JP2964914B2 - ステアリングホイールの製法 - Google Patents
ステアリングホイールの製法Info
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- B29C44/02—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles for articles of definite length, i.e. discrete articles
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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- B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
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- B62D1/02—Steering controls, i.e. means for initiating a change of direction of the vehicle vehicle-mounted
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、表面に本木化粧の意匠
を有するステアリングホイールの製法に関し、木質表面
材にプレスによる曲げ加工を施して予備成形した後に、
その内側に樹脂を充填、成形することによって、意匠性
に優れたステアリングホイールを低価格で提供できるよ
うにしたものである。
を有するステアリングホイールの製法に関し、木質表面
材にプレスによる曲げ加工を施して予備成形した後に、
その内側に樹脂を充填、成形することによって、意匠性
に優れたステアリングホイールを低価格で提供できるよ
うにしたものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、木目柄を有するステアリングホイ
ールの製造方法としては、ステアリングホイールを２分
割した形状の木製芯材に突板を接着剤で貼り付け、２つ
の芯材および芯金を接着一体化する方法（特開平６−６
５５４３号公報）や、テープ状板材を貼り合わせて輪状
基体を形成し、これを切削した後、芯金を接着一体化す
る方法（特開昭６０−２３６８７１号公報）等がある。
ールの製造方法としては、ステアリングホイールを２分
割した形状の木製芯材に突板を接着剤で貼り付け、２つ
の芯材および芯金を接着一体化する方法（特開平６−６
５５４３号公報）や、テープ状板材を貼り合わせて輪状
基体を形成し、これを切削した後、芯金を接着一体化す
る方法（特開昭６０−２３６８７１号公報）等がある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら木製芯材
に突板を貼り付ける方法では、芯材を形成するために木
材を切削加工しなければならず、また芯材に芯金を挿入
するための溝も形成する必要があるのでこれらの加工作
業が煩雑で生産性が低かった。またテープ状板材を貼り
合わせた基体を切削加工する方法では、木材料の歩留り
が悪く、生産コストが高くなる。またコスト面で安価な
木材を積層するため、木質感は得られるものの表面にお
ける高級感は得られなかった。
に突板を貼り付ける方法では、芯材を形成するために木
材を切削加工しなければならず、また芯材に芯金を挿入
するための溝も形成する必要があるのでこれらの加工作
業が煩雑で生産性が低かった。またテープ状板材を貼り
合わせた基体を切削加工する方法では、木材料の歩留り
が悪く、生産コストが高くなる。またコスト面で安価な
木材を積層するため、木質感は得られるものの表面にお
ける高級感は得られなかった。
【０００４】これに対して、芯材を樹脂成形体で構成す
る方法も提案されている（特開昭６３−１８８５６５号
公報）が、この方法は、成形用金型の内面に布を固定
し、その内方に芯金を配して布と芯金の間に樹脂を充填
して成形するものである。すなわち、この方法は表面が
布からなるステアリングホイールを製造するものであっ
て、木質表面材を用いたものには適応できなかった。
る方法も提案されている（特開昭６３−１８８５６５号
公報）が、この方法は、成形用金型の内面に布を固定
し、その内方に芯金を配して布と芯金の間に樹脂を充填
して成形するものである。すなわち、この方法は表面が
布からなるステアリングホイールを製造するものであっ
て、木質表面材を用いたものには適応できなかった。
【０００５】本発明は前記事情に鑑みてなされたもの
で、高級で希少価値のある木材を表面に用いることがで
きるようにしたステアリングホイールを低コストで量産
できるようにした製法の提供を目的とする。
で、高級で希少価値のある木材を表面に用いることがで
きるようにしたステアリングホイールを低コストで量産
できるようにした製法の提供を目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】前記課題を解決するため
