JP2022120721A - 即席麺の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】本発明は、麺の練り水に使用する食塩を減量する場合においても、製麺性や食感が改善された即席麺の製造方法を提供することを目的とする。【解決手段】主原料粉と、主原料粉１ｋｇに対して、食塩０～１０ｇ、グルタミン酸ナトリウムを１～６ｇとなるように溶解した練り水と、を混捏して麺生地を作製し、製麺して麺線を作製し、必要により蒸煮し、乾燥することにより、麺の練り水に使用する食塩を減量する場合においても、製麺性や食感が改善された即席麺の製造方法を提供することができる。【選択図】図８
Description
本発明は、減塩された即席麺の製造方法に関する。
近年、高血圧予防のため、ナトリウム含量を低減したいわゆる減塩商品が多数上市されている。厚生労働省の「日本人の食事摂取基準」２０１０年度版では、一日の食塩摂取目標値が成人男性で９ｇ未満、成人女性で７．５ｇ未満であったのに対し、「日本人の食事摂取基準」２０１５年度版では、一日の食塩摂取目標値が成人男性で８ｇ未満、成人女性で７ｇ未満、２０２０年度版では、日の食塩摂取目標値が成人男性で７．５ｇ未満、成人女性で６．５ｇ未満とそれぞれ一日の食塩摂取目標値が減ったことからも、今後もさらに減塩志向が高まっていくと考えられる。
麺を減塩する技術としては、例えば特許文献１～６が開示されている。
特許文献１には、従来よりも食塩の添加量が少なくても、十分なコシを有するうどん麺に関する技術として、小麦粉と、糊料組成物と、水と、を含有するうどん麺において、糊料組成物として、キサンタンガム、ローストビーンガム、グアガムを含有するうどん麺が記載されている。
特許文献２には、ナトリウム塩、とりわけ食塩、炭酸ナトリウムの含有量を低減ないしゼロとした麺類並びに麺類の製造方法として、イソマルツロース、還元イソマルツロースのいずれか又は双方を含有する麺類及び製造方法が記載されている。
特許文献３には、食塩を添加することなく製造して無塩の麺を製造する技術として、にがりに含まれる塩化マグネシウムを利用した麺の製造方法が記載されている。
また、特許文献４～６は、乳酸カリウムを添加することにより減塩する即席麺の技術が記載されている。
本発明は、麺の練り水に使用する食塩を減量する場合においても、製麺性や食感が改善された即席麺の製造方法を提供することを目的とする。
発明者は、即席麺の減塩を検討するにあたり麺に練り込む食塩を減塩する方法を鋭意検討した結果、麺の練り水に使用する食塩を減量した場合においても、製麺性や食感が改善される即席麺の製造方法を見出し本発明に至った。
すなわち、主原料粉と、前記主原料粉１ｋｇに対して、食塩を０～１０ｇ、グルタミン酸ナトリウムを１～６ｇ含む練り水と、を混捏し生地を作製する工程と、作製した前記生地より麺線を作製する工程と、前記麺線を乾燥する工程と、を含むことを特徴とする即席麺の製造方法である。
また、本発明に係るグルタミン酸ナトリウムの添加量としては、主原料粉１ｇに対して１～３ｇがより好ましい。
本発明により、麺の練り水に使用する食塩を減量する場合においても、製麺性や食感が改善された即席麺の製造方法を提供することができる。
以下、本発明について詳細に説明する。ただし、本発明は以下の記載に限定されるものではない。
１．原料配合
本発明に係る即席麺の製造に使用する主原料粉としては、小麦粉（デュラム粉を含む）、そば粉、大麦粉及び米粉等の穀粉、並びに馬鈴薯澱粉、タピオカ澱粉及びコーンスターチ等の各種澱粉が挙げられ、これらを単独で使用しても、又は混合して使用してもよい。前記澱粉として、生澱粉、α化澱粉、並びにアセチル化澱粉、エーテル化澱粉及び架橋澱粉等の加工澱粉等を使用することもできる。
