JP2501457B2 - 簡易プレス型の製造方法 - Google Patents
簡易プレス型の製造方法Info
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- JP2501457B2 JP2501457B2 JP63029950A JP2995088A JP2501457B2 JP 2501457 B2 JP2501457 B2 JP 2501457B2 JP 63029950 A JP63029950 A JP 63029950A JP 2995088 A JP2995088 A JP 2995088A JP 2501457 B2 JP2501457 B2 JP 2501457B2
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Description
【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は塑性加工を行なうプレス型の表面に金属板を
接着して耐久性を向上させるようにした簡易プレス型を
製造する方法に関する。
接着して耐久性を向上させるようにした簡易プレス型を
製造する方法に関する。
（従来の技術） 板状のワークに対して絞り加工等の塑性加工を行なう
ためのプレス型のうち、加工するワークの数が少ないい
わゆる少量生産品を成形する場合や、量産品の成形に用
いる最終的なプレス型の形状を決定する前に試作品を成
形する場合等に、簡易プレス型を用いることがある。
ためのプレス型のうち、加工するワークの数が少ないい
わゆる少量生産品を成形する場合や、量産品の成形に用
いる最終的なプレス型の形状を決定する前に試作品を成
形する場合等に、簡易プレス型を用いることがある。
第８図は従来の簡易プレス型を示す断面図であり、こ
のプレス型１は板状のワークに対して絞り加工するため
のプレス型であって、上型となっているダイ２と、この
ダイ２との共働によってワークに絞り加工を行なうため
のポンチ３と、ダイ２との共働によってワークを挟持す
るブランクホルダー４とからなる。そして、ポンチ３と
ブランクホルダー４とにより下型が形成されている。前
記それぞれのダイ２、ポンチ３、及びブランクホルダー
４は、バッキング材からなるプレス型本体2a、3a、4a
と、エポキシ樹脂（不飽和ポリエステル）にコロイドシ
リカを加えてなるゲルコート樹脂を素材として前記プレ
ス型本体の表面に覆われた表皮部2b、3b、4bとからな
る。
のプレス型１は板状のワークに対して絞り加工するため
のプレス型であって、上型となっているダイ２と、この
ダイ２との共働によってワークに絞り加工を行なうため
のポンチ３と、ダイ２との共働によってワークを挟持す
るブランクホルダー４とからなる。そして、ポンチ３と
ブランクホルダー４とにより下型が形成されている。前
記それぞれのダイ２、ポンチ３、及びブランクホルダー
４は、バッキング材からなるプレス型本体2a、3a、4a
と、エポキシ樹脂（不飽和ポリエステル）にコロイドシ
リカを加えてなるゲルコート樹脂を素材として前記プレ
ス型本体の表面に覆われた表皮部2b、3b、4bとからな
る。
（発明が解決しようとする課題） しかしながら、このような従来の簡易プレス型は、プ
レス型の表面がエポキシ樹脂製の表皮部により形成され
ていたため、耐久性が非常に低く、加工すべき数が少な
い場合の試作品を制作するためのプレス型にのみ適用す
ることが可能であり、加工する量が多いと、プレス型に
早期摩耗や欠け等が発生して耐久性に欠けるという問題
点があった。したがって、ワークの数が多い場合には耐
久性に問題があり従来の簡易プレス型を用いることがで
きない。
レス型の表面がエポキシ樹脂製の表皮部により形成され
ていたため、耐久性が非常に低く、加工すべき数が少な
い場合の試作品を制作するためのプレス型にのみ適用す
ることが可能であり、加工する量が多いと、プレス型に
早期摩耗や欠け等が発生して耐久性に欠けるという問題
点があった。したがって、ワークの数が多い場合には耐
久性に問題があり従来の簡易プレス型を用いることがで
きない。
本発明は上記従来技術の問題点に鑑みてなされたもの
であり、簡易プレス型の 耐久性を向上させて、比較
的多くの数のワークを塑性加工し得る簡易プレス型を迅
速に高精度で製造し得るようにすることを目的とする。
であり、簡易プレス型の 耐久性を向上させて、比較
的多くの数のワークを塑性加工し得る簡易プレス型を迅
速に高精度で製造し得るようにすることを目的とする。
（課題を解決するための手段） 上記目的を達成するための本発明は、それぞれ共働し
てワークを塑性加工する第１と第２のプレス型本体を有
し、少なくとも一方のプレス型本体の、ワークの塑性加
工形状に対応した表面形状を有する表皮部に、金属板を
張付けてなる簡易プレス型の製造方法において、前記第
１のプレス型本体は、前記金属板の一方を取付けるため
の空間を形成する空間形成部材をスターティングモデル
の型表面に張付け、この空間形成部材上に前記表皮部形
成材料を注入するとともにバッキング材により裏打ちす
ることにより暫定的な第１のプレス型を形成し、次にこ
の暫定的な第１のプレス型の型表面に、前記金属板の他
方を取付けるための空間を形成する空間形成部材を張付
け、この空間形成部材上に前記表皮部形成材料を注入す
