JP2021154493A - プリンタ、テープ - Google Patents

Abstract

【課題】テープに備えられるマークの濃淡、及び、テープの反射度の大小、がばらついたとしても、それらの影響を受けることなく高精度にマークの位置検出を行うことができるプリンタ及びテープを提供する。【解決手段】ラベルシート３Ａに印字するサーマルヘッド３１と、ラベルシート３ＡのマークＭ１，Ｍ２を検出し、対応する検出信号を出力する反射センサ１１と、制御部２１０と、を有するラベル作成装置１であって、ラベルシート３Ａには、第１マークＭ１、及び、第１マークＭ１よりも搬送方向における下流側に設けられた第２マークＭ２が印刷され、制御部２１０は、反射センサ１１による第１マークＭ１の検出信号のレベルと閾値ＴＨとの比較結果に基づき、第１マークＭ１の位置を特定する位置特定処理と、反射センサ１１による第２マークＭ２の検出信号のレベルに基づいて閾値ＴＨを可変に設定する閾値設定処理と、を実行する。【選択図】図７

Description

本発明は、テープに設けられたマークを検出する反射センサを備えたプリンタ、及び、マークが設けられたテープに関する。

テープに設けられたマークを反射センサで検出し、反射センサの検出値が閾値に達したか否かでマークの位置を検出するプリンタが知られている（例えば、特許文献１参照）。

特開２００８−２３８６０６号公報

上記従来技術のプリンタでは、マークの濃淡やテープの反射度の大小の影響により、マークの位置の誤検出を生じる可能性があった。

本発明の目的は、テープに備えられるマークの濃淡、及び、テープの反射度の大小、がばらついたとしても、それらの影響を受けることなく高精度にマークの位置検出を行うことができるプリンタ及びテープを提供することにある。

上記目的を達成するために、本願発明は、複数のマークを備えたテープを搬送する搬送部と、前記搬送部によって搬送される前記テープに印字する印字部と、発光部及び受光部を備え、前記受光部による受光に基づき前記テープの前記マークを検出し、対応する検出信号を出力する反射センサと、制御部と、を有するプリンタであって、前記複数のマークは、前記テープに設けられた第１マーク、及び、前記第１マークよりも前記テープの搬送方向における下流側に設けられた第２マーク、を含み、前記制御部は、前記反射センサによる前記第１マークの検出信号のレベルと閾値との比較結果に基づき、前記第１マークの位置を特定する位置特定処理と、前記反射センサによる前記第２マークの検出信号のレベルに基づいて前記閾値を可変に設定する閾値設定処理と、を実行する。

テープに備えられる第１マークと第２マークを印刷により形成する場合、同じ印刷工程で印刷されることとなる。したがって、例えば印刷工程ごとに濃淡のばらつきが生じた場合でも、第１マーク及び第２マークがともに同じ程度に濃くなったり薄くなったりして印刷されることなる。つまり、同じテープに印刷された第１マークと第２マークはほぼ同じ濃度で印刷されているとみなすことができる。本願発明ではこの性質を利用して、閾値設定処理において、第１マークの検出のために用いる検出信号レベルの閾値を、第２マークの検出時の検出信号のレベルに基づいて決定する。

例えば、第１マークが薄く印刷されたときには、第１マークの検出信号レベルが、通常通り印刷された場合よりも大きい反射度側のレベルになる。その結果、通常通り印刷する場合の閾値をそのまま使用すると、第１マークの検出位置がずれるか、検出されない等の誤検出が生じる可能性がある。このとき、第２マークも薄く印刷されているため、第２マークの検出信号レベルも通常通り印刷された場合よりも大きい反射度側のレベルになる。これにより、第２マークの検出信号のレベルに基づいて、閾値を通常通り印刷する場合よりも大きい反射度側のレベルにシフトさせて設定することができる。したがって、上記のように薄い印刷になった場合でも、位置特定処理において閾値との比較結果に基づき第１マークの位置を特定する際に、通常の印刷の時と同程度の精度で第１マークの位置を特定することができる。

反対に、第１マークが濃く印刷されたときには、第１マークの検出信号レベルが、通常通り印刷された場合よりも小さい反射度側のレベルになる。その結果、通常通り印刷する場合の閾値をそのまま使用すると、第１マークの検出位置がずれる可能性がある。このとき、第２マークも濃く印刷されているため、第２マークの検出信号レベルも通常通り印刷された場合よりも小さい反射度側のレベルになる。これにより、第２マークの検出信号のレベルに基づいて、閾値を通常通り印刷する場合よりも小さい反射度側のレベルにシフトさせて設定することができる。したがって、上記のように濃い印刷になった場合でも、通常の印刷の時と同程度の精度で第１マークの位置を特定することができる。

