JPH06270305A - ハニカム成形体を製造する方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 軽量にして耐圧剛性の高いハニカム成形体
を、簡単な装置で、容易に製造する方法を提供する。 【構成】 表面が平面状もしくは曲面状の型板１１に、
互いに交差する溝１２を形成した成形型１０を用い、そ
の成形型１０によって、熱可塑性合成樹脂シート１７を
真空成形してハニカム成形基板２１を製造し、さらにそ
のハニカム成形基板２１の背面２８の側にライナー２２
を接着してハニカム成形体を製造する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は耐圧強度の高いハニカム
成形体を、簡単な装置で、容易に製造する方法に関する
ものである。

【０００２】

【従来の技術】薄いシートを折曲げ、接合して作られ
た、多数の多角形が連続した、いわゆる蜂の巣状のハニ
カム基板の両セル開放面に、それぞれライナーを接着し
てハニカム体を製造する方法は従来より周知である。ハ
ニカム基板の蜂の巣状部の形状は、必ずしも六角形でな
くともよく、適宜な多角形の形状が採用される。このよ
うなハニカム体の材料には、主として紙、又はアルミニ
ュウムなどが使用されている。

【０００３】従来のハニカム基板の製作の基本は、図１
７に示したように、多数枚の短冊状の紙、又はアルミニ
ウム板より成る基材１を、図示のように一定の間隔で接
着剤２を塗布して接合させ、これらの基材１を図１７の
紙面上下方向に伸張して、図１８に示すように、例えば
正六角形の蜂の巣状のセルを基材１によって区画成形し
ている。しかしながら、このようなセルが、例えば正六
角形の所定形状となるように正確に加工することが、製
品の物理的性質を維持するために要求されるため、この
製造方法によると、複雑な高価な装置を必要とするほ
か、多大な製造時間と多くの作業員を必要とする。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】この発明の目的は、簡
単な装置で、剛性を有し、かつ必要とする正確な形状の
ハニカム成形体を省力的に生産する方法を提供すること
にある。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明は、上記目的を達
成するため、型板に形成された互いに交差する溝と、該
溝の底部に形成された複数の吸引孔とを有する成形型に
より、熱成形可能なシート材料を真空成形、圧空成形、
又は真空圧空成形して、多数のセルを区画する突壁を有
するハニカム成形基板を製造し、そのハニカム成形基板
の突壁と反対の背面側と、突壁側との少なくとも一方に
ライナーを接着するハニカム成形体を製造する方法を提
案する。

【０００６】

【実施例】以下、本発明の実施例を、図面を参照しなが
ら詳細に説明する。

【０００７】図１は、本発明を実施するための成形型の
一例を示す部分斜視図である。この成形型１０は、表面
が平面状に形成された型板１１を有し、この型板１１の
表面側には、互いに交差する溝１２が形成されている。
この溝１２の底部の型板部分には、図２にも示すように
複数の吸引孔１３が貫通形成され、また溝１２以外の型
板部分にも吸引孔１１３が貫通形成されている。これら
の吸引孔１３，１１３の直径は、例えば０．０３〜０．
５mm程度に設定される。

【０００８】型板１１は、例えば、鋼、鉄、真鍮、銅、
ステンレススチール、アルミニュウム等の金属や、木
材、硬質合成樹脂、又は石膏などの適宜な硬質材料から
構成できるが、錆び難く、もしくは防錆処理が施されて
いる材料から型板１１を構成することが好ましい。図１
に示した例では、溝１２が、型板１１の表面を研削する
ことにより形成されており、かかる溝１２の幅は、例え
ば０．２〜３．０mm程度に設定される。

【０００９】図１では、溝１２によって正四角形の多数
のブロック１４が画成される例を示したが、その他、三
角形、六角形等の多角形のブロックを溝によって形成す
るようにしてもよい。図８は、溝１２によって六角形状
のブロック１４が形成されている型板１１の例を示して
いる。

【００１０】型板１１の下部には、図２に示すように真
空成形機の型盤１５が接した状態で一体に連結され、こ
の型盤１５には前記吸引孔１３，１１３に連通する吸気
路１６が設けられていて、この吸気路１６が図示してい
ない真空ポンプに接続されている。このようにして、成
形型１０と、その下に位置する型盤１５と、真空ポンプ
とによって真空成形機が構成される。