るとともにバッキング材により裏打ちすることにより暫
定的な第２のプレス型を形成し、これら両暫定的なプレ
ス型を用いて複数枚の金属板を前記ワークに対応した形
状に塑性加工し、塑性加工された前記金属板を前記空間
形成部材により形成された空間内に暫定的なプレス型の
表皮部の表面に接着したことを特徴とする簡易プレス型
の製造方法である。
てワークを塑性加工する第１と第２のプレス型本体を有
し、少なくとも一方のプレス型本体の、ワークの塑性加
工形状に対応した表面形状を有する表皮部に、金属板を
張付けてなる簡易プレス型の製造方法において、前記第
１のプレス型本体は、前記金属板の一方を取付けるため
の空間を形成する空間形成部材をスターティングモデル
の型表面に張付け、この空間形成部材上に前記表皮部形
成材料を注入するとともにバッキング材により裏打ちす
ることにより暫定的な第１のプレス型を形成し、次にこ
の暫定的な第１のプレス型の型表面に、前記金属板の他
方を取付けるための空間を形成する空間形成部材を張付
け、この空間形成部材上に前記表皮部形成材料を注入す
るとともにバッキング材により裏打ちすることにより暫
定的な第２のプレス型を形成し、これら両暫定的なプレ
ス型を用いて複数枚の金属板を前記ワークに対応した形
状に塑性加工し、塑性加工された前記金属板を前記空間
形成部材により形成された空間内に暫定的なプレス型の
表皮部の表面に接着したことを特徴とする簡易プレス型
の製造方法である。
前記プレス型本体は、ポンチ部と、ブランクホルダー
部とを有し、これらポンチ部及びブランクホルダー部の
型表面を覆う前記金属板を、それぞれ別体に構成したこ
とを特徴とする。
部とを有し、これらポンチ部及びブランクホルダー部の
型表面を覆う前記金属板を、それぞれ別体に構成したこ
とを特徴とする。
前記金属板は、少なくとも型表面に表面処理したこと
を特徴とする。
を特徴とする。
（作用） プレス型本体の型表面にワークの塑性加工形状に対応
した表面形状を有する金属板を張付けた簡易プレス型を
製造する場合、まず、スターティングモデルの型表面に
前記金属板を取付けるための空間を形成する空間形成部
材を張付ける。そして、この空間形成部材上に表皮部形
成材料を注入するとともにバッキング材により裏打ちす
ることにより、型表面に金属板を取付けるための空間が
形成された暫定的な第１のプレス型を形成する。次に、
この暫定的な第１のプレス型の型表面に、前記金属板の
他方を取付けるための空間を形成する空間形成部材を張
付け、この空間形成部材上に前記表皮部形成材料を注入
するとともにバッキング材により裏打ちすることにより
暫定的な第２のプレス型を形成する。そして、これら両
暫定的なプレス型を用いて複数枚の金属板を前記ワーク
に対応した形状に塑性加工し、塑性加工された前記金属
板を前記暫定的なプレス型の表皮部の表面に接着すれ
ば、耐久性ないし耐摩耗性のある簡易プレス型を容易、
迅速かつ安価に製造でき、しかも金属板自体の取付けも
容易となる。
した表面形状を有する金属板を張付けた簡易プレス型を
製造する場合、まず、スターティングモデルの型表面に
前記金属板を取付けるための空間を形成する空間形成部
材を張付ける。そして、この空間形成部材上に表皮部形
成材料を注入するとともにバッキング材により裏打ちす
ることにより、型表面に金属板を取付けるための空間が
形成された暫定的な第１のプレス型を形成する。次に、
この暫定的な第１のプレス型の型表面に、前記金属板の
他方を取付けるための空間を形成する空間形成部材を張
付け、この空間形成部材上に前記表皮部形成材料を注入
するとともにバッキング材により裏打ちすることにより
暫定的な第２のプレス型を形成する。そして、これら両
暫定的なプレス型を用いて複数枚の金属板を前記ワーク
に対応した形状に塑性加工し、塑性加工された前記金属
板を前記暫定的なプレス型の表皮部の表面に接着すれ
ば、耐久性ないし耐摩耗性のある簡易プレス型を容易、
迅速かつ安価に製造でき、しかも金属板自体の取付けも
容易となる。
また、ポンチ部とブランクホルダー部とを有するプレ
ス型本体を形成する場合には、これらポンチ部及びブラ
ンクホルダー部の型表面を覆う前記金属板を、それぞれ
別体に構成し前記暫定的なプレス型の型表面に接着すれ
ば、前記金属板を別々に成形することになるので、皺の
発生がなく、滑らかな型表面を有する簡易プレス型とす
ることができる。
ス型本体を形成する場合には、これらポンチ部及びブラ
ンクホルダー部の型表面を覆う前記金属板を、それぞれ
別体に構成し前記暫定的なプレス型の型表面に接着すれ
ば、前記金属板を別々に成形することになるので、皺の
発生がなく、滑らかな型表面を有する簡易プレス型とす
ることができる。
さらに、前記金属板の型表面を表面処理すれば、金属
板の耐久性や耐摩耗性を向上させることができ、特に、
前記ポンチ部及びブランクホルダー部の型表面を覆う前
記金属板をそれぞれ別体に構成した場合には、表面処理
作業自体も簡単にできる。
板の耐久性や耐摩耗性を向上させることができ、特に、
前記ポンチ部及びブランクホルダー部の型表面を覆う前
記金属板をそれぞれ別体に構成した場合には、表面処理
作業自体も簡単にできる。
（実施例） 以下、図示する本発明の実施例に基いて説明する。第
１図は本発明の製造方法によって製造された簡易プレス
型を示す。このプレス型11は前記第８図に示す従来のプ