一方、第１及び第２マークの濃度が変わらず、テープの地色部分の反射度が小さくなった場合には、地色部分の検出信号レベルが、地色部分の反射度が通常である場合よりも小さい反射度側のレベルになる。その結果、テープの地色部分の反射度が通常である場合の閾値をそのまま使用すると、第１マークの検出位置がずれるか、検出されない等の誤検出が生じる可能性がある。このとき、第２マークの検出信号レベルを、地色部分の反射度が通常である場合よりも小さい反射度側のレベルになるように、第２マークを形成することにより、第２マークの検出信号のレベルに基づいて、閾値を地色部分の反射度が通常である場合よりも小さい反射度側のレベルにシフトさせて設定することができる。したがって、上記のようにテープの地色部分の反射度が小さくなった場合でも、地色部分の反射度が通常の時と同程度の精度で第１マークの位置を特定することができる。

反対に、第１及び第２マークの濃度が変わらず、テープの地色部分の反射度が大きくなった場合には、地色部分の検出信号レベルが、地色部分の反射度が通常である場合よりも大きい反射度側のレベルになる。その結果、テープの地色部分の反射度が通常である場合の閾値をそのまま使用すると、第１マークの検出位置がずれる可能性がある。このとき、第２マークの検出信号レベルを、地色部分の反射度が通常である場合よりも大きい反射度側のレベルになるように、第２マークを形成することにより、第２マークの検出信号のレベルに基づいて、閾値を地色部分の反射度が通常である場合よりも大きい反射度側のレベルにシフトさせて設定することができる。したがって、上記のようにテープの地色部分の反射度が大きくなった場合でも、地色部分の反射度が通常の時と同程度の精度で第１マークの位置を特定することができる。

以上の結果、本願発明においては、テープに備えられるマークの濃淡、及び、テープの反射度の大小、がばらついたとしても、それらの影響を受けることなく高精度に第１マークの位置検出を行うことができる。

また、上記目的を達成するために、本願発明のテープは、長手方向に間隔をあけて第１マーク及び第２マークが設けられ、前記第１マークは、全面に一様に色彩が付されたマークであり、前記第２マークは、縞模様又はドット模様に色彩が付されたマークである。

一般に、印刷媒体であるテープに位置検出用のマークを印刷する際には、例えばマークの濃度が薄くなると反射センサが出力する検出信号のレベルが閾値以上となり誤検出が発生する可能性があることから、マークの印刷濃度を管理する必要がある。しかしながら、正確な濃度は印刷工程とは別に設けられた濃度計で測定する必要がある。このため、例えば、印刷工程を止めてオフラインにて測定作業を行うことになるため時間がかかる、印刷した全てのマークの濃度を測定できない、印刷工程の最初と最後の濃度を測定して管理していることが多く、バラツキを考慮してマージンを持った印刷濃度をターゲットにするため必要以上のインクを使うことになる、印刷濃度は印刷物のインクの乾燥状態によっても異なるため、要求された濃度を満足するためには検査に時間を要する、等の課題が生じる。

そこで、本願発明では、テープの長手方向に間隔をあけて、全面に一様に色彩が付された第１マークと、縞模様又はドット模様に色彩が付された第２マークを設ける。これにより、プリンタ側において、第１マークの検出のために用いる検出信号レベルの閾値を、第２マークの検出時の検出信号のレベルに基づいて決定することが可能となる。このとき、第１マークと第２マークは、同じ印刷工程において近傍位置に印刷されることから、ほぼ同じ濃度で印刷される。このため、印刷濃度に関わらず、第１マークと第２マークの彩色比率に応じて、第１マークの検出のために用いる閾値を最適な値に調整することが可能となる。そして、第１マークを全面マーク、第２マークを縞模様又はドット模様のマークとすることで、第２マークの縞模様の線幅や線数、又は、ドット模様のドット幅やドット数等に応じて、第１マークと第２マークとの間で彩色比率を精度良く設定することができる。その結果、テープに備えられるマークの濃淡がばらついたとしても、それらの影響を受けることなく高精度に第１マークの位置検出を行うことが可能となり、誤検出を防止できる。