本発明に係る即席麺の製造に使用する主原料粉としては、小麦粉（デュラム粉を含む）、そば粉、大麦粉及び米粉等の穀粉、並びに馬鈴薯澱粉、タピオカ澱粉及びコーンスターチ等の各種澱粉が挙げられ、これらを単独で使用しても、又は混合して使用してもよい。前記澱粉として、生澱粉、α化澱粉、並びにアセチル化澱粉、エーテル化澱粉及び架橋澱粉等の加工澱粉等を使用することもできる。
その他副原料として、本発明では、即席麺の製造において一般に使用されている食塩やアルカリ剤、リン酸塩類、各種増粘剤、麺質改良剤、食用油脂、ｐＨ調整剤、カロチン色素等の各種色素及び保存料等を添加することができる。これらは、主原料粉と一緒に添加しても、練り水に溶かすか懸濁させて添加してもよい。
このとき、通常、麺を製造するにおいては、麺の風味や製麺性のために、練り水中に食塩を添加する。食塩の添加量は、求める麺の種類により異なるが、概ね主原料粉１Ｋｇに対して、１～５重量％程度使用されている。麺中の食塩を減量する場合、練り水に添加する食塩を減量すると麺の塩味や製麺性が劣る。
図１～４は、準強力粉を用いて、食塩による生地物性への影響についてファリノグラフ（ブラベンダー社製）を用いて測定した分析結果を示した図（Ｘ軸：時間（分）、メモリ２分,Ｙ軸：ファリノグラフ単位、１メモリ１００ＦＵ）である。測定方法は、準強力粉２００ｇに、かん水製剤０．４ｇ（炭酸ナトリウム６：炭酸カリウム４）及び食塩０～６ｇ（小麦粉の重量に対して０～３重量％）を水９０ｍｌに溶解した練り水を入れファリノグラフで練り上げることにより測定した。かん水製剤が添加されているため差がわかりづらいが、測定の結果、食塩を添加しない試験区（試験例１）である図１のグラフでは、バンド幅（上の線と下の線の幅）が８分前後から狭くなり、図２で示すように、食塩を２ｇ（主原料粉１ｋｇ当たり１０ｇ）添加する試験区（試験例２）では、１０分前後、図３で示すように、食塩を４ｇ（原料粉１ｋｇ当たり２０ｇ）添加する試験区（試験例３）では、１２分前後、図４で示すように、食塩を６ｇ（主原料粉１ｋｇ当たり３０ｇ）添加する試験区（試験例４）では、１８分前後から狭くなり、食塩を添加するほど、バンド幅が狭くなるまでの時間が長くなった。これは、食塩の添加によるグルテン組織の形成具合を示しており、食塩を添加するほどグルテン組織が強力に形成されていることを示している。図３で示した主原料粉１ｋｇ当たり２０ｇ添加する試験区（試験例３）までであれば、食感に若干影響があるが、食塩を減じるだけでも製麺性は問題ない。図２で示した主原料粉１ｋｇ当たり１０ｇ添加する試験区（試験例２）では、かなり食感に影響があるだけでなく、製麺性にも影響を及ぼすようになる。したがって、食塩を主原料粉１ｋｇ当たり１０ｇ以下に減塩する場合、製麺性や食感を改善する必要がある。そこで、本発明においては、食塩を主原料粉１ｋｇに対して０～１０ｇの食塩を練り水に添加する条件について検討した。
本発明においては、練り水にグルタミン酸ナトリウムを添加することにより、製麺性や食感を改善する。グルタミン酸ナトリウムは、うま味調味料として使用されており、即席麺においても、麺の着味液の素材として使用されている。しかしながら、練り水に練り込む形で使用されていることは少なく、また、練り水に添加される食塩量が多い状況では、グルタミン酸ナトリウムの製麺性や食感を改善する効果について、知ることはできない。グルタミン酸ナトリウムの製麺性や食感を改善する効果は、減塩を行うにあたって、初めて知見した効果である。
図５～図７は、かんすい製剤を使用せずに、無添加または食塩単体もしくはグルタミン酸ナトリウム単体を準強力粉に添加して測定したファリノグラフである。測定方法は、準強力粉２００ｇに、水９０ｍｌ（試験例５）または、食塩６ｇ（試験例６）もしくはグルタミン酸ナトリウム１１．６ｇ（試験例７）を水９０ｍｌに溶解した練り水を入れファリノグラフで練り上げることにより測定した。図５、図６で示すように食塩を入れることでバンド幅の縮小が抑えられ、グルテンが強固に形成していることがわかる。また、図７で示すようにグルタミン酸ナトリウムにも食塩とファリノグラフの挙動は若干異なるが、バンド幅が縮小せずにグルテンを強固に形成する効果があることが示唆された。