レス型と同様に板状のワークに対して絞り加工を行なう
ためのものであり、上型となっているダイ12と、このダ
イ12との共働によって絞り加工を行なうためのポンチ13
と、ダイ12との共働によってワークＷを挟持するブラン
クホルダー14とからなる。そして、ポンチ13とブランク
ホルダー14とにより下型が形成されている。
１図は本発明の製造方法によって製造された簡易プレス
型を示す。このプレス型11は前記第８図に示す従来のプ
レス型と同様に板状のワークに対して絞り加工を行なう
ためのものであり、上型となっているダイ12と、このダ
イ12との共働によって絞り加工を行なうためのポンチ13
と、ダイ12との共働によってワークＷを挟持するブラン
クホルダー14とからなる。そして、ポンチ13とブランク
ホルダー14とにより下型が形成されている。
ポンチ13はベースプレート15の上に固定されており、
ブランクホルダー14はベースプレート15の上に上下動可
能に設置されている。このブランクホルダー14を上下動
するために、ベースプレート15の下方に組込まれた図示
しないダイクッションに設けられたクッションピン16の
上にブランクホルダー14を載置されている。また、上型
をなすダイ12を上下動するために、ダイ12には図示しな
い駆動源がクランプ材17を介して連結されている。
ブランクホルダー14はベースプレート15の上に上下動可
能に設置されている。このブランクホルダー14を上下動
するために、ベースプレート15の下方に組込まれた図示
しないダイクッションに設けられたクッションピン16の
上にブランクホルダー14を載置されている。また、上型
をなすダイ12を上下動するために、ダイ12には図示しな
い駆動源がクランプ材17を介して連結されている。
上型としてのダイ12は、クランプ材17に溶接された金
属製の枠体18と、この枠体18内に注入されたバッキング
材19と、ゲルコート樹脂からなる表皮部20とからなるプ
レス型本体12aを有する。下型を構成するポンチ13は、
ベースプレート15に取付けられた金属製の枠体21と、こ
の枠体21内に注入されたバッキング材22と、ゲルコート
樹脂からなる表皮部23とからなるプレス型本体13aを有
する。同様に下型を構成するブランクホルダー14は、ベ
ースプレート24と一体となった金属製の枠体25と、この
枠体25内に注入されたバッキング材26と、ゲルコート樹
脂からなる表皮部27とからなるプレス型本体14aを有す
る。
属製の枠体18と、この枠体18内に注入されたバッキング
材19と、ゲルコート樹脂からなる表皮部20とからなるプ
レス型本体12aを有する。下型を構成するポンチ13は、
ベースプレート15に取付けられた金属製の枠体21と、こ
の枠体21内に注入されたバッキング材22と、ゲルコート
樹脂からなる表皮部23とからなるプレス型本体13aを有
する。同様に下型を構成するブランクホルダー14は、ベ
ースプレート24と一体となった金属製の枠体25と、この
枠体25内に注入されたバッキング材26と、ゲルコート樹
脂からなる表皮部27とからなるプレス型本体14aを有す
る。
そして、本発明の簡易プレス型にあっては、プレス型
12a、13a、及び14aの表面には、以下に述べるような手
順で金属板（メタルスキン）P1及びP2が張付けられてい
る。
12a、13a、及び14aの表面には、以下に述べるような手
順で金属板（メタルスキン）P1及びP2が張付けられてい
る。
第１図は上述した上型と下型との間に板状のワークＷ
が搬入された状態を示しており、この状態で上型と下型
に向けて接近させることによって、ワークＷは所望の形
状に塑性加工されることになる。
が搬入された状態を示しており、この状態で上型と下型
に向けて接近させることによって、ワークＷは所望の形
状に塑性加工されることになる。
次に、第１図に示す本発明の簡易プレス型を製造する
手順について説明する。
手順について説明する。
第２図はスターティングモデル30を示す図であり、自
動車車体を構成するパネル材を絞り加工するためのプレ
ス型を制作する場合には、車体形状のデザインが定まっ
た後に作られたクレイモデルに基いて、スターティング
モデル30が作られる。このスターティングモデル30は、
ポンチ相当部31と、ブランクホルダー相当部32とから構
成されている。
動車車体を構成するパネル材を絞り加工するためのプレ
ス型を制作する場合には、車体形状のデザインが定まっ
た後に作られたクレイモデルに基いて、スターティング
モデル30が作られる。このスターティングモデル30は、
ポンチ相当部31と、ブランクホルダー相当部32とから構
成されている。
このスターティングモデル30を用いてまずダイ12のプ
レス型本体12aを制作するには、第３図（Ａ）に示すよ
うに、フードパネル、ルーフパネル、或いはドアパネル
等の自動車車体構成部品の形状に対応した形状となった
スターティングモデル30の型表面に、後述する金属板P1
を取付ける空間を形成するための空間形成部材33、つま
りワックスをシート状としたものを張付ける。張付けら
れた空間形成部材33であるシートワックスの厚さは、ワ
ークＷの板厚t0に相当する厚さと、上型となるダイ12の
プレス型本体12aに張付けられる金属板P1の板厚t1に相
当する厚さとの合計（t0＋t1）に設定されている。
レス型本体12aを制作するには、第３図（Ａ）に示すよ