以上により、印刷濃度の厳格な管理が不要となるので、オフラインでの印刷濃度の測定を削除、もしくは、測定頻度を減らすことができる。また、第１マークと第２マークの彩色比率が規定の範囲内に入っていればよいので、例えばカメラ等の撮像手段による合否判定が可能となる。このため、印刷工程のインライン上で合否判定を行うことが可能となり、全てのマークについて検査することができる。その結果、印刷工程を途中で止めて濃度測定を行ったり、印刷工程の最後で基準外れが見つかりロット不良となる等を回避できる。

また、上記目的を達成するために、本願発明のテープは、長手方向に間隔をあけて第１マーク及び第２マークが設けられ、前記第１マーク及び前記第２マークは、それぞれ、縞模様又はドット模様に色彩が付されたマークであり、前記第２マークの前記色彩が付された部分の面積割合である彩色比率は、前記第１マークの前記彩色比率よりも小さい。

一般に、印刷媒体であるテープに位置検出用のマークを印刷する際には、例えばマークの濃度が薄くなると反射センサが出力する検出信号のレベルが閾値以上となり誤検出が発生する可能性があることから、マークの印刷濃度を管理する必要がある。しかしながら、正確な濃度は印刷工程とは別に設けられた濃度計で測定する必要がある。このため、例えば、印刷工程を止めてオフラインにて測定作業を行うことになるため時間がかかる、印刷した全てのマークの濃度を測定できない、印刷工程の最初と最後の濃度を測定して管理していることが多く、バラツキを考慮してマージンを持った印刷濃度をターゲットにするため必要以上のインクを使うことになる、印刷濃度は印刷物のインクの乾燥状態によっても異なるため、要求された濃度を満足するためには検査に時間を要する、等の課題が生じる。

そこで、本願発明では、テープの長手方向に間隔をあけて、それぞれに縞模様又はドット模様に色彩が付された第１マークと第２マークを設ける。これにより、プリンタ側において、第１マークの検出のために用いる検出信号レベルの閾値を、第２マークの検出時の検出信号のレベルに基づいて決定することが可能となる。このとき、第１マークと第２マークは、同じ印刷工程において近傍位置に印刷されることから、ほぼ同じ濃度で印刷される。このため、印刷濃度に関わらず、第１マークと第２マークの彩色比率に応じて、第１マークの検出のために用いる閾値を最適な値に調整することが可能となる。そして、第１マーク及び第２マークのそれぞれを縞模様又はドット模様のマークとすることで、第１マークと第２マークにおける縞模様の線幅や線数、又は、ドット模様のドット幅やドット数等に応じて、第１マークと第２マークとの間で彩色比率を精度良く設定することができる。その結果、テープに備えられるマークの濃淡がばらついたとしても、それらの影響を受けることなく高精度に第１マークの位置検出を行うことが可能となり、誤検出を防止できる。

以上により、印刷濃度の厳格な管理が不要となるので、オフラインでの印刷濃度の測定を削除、もしくは、測定頻度を減らすことができる。また、第１マークと第２マークの彩色比率が規定の範囲内に入っていればよいので、例えばカメラ等の撮像手段による合否判定が可能となる。このため、印刷工程のインライン上で合否判定を行うことが可能となり、全てのマークについて検査することができる。その結果、印刷工程を途中で止めて濃度測定を行ったり、印刷工程の最後で基準外れが見つかりロット不良となる等を回避できる。

本発明によれば、テープに備えられるマークの濃淡、及び、テープの反射度の大小、がばらついたとしても、それらの影響を受けることなく高精度にマークの位置検出を行うことができる。

