JPS61116527A - 表皮付発泡ビーズ成形品の製造方法 - Google Patents
表皮付発泡ビーズ成形品の製造方法Info
- Publication number
- JPS61116527A JPS61116527A JP59238795A JP23879584A JPS61116527A JP S61116527 A JPS61116527 A JP S61116527A JP 59238795 A JP59238795 A JP 59238795A JP 23879584 A JP23879584 A JP 23879584A JP S61116527 A JPS61116527 A JP S61116527A
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- skin
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
発明の目的
（産業上の利用分野）
本発明は表面に布、多孔質合成樹脂シートなどの通気性
を有する軟質材を接合一体化した発泡ビーズ成形品、お
よびその製造方法に関するものである。
を有する軟質材を接合一体化した発泡ビーズ成形品、お
よびその製造方法に関するものである。
（従来の技術）
発泡ビーズ成形品は軽量、軟質で、かつ衝撃強度も高い
ことから、軽量化が追求されている自動車の内装部品な
どへの需要が増加している。また、同成形品の表面には
、装飾の目的で合成樹脂からなる表皮材が貼着されてい
る。従来、この表皮材は真空成形もしくは圧空成形によ
り、表面に接着剤を塗布した発泡ビーズ成形体の表面形
状に合せて賦形・貼着されるのが通例である・ （発明が解決しようとする問題点） しかし、合成繊維または天然繊維からなる布。
ことから、軽量化が追求されている自動車の内装部品な
どへの需要が増加している。また、同成形品の表面には
、装飾の目的で合成樹脂からなる表皮材が貼着されてい
る。従来、この表皮材は真空成形もしくは圧空成形によ
り、表面に接着剤を塗布した発泡ビーズ成形体の表面形
状に合せて賦形・貼着されるのが通例である・ （発明が解決しようとする問題点） しかし、合成繊維または天然繊維からなる布。
不織布、植毛布あるいは多孔質合成樹脂シートなどの通
気性を有する素材の場合、前記真空成形もしくは圧空成
形の方法が利用できないため、前記発泡ビーズ成形体の
表皮材に利用することができなかった。そのため、通気
性を有する表皮付発泡ビーズ成形品はいまだ広汎な用途
に使用されるに至っていないのが現状である。しかも、
従来の表皮材貼着方法は上述したように工程数が多いと
いう欠点もある。
気性を有する素材の場合、前記真空成形もしくは圧空成
形の方法が利用できないため、前記発泡ビーズ成形体の
表皮材に利用することができなかった。そのため、通気
性を有する表皮付発泡ビーズ成形品はいまだ広汎な用途
に使用されるに至っていないのが現状である。しかも、
従来の表皮材貼着方法は上述したように工程数が多いと
いう欠点もある。
また、本発明者らは発泡ビーズ底形用の金型内に表皮材
をインモールドし、発泡ビーズ成形と表皮材の接合とを
同時に行なう方法を開発した。ところが、前記金型壁面
にはビーズ粒どうしを発泡。
をインモールドし、発泡ビーズ成形と表皮材の接合とを
同時に行なう方法を開発した。ところが、前記金型壁面
にはビーズ粒どうしを発泡。
融着させるためのスチームが通るコアベントが多数設け
られている。そのため、このスチームの熱およびビーズ
粒の発泡圧によシ、前記コアベントのスリット断面の形
状跡が表皮材の材質によっては、その表面に残ってしま
い、製品の不良原因となることが分った。
られている。そのため、このスチームの熱およびビーズ
粒の発泡圧によシ、前記コアベントのスリット断面の形
状跡が表皮材の材質によっては、その表面に残ってしま
い、製品の不良原因となることが分った。
本発明は前記問題点を解決し、発泡ビーズ成形体の表面
に多様な材質からなる表皮材を接合して広汎な用途に利
用可能とした表皮付発泡ビーズ成形品を、その製造方法
と共に提供しようとするものである。
に多様な材質からなる表皮材を接合して広汎な用途に利