【００１１】上記の如く構成された成形型１０は、真空
成形型として、通常の真空成形法で熱成形可能なシート
材料を成形することができる。すなわち、図２に示すよ
うに、熱成形可能なシート材料の一例である熱可塑性合
成樹脂シート１７をクランプ１８によって保持し、該シ
ート１７を加熱したのち、これを、成形型１０の、溝１
２が形成された側の成形面に下降させて載置し、前述の
真空ポンプの吸気作用により、吸気路１６と吸引孔１
３，１１３を通して、成形型１０に載置された熱可塑性
合成樹脂シート１７を吸引し、該シート１７を図３に示
すように真空成形するのである。その際、吸引孔１１３
がなくても真空成形は可能であるが、これがあれば、空
気溜りを生ぜしめることなく短時間で成形することがで
きる。

【００１２】上述のようにして成形されたシート１７を
成形型１０から離脱すれば、図４に示したように、多数
のセル２０を区画する突壁１９を有するハニカム成形基
板２１が得られる。このハニカム成形基板２１では、そ
の突壁１９が成形型１０の各ブロック１４に倣って成形
されているので、そのブロック形状に対応した、いわゆ
る蜂の巣状のセル２０が形成される。すなわち、図１に
示した成形型１０を用いれば、正四角形状のセル２０
が、また図８に示した成形型１０を用いれば正六角形状
のセルが得られるのである。

【００１３】このようにして成形されたハニカム成形基
板２１に対して、図５及び図６に示したように、突壁１
９と反対の背面２８側にのみ、もしくは突壁１９側にの
みライナー２２，２３を接着すると、ハニカム成形体２
５，２６が完成する。特に後者の場合、すなわち突壁１
９側にライナー２３を接着した場合、突壁１９とライナ
ー２３とにより、セル２０が密閉されるので、ハニカム
成形体２６の圧縮強さが増大するとともに、ハニカム成
形基板２１とライナー２３とによりサンドイッチ構造と
なるので、ハニカム成形体２６の曲げ強さが高くなる。

【００１４】さらに図７に示したように、ハニカム成形
基板２１の背面２８側と突壁１９側の両面にライナー２
２，２３を接着してハニカム成形体２７を得ることもで
きる。この場合、前記片面にのみライナーを接着した場
合に比べて圧縮強さ、曲げ強さが格段と上昇する。した
がって、背面２８側に接着するライナー２２の厚さを薄
くすることが可能となる。このように、本発明では、ハ
ニカム成形基板の突壁と反対の背面側と、突壁側との少
なくとも一方にライナーを接着してハニカム成形体を製
造するものである。

【００１５】なお、ライナー２２，２３として、熱可塑
性合成樹脂シートを用いるときは、ライナー２２，２３
を吸着板に真空吸引させた状態で、加熱装置で軟化溶融
させ、ハニカム成形基板２１上に移動させ圧着させれば
よい。この場合、ハニカム成形基板２１とライナー２
２，２３が同系の熱可塑性合成樹脂からなるときは、接
着剤を用いることなく、両者を接着することができる。

【００１６】またハニカム成形基板２１の背面２８の側
に、これと同系の熱可塑性合成樹脂シートより成るライ
ナー２２を接着するときは、図３に示すように、ハニカ
ム成形基板２１の成形直後であって、これを成形型１０
から離脱する前に、この基板２１の背面２８上に、クラ
ンプ１１８によって保持され、かつ加熱されたライナー
２２を降下させ、そのライナー２２の熱と、ハニカム成
形基板２１の熱とによって、両者を接着することもで
き、このようにすれば接着作業を極く簡単に行うことが
できる。ハニカム成形基板２１の突壁１９の側にライナ
ー２３を接着するときは、ハニカム成形基板２１を成形
型１０から離脱した後にその接着作業を行うことにな
る。

【００１７】図１に示した成形型１０においては、その
型板１１を研削して溝１２を形成したが、図９に示すよ
うに、板材１１ａ上に、複数のブロック１４ａを固定
し、各ブロック１４ａの間に、互いに交差する溝１２を
区画することによって、型板１１より成る成形型１０を
構成することもできる。このようにして型板１１を製造
すれば、溝１２の研削作業が不要となり、簡単に成形型
１０を得ることができる。

【００１８】各ブロック１４ａは、例えば接着剤や溶接
などによって板材１１ａに固定できるが、その際、各ブ
ロック１４ａの底面から下方に突出するピン２９を、各
ブロック１４ａに一体に突設し、これらのピン２９を、
板材１１ａに形成した取付穴３０に挿入して各ブロック
１４ａを位置決めし、これらを接着剤などで板材１１ａ
に一体に固着すると、その作業を一層簡素化できる。