に、本発明の請求項１記載のステアリングホイールの製
法は、少なくとも表面が化粧単板からなり予めプレスに
よる予備成形により曲面加工が施された木質表面材と、
芯金とを金型内に配し、前記木質表面材と前記芯金との
間に樹脂を充填して、該樹脂からなる樹脂製芯材と前記
木質表面材と前記芯金とを一体的に成形することを特徴
とするものである。また本発明の請求項２記載のステア
リングホイールの製法は、少なくとも表面が化粧単板か
らなり予めプレスによる予備成形により曲面加工が施さ
れた木質表面材を金型内に配し、該木質表面材の内側に
樹脂を充填して該樹脂からなる樹脂製芯材と前記木質表
面材とを一体的に成形して成形体を得、該成形体と芯金
とを接着することを特徴とするものである。前記樹脂と
して好ましくは発泡性樹脂が用いられる。
に、本発明の請求項１記載のステアリングホイールの製
法は、少なくとも表面が化粧単板からなり予めプレスに
よる予備成形により曲面加工が施された木質表面材と、
芯金とを金型内に配し、前記木質表面材と前記芯金との
間に樹脂を充填して、該樹脂からなる樹脂製芯材と前記
木質表面材と前記芯金とを一体的に成形することを特徴
とするものである。また本発明の請求項２記載のステア
リングホイールの製法は、少なくとも表面が化粧単板か
らなり予めプレスによる予備成形により曲面加工が施さ
れた木質表面材を金型内に配し、該木質表面材の内側に
樹脂を充填して該樹脂からなる樹脂製芯材と前記木質表
面材とを一体的に成形して成形体を得、該成形体と芯金
とを接着することを特徴とするものである。前記樹脂と
して好ましくは発泡性樹脂が用いられる。
【０００７】
【実施例】以下、本発明を更に理解しやすくするため、
実施例について説明する。かかる実施例は、本発明の一
態様を示すものであり、この発明を限定するものではな
い。本発明の範囲で任意に変更可能である。図１は本発
明のステアリングホイールの例を示した一部切欠平面図
である。図１中、符号１はステアリングホイールであ
り、リム部１ａとスポーク部１ｂとからなっている。こ
のステアリングホイール１は、棒状またはパイプ状の金
属からなる芯金２、樹脂性芯材３、および木質表面材４
から概略構成されている。また芯金を通る面を境とする
ステアリングホイール１の表側および裏側のうち、裏側
のリム部１ａにはグリップの凹凸が好ましく形成されて
いる。このようなステアリングホイール１は次のように
して製造される。以下、本発明のステアリングホイール
の製法の第１の実施例を説明する。図２は木質表面材４
の例を示したもので（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）中
のＢ−Ｂ線に沿う断面図である。
実施例について説明する。かかる実施例は、本発明の一
態様を示すものであり、この発明を限定するものではな
い。本発明の範囲で任意に変更可能である。図１は本発
明のステアリングホイールの例を示した一部切欠平面図
である。図１中、符号１はステアリングホイールであ
り、リム部１ａとスポーク部１ｂとからなっている。こ
のステアリングホイール１は、棒状またはパイプ状の金
属からなる芯金２、樹脂性芯材３、および木質表面材４
から概略構成されている。また芯金を通る面を境とする
ステアリングホイール１の表側および裏側のうち、裏側
のリム部１ａにはグリップの凹凸が好ましく形成されて
いる。このようなステアリングホイール１は次のように
して製造される。以下、本発明のステアリングホイール
の製法の第１の実施例を説明する。図２は木質表面材４
の例を示したもので（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）中
のＢ−Ｂ線に沿う断面図である。
【０００８】まず図２に示すように、木質表面材４を曲
面加工して予備成形する。このときステアリングホイー
ル１の表側を構成する木質表面材４と裏側を構成する木
質表面材４とをそれぞれ成形する。木質表面材４として
は、厚さ０．２〜１．０ｍｍの化粧単板５が用いられ
る。この化粧単板５は和紙、化学繊維の不織布等の裏打
ち材（図示せず）で裏打ちしたものでもよい。またこの
ような化粧単板５を単独で用いてもよいが、化粧単板５
の裏面に１枚もしくは複数枚の木質単板６を積層した合
板を用いてもよい。この場合木質単板６は厚さ０．２〜
１．０ｍｍ程度のものが好ましく用いられ、積層後の合
板の厚さは０．２〜３．０ｍｍ程度が好ましい。木質表
面材４の厚さが０．２ｍｍよりも薄いと、予備成形後の
形状保持性が悪くなり、後工程においてこの木質表面材
４を金型７内に安定して配置することが困難になり、し
わが生じるおそれもある。また３．０ｍｍよりも厚い
と、成形性が悪くなる。
面加工して予備成形する。このときステアリングホイー
ル１の表側を構成する木質表面材４と裏側を構成する木
質表面材４とをそれぞれ成形する。木質表面材４として
は、厚さ０．２〜１．０ｍｍの化粧単板５が用いられ
る。この化粧単板５は和紙、化学繊維の不織布等の裏打