そこで、図８で示すように、図２の食塩を２ｇ（主原料粉１ｋｇ当たり１０ｇ）添加する試験区（試験例２）にさらにグルタミン酸ナトリウムを０．６ｇ（主原料粉１ｋｇ当たり３ｇ）添加した試験区（試験例８）では、図２の食塩を主原料粉１ｋｇ当たり１０ｇ添加する試験区（試験例２）に比べ、ファリノグラフのバンド幅の減少する時間が若干伸びている。ファリノグラフの結果は若干の変化であるが、上記の結果から、グルタミン酸ナトリウムを添加することにより、食塩を減らした際の製麺性や食感を改善できることが示唆され、また、実際の即席麺で検証した結果、ファリノグラフの変化以上に食感の改善が認められた。
グルタミン酸ナトリウムの添加量としては、主原料粉１ｋｇに対して１～６重量％添加することが好ましい。グルタミン酸ナトリウムの添加量が主原料粉１ｋｇに対して１重量％未満であると、十分な食感改善効果や製麺性改善効果が得られないにくい。逆にグルタミン酸ナトリウムの添加量が主原料粉１ｋｇに対して６重量％よりも多いと食感が硬く締まりすぎるだけでなく、味に影響が出てくる。特に好ましくは、主原料粉１ｋｇに対して１～３重量％添加することが好ましい。
２．混捏工程
本発明に係る麺生地（ドウ）の作製方法は、常法に従って行えばよい。すなわち、バッチミキサー、フロージェットミキサー、真空ミキサー等で、主原料粉と練り水とが均一に混ざるように混捏すればよく、そぼろ状のドウを作製すればよい。
本発明に係る麺生地（ドウ）の作製方法は、常法に従って行えばよい。すなわち、バッチミキサー、フロージェットミキサー、真空ミキサー等で、主原料粉と練り水とが均一に混ざるように混捏すればよく、そぼろ状のドウを作製すればよい。
３．製麺工程
次いで作製したドウから麺線を作製する。作製方法としては、常法に従って行えばよく、ドウをロールにより粗麺帯とした後、複合等により麺帯化し、さらにロールにより複数回圧延し、所定の麺帯厚とした後、切刃と呼ばれる切出しロールにより麺帯を切出し、麺線を作製する方法が挙げられる。また、エクストルーダーを用いて麺帯を作製した後、圧延、切出しを行ってもよく、複数の麺帯を合わせて多層構造を持つ麺帯を作製した後、圧延、切出しを行ってもよい。
次いで作製したドウから麺線を作製する。作製方法としては、常法に従って行えばよく、ドウをロールにより粗麺帯とした後、複合等により麺帯化し、さらにロールにより複数回圧延し、所定の麺帯厚とした後、切刃と呼ばれる切出しロールにより麺帯を切出し、麺線を作製する方法が挙げられる。また、エクストルーダーを用いて麺帯を作製した後、圧延、切出しを行ってもよく、複数の麺帯を合わせて多層構造を持つ麺帯を作製した後、圧延、切出しを行ってもよい。
４．蒸煮工程
必要により、製麺工程で得られた生麺線を常法に従って蒸煮し、麺線をα化する。蒸煮条件は、麺の種類、麺の太さにより好ましい条件が異なるため、目的とする食感に合わせて、好ましい条件を適宜設定すればよい。蒸煮の方法としては、ボイルや飽和水蒸気による加熱だけでなく、過熱水蒸気により加熱することもでき、シャワーや浸漬などの水分補給工程を組み合わせることもできる。また、必要により、着味液やほぐれ剤をシャワーや浸漬によって蒸煮した麺に付着させることもできる。
必要により、製麺工程で得られた生麺線を常法に従って蒸煮し、麺線をα化する。蒸煮条件は、麺の種類、麺の太さにより好ましい条件が異なるため、目的とする食感に合わせて、好ましい条件を適宜設定すればよい。蒸煮の方法としては、ボイルや飽和水蒸気による加熱だけでなく、過熱水蒸気により加熱することもでき、シャワーや浸漬などの水分補給工程を組み合わせることもできる。また、必要により、着味液やほぐれ剤をシャワーや浸漬によって蒸煮した麺に付着させることもできる。
５．乾燥工程
一食分に麺線をカット、計量し、乾燥用のリテーナと呼ばれる容器に充填し、乾燥する。フライ麺の場合は、フライ油に浸漬することでフライ乾燥する。フライ油の温度は１４０～１６０℃で行うことが好ましい。乾燥後の水分は、１．５～５重量％となるように乾燥すればよい。
