RU2166387C2 - Установка для изготовления горячекатаной стальной ленты - Google Patents
Установка для изготовления горячекатаной стальной ленты Download PDFInfo
- Publication number
- RU2166387C2 RU2166387C2 RU98103651/02A RU98103651A RU2166387C2 RU 2166387 C2 RU2166387 C2 RU 2166387C2 RU 98103651/02 A RU98103651/02 A RU 98103651/02A RU 98103651 A RU98103651 A RU 98103651A RU 2166387 C2 RU2166387 C2 RU 2166387C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- ingot
- mold
- semi
- continuous casting
- casting
- Prior art date
Links
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 9
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 9
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims abstract description 47
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 claims abstract description 30
- 238000005266 casting Methods 0.000 claims abstract description 26
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims abstract description 8
- 238000009434 installation Methods 0.000 claims description 15
- 239000011265 semifinished product Substances 0.000 claims description 13
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 8
- 238000004804 winding Methods 0.000 claims description 6
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 claims description 4
- 230000002441 reversible effect Effects 0.000 claims description 4
- 238000009413 insulation Methods 0.000 claims description 3
- 230000007246 mechanism Effects 0.000 claims description 2
- 239000000654 additive Substances 0.000 claims 1
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 claims 1
- 238000005336 cracking Methods 0.000 abstract description 2
- 239000002184 metal Substances 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 6
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 3
- 239000000047 product Substances 0.000 description 3
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 3
- 238000000034 method Methods 0.000 description 2
- 230000005855 radiation Effects 0.000 description 2
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 2
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000009825 accumulation Methods 0.000 description 1
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 1
- 230000008030 elimination Effects 0.000 description 1
- 238000003379 elimination reaction Methods 0.000 description 1
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 1
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 description 1
- 239000007791 liquid phase Substances 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 1
- 230000007935 neutral effect Effects 0.000 description 1
- 230000001681 protective effect Effects 0.000 description 1
- 238000005057 refrigeration Methods 0.000 description 1
- 238000005507 spraying Methods 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/46—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting
- B21B1/466—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting in a non-continuous process, i.e. the cast being cut before rolling
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/46—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/22—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length
- B21B1/30—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a non-continuous process
- B21B1/32—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a non-continuous process in reversing single stand mills, e.g. with intermediate storage reels for accumulating work
- B21B1/34—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a non-continuous process in reversing single stand mills, e.g. with intermediate storage reels for accumulating work by hot-rolling
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T29/00—Metal working
- Y10T29/51—Plural diverse manufacturing apparatus including means for metal shaping or assembling
- Y10T29/5184—Casting and working
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
- Manufacturing Of Steel Electrode Plates (AREA)
- Artificial Fish Reefs (AREA)
- Diaphragms For Electromechanical Transducers (AREA)
- Analysing Materials By The Use Of Radiation (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
- Glass Compositions (AREA)
- Crystals, And After-Treatments Of Crystals (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Abstract
Изобретение относится к установке для изготовления горячекатаной стальной ленты из полосового полуфабриката, полученного непрерывной разливкой следующими друг за другом рабочими операциями. Задачей изобретения является повышение производительности и экономичности устройства. Полуфабрикат получают на установке для непрерывной разливки с помощью приспособления с литыми валками со скоростью разливки 4-8 м/мин и толщиной затвердевшей заготовки 90-125 мм с применением осциллирующего кристаллизатора установки для непрерывной разливки с вогнутостью между зеркалом разливки и выходом из кристаллизатора и/или направляющими для слитка с вогнутостью и/или с центрирующими и направляющими элементами в направляющей для слитка в зоне ее узких сторон для направления и центрирования слитка, причем имеется участок охлаждения или изолирования полосового полуфабриката, предусмотренный между установкой для непрерывной разливки и миксером, и миксер, расположенный после установки для непрерывной разливки и перед линией черновой прокатки, имеет длину приблизительно 45 м и ширину приблизительно 5 - 20 м. Изобретение обеспечивает повышение скорости разливки без образования трещин при высокой экономичности. 3 з.п. ф-лы, 2 ил.