ち材（図示せず）で裏打ちしたものでもよい。またこの
ような化粧単板５を単独で用いてもよいが、化粧単板５
の裏面に１枚もしくは複数枚の木質単板６を積層した合
板を用いてもよい。この場合木質単板６は厚さ０．２〜
１．０ｍｍ程度のものが好ましく用いられ、積層後の合
板の厚さは０．２〜３．０ｍｍ程度が好ましい。木質表
面材４の厚さが０．２ｍｍよりも薄いと、予備成形後の
形状保持性が悪くなり、後工程においてこの木質表面材
４を金型７内に安定して配置することが困難になり、し
わが生じるおそれもある。また３．０ｍｍよりも厚い
と、成形性が悪くなる。
【０００９】木質表面材４の予備成形は、熱圧プレスま
たは真空プレスにより好ましく行われる。熱圧プレス条
件は、好ましくは８０〜１４０℃で１〜５分程度とさ
れ、真空プレス条件は、好ましくは８０〜１４０℃で１
〜１０分程度とされる。尚、本実施例において、表側と
なる木質表面材４と裏側となる木質表面材４とは異なる
成形型を用いて予備成形を行い、裏側となる木質表面材
４にはグリップの凹凸（図示略、以下同様）を形成し
た。また木質表面材４の予備成形に先立って、公知の手
法による加湿処理や、例えばアンモニアを用いたアルカ
リ処理等を適宜行うことによって、木質表面材４を軟化
させることができ、曲面加工時のワレを防止し、加工を
容易にするのに有効である。
たは真空プレスにより好ましく行われる。熱圧プレス条
件は、好ましくは８０〜１４０℃で１〜５分程度とさ
れ、真空プレス条件は、好ましくは８０〜１４０℃で１
〜１０分程度とされる。尚、本実施例において、表側と
なる木質表面材４と裏側となる木質表面材４とは異なる
成形型を用いて予備成形を行い、裏側となる木質表面材
４にはグリップの凹凸（図示略、以下同様）を形成し
た。また木質表面材４の予備成形に先立って、公知の手
法による加湿処理や、例えばアンモニアを用いたアルカ
リ処理等を適宜行うことによって、木質表面材４を軟化
させることができ、曲面加工時のワレを防止し、加工を
容易にするのに有効である。
【００１０】一方図３に示すような成形用金型７を用意
する。金型７は、キャビティ８の内面形状がステアリン
グホイール１の外面形状と等しくなるように形成されて
おり、ステアリングホイール１の表側に相当する上型７
ａと裏側に相当する下型７ｂとに開閉自在に分れてい
る。また、芯金２を用意する。 芯金２は金属棒あるい
は金属製パイプを用いて形成され、リム部１ａとスポー
ク部１ｂとを一体に形成することが好ましい。
する。金型７は、キャビティ８の内面形状がステアリン
グホイール１の外面形状と等しくなるように形成されて
おり、ステアリングホイール１の表側に相当する上型７
ａと裏側に相当する下型７ｂとに開閉自在に分れてい
る。また、芯金２を用意する。 芯金２は金属棒あるい
は金属製パイプを用いて形成され、リム部１ａとスポー
ク部１ｂとを一体に形成することが好ましい。
【００１１】そして、図３に示すように、成形用金型７
のキャビティ８内に、予備成形した表側の木質表面材４
および裏側の木質表面材４を配するとともに、芯金２を
これらの中央に位置するように配する。また木質表面材
４，４と芯金２との間には発泡性樹脂３を充填する。発
泡性樹脂３としては、発泡ウレタン樹脂、発泡エポキシ
樹脂等が好ましく用いられる。
のキャビティ８内に、予備成形した表側の木質表面材４
および裏側の木質表面材４を配するとともに、芯金２を
これらの中央に位置するように配する。また木質表面材
４，４と芯金２との間には発泡性樹脂３を充填する。発
泡性樹脂３としては、発泡ウレタン樹脂、発泡エポキシ
樹脂等が好ましく用いられる。
【００１２】続いて、発泡性樹脂３を発泡させ、さらに
硬化させて樹脂製芯材３を成形する。このときの成形条
件は、好ましくは１００〜１５０℃で５〜４０分程度と
される。この成形工程においては、発泡性樹脂３が発泡
することによって木質表面材４がキャビティ８の内面に
押しつけられるので、木質表面材４はキャビティ８の内
面形状に沿った所望の形状に成形される。また発泡性樹
脂３が硬化することによって、芯金２、木質表面材４，
４および樹脂製芯材３が一体化され、ステアリングホイ
ール１の形状に成形される。このようにして得られた成
形体を金型から取り出し、２つの木質表面材４，４の継
ぎ目をペーパー等で仕上げた後、必要に応じて着色、塗
装、研磨等を施すことによって、最終製品としてのステ
アリングホイール１が得られる。
硬化させて樹脂製芯材３を成形する。このときの成形条
件は、好ましくは１００〜１５０℃で５〜４０分程度と
される。この成形工程においては、発泡性樹脂３が発泡
することによって木質表面材４がキャビティ８の内面に
押しつけられるので、木質表面材４はキャビティ８の内
面形状に沿った所望の形状に成形される。また発泡性樹
脂３が硬化することによって、芯金２、木質表面材４，
４および樹脂製芯材３が一体化され、ステアリングホイ
ール１の形状に成形される。このようにして得られた成
形体を金型から取り出し、２つの木質表面材４，４の継
ぎ目をペーパー等で仕上げた後、必要に応じて着色、塗