用可能とした表皮付発泡ビーズ成形品を、その製造方法
と共に提供しようとするものである。
（問題を解決するための手段）
前記問題点を解決するため、本第１発明では通気性を有
する軟質表皮材の裏面に、合成樹脂よシなる発泡ビーズ
成形体を一体化して表皮材発泡ビーズ成形品を構成した
。また、本第２発明では呂アベンドを備えた金型内部に
通気性を有する所定形状の軟質表皮付発泡ビーズ成形品
。２、コアベントを備えた金型内部に当接し、これに他
の１枚を重ね合せて、後者の表皮材の裏面側に合成樹脂
発泡ビーズを装填し、これを前記コアベントからの高温
スチームで即熱・発泡させることによシ、発泡ビーズ成
形と表皮材の接合とを同時に行ない、しかる後、前者の
表皮材を剥離するという手段を構じた。
する軟質表皮材の裏面に、合成樹脂よシなる発泡ビーズ
成形体を一体化して表皮材発泡ビーズ成形品を構成した
。また、本第２発明では呂アベンドを備えた金型内部に
通気性を有する所定形状の軟質表皮付発泡ビーズ成形品
。２、コアベントを備えた金型内部に当接し、これに他
の１枚を重ね合せて、後者の表皮材の裏面側に合成樹脂
発泡ビーズを装填し、これを前記コアベントからの高温
スチームで即熱・発泡させることによシ、発泡ビーズ成
形と表皮材の接合とを同時に行ない、しかる後、前者の
表皮材を剥離するという手段を構じた。
（作用）
すなわち、本第１発明の発泡ビーズ成形体の表面には多
様な材質からなる通気性表皮材が接合可能となシ、表皮
付発泡ビーズ成形品の用途が拡大された。
様な材質からなる通気性表皮材が接合可能となシ、表皮
付発泡ビーズ成形品の用途が拡大された。
また、本第２発明の製造方法は２枚の通気性表皮材を金
型にインモールドして発泡ビーズ成形することにより、
コアベント跡の残らない表皮付発泡ビーズ成形品の同時
成形を可能とした◎（実施例） 以下、水筒１および第２発明を自動車のコンソールボッ
クス、％リッドに具体化した実施例につき説明する。
型にインモールドして発泡ビーズ成形することにより、
コアベント跡の残らない表皮付発泡ビーズ成形品の同時
成形を可能とした◎（実施例） 以下、水筒１および第２発明を自動車のコンソールボッ
クス、％リッドに具体化した実施例につき説明する。
同コンソールボックスリッドは第３図に示すように、所
定形状にて発泡ビーズ成形された合成樹脂からなる芯材
１と、その表面に接合された表皮材２、および裏面に貼
着されたビニ７ｙシート３とによシ構成されている。
定形状にて発泡ビーズ成形された合成樹脂からなる芯材
１と、その表面に接合された表皮材２、および裏面に貼
着されたビニ７ｙシート３とによシ構成されている。
前記芯材１はポリプロピレン、ポリエチレンなどのポリ
オレフィン系合成樹脂あるいはポリスチロール、ポリ塩
化ビニルなどの熱可塑性合成樹脂を発泡剤と共に発泡成
形したものである。特に、発泡成形体としての衝撃回復
性・強度等に優れるポリオレフィン系合成樹脂が多用さ
れる。
オレフィン系合成樹脂あるいはポリスチロール、ポリ塩
化ビニルなどの熱可塑性合成樹脂を発泡剤と共に発泡成
形したものである。特に、発泡成形体としての衝撃回復
性・強度等に優れるポリオレフィン系合成樹脂が多用さ
れる。
また、表皮材２は合成繊維または天然繊維からなる布、
不織布、多孔質の合成樹脂シートなど、通気性を備え、
かつ比較的耐熱性のある軟質素材であれば、その材質を
問わず用途に応じて適宜選択して使用することができる
。
不織布、多孔質の合成樹脂シートなど、通気性を備え、
かつ比較的耐熱性のある軟質素材であれば、その材質を
問わず用途に応じて適宜選択して使用することができる
。
芯材１の裏面にはポリ塩化ビニｙなどのシート３が貼着
もしくは縫着され、ポリプロピレン・ポリアミドなどか
らなる支持板４が設けられることもある。
もしくは縫着され、ポリプロピレン・ポリアミドなどか
らなる支持板４が設けられることもある。
次に、前記コンソールボックスリッドの製造方法を第１
．２図によシ説明する。
．２図によシ説明する。
発泡ビーズ成形用金型５の内部に、所定形状の前記表皮
材２、−例として合成繊維製不織布を２枚重ね合せてイ
ンモールドする。このとき、２枚の同不繊布２ｔｓ、ｌ
ｂの重ね合せ面に適宜、間隔を設けて粘着剤７を塗布し