一食分に麺線をカット、計量し、乾燥用のリテーナと呼ばれる容器に充填し、乾燥する。フライ麺の場合は、フライ油に浸漬することでフライ乾燥する。フライ油の温度は１４０～１６０℃で行うことが好ましい。乾燥後の水分は、１．５～５重量％となるように乾燥すればよい。
ノンフライ麺の場合は、熱風乾燥、高温熱風乾燥、過熱蒸気乾燥、マイクロウェーブ乾燥など公知の方法により乾燥すればよい。熱風乾燥や高温熱風乾燥などの熱風により乾燥する方法が一般的であり、乾燥温度は６０～１５０℃で、風速１～７０ｍ／ｓの条件で乾燥することが好ましい。乾燥工程は、複数の条件を組み合わせて行ってもよく、乾燥後の水分が１４．５重量％以下となるように乾燥すればよい。
以上のように、主原料粉１ｋｇに対して、食塩０～１０ｇ、グルタミン酸ナトリウムを１～６ｇとなるように溶解した練り水を用いて麺を製造することにより、麺の練り水に使用する食塩を減量する場合においても、製麺性や食感が改善された即席麺の製造方法を提供することができる。
以下に実施例を挙げて本実施形態をさらに詳細に説明する。
＜実験１：主原料粉１ｋｇに対し練り水に食塩１０ｇ添加した場合＞
（実施例１－１）
準強力粉１ｋｇからなる主原料粉１ｋｇに対して、食塩１０ｇ、かんすい製剤（炭酸ナトリウム６：炭酸カリウム４）２ｇ、グルテミン酸ナトリウム１ｇを水に溶解して３５０ｍｌにメスアップした練り水を加え、常圧ミキサーで１５分間ミキシングし、麺生地（ドウ）を作製した。
（実施例１－１）
準強力粉１ｋｇからなる主原料粉１ｋｇに対して、食塩１０ｇ、かんすい製剤（炭酸ナトリウム６：炭酸カリウム４）２ｇ、グルテミン酸ナトリウム１ｇを水に溶解して３５０ｍｌにメスアップした練り水を加え、常圧ミキサーで１５分間ミキシングし、麺生地（ドウ）を作製した。
作製したドウをロールにより粗麺帯とし、複合して麺帯を作製した。作製した麺帯を、ロールにより、最終麺帯厚０．７５ｍｍとなるように圧延し、２０番角の切刃ロールで麺帯を切断し、麺線とした。
次いで、麺線を２４０ｋｇ／ｈの飽和蒸気を導入した蒸煮庫で２分蒸煮し、麺線をα化した。
α化した麺線は、食塩５０ｇを水に溶解し１Ｌにメスアップした着味液に浸漬し、約３０ｃｍに切断した後、１食９８ｇとしてフライ用のリテーナ（容器）に充填し、１５０℃で２分３０秒乾燥し、水分１．５重量％のフライ麺サンプルを得た。
（実施例１－２）
練り水に添加するグルタミン酸ナトリウムの添加量を３ｇとする以外は、実施例１－１の方法に従ってフライ麺サンプルを作製した。
練り水に添加するグルタミン酸ナトリウムの添加量を３ｇとする以外は、実施例１－１の方法に従ってフライ麺サンプルを作製した。
（比較例１－１）
練り水に添加する食塩の添加量を２０ｇ、グルタミン酸ナトリウムを添加しない以外は、実施例１－１の方法に従ってフライ麺サンプルを作製した。
練り水に添加する食塩の添加量を２０ｇ、グルタミン酸ナトリウムを添加しない以外は、実施例１－１の方法に従ってフライ麺サンプルを作製した。
（比較例１－２）
練り水にグルタミン酸ナトリウムを添加しない以外は、実施例１－１の方法に従ってフライ麺サンプルを作製した。
練り水にグルタミン酸ナトリウムを添加しない以外は、実施例１－１の方法に従ってフライ麺サンプルを作製した。
各試験区の麺の製麺性、調理後の麺の食感について比較例１－１を基準として評価した。麺の製麺性は、比較例１－１と同等なものを５、比較例１－１とやや劣るが良好なものを４、比較例１－１に劣るが連続した機械製麺可能なもの３、比較例１－１に劣り、麺帯切れの発生により連続した機械製麺ができない可能性があるものを２、比較例１－１に著しく劣り、明らかに連続した機械製麺ができないものを１とした。