本実施形態のラベル作成装置の概略構成を表す斜視図である。 ラベル作成装置の上カバーを取り外した状態を表す斜視図である。 ラベル作成装置の上カバーを取り外した状態を表す側面図である。 ラベル作成装置にホルダが装着された状態を上カバーを取り外して示す側断面図である。 ラベルシートの外観の一例を表す図であり、（Ａ）は第１マーク及び第２マークが印刷された剥離材層側の表面の平面図、（Ｂ）はラベル印字前の感熱層側の表面の平面図、（Ｃ）はラベル印字後の感熱層側の表面の平面図である。 ラベル作成装置の制御系の構成を表す概念図である。 ラベルシートの剥離材層に印刷された第１マーク及び第２マークの拡大図、及び、第１マーク及び第２マークを検出した際の反射センサの検出信号のレベルの変化を表すグラフである。 剥離材層の地色部分の白レベルが低下する場合における、第１マーク及び第２マークの拡大図、及び、反射センサの検出信号のレベルの変化を表すグラフである。 第１マーク及び第２マークの印刷濃度が変動する場合における、第１マーク及び第２マークの拡大図、及び、反射センサの検出信号のレベルの変化を表すグラフである。 剥離材層の地色部分の白レベルが上昇する場合における、第１マーク及び第２マークの拡大図、及び、反射センサの検出信号のレベルの変化を表すグラフである。 印字ラベルの作成時に制御部によって実行される制御手順を表すフローチャートである。 第２マークの縞模様のバリエーションの一例を示す、第１マーク及び第２マークの拡大図である。 第２マークの縞模様のバリエーションの他の例を示す、第１マーク及び第２マークの拡大図である。 第２マークの縞模様のバリエーションのさらに他の例を示す、第１マーク及び第２マークの拡大図である。 第２マークをドット模様とした場合の一例を示す、第１マーク及び第２マークの拡大図である。 第２マークのドット模様の他の例を示す、第１マーク及び第２マークの拡大図である。 第２マークのドット模様のさらに他の例を示す、第１マーク及び第２マークの拡大図である。 第１マーク及び第２マークの両方を縞模様とした場合の一例を示す、第１マーク及び第２マークの拡大図である。 第１マーク及び第２マークの両方をドット模様とした場合の一例を示す、第１マーク及び第２マークの拡大図である。 ３種類のマークを設けた場合の一例を示す、第１マーク、第２マーク及び第３マークの拡大図である。

以下、本発明の実施形態を図面を参照しつつ説明する。本実施形態は、プリンタとして、ラベル作成装置に本発明を適用した場合の実施形態である。

図１に示すように、ラベル作成装置１は、本体筐体２と、上カバー５と、上カバー５の前側略中央部に対向するように立設されるトレー６と、トレー６の前側に配置される電源ボタン７と、カッタレバー９と、ＬＥＤ表示部３４等を有している。

図２に、ラベル作成装置１の上カバー５を取り外した状態を示す。図２に示すように、ホルダ収納部４に、ホルダ３が収納配置されている。ホルダ３は、位置決め保持部材１２とガイド部材２０とを備えており、テープとして、所定幅のラベルシート３Ａが回転可能にロール状に巻回されている。ラベルシート３Ａの表側（ロール内周側）には、印字が行われる複数のラベル３Ｂが所定のピッチｐで設けられている。この例では、ラベル３Ｂを角部に丸みを有する略矩形状としているが、他の形状でもよい。ラベルシート３Ａの裏側（ロール外周側）には、各ラベル３Ｂにそれぞれ対応する位置に、第１マークＭ１及び第２マークＭ２が印刷されている。ラベルシート３Ａの軸方向両側には、上記ガイド部材２０と上記位置決め保持部材１２とが設けられている。また、ホルダ収納部４の上側を覆うように、前述の上カバー５が後側上端縁部に開閉自在に取り付けられている。

ホルダ収納部４の搬送方向に対して略垂直方向の一方の側端縁部に、ホルダ支持部材１５が設けられている。ホルダ支持部材１５には、上方に開口する第１位置決め溝部１６が形成されている。上記位置決め保持部材１２の外側方向に突設された取付部材１３は、上記第１位置決め溝部１６内に密着することで、上記ホルダ支持部材１５に嵌め込まれる。ホルダ収納部４の他方の側端縁部の搬送方向前端部には、レバー２７が設けられている。

図３に示すように、ラベルシート３Ａは、この例では４層構造となっており、ロールの外周側から内周側へ向けて、剥離材層３ａ、粘着材層３ｂ、基材層３ｃ、感熱層３ｃａの順序で積層されている。感熱層３ｃａは、熱により発色する自己発色性を備えている。ラベルシート３Ａのうち、感熱層３ｃａ側表面から粘着材層３ｂまでには、ラベル３Ｂを形成するための略矩形状のハーフカットラインＨＣが形成されている。ラベル３Ｂは、印字が行われた後、印字ラベルＴとして、剥離材層３ａから剥がされて粘着材層３ｂにより所定の商品等に貼り付けられる。