Description
Изобретение относится к установке для изготовления стальной горячекатаной ленты из полосового полуфабриката, полученного способом непрерывной разливки несколькими следующими друг за другом рабочими операциями, в которой затвердевший полуфабрикат делят на отрезки с помощью устройства для резки и после удаления с поверхности окалины помещают в миксер для выравнивания температуры, предварительно прокатывают, по меньшей мере в два прохода, в первом прокатном стане, применяемом в качестве линии черновой прокатки и после промежуточного накопления на позициях намотки и размотки, расположенных перед линией чистовой прокатки, после предварительного удаления окалины подводят к линии чистовой прокатки для развальцовывания до толщины готовой ленты.
Наиболее близким к изобретению является устройство, описанное в EP 0449004 A2, 02.10.1991.
Установки для получения горячекатаной ленты из тонких слитков, известные до сих пор на рынке, должны были бы иметь по меньшей мере 2 установки для непрерывной разливки для того, чтобы можно было реализовать производительность, равноценную производительности клети непрерывной горячей прокатки, равную приблизительно 2-2,5 млн. тонн в год, и тем самым обеспечить максимальную производительность.
Эти установки для непрерывной разливки работают со скоростью разливки 5-6 м/мин при высокой надежности в работе и имеют при толщине у зеркала расплава от 50 до 80 мм толщину затвердевшего слитка от 60 до 43 мм.
С другой стороны, классические установки для непрерывной разливки позволяют разливать изделия с размерами, например, 1600х200 мм при максимальной скорости 2 м/мин. При этом на практике чаще всего применяется разливка со средней скоростью 1,6-1,8 м/мин, так как при более высоких скоростях разливки снижается надежность разливки из-за опасности возникновения трещин.
Задачей данного изобретения является создание установки согласно ограничительной части формулы изобретения, состоящей из стадии непрерывной разливки и стадии прокатки, с помощью которой достигаются минимальные инвестиционные затраты при максимальной производительности и минимальных расходах на преобразование при одновременном получении полосы толщиной до 1 мм или которая в первом приближении по равноценной производительности приравнивается к линии непрерывной чистовой прокатки.
Это достигается путем минимальных затрат на прокатку при обеспечении процесса, который не требует подвода извне значительного количества тепла и для которого необходимы лишь минимальные инвестиции, реализуемого с помощью установки согласно изобретению.
При этом установка для изготовления горячекатаной стальной ленты из полосового полуфабриката, полученного непрерывной разливкой, содержащая установку для непрерывной разливки с кристаллизатором, устройство для поперечной резки, устройство для удаления окалины, печь с поперечной транспортировкой заготовок, линию черновой прокатки в виде первого прокатного стана, механизмы намотки и размотки, устройство для удаления окалины перед чистовой прокаткой, линию чистовой прокатки, отличается тем, что установка для непрерывной разливки имеет приспособление с литыми валками, выполненное с возможностью изготовления полосового полуфабриката со скоростью разливки 4-8 м/мин толщиной 90-125 мм с использованием осциллирующего кристаллизатора и вогнутостью между зеркалом разливки и выходом кристаллизатора и/или направляющей для слитка с вогнутостью и/или с центрирующими и направляющими элементами в направляющем слиток приспособлении в зоне узких сторон, при этом за установкой для непрерывной разливки размещен участок охлаждения или изоляции полосового полуфабриката, а печь с поперечной транспортировкой выполнена длиной приблизительно 45 м и шириной приблизительно 5-20 м.
Согласно предпочтительному варианту выполнения кристаллизатор имеет расстояние между широкими сторонами от 140 до 90 мм, вогнутость каждой широкой стороны между зеркалом разливки и выходом кристаллизатора от 30 до 3 мм при уменьшении в последнем цанговом сегменте полуфабриката минимум до 90 мм.
Является целесообразным выполнение линии черновой прокатки полуфабриката или слитка толщиной 90 мм в виде двухклетевой тандемной линии или при толщине слитка больше или равной 125 мм в виде реверсивной линии.
Изобретение позволяет за счет комбинации признаков основного пункта формулы изобретения с применением только одной установки для непрерывной разливки при одновременном обеспечении минимальных затрат на прокатку и минимальной толщине горячекатаной ленты от 1,0 до 0,8 мм полностью загрузить устройство прокатной клети с производительностью 2-2,5 млн. тонн в год.
Кроме того, это решение задачи характеризуется тем, что слитки с достаточным теплосодержанием могут вводиться в миксер (печь с поперечной транспортировкой). Печь имеет в этом случае задачу только выравнивания температуры слитка и, если необходимо, обеспечения промежуточного преобразования слитков между операциями непрерывной разливки и прокатки.