うに、フードパネル、ルーフパネル、或いはドアパネル
等の自動車車体構成部品の形状に対応した形状となった
スターティングモデル30の型表面に、後述する金属板P1
を取付ける空間を形成するための空間形成部材33、つま
りワックスをシート状としたものを張付ける。張付けら
れた空間形成部材33であるシートワックスの厚さは、ワ
ークＷの板厚t0に相当する厚さと、上型となるダイ12の
プレス型本体12aに張付けられる金属板P1の板厚t1に相
当する厚さとの合計（t0＋t1）に設定されている。
次いで、第３図（Ｂ）に示すように、スターティング
モデル30の上に、予めクランプ材17が溶接された金属板
の枠体18を設置し、この枠体18の中に表皮部20を形成す
るためのゲルコート樹脂を所定の厚さで注入する。更
に、バッキング材19で裏打ちした後に、レベル出し用の
樹脂28を注入する。これにより、ダイ12のプレス型本体
12aの制作が完了することになる。
モデル30の上に、予めクランプ材17が溶接された金属板
の枠体18を設置し、この枠体18の中に表皮部20を形成す
るためのゲルコート樹脂を所定の厚さで注入する。更
に、バッキング材19で裏打ちした後に、レベル出し用の
樹脂28を注入する。これにより、ダイ12のプレス型本体
12aの制作が完了することになる。
このようにして制作されたプレス型本体12aに基い
て、ポンチ13のプレス型本体13aとブランクホルダー14
のプレス型14aとを制作するには、まず、第４図（Ａ）
に示すように、プレス型本体12aの型表面に、後述する
金属板P2を取付ける空間を形成するための空間形成部材
34、つまりワックスをシート状としたものを張付ける。
張付けられた空間形成部材34であるシートワックスの厚
さは、ワークＷの板厚t0に相当する厚さと、プレス型本
体12aの表面に張付けられる金属板P1の板厚t1に相当す
る厚さと、プレス型本体13a及び14aに張付けられる金属
板P2の板厚t2に相当する厚さとの合計（t0＋t1＋t2）に
設定されている。更に、前述したダイ12のプレス型本体
12aの制作と同様にして、第４図（Ｂ）に示すようにブ
ランクホルダー14のプレス型14aを制作すると共に、第
４図（Ｃ）に示すようにポンチ13のプレス型本体13aを
制作する。尚、前記バッキング材19、22、及び26として
は、エポキシ樹脂と砂との混合物、またはモルタル等を
用いている。
て、ポンチ13のプレス型本体13aとブランクホルダー14
のプレス型14aとを制作するには、まず、第４図（Ａ）
に示すように、プレス型本体12aの型表面に、後述する
金属板P2を取付ける空間を形成するための空間形成部材
34、つまりワックスをシート状としたものを張付ける。
張付けられた空間形成部材34であるシートワックスの厚
さは、ワークＷの板厚t0に相当する厚さと、プレス型本
体12aの表面に張付けられる金属板P1の板厚t1に相当す
る厚さと、プレス型本体13a及び14aに張付けられる金属
板P2の板厚t2に相当する厚さとの合計（t0＋t1＋t2）に
設定されている。更に、前述したダイ12のプレス型本体
12aの制作と同様にして、第４図（Ｂ）に示すようにブ
ランクホルダー14のプレス型14aを制作すると共に、第
４図（Ｃ）に示すようにポンチ13のプレス型本体13aを
制作する。尚、前記バッキング材19、22、及び26として
は、エポキシ樹脂と砂との混合物、またはモルタル等を
用いている。
上述のようにして制作されたプレス型本体12a、13a、
14aを据付けて、暫定的なプレス型を形成し、第５図
（Ａ）に示すように、ワークＷと同一の板厚t0の素板W1
の表裏両面に板厚t1の金属板P1と板厚t2の金属板P2とを
積層したものを材料として、前記した暫定的なプレス型
によりプレス成形する。第５図（Ｂ）は暫定的なプレス
型により三枚重ねのプレス成形を行なった状態を示す。
この三枚重ねのプレス成形に際しては、成形形状によっ
てはシワが発生することがあるが、このときには、重ね
た板の端部を全周にわたり適当な間隔でスポット溶接し
たり、アーク溶接、或いはシーム溶接等により一体化し
た状態でプレス成形を行なう。ただし、前述のように、
三枚重ねのプレス成形を行なうことなく、金属板P1、P2
等を二枚重ねの状態でプレス成形を行なうようにしても
良く、更には、一枚ずつプレス成形を行なうようにして
も良いが、いずれの場合も最終的には第５図（Ｂ）に示
すように三枚重なった状態とする。
14aを据付けて、暫定的なプレス型を形成し、第５図
（Ａ）に示すように、ワークＷと同一の板厚t0の素板W1
の表裏両面に板厚t1の金属板P1と板厚t2の金属板P2とを
積層したものを材料として、前記した暫定的なプレス型
によりプレス成形する。第５図（Ｂ）は暫定的なプレス
型により三枚重ねのプレス成形を行なった状態を示す。
この三枚重ねのプレス成形に際しては、成形形状によっ
てはシワが発生することがあるが、このときには、重ね
た板の端部を全周にわたり適当な間隔でスポット溶接し
たり、アーク溶接、或いはシーム溶接等により一体化し
た状態でプレス成形を行なう。ただし、前述のように、
三枚重ねのプレス成形を行なうことなく、金属板P1、P2
等を二枚重ねの状態でプレス成形を行なうようにしても
良く、更には、一枚ずつプレス成形を行なうようにして
も良いが、いずれの場合も最終的には第５図（Ｂ）に示
すように三枚重なった状態とする。