剥離材層３ａの裏側（図３中左上側）には、各ラベル３Ｂにそれぞれ対応した位置に、第１マークＭ１及び第２マークＭ２が印刷されている。第１マークＭ１及び第２マークＭ２は、反射センサ１１によって検出され（後述する図６参照）、検出結果を利用してラベル３Ｂに対する印字位置の位置決めが行われる。第２マークＭ２は、第１マークＭ１よりもラベルシート３Ａの搬送方向における下流側に設けられている。本実施形態では、例えば第１マークＭ１は搬送方向においてラベル３Ｂの略中間位置、第２マークＭ２は搬送方向においてラベル３Ｂの下流側の略先端位置に印刷されている。但し、第２マークＭ２が第１マークＭ１よりも搬送方向下流側であれば、上記以外の位置に印刷されてもよい。

図４に示すように、上記レバー２７が下方に回動されることにより、挿入口１８から挿入されたラベルシート３Ａは、サーマルヘッド３１（印字部）によってプラテンローラ２６（搬送部）に向かって押圧される。プラテンローラ２６が回転駆動しつつサーマルヘッド３１が印字を行うことによって、ラベルシート３Ａが搬送されながら各ラベル３Ｂの感熱層３ｃａの印字面に順次所望の印字が形成される。また、トレー６上に排出されたラベルシート３Ａは、カッタレバー９が移動操作されることによって、カッタユニット８により切断される。

挿入口１８とプラテンローラ２６との間には反射センサ１１が配置されている。反射センサ１１は、発光部（図示省略）及び受光部（図示省略）を備えた反射型の光センサである。反射センサ１１は、受光部による受光に基づき、ラベルシート３Ａの剥離材層３ａに形成された第１マークＭ１及び第２マークＭ２を検出し、対応する検出信号を出力する。

なお、上記ガイド部材２０は、前側においてホルダ収納部４の載置部２１や位置決め溝部２２Ａに当接しながら、ホルダ収納部４に収納されている。また、ホルダ収納部４の下側には、外部のパーソナルコンピュータ等からの指令により各機構部を駆動制御する制御部２１０が形成された制御基板３２が設けられている。また、本体筐体２の背面部には一方の側端部に電源コード１０が接続されている。

図５（Ａ）に示すように、ラベルシート３Ａの剥離材層３ａ側の表面には、前述のように、各ラベル３Ｂにそれぞれ対応した位置に、第１マークＭ１及び第２マークＭ２が印刷されている。第１マークＭ１及び第２マークＭ２のそれぞれは、ラベル３Ｂと略同一のピッチｐで印刷されている。第２マークＭ２は、第１マークＭ１よりもラベルシート３Ａの搬送方向における下流側に設けられている。前述のように、例えば第１マークＭ１は搬送方向においてラベル３Ｂの略中間位置、第２マークＭ２は搬送方向においてラベル３Ｂの下流側の略先端位置に印刷されている。

図５（Ｂ）及び図５（Ｃ）に示すように、ラベルシート３Ａの感熱層３ｃａ側の表面には、前述のように、ラベル３Ｂに対する印字形成後の印字ラベルＴを剥離材層３ａから引き剥がすための、剥離材層３ａ以外の部分をカットした略矩形状のハーフカットラインＨＣが形成されている。ハーフカットラインＨＣに囲まれたラベル３Ｂの印字領域には、ラベルシート３Ａの搬送方向下流側から、印字データに基づく所望の印字が印刷される。印刷後は、ハーフカットラインＨＣを介して印字ラベルＴ部分のみが剥離材層３ａから剥離され、粘着材層３ｂにより商品等に接着される。図５に示す例では、「ｂｒｏｔｈｅｒ ＡＡＡ」の文字が印字された印字ラベルＴ、「ｂｒｏｔｈｅｒ ＢＢＢ」の文字が印字された印字ラベルＴ、「ｂｒｏｔｈｅｒ ＣＣＣ」の文字が印字された印字ラベルＴ、・・の順に並んで搬送される。

図６において、ホルダ３から繰り出された上記ラベルシート３Ａの各ラベル３Ｂには、サーマルヘッド３１により印字が行われ、印字ラベルＴが生成される。そして、印字済みの印字ラベルＴが配置されたラベルシート３Ａは、前述のようにカッタレバー９が操作されることで、カッタユニット８にて切断される。