【００１９】以上説明した実施例では、型板１１の表面
を平面状に形成したが、図１０に示すように、表面が曲
面状に形成され、互いに交差して延びる溝１２の深さが
変化した型板１１より成る成形型１０を用いることもで
きる。かかる成形型１０を用いれば、その曲面状の表面
に対応した形態のハニカム成形基板を得ることができ、
これによって、自動車や航空機又は鉄道車両などの複雑
な内部形状に対応した形態のハニカム成形体を製造する
ことができる。図９に示したところと同様に、板材上に
複数のブロックを固着することにより、図１０に示した
如き型板１１を製造することもできる。

【００２０】また図１１に示すように、表面が曲面状に
形成され、互いに交差して延びる溝１２の深さが一定に
形成された型板１１より成る成形型１０を用いても、湾
曲状のハニカム成形基板を得ることができる。この場合
も、図２に関連して先に説明したように、クランプ１８
によって保持され、加熱された熱可塑性合成樹脂シート
を図１１に示した成形型１０の成形面に載置し、真空ポ
ンプの吸気作用により、溝１２の底部に形成された複数
の吸引孔１３と、他の吸引孔１１３と、吸気路１６とを
通して成形型１０上の熱可塑性合成樹脂シートを吸引
し、これを熱成形しハニカム成形基板２１を得る。

【００２１】ここで、図１１に示したハニカム成形基板
２１の背面２８に、熱可塑性合成樹脂シートより成るラ
イナー２２を接着するときは、ハニカム成形基板２１の
成形後、これを成形型１０から離脱させることなく、成
形型１０の各吸引孔１１３に対応するハニカム成形基板
２１の部分に、図示していない穿孔治具によって貫通孔
を形成すると共に、成形型１０上のハニカム成形基板２
１の背面２８を、これに沿って配列されたヒータ（図示
せず）によって加熱する。

【００２２】一方、クランプ１１８によって保持され、
かつ加熱されたライナー２２をハニカム成形基板２１の
上から成形型１０の上に載置し、真空ポンプにより吸気
路１６を吸気すると、吸引孔１１３に対応するハニカム
成形基板２１の部分には貫通孔が形成されているので、
ライナー２２はハニカム成形基板２１の背面２８上に真
空成形され、両者が熱接着され、二層のハニカム成形体
が得られる。

【００２３】或いは、ハニカム成形基板２１の成形開始
と同時にクランプ１１８によって保持され、かつ加熱さ
れたライナー２２を図１１に示すように成形型の上方に
もたらし、そのクランプ１１８をハニカム成形基板２１
用のクランプ１８の上に圧接させ、このクランプ１１８
の貫通孔１１８ａに接続された導管５０を通して、図示
していない真空ポンプによって吸気し、ハニカム成形基
板２１とライナー２２との間を抜気してライナー２２を
ハニカム成形基板２１の背面２８に熱接着し、二層のハ
ニカム成形体を得ることもできる。クランプ１１８に複
数の貫通孔１１８ａを形成して、これらを導管を介して
真空ポンプに接続するようにすると、ハニカム成形基板
２１とライナー２２との間の空間を均一に抜気でき、完
成したハニカム成形体の品質を高めることができる。

【００２４】この例では、先の例のように、成形型１０
の吸気孔１１３に対応するハニカム成形基板２１の部分
に貫通孔をあける必要はなく、またハニカム成形基板２
１の成形後、直ちにライナー２２を成形基板２１の背面
２８に熱接着できるように、ライナー２２を別工程で加
熱しておけば、ハニカム成形基板２１の背面２８を改め
て加熱する必要はない。このように簡単かつ迅速にハニ
カム成形体を得ることができる。

【００２５】また上述の各方法によって得た二層のハニ
カム成形体の突壁側にもライナーを接着するには、図１
２に示すように、図１１に示した成形型１０から離脱し
た二層のハニカム成形体２５を上下逆にして凸形状型５
１上に載置し、該成形体２５を図示していないヒータに
より加熱する。例えば、成形基板２１の突壁１９の先端
に沿って配列されたヒータを突壁１９の先端と平行に配
置し、その先端を加熱するのである。

【００２６】一方、突壁１９の先端に沿う曲面に対応し
た成形面を有する別の真空成形型５２に加熱したライナ
ー２３をセットし、その吸引孔５３と吸気路５４を通し
て図示していない真空ポンプにより吸気し、該ライナー
２３を真空成形する。