装、研磨等を施すことによって、最終製品としてのステ
アリングホイール１が得られる。
【００１３】尚、本実施例において、発泡性樹脂として
発泡性を有しない樹脂を用いてもよく、例えば、ウレタ
ン樹脂、塩化ビニル樹脂、ＡＢＳ樹脂等を用いることが
できる。この場合には図３に示すように、成形用金型７
のキャビティ８内に、予備成形した木質表面材４，４お
よび芯金２を配し、木質表面材４，４と芯金２との間に
樹脂３を注入する。そして樹脂３の注入によって木質表
面材４をキャビティ８の内面に押しつけ、これにより所
望のステアリングホイールの形状に成形することができ
る。
発泡性を有しない樹脂を用いてもよく、例えば、ウレタ
ン樹脂、塩化ビニル樹脂、ＡＢＳ樹脂等を用いることが
できる。この場合には図３に示すように、成形用金型７
のキャビティ８内に、予備成形した木質表面材４，４お
よび芯金２を配し、木質表面材４，４と芯金２との間に
樹脂３を注入する。そして樹脂３の注入によって木質表
面材４をキャビティ８の内面に押しつけ、これにより所
望のステアリングホイールの形状に成形することができ
る。
【００１４】また本実施例では、木質表面材４の予備成
形時の形状をステアリングホイール１を芯金２を通る面
で２分割した形状として、図４（ａ）に示すように、木
質表面材４，４の継ぎ目９，９が、芯金２を通る面Ｐ上
に位置するように構成したが、継ぎ目９，９の位置はこ
れに限られない。例えば図４（ｂ）〜（ｄ）に示すよう
に構成してもよい。図４（ｂ）の例は、木質表面材４の
予備成形時の形状を、表側の木質表面材４が裏側の木質
表面材４よりも大きくなるように形成して、継ぎ目９，
９が上記面Ｐよりも裏側に位置するように構成されてい
る。このように継ぎ目９，９を裏側に位置させると外観
上好ましい。図４（ｃ）の例は、木質表面材４，４を一
体化させたときに、互いの端部が重なり合うように構成
されている。このようにすれば、表側と裏側の木質表面
材４，４の接合部における強度が増す。図４（ｄ）の例
は、２つの木質表面材４，４の端面をテーパ状に形成
し、その端面どうしを突き合わせて継ぎ目９，９が形成
されている。この場合にも、表側と裏側の木質表面材
４，４の接合部における強度が増す。
形時の形状をステアリングホイール１を芯金２を通る面
で２分割した形状として、図４（ａ）に示すように、木
質表面材４，４の継ぎ目９，９が、芯金２を通る面Ｐ上
に位置するように構成したが、継ぎ目９，９の位置はこ
れに限られない。例えば図４（ｂ）〜（ｄ）に示すよう
に構成してもよい。図４（ｂ）の例は、木質表面材４の
予備成形時の形状を、表側の木質表面材４が裏側の木質
表面材４よりも大きくなるように形成して、継ぎ目９，
９が上記面Ｐよりも裏側に位置するように構成されてい
る。このように継ぎ目９，９を裏側に位置させると外観
上好ましい。図４（ｃ）の例は、木質表面材４，４を一
体化させたときに、互いの端部が重なり合うように構成
されている。このようにすれば、表側と裏側の木質表面
材４，４の接合部における強度が増す。図４（ｄ）の例
は、２つの木質表面材４，４の端面をテーパ状に形成
し、その端面どうしを突き合わせて継ぎ目９，９が形成
されている。この場合にも、表側と裏側の木質表面材
４，４の接合部における強度が増す。
【００１５】尚、本実施例では、裏側となる木質表面材
４の予備成形時にグリップの凹凸を形成したが、予備成
形時にはこれを形成せず、樹脂３を充填、成形する工程
だけで形成することもできる。この場合には木質表面材
４を予備成形する際に、表側と裏側とで同じ成形型を用
いることが可能となる。このように本実施例において
は、樹脂製芯材の成形と同時に、木質表面材、樹脂製芯
材および芯金を一体化できるので、工程数が少なく製造
効率がよい。また芯金を配するための溝を別工程で切削
加工する必要がなく、このような煩雑な工程がないので
製造が容易で、量産に適している。
４の予備成形時にグリップの凹凸を形成したが、予備成
形時にはこれを形成せず、樹脂３を充填、成形する工程
だけで形成することもできる。この場合には木質表面材
４を予備成形する際に、表側と裏側とで同じ成形型を用
いることが可能となる。このように本実施例において
は、樹脂製芯材の成形と同時に、木質表面材、樹脂製芯
材および芯金を一体化できるので、工程数が少なく製造
効率がよい。また芯金を配するための溝を別工程で切削
加工する必要がなく、このような煩雑な工程がないので
製造が容易で、量産に適している。
【００１６】次に本発明のステアリングホイールの製法
の第２の実施例を説明する。まず上記第１の実施例と同
様にして、図２に示すように、木質表面材４を曲面加工
して予備成形する。このときステアリングホイールの表
側を構成する木質表面材４と裏側を構成する木質表面材
４とをそれぞれ成形する。そして好ましくは裏側となる
木質表面材４にはグリップの凹凸を形成する。
の第２の実施例を説明する。まず上記第１の実施例と同
様にして、図２に示すように、木質表面材４を曲面加工
して予備成形する。このときステアリングホイールの表