Преобразование (длительность обработки) слитков в печи может быть необходимым по причине сбоев в производстве или по причинам, связанным с материалом слитка и/или влияния на внутреннюю структуру (например, образование зерен).
В соответствии с этим, печь работает при нейтральной энергии, к ней необходимо подвести лишь энергию, которую она потеряла вследствие своих потерь на излучение (например, 0,5 кВт/м2). Эта энергия может подводиться как с помощью горелок, так и путем повышенного теплосодержания в слитках, которое необходимо для прокатки, в последнем случае печь работает, например, по принципу холодильного агрегата.
Для того чтобы в печь можно было подать слиток с желаемым количеством энергии, то есть чтобы печь работала только как миксер, между установкой для непрерывной разливки и входом в печь должна быть предусмотрена возможность охлаждения или изоляции. Воздействие на теплосодержание слитка может быть реализовано путем охлаждения разбрызгиванием и/или контролированно экранируемым рольгангом или с помощью промежуточного преобразования.
После выхода слитка из печи его прокатывают в тандемной линии черновой прокатки за два прохода или в одноклетьевой реверсивной линии черновой прокатки за три прохода до толщины 25-10 мм для того, чтобы после промежуточной намотки окончательно прокатить в четырех- или пятиклетьевой линии чистовой прокатки до минимальной толщины горячекатаной ленты 0,8-1,0 мм.
Решение обеспечивает высокую надежность в работе, так как непрерывно получаемая заготовка по сравнению с тонким слитком имеет при толщине в кристаллизаторе, например, 50 мм более высокую, в 2-6 раз, обеспеченность шлаками, которая приводит к соответственно пониженной теплопередаче и пониженной термической нагрузке как на оболочку слитка, так и на пластины кристаллизатора.
За счет вогнутой формы широких сторон кристаллизатора и/или направления слитка и/или элементов, которые направляют и центрируют слиток сбоку по его узким сторонам, обеспечивается прямолинейное прохождение слитка, что позволяет достигнуть надежность разливки, особенно в зоне кристаллизатора, при высокой скорости разливки от 4 до 8 м/мин.
Кроме того, описываемое изобретение создает преимущество, связанное с образованием более толстой пленки шлака между оболочкой слитка и стенкой кристаллизатора, которое облегчает разливку изделий из стали, склонной к трещинообразованию.
Пример выполнения изобретения схематически показан на чертеже и будет описан ниже.
На фиг. 1 показана производственная линия согласно изобретению и
фиг. 2 - таблица длительности обработки слитков различных толщин между установкой для непрерывной разливки и входом в печь.
фиг. 2 - таблица длительности обработки слитков различных толщин между установкой для непрерывной разливки и входом в печь.
На фиг. 1 части упаковки обозначены следующими позициями:
1 - кристаллизатор установки для непрерывной разливки,
2 - цанговая клеть,
3 - нижний конец жидкой фазы затвердевающего слитка,
4 - приспособление для поперечной резки,
5 - участок охлаждения,
5а - кожух рольганга,
6 - миксер,
7 - удаление окалины,
8 - клеть дуо черновой прокатки,
9 - клеть кварто черновой прокатки,
10 - позиция намотки,
11 - позиция размотки,
12 - удаление окалины,
13 - линия чистовой прокатки,
14 - выводящий рольганг,
15 - намоточная моталка,
16 - реверсивная прокатная клеть,
17 - удаление окалины.
1 - кристаллизатор установки для непрерывной разливки,
2 - цанговая клеть,
3 - нижний конец жидкой фазы затвердевающего слитка,
4 - приспособление для поперечной резки,
5 - участок охлаждения,
5а - кожух рольганга,
6 - миксер,
7 - удаление окалины,
8 - клеть дуо черновой прокатки,
9 - клеть кварто черновой прокатки,
10 - позиция намотки,
11 - позиция размотки,
12 - удаление окалины,
13 - линия чистовой прокатки,
14 - выводящий рольганг,
15 - намоточная моталка,
16 - реверсивная прокатная клеть,
17 - удаление окалины.
С помощью только одной установки для непрерывной разливки обеспечивается необходимая годовая производительность 2-2,5 млн. тонн в год.