暫定的なプレス型により成形された金属板P1を、第３
図（Ｂ）に示すプレス型本体12aの表面に接着剤を用い
て接着する。また、同様に金属板P2をブランクホルダー
に相当する部分と、ポンチに相当する部分とに、第５図
（Ｂ）において号Ｑで示す部分で分離し、この金属板P2
を第４図（Ｂ）に示すブランクホルダー14のプレス型本
体14aに接着剤を用いて接着すると共に、第４図（Ｃ）
に示すポンチ13のプレス型本体13aに接着剤を用いて接
着する。この接着強度を向上させるために、それぞれの
プレス型本体の表面ないし金属板の内面を、予めブラス
ティング等によって粗面に形成しておくようにしても良
い。尚、前述のように、三枚重ねの状態とし、それぞれ
を溶接手段によって一体化した場合には、接着を行なう
前にそれぞれの板の溶接部を切断して相互に分離させて
おく。
図（Ｂ）に示すプレス型本体12aの表面に接着剤を用い
て接着する。また、同様に金属板P2をブランクホルダー
に相当する部分と、ポンチに相当する部分とに、第５図
（Ｂ）において号Ｑで示す部分で分離し、この金属板P2
を第４図（Ｂ）に示すブランクホルダー14のプレス型本
体14aに接着剤を用いて接着すると共に、第４図（Ｃ）
に示すポンチ13のプレス型本体13aに接着剤を用いて接
着する。この接着強度を向上させるために、それぞれの
プレス型本体の表面ないし金属板の内面を、予めブラス
ティング等によって粗面に形成しておくようにしても良
い。尚、前述のように、三枚重ねの状態とし、それぞれ
を溶接手段によって一体化した場合には、接着を行なう
前にそれぞれの板の溶接部を切断して相互に分離させて
おく。
図示する実施例にあっては、二枚の金属板P1とP2とを
ぞれぞれ相違した板厚としているが、同一の板厚に設定
しても良く、その材質としては、鉄系、非鉄系を始め種
々の金属を用いることができる。また、ゲルコート樹脂
を用いた表皮部20、23、27の材質としては、前記ゲルコ
ート樹脂以外に、FRP等を用いることも可能である。
ぞれぞれ相違した板厚としているが、同一の板厚に設定
しても良く、その材質としては、鉄系、非鉄系を始め種
々の金属を用いることができる。また、ゲルコート樹脂
を用いた表皮部20、23、27の材質としては、前記ゲルコ
ート樹脂以外に、FRP等を用いることも可能である。
第６図は本発明の製造方法によって製造された他の簡
易プレス型を示す図であり、前記第１図に示す簡易プレ
ス型と共通する部位には同一の符号を付してある。この
簡易プレス型は、第１図に示すものよりも、深い絞り成
形を行なうためのものであり、ダイ12をなすプレス型本
体12aの表皮部20の表面に張付けられる金属板（メタル
スキン）が、中央部分のキャビティ部121a部に相当する
部分P1aと、その周辺部のダイフェイス部121bに相当す
る部分P1bとを、それぞれ別々の金属板により形成して
いる。
易プレス型を示す図であり、前記第１図に示す簡易プレ
ス型と共通する部位には同一の符号を付してある。この
簡易プレス型は、第１図に示すものよりも、深い絞り成
形を行なうためのものであり、ダイ12をなすプレス型本
体12aの表皮部20の表面に張付けられる金属板（メタル
スキン）が、中央部分のキャビティ部121a部に相当する
部分P1aと、その周辺部のダイフェイス部121bに相当す
る部分P1bとを、それぞれ別々の金属板により形成して
いる。
第６図に示す簡易プレス型を製造するには、前記第２
図〜第４図に示す工程によって、バッキング材と表皮部
とからなるそれぞれのプレス型本体12a、13a、14aを制
作する。次いで、このようにして制作されたプレス型を
暫定的なプレス型とし、第５図（Ａ）に示すように、ワ
ークＷの板厚と同様な板厚を有する素板W1の表裏両面に
金属板P1、P2が張付けられた部材を被加工物として用い
て、第７図（Ａ）示すように、ポンチ13が構成されるプ
レス型本体13aに張付けられる金属板P2と、ダイ12が構
成されるプレス型12aのうち、前記キャビティ部121a部
に相当する部分に張付けられる金属板P1aとを塑性加工
する。
図〜第４図に示す工程によって、バッキング材と表皮部
とからなるそれぞれのプレス型本体12a、13a、14aを制
作する。次いで、このようにして制作されたプレス型を
暫定的なプレス型とし、第５図（Ａ）に示すように、ワ
ークＷの板厚と同様な板厚を有する素板W1の表裏両面に
金属板P1、P2が張付けられた部材を被加工物として用い
て、第７図（Ａ）示すように、ポンチ13が構成されるプ
レス型本体13aに張付けられる金属板P2と、ダイ12が構
成されるプレス型12aのうち、前記キャビティ部121a部
に相当する部分に張付けられる金属板P1aとを塑性加工
する。
また、同様にワークＷの板厚と同様な板厚を有する素
板W1の表裏両面に金属板P1、P2が張付けられた部材を被
加工物として用いて、第７図（Ｂ）に示すように、ブラ
ンクホルダー14が構成されるプレス型本体12aに張付け
られる金属板P2と、ダイ12が構成されるプレス型12aの
うち、前記ダイフェース部121bに相当する部分に張付け
られる金属板P1bとを塑性加工する。このようにして形
成された金属板P1（P1a、P1b）及びP2を、これらを成形
したそれぞれのプレス型本体12a、13a、14aの表皮部2
0、23、27の表面に接着する。したがって、この場合に
