Corp | Surface cracking suppressing method of slab in hot rolling |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0686702A1 (de) * | 1994-05-13 | 1995-12-13 | Sms Schloemann-Siemag Aktiengesellschaft | Verfahren und Produktionsanlage zur Erzeugung von Warmbreitband |
| WO1997005971A1 (de) * | 1995-07-31 | 1997-02-20 | Mannesmann Ag | Hochgeschwindigkeits-dünnbrammenanlage |
| AU696074B2 (en) * | 1995-07-31 | 1998-09-03 | Mannesmann Aktiengesellschaft | High-speed thin-slabbing plant |
| DE19843200C1 (de) * | 1998-09-14 | 1999-08-05 | Mannesmann Ag | Verfahren zur Erzeugung von Warmband und Blechen |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0428441B2 (ja) | 1992-05-14 |
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