【００２７】次いで、突壁１９の先端を加熱したヒータ
を上昇させ、これを水平方向に移動させて退避させ、真
空成形型５２によって成形した直後のライナー２３を、
その成形型５２に付着させたまま、凸形状型５１上の二
層のハニカム成形体２５の上に下降させて密着させ、ラ
イナー２３と、ハニカム成形基板２１の突壁１９の先端
とを熱接着する。次いで、これを成形型から離脱すれ
ば、三層のハニカム成形体が完成する。このような成形
体は、例えば、軽量で遮熱性に優れた容器などとして利
用することができる。

【００２８】図１１及び図１２に関連して上に説明して
各方法において、各シートを熱だけで接着するのではな
く、各シートの接着部に接着剤を塗布し、その接着力に
よっても各シートを接合するように構成することもでき
る。

【００２９】ところで、図１１に示した成形型１０も、
型板１１に溝１２や吸引孔１３，１１３を研削すること
により製作できるが、溝１２の幅は極く狭いものである
ため、その底部に吸引孔１３を研削することは容易では
ない。

【００３０】図１３及び図１４は、より簡単に図１１に
示した形式の成形型１０を製造する方法を示す図であ
る。

【００３１】先ず、上部が開放した箱状の型枠５５を用
意し、次いで例えば六角柱状の多数のブロック１１４を
互いに微小な隙間５７をあけて配置し、各ブロック１１
４の下部のピン１２９を型枠５５の底壁５５ａに形成し
た取付孔に嵌着し、接着剤などで各ブロック１１４を型
枠５５に固定する。その際、ブロック１１４の底面と型
枠５５の底壁５５ａとの間に通気性部材、例えば金網５
６を配置する。型枠５５の下部には、図示していない真
空ポンプに通じる排気孔５９が形成されている。

【００３２】次に、各ブロック１１４の間の隙間５７
に、その上方から微小径の多数の棒材、例えば金属丸棒
５８を挿入する。丸棒５８の長さは、図１４から判るよ
うに隙間５７の全高よりもやや短かくなっていて、丸棒
５８を隙間５７に挿入した後、隙間５７の上部に一定深
さの溝１２が残される。この溝１２は図１１に示した成
形型１０の溝１２に相当するものである。各ブロック１
１４の間の隙間５７、すなわち溝１２の幅が、例えば２
mmであるとしたとき、例えば１mmの直径の丸棒５８を２
本並べて隙間５７に挿入する。このとき各丸棒５８間に
は微小な隙ができ、ここに通気性が付与される。最後
に、成形面となる各ブロック１１４の上面を平滑な曲面
状に切削して成形型１０を仕上げる。また各ブロック１
１４には、必要に応じて、これを縦方向に貫通する吸気
孔１１３が予め形成される。

【００３３】加熱した熱可塑性合成樹脂シートをブロッ
ク１１４の上面に載置し、真空ポンプを作動させると、
丸棒５８の間の隙、金網５６、及び排気孔５９を通して
吸気され、シートが真空成形され、ハニカム成形基板が
得られる。

【００３４】このように、図１３及び図１４に示した成
形型１０も、ブロック１１４と型枠５５より成る型板に
互いに交差する溝１２が形成され、この溝１２の底部に
は各丸棒５８の間の隙より成る多数の吸引孔が形成さ
れ、熱成形可能なシート材料を真空成形して多数のセル
を区画する突壁を有するハニカム成形基板を製造するこ
とができる。

【００３５】また図１４に示したブロック１１４と丸棒
５８とに、例えば水平に貫通する孔を設け、ここに冷却
水の流通する冷却パイプ６０を図１４に鎖線で示す如く
通し、成形型１０を効果的に冷却できるように構成する
こともできる。

【００３６】成形法の特殊な例として、型表面が円筒周
面である場合の例を、図１５及び図１６に示す。円筒体
４１より成る型板の周面に、前記実施例と同様に互いに
交差する溝１２が形成され、その底部の円筒体部分と、
その他の円筒体部分とに複数の吸引孔１３，１１３が貫
通形成され、成形型４０が構成されている。この円筒体
４１は、これと一体の両側板４６、同じく各側板４６に
それぞれ一体に突設された軸４４と共に、図示していな
い駆動装置により所定周速度で矢印Ａ方向に回転駆動す
るように構成され、その軸４４内には、吸引パイプ４７
が内挿されている。この吸引パイプ４７は、上記円筒体
４１の回転とは絶縁され、常に不動に保持され、その一
端は図示していない真空ポンプに連なっている。