は、第１図に示した簡易プレス型と相違して、ダイ12の
プレス型本体12aの表皮部20の表面に張付けられる金属
板P1は、キャビティ部P1aと、ダイフェース部P1bの部分
では別の板を用いて形成され、張付ける際に相互に接合
部Ｒで繋ぎ合されることになる。これにより、特に深い
絞加工を行なうための簡易プレス型を製造する場合に
は、ダイ12を構成するプレス型12aの表面に張付けられ
る金属板P1を前記実施例のように一度に成形すると、金
属板P1に皺が発生することがあるが、別々の板材を用い
て別々に成形することになるので、そのような皺の発生
が無くなる。また、このように、ダイ12の表面に張付け
られる金属板P1を、そのダイキャビティ部121aとダイフ
ェース部121bとに分割することによって、ダイフェース
部121bの幅を充分に大きくすることが可能となり、プレ
ス型の耐久性を向上させることができると共に、良質の
製品を成形することが可能となる。尚、第６図に示すプ
レス型にあっては、クッションピン16とブランクホルダ
ー14の間に支持板40が介在している。
板W1の表裏両面に金属板P1、P2が張付けられた部材を被
加工物として用いて、第７図（Ｂ）に示すように、ブラ
ンクホルダー14が構成されるプレス型本体12aに張付け
られる金属板P2と、ダイ12が構成されるプレス型12aの
うち、前記ダイフェース部121bに相当する部分に張付け
られる金属板P1bとを塑性加工する。このようにして形
成された金属板P1（P1a、P1b）及びP2を、これらを成形
したそれぞれのプレス型本体12a、13a、14aの表皮部2
0、23、27の表面に接着する。したがって、この場合に
は、第１図に示した簡易プレス型と相違して、ダイ12の
プレス型本体12aの表皮部20の表面に張付けられる金属
板P1は、キャビティ部P1aと、ダイフェース部P1bの部分
では別の板を用いて形成され、張付ける際に相互に接合
部Ｒで繋ぎ合されることになる。これにより、特に深い
絞加工を行なうための簡易プレス型を製造する場合に
は、ダイ12を構成するプレス型12aの表面に張付けられ
る金属板P1を前記実施例のように一度に成形すると、金
属板P1に皺が発生することがあるが、別々の板材を用い
て別々に成形することになるので、そのような皺の発生
が無くなる。また、このように、ダイ12の表面に張付け
られる金属板P1を、そのダイキャビティ部121aとダイフ
ェース部121bとに分割することによって、ダイフェース
部121bの幅を充分に大きくすることが可能となり、プレ
ス型の耐久性を向上させることができると共に、良質の
製品を成形することが可能となる。尚、第６図に示すプ
レス型にあっては、クッションピン16とブランクホルダ
ー14の間に支持板40が介在している。
図示それぞれの実施例にあっては、ダイ12のプレス型
本体12aとポンチ13のプレス型本体13aとで対をなし、同
時に前記プレス型12aと、ブランクホルダー14のプレス
型14aとにより対をなしているが、本発明はこのような
プレス型以外に、剪断型や曲げ型の板押え（パッド）、
或いはフォーム型及び二次成形型の一部または全部に適
用するようにしても良い。また、前記それぞれの金属板
P1、P2の表面にCrメッキまたは表面処理を行なうように
し、金属板の耐久性や耐摩耗性をより向上するようにし
ても良い。特に、このように金属板P1、P2の表面にメッ
キを施す場合には、第６図及び第７図に示すように、ダ
イ12のプレス型本体12aの表面に張付けられる金属板P1
を、ダイキャビティ部P1aとダイフェース部P1bの部分と
に別々に成形するようにすると、板材それぞれを単品で
メッキ処理することが可能となり、この処理が容易かつ
迅速になされて、製造コストの低減をも図ることができ
る。
本体12aとポンチ13のプレス型本体13aとで対をなし、同
時に前記プレス型12aと、ブランクホルダー14のプレス
型14aとにより対をなしているが、本発明はこのような
プレス型以外に、剪断型や曲げ型の板押え（パッド）、
或いはフォーム型及び二次成形型の一部または全部に適
用するようにしても良い。また、前記それぞれの金属板
P1、P2の表面にCrメッキまたは表面処理を行なうように
し、金属板の耐久性や耐摩耗性をより向上するようにし
ても良い。特に、このように金属板P1、P2の表面にメッ
キを施す場合には、第６図及び第７図に示すように、ダ
イ12のプレス型本体12aの表面に張付けられる金属板P1
を、ダイキャビティ部P1aとダイフェース部P1bの部分と
に別々に成形するようにすると、板材それぞれを単品で
メッキ処理することが可能となり、この処理が容易かつ
迅速になされて、製造コストの低減をも図ることができ
る。
本発明のプレス型、つまりダイ12、ポンチ13、及びブ
ランクホルダー14にあっては、それぞれのプレス型本体
12a〜14aの表面に金属板（メタルスキン）P1、P2が接着
されていることから、プレス型の耐摩耗性が向上するこ
とになった。また、プレス型本体12a〜14aを用いて、こ
れに接着される金属板P1、P2を塑性加工するようにした
ことから、容易に金属板を所望の形状に成形することが
できる。
ランクホルダー14にあっては、それぞれのプレス型本体
12a〜14aの表面に金属板（メタルスキン）P1、P2が接着
されていることから、プレス型の耐摩耗性が向上するこ