Эта установка для непрерывной разливки отличается тем, что она имеет кристаллизатор 1 с толщиной 140-90 мм и вогнутостью каждой широкой стороны от 30 до 3 мм, цанговые сегменты 2 для уменьшения толщины слитка до минимально 90 мм и/или направляющую для направления и центрирования слитка с помощью вогнутых профилированных роликов во время перемещения слитка и/или боковые элементы с толщиной затвердевшего слитка 90-125 мм.
Эта установка для непрерывной разливки может работать без обычных нарушений процесса со скоростью разливки от 4 до 8 м/мин. Слиток S, выходящий из установки для непрерывной разливки, после получения теплосодержания, необходимого для последующего процесса прокатки, может входить в миксер 6, выравнивающий температуру, который может служить также в качестве преобразователя. Длина (максимум 45 м) этого миксера 6, выравнивающего температуру, определяется из условия получения удельного веса бунта максимально 25 кг/мм. После выравнивания температуры слиток В входит либо в тандемную линию 8, 9 черновой прокатки при толщине слитка меньше 90 мм либо, при другом "расположении", в реверсивную прокатную клеть 16 при толщине слитка менее 125 мм. В обоих случаях слиток B развальцовывают до промежуточной толщины 15 мм. Эта промежуточная толщина достигается либо в два прохода в тандемной линии 8, 9 черновой прокатки, либо за три прохода в одноклетьевой реверсивной прокатной клети 16.
После прохождения через линию 16/8, 9 черновой прокатки полученную промежуточную полосу Z с толщиной, например, 15 мм подвергают промежуточной намотке и подводят к 4-5-клетьевой линии 13 чистовой прокатки с предварительно осуществляемым удалением окалины 12. Здесь она входит в первую прокатную клеть линии 13 чистовой прокатки со скоростью втягивания, например, 0,8 м/с, при этом исключено повторное образование окалины, и выходит при толщине 1 мм и скорости выхода 12 м/с из пятой прокатной клети линии 13 чистовой прокатки. На примыкающем выводящем рольганге 14 с роликами на расстояниях между ними минимально 100 мм в случае необходимости происходит охлаждение ленты и намотка при температуре 650oC на моталку.
Выводящий рольганг 14 отличается особенно маленькими роликами и тем самым малыми расстояниями между роликами для хорошего направления тонких лент и предотвращения приподнимания ленты. Альтернативно также допустима моталка сразу после последней прокатной клети линии чистовой прокатки (5-15 мм) с предварительно включенным охлаждением ленты.
Полученные таким образом горячекатаные тонкие ленты могут по большей части заменить на рынке ленты, полученные холодной прокаткой, и обеспечивают тем самым большое экономическое и энергетическое преимущество по сравнению с обычными производственными линиями.
На фиг. 2 в виде таблицы показана длительность обработки слитков B различной толщины между установкой 1, 2 для непрерывной разливки и входом в миксеры 6, которые необходимы для того, чтобы слиток B путем излучения имел необходимое теплосодержание для операций прокатки при входе в миксеры 6.
Эта максимальная длительность обработки может быть сокращена путем водного охлаждения 5 или увеличена с помощью защитного кожуха 5а рольганга, например, в случае низких скоростей разливки, равных 4 м/мин.
Преимущества изобретения для получения горячекатаной ленты:
- минимальный объем инвестиционных затрат за счет только одной высокоскоростной установки для непрерывной разливки, производительность которой соответствует производительности прокатной клети вследствие чего
- сокращаются расходы на преобразования и
- получается лента самой малой толщины, что одновременно позволяет заменить получение холоднокатаной ленты благодаря меньшему расходу энергии и общей мощности преобразования.
- минимальный объем инвестиционных затрат за счет только одной высокоскоростной установки для непрерывной разливки, производительность которой соответствует производительности прокатной клети вследствие чего
- сокращаются расходы на преобразования и
- получается лента самой малой толщины, что одновременно позволяет заменить получение холоднокатаной ленты благодаря меньшему расходу энергии и общей мощности преобразования.
Кроме того, концепция установки для непрерывной разливки обеспечивает возможность разливки перитектических сталей (содержание углерода от 0,08 до 0,15 вес.%) без образования трещин и при высоких скоростях разливки. На основе исследований, например, можно исходить из того, что при максимальной теплопередаче 1,9 МВт/м2 в кристаллизаторе не возникает продольных трещин. Если положить это в основу, то при следующих параметрах установки в кристаллизаторе не может возникнуть продольных трещин.