調理方法については、コップ型の発泡紙カップ容器に麺サンプル及び粉末スープを入れ、沸騰水を３８０ｍｌ入れ、蓋をし、３分間置いた後、喫食し、食感について評価を行った。評価は、熟練した５人のパネラーで行い、食感については、比較例１－１と同様に適度なつるみ、弾力があり非常に良好なものを５、比較例１－１と比較してつるみや弾力がやや強いまたは弱いが概ね良好なものを４、比較例１－１と比較してつるみや弾力が強いまたは弱いが商品として可なものを３、比較例１－１と比較してつるみや弾力が劣り商品として不可なものを２、比較例１－１と比較してつるみや弾力が著しく劣り商品として不可なものを１とした。
実験１の各試験区の製麺性及び官能評価結果について下記表１に記載する。
実験１で示すように、食塩の添加量を１０ｇに減量したものに対し、グルタミン酸ナト
リウムを練り水に添加することにより、製麺性や食感が良好になった。上記結果から、練
り水に含まれる食塩を減塩する上で、グルタミン酸ナトリウムを添加することで、製麺性
や食感の悪化を抑制できることが分かった。
リウムを練り水に添加することにより、製麺性や食感が良好になった。上記結果から、練
り水に含まれる食塩を減塩する上で、グルタミン酸ナトリウムを添加することで、製麺性
や食感の悪化を抑制できることが分かった。
＜実験２：練り水に食塩を添加しない場合＞
（実施例２－１）
練り水に食塩を添加しない以外は、実施例１－１の方法に従ってフライ麺サンプルを作製した。
（実施例２－１）
練り水に食塩を添加しない以外は、実施例１－１の方法に従ってフライ麺サンプルを作製した。
（実施例２－２）
練り水に添加するグルタミン酸ナトリウムを２ｇとする以外は、実施例２－１の方法に従ってフライ麺サンプルを作製した。
練り水に添加するグルタミン酸ナトリウムを２ｇとする以外は、実施例２－１の方法に従ってフライ麺サンプルを作製した。
（実施例２－３）
練り水に添加するグルタミン酸ナトリウムを３ｇとする以外は、実施例２－１の方法に従ってフライ麺サンプルを作製した。
練り水に添加するグルタミン酸ナトリウムを３ｇとする以外は、実施例２－１の方法に従ってフライ麺サンプルを作製した。
（実施例２－４）
練り水に添加するグルタミン酸ナトリウムを６ｇとする以外は、実施例２－１の方法に従ってフライ麺サンプルを作製した。
練り水に添加するグルタミン酸ナトリウムを６ｇとする以外は、実施例２－１の方法に従ってフライ麺サンプルを作製した。
（比較例２－１）
練り水に食塩を添加しない以外は、比較例１－１の方法に従ってフライ麺サンプルを作製した。
練り水に食塩を添加しない以外は、比較例１－１の方法に従ってフライ麺サンプルを作製した。
実験２について、実験１と同様に評価を行った。実験２の各試験区の製麺性及び官能評価結果について下記表２に記載する。
実験２の結果、実験１同様に練り水に含まれる食塩が０ｇであっても、練り水にグルタミン酸ナトリウムによる製麺性や食感の改善効果が認められた。実験１及び実験２の結果から、練り水に添加する食塩が主原料粉１ｋｇに対して０～１０ｇの場合、練り水にグルタミン酸ナトリウムを１ｇ以上添加することにより、製麺性の改善効果が認められた。また、製麺性の改善効果よりも食感の改善効果の方が高く、入れすぎると食感が硬くなり逆に悪くなる結果となった。麺の風味の面や食感の面から主原料粉１ｋｇに対して６ｇよりもグルタミン酸ナトリウムを練り水に加えることは好ましくないと考える。より好ましくは、１～３ｇの範囲であると考える。
＜実験３：ノンフライ麺での検証＞
（実施例３－１）
小麦粉８５０ｇ、アセチル化タピオカ澱粉１５０ｇから成る主原料粉１ｋｇに、食塩１０ｇ、グルタミン酸ナトリウム１ｇ、かんすい製剤８ｇ（炭酸カリウム：炭酸ナトリウム＝６：４）、リン酸ナトリウム１ｇ、重合リン酸塩１ｇ、マリーゴールド色素０．２ｇを水４００ｇに溶解した練り水を加え、常圧ミキサーで１５分間ミキシングし、麺生地（ドウ）を作製した。
（実施例３－１）