、不織布どうしのズレを防止することもある。
材２、−例として合成繊維製不織布を２枚重ね合せてイ
ンモールドする。このとき、２枚の同不繊布２ｔｓ、ｌ
ｂの重ね合せ面に適宜、間隔を設けて粘着剤７を塗布し
、不織布どうしのズレを防止することもある。
しかる後、同金型５円に合成樹脂発泡ビーズを装填し、
さらにコアベント６よシ１５０°Ｃ５〜７ｋｇ／ｄ圧の
スチームを圧入して発泡ビーズ成形を行なう・このとき
、スチームの熱で発泡・軟化した合成樹脂の一部は不織
布２ａに融着し、芯材１と不織布２ａとが強固に接合さ
れる。
さらにコアベント６よシ１５０°Ｃ５〜７ｋｇ／ｄ圧の
スチームを圧入して発泡ビーズ成形を行なう・このとき
、スチームの熱で発泡・軟化した合成樹脂の一部は不織
布２ａに融着し、芯材１と不織布２ａとが強固に接合さ
れる。
なお、表皮材の材質によっては、ポリオレフィン系合成
樹脂からなる芯材に対する接着力が弱い場合もあるが、
このときは、予め同表皮材の裏面に接着剤を塗布してお
くことによシ、接着力を強化することができる。
樹脂からなる芯材に対する接着力が弱い場合もあるが、
このときは、予め同表皮材の裏面に接着剤を塗布してお
くことによシ、接着力を強化することができる。
また、コアベント６から圧入されるスチームが金型５内
部全体に流入しないと、ビーズ粒どうしの融着が悪くな
るため、金型側の不織布２ｂは内側の不織布２ａより目
の荒いものを使用し、スチームの流入を円滑にすること
が望ましい。
部全体に流入しないと、ビーズ粒どうしの融着が悪くな
るため、金型側の不織布２ｂは内側の不織布２ａより目
の荒いものを使用し、スチームの流入を円滑にすること
が望ましい。
次いで、所定形状に成形された芯材１を金型５よシ取フ
出し、外側の表皮材２ｂを剥離することによフ、コアベ
ント跡の残らない表皮付発泡ビーズ成形品が製造される
。
出し、外側の表皮材２ｂを剥離することによフ、コアベ
ント跡の残らない表皮付発泡ビーズ成形品が製造される
。
発明の効果
以上述べたように、この第２発明の製造方法は通気性を
有する表皮材を２枚重ね合せて金型内にインモールドし
て発泡ビーズ成形を行うため、芯材の形成と表皮材の接
合とを同時可能とし、しかも表皮材表面にコアベント跡
が残らない優れ念製造方法である。また、この製造方法
によって作られる本第１発明の表皮付発泡ビーズ成形品
は多様な材質の表皮材が接合され、軽量、軟質でかつ装
飾価値の高い成形品として広汎な用途に使用できるすぐ
れ念製品である。
有する表皮材を２枚重ね合せて金型内にインモールドし
て発泡ビーズ成形を行うため、芯材の形成と表皮材の接
合とを同時可能とし、しかも表皮材表面にコアベント跡
が残らない優れ念製造方法である。また、この製造方法
によって作られる本第１発明の表皮付発泡ビーズ成形品
は多様な材質の表皮材が接合され、軽量、軟質でかつ装
飾価値の高い成形品として広汎な用途に使用できるすぐ
れ念製品である。
第１図は２枚の表皮材をインモールドした発泡ビーズ成
形用金型の断面図、第２図は合成樹脂発泡ビーズを装填
した同金型の断面図、第３図はコンソールボックスリッ
ドに具体化され意表皮付発泡ビーズ成形品の横断面図で
ある。 １：芯材、２：表皮材、５：金型、６：コアベント、８
：発泡ビーズ充填孔
形用金型の断面図、第２図は合成樹脂発泡ビーズを装填
した同金型の断面図、第３図はコンソールボックスリッ
ドに具体化され意表皮付発泡ビーズ成形品の横断面図で
ある。 １：芯材、２：表皮材、５：金型、６：コアベント、８
：発泡ビーズ充填孔
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、通気性を有する軟質表皮材の裏面に、合成樹脂より
なる発泡ビーズ成形体を一体成形したことを特徴とする
表皮付発泡ビーズ成形品。 ２、コアベントを備えた金型内部に通気性を有する所定
形状の軟質表皮材２枚を設置し、該表皮材の１枚は金型
内壁に当接し、これに他の１枚を重ね合せて、後者の表
皮材の裏面側に合成樹脂発泡ビーズを装填し、これを前
記コアベントからの高温スチームで加熱・発泡させるこ
とにより、発泡ビーズ成形と表皮材の接合とを同時に行