А - толщина слитка в кристаллизаторе 100 мм,
максимальная скорость разливки 6 м/мин,
приблизительно 300 т/ч или 2,1 млн. тонн в год,
толщина в кристаллизаторе равна толщине слитка в твердом состоянии;
B - толщина слитка в кристаллизаторе 75 мм,
максимальная скорость разливки 4,5 м/мин,
приблизительно 150 т/ч или 1,05 млн. тонн в год,
толщина в кристаллизаторе равна толщине слитка в твердом состоянии или
C - толщина слитка в кристаллизаторе 50 мм,
максимальная скорость разливки 2,7 м/мин,
приблизительно 50 т/ч или 0,35 млн. тонн в год,
толщина в кристаллизаторе равна толщине слитка в твердом виде.
максимальная скорость разливки 6 м/мин,
приблизительно 300 т/ч или 2,1 млн. тонн в год,
толщина в кристаллизаторе равна толщине слитка в твердом состоянии;
B - толщина слитка в кристаллизаторе 75 мм,
максимальная скорость разливки 4,5 м/мин,
приблизительно 150 т/ч или 1,05 млн. тонн в год,
толщина в кристаллизаторе равна толщине слитка в твердом состоянии или
C - толщина слитка в кристаллизаторе 50 мм,
максимальная скорость разливки 2,7 м/мин,
приблизительно 50 т/ч или 0,35 млн. тонн в год,
толщина в кристаллизаторе равна толщине слитка в твердом виде.
Таким образом, по производительности разливки могут применяться установки A и B. В случае A достаточно одной установки для загрузки линии чистовой прокатки приблизительно 2,5 млн. тонн в год, в случае В необходимо иметь две установки для загрузки линии чистовой прокатки.
Если не превышена вышеуказанная теплопередача, равная 1,9 МВт/м2, то можно ожидать среднюю температуру на поверхности медной пластины в кристаллизаторе, равную 550 K или 277oC, и максимальную стойкость около 770 плавок или часов.
Если объединить указанные возможности различных концепций установок и исходить из того, что при теплопередаче ниже 19 МВт/м2 возможна разливка перитектических сталей без трещин, то можно было бы получить тонкие слитки толщиной от 100 до 75 мм, разливку без продольных трещин в тонких слитках для перитектических стальных изделий при скорости разливки до 6 или 4,5 м/мин.
Claims (4)
1. Установка для изготовления горячекатаной стальной ленты из полосового полуфабриката, полученного непрерывной разливкой, содержащая установку для непрерывной разливки с кристаллизатором, устройство для поперечной резки, устройство для удаления окалины, печь с поперечной транспортировкой заготовок, линию черновой прокатки в виде первого прокатного стана, механизмы намотки и размотки, устройство для удаления окалины перед чистовой прокаткой, линию чистовой прокатки, отличающаяся тем, что установка для непрерывной разливки имеет приспособление с литыми валками, выполненное с возможностью изготовления полосового полуфабриката со скоростью разливки 4 - 8 м/мин, толщиной 90 - 125 мм с использованием осциллирующего кристаллизатора и вогнутостью между зеркалом разливки и выходом кристаллизатора и/или направляющей для слитка с вогнутостью и/или с центрирующими и направляющими элементами в направляющем слиток приспособлении в зоне узких сторон, при этом за установкой для непрерывной разливки размещен участок охлаждения или изоляции полосового полуфабриката, а печь с поперечной транспортировкой выполнена длиной приблизительно 45 м и шириной приблизительно 5 - 20 м.
2. Установка по п.1, отличающаяся тем, что кристаллизатор имеет расстояние между широкими сторонами от 140 до 90 мм, вогнутость каждой широкой стороны между зеркалом разливки и выходом кристаллизатора от 30 до 3 мм при уменьшении в последнем цанговом сегменте полуфабриката минимум до 90 мм.
3. Установка по любому из пп.1 и 2, отличающаяся тем, что линия черновой прокатки полуфабриката или слитка толщиной 90 мм выполнена в виде двухклетевой тандемной линии.