とになった。また、プレス型本体12a〜14aを用いて、こ
れに接着される金属板P1、P2を塑性加工するようにした
ことから、容易に金属板を所望の形状に成形することが
できる。
（発明の効果） 以上のように、本発明によれば、金属板を取付けるた
めの空間を形成する空間形成部材をスターティングモデ
ルの型表面に張付け、この空間形成部材上に表皮部形成
材料を注入するとともにバッキング材により裏打ちする
ことにより暫定的な第１のプレス型を形成し、次にこの
暫定的な第１のプレス型の型表面に、前記金属板の他方
を取付けるための空間を形成する空間形成部材を張付
け、この空間形成部材上に前記表皮部形成材料を注入す
るとともにバッキング材により裏打ちすることにより暫
定的な第２のプレス型を形成し、これら両暫定的なプレ
ス型を用いて複数枚の金属板を前記ワークに対応した形
状に塑性加工し、塑性加工された前記金属板を前記暫定
的なプレス型の表皮部の表面に接着することにより簡易
プレス型を製造するようにしたので、表面に金属板が張
付けられた耐久性ないし耐摩耗性のある簡易プレス型を
安価かつ容易に作ることができる。しかも、暫定的なプ
レス型を用いて金属板を塑性加工し、これを空間形成部
材により形成された空間内に接着するようにしたので、
前記金属板自体の取付けも容易となる。
めの空間を形成する空間形成部材をスターティングモデ
ルの型表面に張付け、この空間形成部材上に表皮部形成
材料を注入するとともにバッキング材により裏打ちする
ことにより暫定的な第１のプレス型を形成し、次にこの
暫定的な第１のプレス型の型表面に、前記金属板の他方
を取付けるための空間を形成する空間形成部材を張付
け、この空間形成部材上に前記表皮部形成材料を注入す
るとともにバッキング材により裏打ちすることにより暫
定的な第２のプレス型を形成し、これら両暫定的なプレ
ス型を用いて複数枚の金属板を前記ワークに対応した形
状に塑性加工し、塑性加工された前記金属板を前記暫定
的なプレス型の表皮部の表面に接着することにより簡易
プレス型を製造するようにしたので、表面に金属板が張
付けられた耐久性ないし耐摩耗性のある簡易プレス型を
安価かつ容易に作ることができる。しかも、暫定的なプ
レス型を用いて金属板を塑性加工し、これを空間形成部
材により形成された空間内に接着するようにしたので、
前記金属板自体の取付けも容易となる。
また、ポンチ部とブランクホルダー部とを有するプレ
ス型本体を形成する場合に、これらポンチ部及びブラン
クホルダー部の型表面を覆う前記金属板と、それぞれ別
体に構成し暫定的なプレス型の型表面に接着すれば、金
属板を別々に成形できるので、より皺の発生がない滑ら
かな型表面を有する簡易プレス型とすることができる。
ス型本体を形成する場合に、これらポンチ部及びブラン
クホルダー部の型表面を覆う前記金属板と、それぞれ別
体に構成し暫定的なプレス型の型表面に接着すれば、金
属板を別々に成形できるので、より皺の発生がない滑ら
かな型表面を有する簡易プレス型とすることができる。
さらに、前記金属板の型表面を表面処理すれば、金属
板の耐久性や耐摩耗性を向上させることができ、特に、
前記ポンチ部及びブランクホルダー部の型表面を覆う前
記金属板をそれぞれ別体に構成した場合には、表面処理
作業自体も簡単にできる。
板の耐久性や耐摩耗性を向上させることができ、特に、
前記ポンチ部及びブランクホルダー部の型表面を覆う前
記金属板をそれぞれ別体に構成した場合には、表面処理
作業自体も簡単にできる。
第１図は本発明の簡易プレス型を示す断面図、第２図は
第１図に示す本発明の簡易プレス型を制作する際に用い
られるスターティングモデルを示す断面図、第３図
（Ａ）（Ｂ）はスターティングモデルを用いてダイを制
作する手順を示す断面図、第４図（Ａ）〜（Ｃ）はダイ
を用いてポンチとブランクホルダーとを制作する手順を
示す断面図、第５図（Ａ）（Ｂ）は金属板を示す断面
図、第６図は本発明の他の実施例に係る簡易プレス型を
示す断面図、第１図（Ａ）（Ｂ）は第６図に示す簡易プ
レス型を製造する点順を示す断面図、第７図（Ａ）
（Ｂ）はそれぞれ金属板の製造手順を示す断面図、第８
図は従来の簡易プレス型を示す断面図である。 11……簡易プレス型、12……ダイ、13……ポンチ、14…
…ブランクホルダー、12a、13a、14a……プレス型本
体、18……枠体、19……バッキング材、21……枠体、22
……バッキング材、25……枠体、26……バッキング部
材、33,34……空間形成部材、P1、P2……金属板。
第１図に示す本発明の簡易プレス型を制作する際に用い
られるスターティングモデルを示す断面図、第３図
（Ａ）（Ｂ）はスターティングモデルを用いてダイを制
作する手順を示す断面図、第４図（Ａ）〜（Ｃ）はダイ
を用いてポンチとブランクホルダーとを制作する手順を
示す断面図、第５図（Ａ）（Ｂ）は金属板を示す断面
図、第６図は本発明の他の実施例に係る簡易プレス型を
示す断面図、第１図（Ａ）（Ｂ）は第６図に示す簡易プ
レス型を製造する点順を示す断面図、第７図（Ａ）
（Ｂ）はそれぞれ金属板の製造手順を示す断面図、第８
図は従来の簡易プレス型を示す断面図である。 11……簡易プレス型、12……ダイ、13……ポンチ、14…
…ブランクホルダー、12a、13a、14a……プレス型本
体、18……枠体、19……バッキング材、21……枠体、22