側を構成する木質表面材４と裏側を構成する木質表面材
４とをそれぞれ成形する。そして好ましくは裏側となる
木質表面材４にはグリップの凹凸を形成する。
【００１７】一方図５に示すような成形用金型１１を用
意する。この金型１１は、開閉自在な上型１１ａと下型
１１ｂとからなっている。下型１１ｂにはキャビティ１
２が形成されており、キャビティ１２の内面形状は、ス
テアリングホイール１の表側または裏側のいずれかの外
面形状と等しくなるように形成されている。本実施例に
おいて表側用の金型１１と裏側用の金型１１はそれぞれ
別個に用意される。裏側用の金型１１のキャビティ１２
にはグリップの凹凸が形成されている。上型１１ａは、
下型１１ｂとの接合面上に、芯金２を２分割して得られ
る断面半円状の突出部１３が形成されている。この突起
部１３は上型１１ａと下型１１ｂとを閉じたときに、キ
ャビティ１２の開口部の中央に位置するように形成され
ている。
意する。この金型１１は、開閉自在な上型１１ａと下型
１１ｂとからなっている。下型１１ｂにはキャビティ１
２が形成されており、キャビティ１２の内面形状は、ス
テアリングホイール１の表側または裏側のいずれかの外
面形状と等しくなるように形成されている。本実施例に
おいて表側用の金型１１と裏側用の金型１１はそれぞれ
別個に用意される。裏側用の金型１１のキャビティ１２
にはグリップの凹凸が形成されている。上型１１ａは、
下型１１ｂとの接合面上に、芯金２を２分割して得られ
る断面半円状の突出部１３が形成されている。この突起
部１３は上型１１ａと下型１１ｂとを閉じたときに、キ
ャビティ１２の開口部の中央に位置するように形成され
ている。
【００１８】そして、まず表側用の成形用金型１１を用
いて成形を行う。すなわち、図５に示すように、成形用
金型（表側）１１のキャビティ１２内に予備成形した木
質表面材（表側）４を配して、その内側に発泡性樹脂３
を充填する。発泡性樹脂３としては、発泡ウレタン樹
脂、発泡エポキシ樹脂等が好ましく用いられる。続い
て、発泡性樹脂３を発泡させ、さらに硬化させて樹脂製
芯材３を成形する。このときの成形条件は、好ましくは
１００〜１５０℃で５〜４０分程度とされる。この成形
工程においては、発泡性樹脂３が発泡することによって
木質表面材４がキャビティ１２の内面に押しつけられる
ので、木質表面材４はキャビティ１２の内面形状に沿っ
た所望のステアリングホイールの形状に成形される。ま
た発泡性樹脂３が硬化することによって、木質表面材４
と樹脂製芯材３が一体化される。このようにして、突出
部１３によって上面に溝が形成された断面略Ｕ字状の成
形体（表側）を得る。
いて成形を行う。すなわち、図５に示すように、成形用
金型（表側）１１のキャビティ１２内に予備成形した木
質表面材（表側）４を配して、その内側に発泡性樹脂３
を充填する。発泡性樹脂３としては、発泡ウレタン樹
脂、発泡エポキシ樹脂等が好ましく用いられる。続い
て、発泡性樹脂３を発泡させ、さらに硬化させて樹脂製
芯材３を成形する。このときの成形条件は、好ましくは
１００〜１５０℃で５〜４０分程度とされる。この成形
工程においては、発泡性樹脂３が発泡することによって
木質表面材４がキャビティ１２の内面に押しつけられる
ので、木質表面材４はキャビティ１２の内面形状に沿っ
た所望のステアリングホイールの形状に成形される。ま
た発泡性樹脂３が硬化することによって、木質表面材４
と樹脂製芯材３が一体化される。このようにして、突出
部１３によって上面に溝が形成された断面略Ｕ字状の成
形体（表側）を得る。
【００１９】これとは別に、裏側用の成形用金型１１を
用いて成形を行う。すなわち、図５に示すように、成形
用金型（裏側）１１のキャビティ１２内に予備成形した
木質表面材（裏側）４を配して、表側の成形と同様に発
泡性樹脂３を充填し、硬化させて、突出部１３によって
上面に溝が形成された断面略Ｕ字状の成形体（裏側）を
得る。このようにして得られた表側の成形体および裏側
の成形体をそれぞれ金型から取り出し、突出部１３によ
って形成された溝内に芯金２を配して、これら２つの成
形体および芯金２を接着してステアリングホイール１の
形状に一体化させる。ここで、芯金２は予めリム部１ａ
とスポーク部１ｂとが一体に形成されたものを用いて
も、あるいは上記成形体と接着する際にリム部１ａとス
ポーク部１ｂとを接着してもよい。この後、２つの成形
体の継ぎ目をペーパー等で仕上げた後、必要に応じて着
色、塗装、研磨等を施すことによって、最終製品として
のステアリングホイール１が得られる。
用いて成形を行う。すなわち、図５に示すように、成形
用金型（裏側）１１のキャビティ１２内に予備成形した
木質表面材（裏側）４を配して、表側の成形と同様に発
泡性樹脂３を充填し、硬化させて、突出部１３によって
上面に溝が形成された断面略Ｕ字状の成形体（裏側）を
得る。このようにして得られた表側の成形体および裏側
の成形体をそれぞれ金型から取り出し、突出部１３によ
って形成された溝内に芯金２を配して、これら２つの成
形体および芯金２を接着してステアリングホイール１の