4. Установка по любому из пп.1 и 2, отличающаяся тем, что линия черновой прокатки полуфабриката или слитка толщиной ≅ 125 мм выполнена реверсивной.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE19529049.6 | 1995-07-31 | ||
| DE19529049A DE19529049C1 (de) | 1995-07-31 | 1995-07-31 | Hochgeschwindigkeits-Dünnbrammenanlage |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU98103651A RU98103651A (ru) | 1999-12-10 |
| RU2166387C2 true RU2166387C2 (ru) | 2001-05-10 |
Family
ID=7768931
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU98103651/02A RU2166387C2 (ru) | 1995-07-31 | 1996-07-19 | Установка для изготовления горячекатаной стальной ленты |
Country Status (14)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5991991A (ru) |
| EP (1) | EP0841995B1 (ru) |
| JP (1) | JPH11510099A (ru) |
| KR (1) | KR100266827B1 (ru) |
| CN (1) | CN1075964C (ru) |
| AT (1) | ATE190876T1 (ru) |
| AU (1) | AU696074B2 (ru) |
| BR (1) | BR9609962A (ru) |
| CA (1) | CA2228280A1 (ru) |
| DE (3) | DE19529049C1 (ru) |
| RU (1) | RU2166387C2 (ru) |
| TR (1) | TR199800123T1 (ru) |
| WO (1) | WO1997005971A1 (ru) |
| ZA (1) | ZA966395B (ru) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US9289807B2 (en) | 2010-10-12 | 2016-03-22 | Siemens Vai Metals Technologies Gmbh | Energy and yield-optimized method and plant for producing hot steel strip |
| US9296027B2 (en) | 2010-10-12 | 2016-03-29 | Siemens Vai Metals Technologies Gmbh | Method and plant for the energy-efficient production of hot steel strip |
Families Citing this family (21)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6194481B1 (en) * | 1999-05-19 | 2001-02-27 | Board Of Regents Of The University Of Texas System | Mechanically strong and transparent or translucent composites made using zirconium oxide nanoparticles |
| EP1059125A3 (de) * | 1999-06-08 | 2003-01-15 | SMS Demag AG | Verfahren zum Herstellen von Metallband |
| DE19947764A1 (de) | 1999-10-02 | 2001-04-12 | Bosch Gmbh Robert | Verfahren und Vorrichtung zum Erkennen des Arbeitszustandes eines Zylinders einer 6-Zylinder- oder 12-Zylinder-Verbrennungsmaschine |
| AT408323B (de) * | 1999-12-01 | 2001-10-25 | Voest Alpine Ind Anlagen | Verfahren zum stahl-stranggiessen |
| DE10045085C2 (de) * | 2000-09-12 | 2002-07-18 | Siemens Ag | Gießwalzanlage |
| WO2002059553A2 (en) * | 2001-01-23 | 2002-08-01 | Southwest Research Institute | Novel methods and blends for controlling rehology and transition temperature of liquid crystals |
| DE10109223C1 (de) * | 2001-02-26 | 2002-08-01 | Siemens Ag | Verfahren zum Betreiben einer Gießwalzanlage |
| DE10138794A1 (de) * | 2001-08-07 | 2003-02-27 | Sms Demag Ag | Verfahren und Anlage zur Produktion von Flach- und Langprodukten |
| DE10137944A1 (de) * | 2001-08-07 | 2003-02-20 | Sms Demag Ag | Warmwalzanlage |
| DE10304318C5 (de) * | 2003-02-04 | 2015-10-15 | Sms Group Gmbh | Verfahren zum Walzen von dünnen und/oder dicken Brammen aus Stahlwerkstoffen zu Warmband |
| DE10325955A1 (de) * | 2003-06-07 | 2004-12-23 | Sms Demag Ag | Verfahren und Anlage zum Erzeugen von Stahlprodukten mit bester Oberflächenqualität |
| CN1840252A (zh) * | 2005-03-28 | 2006-10-04 | 鞍钢集团新钢铁有限责任公司 | 中厚板坯连铸连轧板卷的生产工艺 |
| CN101391264B (zh) * | 2007-09-19 | 2011-02-02 | 中冶赛迪工程技术股份有限公司 | 一种薄中板连铸连轧生产的工艺方法 |
| CN101590488B (zh) * | 2008-05-27 | 2011-06-15 | 中冶赛迪工程技术股份有限公司 | 一种热轧带钢粗轧工序的轧制工艺技术 |