【００３７】円筒体４１内には、図１６に示したよう
に、吸引パイプ４７に基端側が固定された一対の壁４
８，４８が固定配置され、これらの壁４８，４８の先端
縁は回転する円筒体４１の内周面に摺接するようになっ
ていて、この内周面と両壁４８，４８とによって扇形の
吸引室４５が区画形成されている。また吸引室４５と吸
引パイプ４７の内部は、該パイプ４７に形成された通気
孔４７ａを通して連通している。これにより、壁４８，
４８間に位置する円筒体４１の吸引孔１３，１１３は真
空ポンプに連通して、このポンプによって吸引室４５が
吸気される。円筒体４１は前述の各実施例における型板
１１と同じく、木材、合成樹脂、又は金属などにより構
成され、また溝１２は円筒体４１を研削し、又はブロッ
クを所定の間隔をあけて固着することにより形成される
ことも先の実施例と変りはない。

【００３８】成形型４０によるハニカム成形体の製造方
法を、図１６に基づいてさらにその詳細を明らかにす
る。第１の押出機（図示せず）から押出された第１の熱
可塑性合成樹脂シート１１７は、回転する成形型４０の
表面に供給されると、吸引室４５に対応する吸引孔１
３，１１３を通して吸気され、その円筒体周面部分に吸
着される。このようにして、熱成形可能なシート材料の
一例であるシート１１７が、円筒体４１に設けられた溝
１２を有する成形型４０により真空成形され、多数のセ
ル１２０を区画する突壁１１９を有するハニカム成形基
板１２１が製造される。

【００３９】上記のハニカム成形基板１２１にライナー
を接着してハニカム成形体を得るには、第２の押出機
（図示せず）から押出された第１のライナーとなる熱可
塑性合成樹脂シート１２２を、成形型４０上に吸着され
て回動しているハニカム成形基板１２１上に供給し、そ
の背面１２８の側に熱融着により接着すればよい。これ
により、背面側にのみライナーを接着したハニカム成形
体が得られる。

【００４０】さらに前記ハニカム成形基板１２１の突壁
１１９の側にもライナーを接着するときは、ハニカム成
形基板１２１を圧着ロール７８，７８間に導くととも
に、第３の押出機（図示せず）から押出された第２のラ
イナーとなる熱可塑性合成樹脂シート１２３を、ハニカ
ム成形基板１２１の突壁１１９の側に挿入して、同時に
圧着し、引続いて冷却ロール７９，７９間で冷却する
と、ハニカム成形基板１２１の突壁１１９側及び背面１
２８側にライナーを接着したハニカム成形体が得られ
る。また、第１のライナーとなるシート１２２の接着を
省けば、突壁１１９の側にのみ、ライナーが接着された
ハニカム成形体が得られる。いずれにしても図１６に示
したような成形方法を採用すればハニカム成形体を連続
生産することができ、長尺の製品を得ることが可能とな
る。

【００４１】以上の実施例は全て、ハニカム成形基板２
１，１２１を真空成形法で成形したが、圧空成形によ
り、又はこれらを併用した真空圧空成形によって、ハニ
カム成形基板を成形することもできる。これらの成形法
を採用した実施例は、上述した各実施例から自明である
ため、その具体的な説明は省略する。

【００４２】ところで、上述の各実施例において用いら
れる成形型に形成された溝１２の幅は、得ようとするハ
ニカム成形基板の形状に応じて、先に例示した如く適宜
設定されるのであるが、その幅を図３に示したように、
成形されたハニカム成形基板２１のシートの厚みのほぼ
２倍の大きさに設定し、この溝１２内に挿入されたシー
ト部分が互いに密着し、その熱によって両シート部分が
溶着する大きさに定めると、その溶着されたシート部分
の強度を特に高めることができる。これにより完成した
ハニカム成形体を高強度のものにすることができ、その
利用範囲を拡大することができる。