形状に一体化させる。ここで、芯金２は予めリム部１ａ
とスポーク部１ｂとが一体に形成されたものを用いて
も、あるいは上記成形体と接着する際にリム部１ａとス
ポーク部１ｂとを接着してもよい。この後、２つの成形
体の継ぎ目をペーパー等で仕上げた後、必要に応じて着
色、塗装、研磨等を施すことによって、最終製品として
のステアリングホイール１が得られる。
【００２０】尚、本実施例において、発泡性樹脂として
発泡性を有しない樹脂を用いてもよく、例えば、ウレタ
ン樹脂、塩化ビニル樹脂、ＡＢＳ樹脂等を用いることが
できる。この場合には図５に示すように、成形用金型１
１のキャビティ１２内に予備成形した木質表面材４を配
し、その内側に樹脂３を注入する。そして樹脂３の注入
によって木質表面材４をキャビティ１２の内面に押しつ
け、これにより所望のステアリングホイールの形状に成
形することができる。
発泡性を有しない樹脂を用いてもよく、例えば、ウレタ
ン樹脂、塩化ビニル樹脂、ＡＢＳ樹脂等を用いることが
できる。この場合には図５に示すように、成形用金型１
１のキャビティ１２内に予備成形した木質表面材４を配
し、その内側に樹脂３を注入する。そして樹脂３の注入
によって木質表面材４をキャビティ１２の内面に押しつ
け、これにより所望のステアリングホイールの形状に成
形することができる。
【００２１】尚、本実施例では、裏側となる木質表面材
４の予備成形時にグリップの凹凸を形成したが、予備成
形時にはこれを形成せず、樹脂３を充填、成形する工程
だけで形成することもできる。この場合には木質表面材
４を予備成形する際に、表側と裏側とで同じ成形型を用
いることが可能となる。このように本実施例において
は、樹脂製芯材の成形と同時に、芯金を配するための溝
が形成されるので、この溝を別工程で切削加工する必要
がない。このように煩雑な工程がないので製造が容易で
あり、量産に適している。
４の予備成形時にグリップの凹凸を形成したが、予備成
形時にはこれを形成せず、樹脂３を充填、成形する工程
だけで形成することもできる。この場合には木質表面材
４を予備成形する際に、表側と裏側とで同じ成形型を用
いることが可能となる。このように本実施例において
は、樹脂製芯材の成形と同時に、芯金を配するための溝
が形成されるので、この溝を別工程で切削加工する必要
がない。このように煩雑な工程がないので製造が容易で
あり、量産に適している。
【００２２】
【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、少
なくとも表面が化粧単板からなる木質表面材と樹脂製の
芯材と芯金とが一体的に成形されたステアリングホイー
ルが得られる。このようなステアリングホイールは表面
が木質の化粧単板からなっているのでムクの木（原木）
を削り出したような木目柄が得られ、高級感、ぜいたく
感が得られる。本発明において、木質の材料は表面のみ
に用いられ、使用量が少なくてすむ。したがって、木目
が美しく希少価値のある木質材料であっても使用が可能
である。
なくとも表面が化粧単板からなる木質表面材と樹脂製の
芯材と芯金とが一体的に成形されたステアリングホイー
ルが得られる。このようなステアリングホイールは表面
が木質の化粧単板からなっているのでムクの木（原木）
を削り出したような木目柄が得られ、高級感、ぜいたく
感が得られる。本発明において、木質の材料は表面のみ
に用いられ、使用量が少なくてすむ。したがって、木目
が美しく希少価値のある木質材料であっても使用が可能
である。
【００２３】また本発明の請求項１記載のステアリング
ホイールの製法は、少なくとも表面が化粧単板からなり
予めプレスによる予備成形により曲面加工が施された木
質表面材と芯金とを金型内に配し、木質表面材と芯金と
の間に樹脂を充填して、該樹脂からなる樹脂製芯材と木
質表面材と芯金とを一体的に成形するものである。した
がって、樹脂製芯材の成形と同時に、木質表面材と樹脂
製芯材と芯金を一体的に成形できるので、製造が容易
で、工程数が少なく製造効率が良く、量産性に富む。特
に木質表面材にはプレスによる曲面加工が施されるの
で、比較的厚さが薄い木質表面材でも無理なくステアリ
ングホイールの表面形状に曲面加工することができる。
しかもプレスによる加工においては、使用する型の内面
形状によって木質表面材の表面形状が決定されるので加
工精度が良いうえ、煩雑な作業を必要とせず、作業時間
も短くて済むので作業性が良い。また予備成形した木質
表面材を樹脂製芯材と一体成形することによって芯金以
外の部分を形成しているので、木質材料を切削加工する
工程はなく、材料の歩留りもよい。したがって、材料コ
ストを抑えることができ、低価格の製品を提供すること
ができる。さらに、芯金を配するための溝を切削加工す
る煩雑な工程を必要としないので、製造効率がよく、量
産に適している。また、ステアリングホイール裏面にグ
リップの凹凸を形成する場合は、金型を用いて成形を行
う際にこれを形成することが可能であり、切削加工など
の別工程を必要としない。したがって、製造効率を低下