| JP2015035006A (ja) * | 2012-04-26 | 2015-02-19 | インターナショナル・ビジネス・マシーンズ・コーポレーションＩｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ Ｂｕｓｉｎｅｓｓ Ｍａｃｈｉｎｅｓ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ | 複数の要素の結合結果を識別する情報処理装置、プログラムおよび方法 |
| CN105964961B (zh) * | 2016-06-23 | 2018-05-08 | 江苏永钢集团有限公司 | 连铸机钢坯导向输送装置 |
| CN106270433B (zh) * | 2016-08-31 | 2019-02-19 | 山西太钢不锈钢股份有限公司 | 侧凹型板坯的连铸生产系统及方法 |
| IT201700028768A1 (it) * | 2017-03-15 | 2018-09-15 | Danieli Off Mecc | Impianto combinato di colata continua e laminazione di nastri metallici a caldo |
| CN107413850B (zh) * | 2017-06-28 | 2019-02-01 | 钢铁研究总院 | 用于直接轧制方矩形钢坯的输送过程铸轧衔接方法 |
| CN107931328A (zh) * | 2017-11-20 | 2018-04-20 | 江苏省冶金设计院有限公司 | 一种双带钢生产工艺 |
| AT522265B1 (de) * | 2019-03-06 | 2021-12-15 | Primetals Technologies Austria GmbH | Umbau einer stranggiessanlage für knüppel- oder vorblockstränge |
Family Cites Families (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58116905A (ja) * | 1981-12-29 | 1983-07-12 | Nippon Steel Corp | 鋼材の直接圧延製造装置 |
| JPS59189001A (ja) * | 1983-04-08 | 1984-10-26 | Sumitomo Electric Ind Ltd | 鋼の熱片直送圧延方法 |
| DE3818077A1 (de) * | 1988-05-25 | 1989-11-30 | Mannesmann Ag | Verfahren zum kontinuierlichen giesswalzen |
| IT1244295B (it) * | 1990-07-09 | 1994-07-08 | Giovanni Arvedi | Processo ed impianto per l'ottenimento di nastri di acciaio avvolti, aventi caratteristiche di laminati a freddo ottenuti direttamente in linea di laminazione a caldo |
| ES2112440T3 (es) * | 1993-05-17 | 1998-04-01 | Danieli Off Mecc | Linea para producir banda y/o plancha. |
| JPH0780508A (ja) * | 1993-09-10 | 1995-03-28 | Hitachi Ltd | 鋳造熱間圧延連続設備 |
| JP3156462B2 (ja) * | 1993-09-14 | 2001-04-16 | 株式会社日立製作所 | 熱間圧延設備 |
| JP3063518B2 (ja) * | 1993-12-27 | 2000-07-12 | 株式会社日立製作所 | 連続鋳造装置及び連続鋳造システム |
-
1995
- 1995-07-31 DE DE19529049A patent/DE19529049C1/de not_active Expired - Fee Related
-
1996
- 1996-07-19 US US09/011,354 patent/US5991991A/en not_active Expired - Fee Related
- 1996-07-19 WO PCT/DE1996/001378 patent/WO1997005971A1/de active IP Right Grant
- 1996-07-19 AT AT96928327T patent/ATE190876T1/de not_active IP Right Cessation
- 1996-07-19 CN CN96196002A patent/CN1075964C/zh not_active Expired - Fee Related
- 1996-07-19 EP EP96928327A patent/EP0841995B1/de not_active Expired - Lifetime
- 1996-07-19 BR BR9609962A patent/BR9609962A/pt not_active IP Right Cessation
- 1996-07-19 CA CA002228280A patent/CA2228280A1/en not_active Abandoned
- 1996-07-19 DE DE59604788T patent/DE59604788D1/de not_active Expired - Fee Related
- 1996-07-19 JP JP9508010A patent/JPH11510099A/ja not_active Withdrawn
- 1996-07-19 DE DE19680651T patent/DE19680651D2/de not_active Expired - Lifetime
- 1996-07-19 AU AU67847/96A patent/AU696074B2/en not_active Ceased
- 1996-07-19 KR KR1019980700685A patent/KR100266827B1/ko not_active IP Right Cessation
- 1996-07-19 TR TR1998/00123T patent/TR199800123T1/xx unknown
- 1996-07-19 RU RU98103651/02A patent/RU2166387C2/ru not_active IP Right Cessation
- 1996-07-26 ZA ZA9606395A patent/ZA966395B/xx unknown
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US9289807B2 (en) | 2010-10-12 | 2016-03-22 | Siemens Vai Metals Technologies Gmbh | Energy and yield-optimized method and plant for producing hot steel strip |
| US9296027B2 (en) | 2010-10-12 | 2016-03-29 | Siemens Vai Metals Technologies Gmbh | Method and plant for the energy-efficient production of hot steel strip |
| RU2579723C2 (ru) * | 2010-10-12 | 2016-04-10 | Прайметалз Текнолоджиз Аустриа ГмбХ | Способ и установка для энергетически эффективного изготовления горячекатаной стальной полосы |