ない、しかる後、前者の表皮材を剥離することを特徴と
する表皮付発泡ビーズ成形品の製造方法。 ３、金型内壁に当接する表皮材は他の１枚より目の荒い
ものであることを特徴とする特許請求の範囲第２項に記
載の表皮付発泡ビーズ成形品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59238795A JPS61116527A (ja) | 1984-11-13 | 1984-11-13 | 表皮付発泡ビーズ成形品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59238795A JPS61116527A (ja) | 1984-11-13 | 1984-11-13 | 表皮付発泡ビーズ成形品の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61116527A true JPS61116527A (ja) | 1986-06-04 |
| JPS6327181B2 JPS6327181B2 (ja) | 1988-06-02 |
Family
ID=17035392
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59238795A Granted JPS61116527A (ja) | 1984-11-13 | 1984-11-13 | 表皮付発泡ビーズ成形品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61116527A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61239934A (ja) * | 1985-04-16 | 1986-10-25 | Meiwa Sangyo Kk | 表皮材付の発泡樹脂ビ−ズ成形体の製造方法 |
| JPH0580744U (ja) * | 1992-04-06 | 1993-11-02 | 三井屋工業株式会社 | 内装材 |
| JP2003529458A (ja) * | 1999-02-21 | 2003-10-07 | ゲフィネックス ポリマショイメ ジーエムビーエッチ | ビーズからプラスチック発泡体を製造するための自動成形機 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5446269A (en) * | 1978-01-11 | 1979-04-12 | Badische Yuka Co Ltd | Method of making polystyrene foam moldings |
-
1984
- 1984-11-13 JP JP59238795A patent/JPS61116527A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5446269A (en) * | 1978-01-11 | 1979-04-12 | Badische Yuka Co Ltd | Method of making polystyrene foam moldings |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61239934A (ja) * | 1985-04-16 | 1986-10-25 | Meiwa Sangyo Kk | 表皮材付の発泡樹脂ビ−ズ成形体の製造方法 |
| JPH0580744U (ja) * | 1992-04-06 | 1993-11-02 | 三井屋工業株式会社 | 内装材 |
| JP2003529458A (ja) * | 1999-02-21 | 2003-10-07 | ゲフィネックス ポリマショイメ ジーエムビーエッチ | ビーズからプラスチック発泡体を製造するための自動成形機 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6327181B2 (ja) | 1988-06-02 |
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