させることなく、容易にグリップの凹凸を形成すること
ができる。
ホイールの製法は、少なくとも表面が化粧単板からなり
予めプレスによる予備成形により曲面加工が施された木
質表面材と芯金とを金型内に配し、木質表面材と芯金と
の間に樹脂を充填して、該樹脂からなる樹脂製芯材と木
質表面材と芯金とを一体的に成形するものである。した
がって、樹脂製芯材の成形と同時に、木質表面材と樹脂
製芯材と芯金を一体的に成形できるので、製造が容易
で、工程数が少なく製造効率が良く、量産性に富む。特
に木質表面材にはプレスによる曲面加工が施されるの
で、比較的厚さが薄い木質表面材でも無理なくステアリ
ングホイールの表面形状に曲面加工することができる。
しかもプレスによる加工においては、使用する型の内面
形状によって木質表面材の表面形状が決定されるので加
工精度が良いうえ、煩雑な作業を必要とせず、作業時間
も短くて済むので作業性が良い。また予備成形した木質
表面材を樹脂製芯材と一体成形することによって芯金以
外の部分を形成しているので、木質材料を切削加工する
工程はなく、材料の歩留りもよい。したがって、材料コ
ストを抑えることができ、低価格の製品を提供すること
ができる。さらに、芯金を配するための溝を切削加工す
る煩雑な工程を必要としないので、製造効率がよく、量
産に適している。また、ステアリングホイール裏面にグ
リップの凹凸を形成する場合は、金型を用いて成形を行
う際にこれを形成することが可能であり、切削加工など
の別工程を必要としない。したがって、製造効率を低下
させることなく、容易にグリップの凹凸を形成すること
ができる。
【００２４】また本発明の請求項２記載のステアリング
ホイールの製法は、少なくとも表面が化粧単板からなり
予め予備成形により曲面加工が施された木質表面材を金
型内に配し、該木質表面材の内側に樹脂を充填して該樹
脂からなる樹脂製芯材と前記木質表面材とを一体的に成
形して成形体を得、この成形体と芯金とを接着するもの
である。これによれば、木質表面材と樹脂製芯材とが一
体的に成形され、該樹脂製芯材と芯金とが接着されたス
テアリングホイールが得られる。したがって樹脂製芯材
の成形と同時に、木質表面材と樹脂製芯材とが一体的に
成形されるので、製造が容易で、量産性に富む。特に木
質表面材にはプレスによる曲面加工が施されるので、比
較的厚さが薄い木質表面材でも無理なくステアリングホ
イールの表面形状に曲面加工することができる。しかも
プレスによる加工においては、使用する型の内面形状に
よって木質表面材の表面形状が決定されるので加工精度
が良いうえ、煩雑な作業を必要とせず、作業時間も短く
て済むので作業性が良い。また上記請求項１記載の製法
と同様に、予備成形した木質表面材を樹脂製芯材と一体
成形することによって芯金以外の部分を形成しているの
で、材料の歩留りがよく、材料コストを抑えることがで
き、低価格の製品を提供することができる。また芯金を
配するための溝を切削加工する工程を必要とせず、製造
効率がよく、量産に適している。さらに、ステアリング
ホイール裏面にグリップの凹凸を形成する場合は、切削
加工などの別工程を必要としない。したがって、製造効
率を低下させることなく、容易にグリップの凹凸を形成
することができる。
ホイールの製法は、少なくとも表面が化粧単板からなり
予め予備成形により曲面加工が施された木質表面材を金
型内に配し、該木質表面材の内側に樹脂を充填して該樹
脂からなる樹脂製芯材と前記木質表面材とを一体的に成
形して成形体を得、この成形体と芯金とを接着するもの
である。これによれば、木質表面材と樹脂製芯材とが一
体的に成形され、該樹脂製芯材と芯金とが接着されたス
テアリングホイールが得られる。したがって樹脂製芯材
の成形と同時に、木質表面材と樹脂製芯材とが一体的に
成形されるので、製造が容易で、量産性に富む。特に木
質表面材にはプレスによる曲面加工が施されるので、比
較的厚さが薄い木質表面材でも無理なくステアリングホ
イールの表面形状に曲面加工することができる。しかも
プレスによる加工においては、使用する型の内面形状に
よって木質表面材の表面形状が決定されるので加工精度
が良いうえ、煩雑な作業を必要とせず、作業時間も短く
て済むので作業性が良い。また上記請求項１記載の製法
と同様に、予備成形した木質表面材を樹脂製芯材と一体
成形することによって芯金以外の部分を形成しているの
で、材料の歩留りがよく、材料コストを抑えることがで
き、低価格の製品を提供することができる。また芯金を
配するための溝を切削加工する工程を必要とせず、製造
効率がよく、量産に適している。さらに、ステアリング
ホイール裏面にグリップの凹凸を形成する場合は、切削
加工などの別工程を必要としない。したがって、製造効
率を低下させることなく、容易にグリップの凹凸を形成
することができる。
【図１】 本発明に係るステアリングホイールの例を示
す一部切欠平面図である。
す一部切欠平面図である。
【図２】 本発明における木質表面材の例を示したもの
で（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）中のＢ−Ｂ線に沿う