| RU2579721C2 (ru) * | 2010-10-12 | 2016-04-10 | Прайметалз Текнолоджиз Аустриа ГмбХ | Оптимизированный по энергопотреблению и выходу способ и установка для изготовления горячекатаной стальной полосы |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN1192170A (zh) | 1998-09-02 |
| DE59604788D1 (de) | 2000-04-27 |
| BR9609962A (pt) | 1999-02-02 |
| KR19990036020A (ko) | 1999-05-25 |
| DE19529049C1 (de) | 1997-03-20 |
| US5991991A (en) | 1999-11-30 |
| CA2228280A1 (en) | 1997-02-20 |
| KR100266827B1 (ko) | 2000-09-15 |
| AU6784796A (en) | 1997-03-05 |
| WO1997005971A1 (de) | 1997-02-20 |
| TR199800123T1 (xx) | 1998-05-21 |
| EP0841995A1 (de) | 1998-05-20 |
| ATE190876T1 (de) | 2000-04-15 |
| ZA966395B (en) | 1997-02-19 |
| EP0841995B1 (de) | 2000-03-22 |
| CN1075964C (zh) | 2001-12-12 |
| JPH11510099A (ja) | 1999-09-07 |
| AU696074B2 (en) | 1998-09-03 |
| DE19680651D2 (de) | 1998-10-01 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2166387C2 (ru) | Установка для изготовления горячекатаной стальной ленты | |
| RU2163934C2 (ru) | Способ изготовления горячекатаной стальной ленты и устройство для его осуществления | |
| EP0594828B1 (en) | Method and apparatus for intermediate thickness slab caster and inline hot strip and plate line | |
| US4630352A (en) | Continuous rolling method and apparatus | |
| AU675099B2 (en) | Process for the production of a strip, a pre-strip or a slab | |
| RU2372158C2 (ru) | Способ и технологическая линия для изготовления металлических полос из меди или медных сплавов | |
| CA2202616C (en) | Process and device for producing a steel strip with the properties of a cold-rolled product | |
| KR0179420B1 (ko) | 후판코일, 코일형태의 박판 또는 불연속 후판의 제조방법 및 이에 사용되는 장치 | |
| CN109433826B (zh) | 中薄板坯连铸连轧机组及其生产方法 | |
| SK285199B6 (sk) | Spôsob výroby oceľového pásu a zariadenie na vykonávanie tohto spôsobu | |
| JP3152241B2 (ja) | 熱間薄板製造設備及び製造方法 | |
| WO1993023182A9 (en) | Method and apparatus for intermediate thickness slab caster and inline hot strip and plate line | |
| US5435164A (en) | Apparatus and method for the manufacture of hot rolled metal strip | |
| EP0726101A1 (en) | Intermediate thickness and multiple furnace process line with slab storage and slab sequencing | |
| US7152661B2 (en) | Method and casting roller plant for the semi-endless or endlers rolling by casting of a metal in particular a steel strip which may be transversely separated as required after solidification | |
| US20140026631A1 (en) | Rolling method for strip and corresponding rolling line | |
| US5544408A (en) | Intermediate thickness slab caster and inline hot strip and plate line with slab sequencing | |
| RU2368438C2 (ru) | Компактная установка для получения горячекатаной стальной полосы | |
| WO1995013149A1 (en) | Slab caster and inline strip and plate apparatus | |
| US20240100590A1 (en) | Casting-rolling integrated plant and method for producing a hot strip with a final thickness < 1.2 mm on the casting-rolling integrated plant | |
| Earnshaw | Hot rolling of sheet and strip: steel | |
| none | Discussion on rolling operations | |
| Champion | Plate Production Technologies for the 21^ s^ t Century with a Focus on Plate-steckel Mills | |
| ZA200409697B (en) | Method and casting roller plant for the semi-endless or endless rolling by casting of a metal in particular a steel strip which may be transversely separated as required after solidification |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20050720 |