小麦粉８５０ｇ、アセチル化タピオカ澱粉１５０ｇから成る主原料粉１ｋｇに、食塩１０ｇ、グルタミン酸ナトリウム１ｇ、かんすい製剤８ｇ（炭酸カリウム：炭酸ナトリウム＝６：４）、リン酸ナトリウム１ｇ、重合リン酸塩１ｇ、マリーゴールド色素０．２ｇを水４００ｇに溶解した練り水を加え、常圧ミキサーで１５分間ミキシングし、麺生地（ドウ）を作製した。
作製したドウをロールにより粗麺帯とし、複合して麺帯を作製した。作製した麺帯を、ロールにより、最終麺帯厚１．５ｍｍとなるように圧延し、１６番丸の切刃ロールで麺帯を切断し、麺線とした。
次いで、麺線を２７０ｋｇ／ｈの飽和蒸気を導入した蒸煮庫で２分３０秒蒸煮し、麺線をα化した。
α化した麺線は、食塩４５ｇ、アラビアガム５ｇ、グルタミン酸ナトリウム３ｇを水に溶解し１Ｌにメスアップした着味液に５秒浸漬し、約３０ｃｍに切断した後、１食１４５ｇとしてリテーナに充填し、８５℃で５０分乾燥し、ノンフライ中華麺サンプルを得た。
（実施例３－２）
練り水に添加する食塩を添加せず、グルタミン酸ナトリウムを２ｇとする以外は、実施例３－１の方法に従って、ノンフライ中華麺サンプルを得た。
練り水に添加する食塩を添加せず、グルタミン酸ナトリウムを２ｇとする以外は、実施例３－１の方法に従って、ノンフライ中華麺サンプルを得た。
（比較例３－１）
練り水に添加する食塩の添加量を２０ｇとし、グルタミン酸ナトリウムを添加しない以外は、実施例３－１の方法に従って、ノンフライ中華麺サンプルを作製した。
練り水に添加する食塩の添加量を２０ｇとし、グルタミン酸ナトリウムを添加しない以外は、実施例３－１の方法に従って、ノンフライ中華麺サンプルを作製した。
（比較例３－２）
練り水に添加するグルタミン酸ナトリウムを添加しない以外は、実施例３－１の方法に従って、ノンフライ中華麺サンプルを作製した。
練り水に添加するグルタミン酸ナトリウムを添加しない以外は、実施例３－１の方法に従って、ノンフライ中華麺サンプルを作製した。
（比較例３－３）
練り水に添加するグルタミン酸ナトリウムを添加しない以外は、実施例３－２の方法に従って、ノンフライ中華麺サンプルを作製した。
練り水に添加するグルタミン酸ナトリウムを添加しない以外は、実施例３－２の方法に従って、ノンフライ中華麺サンプルを作製した。
実験３について、実験１と同様に評価を行った。ただし、調理方法については、どんぶり型の発泡ポリスチレン容器に麺サンプル及び粉末スープを入れ、沸騰水を４８０ｍｌ入れ、蓋をし、５分間置いた後、喫食し、食感について評価を行った。また、製麺性や食感の評価は、比較例３－１を基準にして行った。実験３の各試験区の製麺性及び官能評価結果について下記表３に記載する。
ノンフライ麺は、フライ麺よりもかんすいによる変色が起こりにくいため、かんすいを多く添加することが可能であり、かんすいにより製麺性が良好であるが、ノンフライ麺においても、グルタミン酸ナトリウムを添加することにより、食塩を主原料粉１ｋｇ当たり１０ｇ以下とした場合でも、フライ麺同様に製麺性や食感の改善が認められた。
Claims (2)
- 主原料粉と、
前記主原料粉１ｋｇに対して、食塩を０～１０ｇ、グルタミン酸ナトリウムを１～６ｇ含む練り水と、を混捏し生地を作製する工程と、
作製した前記生地より麺線を作製する工程と、
前記麺線を乾燥する工程と、を含むことを特徴とする即席麺の製造方法。 - 前記グルタミン酸ナトリウムの添加量が、前記主原料粉１ｋｇに対して１～３ｇであることを特徴とする請求項１記載の即席麺の製造方法。
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| Date | Code | Title | Description |
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| A621 | Written request for application examination |
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