断面図である。
で（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）中のＢ−Ｂ線に沿う
断面図である。
【図３】 本発明の第１の実施例における成形工程の例
を示す断面図である。
を示す断面図である。
【図４】 本発明に係るステアリングホイールの断面形
状の例を示す説明図である。
状の例を示す説明図である。
【図５】 本発明の第２の実施例における成形工程の例
を示す断面図である。
を示す断面図である。
１…ステアリングホイール、２…芯金、３…樹脂性芯
材、４…木質表面材。
材、４…木質表面材。
フロントページの続き (56)参考文献 特開 平３−287464（ＪＰ，Ａ) 特開 昭58−76255（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−36055（ＪＰ，Ａ) 実開 昭56−87972（ＪＰ，Ｕ) 実開 平２−32473（ＪＰ，Ｕ) 実開 昭60−136252（ＪＰ，Ｕ) 特公 昭58−44506（ＪＰ，Ｂ２) 実公 平３−113202（ＪＰ，Ｙ２) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) B62D 1/04 - 1/28
Claims (3)
- 【請求項１】 少なくとも表面が化粧単板からなり予め
プレスによる予備成形により曲面加工が施された木質表
面材と、芯金とを金型内に配し、前記木質表面材と前記
芯金との間に樹脂を充填して、該樹脂からなる樹脂製芯
材と前記木質表面材と前記芯金とを一体的に成形するこ
とを特徴とするステアリングホイールの製法。 - 【請求項２】 少なくとも表面が化粧単板からなり予め
プレスによる予備成形により曲面加工が施された木質表
面材を金型内に配し、該木質表面材の内側に樹脂を充填
して該樹脂からなる樹脂製芯材と前記木質表面材とを一
体的に成形して成形体を得、該成形体と芯金とを接着す
ることを特徴とするステアリングホイールの製法。 - 【請求項３】 請求項１または２のいずれかに記載のス
テアリングホイールの製法であって、樹脂として発泡性
樹脂を用いてなることを特徴とするステアリングホイー
ルの製法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7121820A JP2964914B2 (ja) | 1995-05-19 | 1995-05-19 | ステアリングホイールの製法 |
| US08/649,299 US5792302A (en) | 1995-05-19 | 1996-05-17 | Manufacturing method for molded article |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7121820A JP2964914B2 (ja) | 1995-05-19 | 1995-05-19 | ステアリングホイールの製法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08310407A JPH08310407A (ja) | 1996-11-26 |
| JP2964914B2 true JP2964914B2 (ja) | 1999-10-18 |
Family
ID=14820748
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7121820A Expired - Fee Related JP2964914B2 (ja) | 1995-05-19 | 1995-05-19 | ステアリングホイールの製法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5792302A (ja) |
| JP (1) | JP2964914B2 (ja) |
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1996
- 1996-05-17 US US08/649,299 patent/US5792302A/en not_active Expired - Lifetime
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100859438B1 (ko) * | 2004-06-10 | 2008-09-23 | 키 세이프티 시스템즈 인코포레이티드 | 차량 실내용 부품 제조 방법, 차량 실내용 부품 및 시트 예비 성형용 주형 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH08310407A (ja) | 1996-11-26 |
| US5792302A (en) | 1998-08-11 |
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