【００４３】この発明に利用されるハニカム成形基板用
の熱成形可能なシート材料としては、ポリプロピレン、
ポリエチレン、ポリカーボネート、ポリアセテート、Ａ
ＢＳ樹脂、塩化ビニル樹脂、アクリル樹脂などの熱可塑
性樹脂がある。またハニカム成形基板の突壁側と背面側
の少なくとも一方に接着されるライナーの材料として
も、上記熱可塑性樹脂シートや金属シートなどが挙げら
れる。ハニカム成形基板とライナー材料が同系の熱可塑
性合成樹脂であり、少なくとも一方が溶融軟化状態にあ
る場合を除いて、接着前にハニカム成形基板の片側もし
くは両側、およびライナーの片側に接着剤を塗布する必
要がある。なお、ライナーに予め繊維材、クッション材
等の化粧用表装材を積層した複合ライナーを用いること
もでき、この場合表面の見栄えが優れたハニカム成形体
を得ることができる。

【００４４】なお、化粧用表装剤としては、織布、不織
布や塩化ビニル樹脂、エチレン・酢酸ビニル共重合体、
ポリプロピレン、ポリエチレン等の種々着色、模様付
け、凹凸模様付けしたシートなどを用いることができ、
またクッション材としては塩化ビニル樹脂、ポリプロピ
レン、ポリエチレン、ポリウレタンなどの発泡シートを
採用することができ、クッション感触の良い表装材とす
ることが可能である。前記した連続生産方式の場合で
は、図１６に示したように第２のライナーとなる熱可塑
性合成樹脂シート１２３と同時に、加熱のみでなく必要
に応じて裏面に加熱活性化する接着剤を予め塗布した表
装材３９を圧着ロール７８，７８間に挿入すればよい。
同様にこれを第１のライナーを構成するシート１２２の
外側に表装材を接着加工することもできる。

【００４５】本発明に係る方法で製造されたハニカム成
形体は、前述のように自動車、航空機、鉄道車両に利用
できるほか、船舶、建造物、軽量遮熱容器などにも広く
利用することができる。

【００４６】

【発明の効果】本発明によれば、軽量にして耐圧剛性が
高いハニカム成形体を、簡単な装置で、容易に製造する
ことが可能となるほか、従来の方法ではハニカム成形体
の高さを部分的に変えることが困難であったが、この発
明では溝の深さを部分的に変更することにより可能とな
る。また、型の表面を曲面にして、湾曲したハニカム成
形体を得ることもできる。各構成材料に熱可塑性合成樹
脂を採用するときは、リサイクルが可能であり省資源と
しての価値が高い。

【図面の簡単な説明】

【図１】真空成形法によるハニカム成形基板を成形する
成形型の要部斜視図である。

【図２】図１に示した成形型によりハニカム成形基板を
成形する際の状態を示す断面図である。

【図３】図１に示した成形型によりハニカム成形基板を
成形したときの様子を示す断面図である。

【図４】成形されたハニカム成形基板の斜視図である。

【図５】ハニカム成形基板の背面側にライナーが接着さ
れたハニカム成形体の断面図である。

【図６】ハニカム成形基板の突壁側にライナーが接着さ
れたハニカム成形体の断面図である。

【図７】ハニカム成形基板の突壁側と背面側にライナー
が接着されたハニカム成形体の断面図である。

【図８】成形型の他の例を示す平面図である。

【図９】成形型のさらに他の例を示す断面図である。

【図１０】成形型のさらに他の例を示す断面図である。

【図１１】成形型のさらに別の例を示す断面図である。

【図１２】三層のハニカム成形体を製造する方法を示す
断面図である。

【図１３】ブロックと金属丸棒によって構成される成形
型の平面図である。

【図１４】図１３のXIV−XIV線断面図である。

【図１５】ハニカム成形基板を連続的に製造する成形型
の斜視図である。

【図１６】ハニカム成形体を連続的に製造する装置の説
明断面図である。

【図１７】従来のハニカム基板を製造する工程を説明す
る断面図である。

【図１８】従来のハニカム基板の平面図である。

【符号の説明】

１０ 成形型 １１ 型板 １２ 溝 １３ 吸引孔 １９ 突壁 ２０ セル ２１ ハニカム成形基板 ２２ ライナー ２３ ライナー ２５ ハニカム成形体 ２６ ハニカム成形体 ２８ 背面 ４０ 成形型 １１９ 突壁 １２０ セル １２１ ハニカム成形基板 １２８ 背面

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 型板に形成された互いに交差する溝と、
   該溝の底部に形成された複数の吸引孔とを有する成形型
   により、熱成形可能なシート材料を真空成形、圧空成
   形、又は真空圧空成形して、多数のセルを区画する突壁
   を有するハニカム成形基板を製造し、そのハニカム成形
   基板の突壁と反対の背面側と、突壁側との少なくとも一
   方にライナーを接着することを特徴とするハニカム成形
   体を製造する方法。