……バッキング材、25……枠体、26……バッキング部
材、33,34……空間形成部材、P1、P2……金属板。
Claims (3)
- 【請求項１】それぞれ共働してワークを塑性加工する第
１と第２のプレス型本体を有し、少なくとも一方のプレ
ス型本体の、ワークの塑性加工形状に対応した表面形状
を有する表皮部に、金属板を張付けてなる簡易プレス型
の製造方法において、前記第１のプレス型本体は、前記
金属板の一方を取付けるための空間を形成する空間形成
部材をスターティングモデルの型表面に張付け、この空
間形成部材上に前記表皮部形成材料を注入するとともに
バッキング材により裏打ちすることにより暫定的な第１
のプレス型を形成し、次にこの暫定的な第１のプレス型
の型表面に、前記金属板の他方を取付けるための空間を
形成する空間形成部材を張付け、この空間形成部材上に
前記表皮部形成材料を注入するとともにバッキング材に
より裏打ちすることにより暫定的な第２のプレス型を形
成し、これら両暫定的なプレス型を用いて複数枚の金属
板を前記ワークに対応した形状に塑性加工し、塑性加工
された前記金属板を前記空間形成部材により形成された
空間内に暫定的なプレス型の表皮部の表面に接着したこ
とを特徴とする簡易プレス型の製造方法。 - 【請求項２】前記プレス型本体は、ポンチ部と、ブラン
クホルダー部とを有し、これらポンチ部及びブランクホ
ルダー部の型表面を覆う前記金属板を、それぞれ別体に
構成したことを特徴とする特許請求の範囲第１項に記載
の簡易プレス型の製造方法。 - 【請求項３】前記金属板は、少なくとも型表面に表面処
理を施したことを特徴とする特許請求の範囲第１項また
は第２項に記載の簡易プレス型の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63029950A JP2501457B2 (ja) | 1987-02-12 | 1988-02-10 | 簡易プレス型の製造方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62-17747 | 1987-02-12 | ||
| JP1774787 | 1987-02-12 | ||
| JP63029950A JP2501457B2 (ja) | 1987-02-12 | 1988-02-10 | 簡易プレス型の製造方法 |
Publications (3)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH012737A JPH012737A (ja) | 1989-01-06 |
| JPS642737A JPS642737A (en) | 1989-01-06 |
| JP2501457B2 true JP2501457B2 (ja) | 1996-05-29 |
Family
ID=26354307
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63029950A Expired - Lifetime JP2501457B2 (ja) | 1987-02-12 | 1988-02-10 | 簡易プレス型の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2501457B2 (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1995019234A1 (fr) * | 1992-07-17 | 1995-07-20 | Breuil Marie Alban Jules Aurel | Procede de fabrication d'un outillage d'emboutissage et de calibrage a partir d'un maitre-modele |
| FR2693670B1 (fr) * | 1992-07-17 | 1998-01-23 | Breuil Marie Alban | Procede de fabrication d'un outillage d'emboutissage et de calibrage a partir d'un maitre-modele. |
| JP2581610Y2 (ja) * | 1992-11-18 | 1998-09-24 | 株式会社アマダ | 折曲げ加工用プレス金型 |
| JP2001300643A (ja) * | 2000-04-21 | 2001-10-30 | Mitsui Mining & Smelting Co Ltd | マグネシウム材製品の製造方法 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60244432A (ja) * | 1984-05-18 | 1985-12-04 | Suzuki Motor Co Ltd | プレス型製作方法 |
-
1988
- 1988-02-10 JP JP63029950A patent/JP2501457B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS642737A (en) | 1989-01-06 |
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