ラベル作成装置１には、ラベルシート３Ａを搬出口Ｅへと搬送し送出する上記プラテンローラ２６と、プラテンローラ２６を駆動するプラテンローラ用モータ２０８と、プラテンローラ用モータ２０８を制御するプラテンローラ駆動回路２０９と、サーマルヘッド３１への通電制御を行う印刷駆動回路２０５とが設けられている。また、ラベル作成装置１には、上記印刷駆動回路２０５、プラテンローラ駆動回路２０９等を介し、ラベル作成装置１全体の動作を制御するための制御部２１０と、この制御部２１０からの制御信号により点灯する前述のＬＥＤ表示部３４等が設けられている。なお、図６に示す光センサ１１、プラテンローラ２６、サーマルヘッド３１、カッタユニット８等の配置は概念的なものであり、これらの機器の実際の位置関係を示すものではない。

制御部２１０は、いわゆるマイクロコンピュータであり、図示を省略するが、中央演算処理装置であるＣＰＵ、ＲＯＭ、及びＲＡＭ等から構成され、ＲＡＭの一時記憶機能を利用しつつＲＯＭに記憶されたプログラムに従って信号処理を行う。また、制御部２１０は、電源回路２１１Ａにより給電されるとともに、通信回路２１１Ｂを介し例えば通信回線に接続されている。制御部２１０は、通信回線に接続された図示しないルートサーバ、他の端末、汎用コンピュータ、及び情報サーバ等との間で情報のやりとりが可能となっている。

また、制御部２１０は、反射センサ１１から送信された検出信号を受信し、当該検出信号に基づいて、位置特定処理と閾値設定処理を実行する。位置特定処理は、反射センサ１１による第１マークＭ１の検出信号のレベルと閾値設定処理により設定した閾値との比較結果に基づき、第１マークＭ１の位置を特定する処理である。閾値設定処理は、反射センサ１１による第２マークＭ２の検出信号のレベルに基づいて閾値を可変に設定する処理である。以下、これらの処理の具体的な内容について図７〜図１０に基づき説明する。

図７に、ラベルシート３Ａの剥離材層３ａに印刷された第１マークＭ１及び第２マークＭ２を拡大して示すと共に、これら第１マークＭ１及び第２マークＭ２を検出した際の反射センサ１１の検出信号のレベル（センサ電圧［Ｖ］）の変化を示す。

図７に示すように、第１マークＭ１は、全面に一様に黒色の色彩が付された略矩形状のマークである。第２マークＭ２は、縞模様に黒色の色彩が付された略矩形状のマークである。第１マークＭ１と第２マークＭ２は、同じ形状且つ同じ面積となるように形成されている。但し、それぞれを異なる形状又は面積としてもよい。また、各マークを矩形以外の形状としてもよいし、反射度の低い色彩であれば黒色以外の色彩（例えば紺等）としてもよい。

第１マークＭ１の、ラベルシート３Ａの長手方向（図７中左右方向）における長さＷｍは、反射センサ１１のスポット径以上となるように設定されている。同様に、第２マークＭ２の上記長手方向における長さも、反射センサ１１のスポット径以上となるように設定されている。また、第１マークＭ１と第２マークＭ２の上記長手方向の間隔Ｄは、上記第１マークＭ１の長手方向における長さＷｍ以上となるように設定されている。

第２マークＭ２は、縞模様のマークである。「縞模様」とは、２色以上の異なる色又は同色の濃淡により複数の平行もしくは交差する線で構成された文様であり、縦縞、横縞、格子縞等が含まれる。本実施形態の第２マークＭ２には、搬送方向に対して略垂直な複数の黒色の直線が所定のピッチで互いに平行に形成されており、当該線の黒色と剥離材層３ａの地色である白色とで縞模様が形成されている。これにより、第２マークＭ２の色彩（黒色）が付された部分の面積割合である彩色比率（白黒比率）は、第１マークＭ１の彩色比率よりも小さくなっている。その結果、反射センサ１１により第２マークＭ２を検出する際の受光部による受光量は、第１マークＭ１を検出する際の受光量よりも多くなる。なお、本実施形態では、第１マークＭ１の彩色比率が１００％であるのに対し、第２マークＭ２の彩色比率は略５０％となるように上記縞模様の線幅Ｗｓやピッチ等が設定されている。

なお、第２マークＭ２の彩色比率は上記５０％に限られるものではなく、これ以外の比率としてもよい。但し、後述するように、第１マークＭ１の検出のために用いる閾値は第２マークＭ２の検出信号レベルに基づいて設定される。このため、閾値を第１マークＭ１の検出信号レベルの半分近傍に設定して第１マークＭ１の誤検出をより確実に防止できるように、第２マークＭ２の彩色比率は、第１マークＭ１の彩色比率の半分近傍（例えば４０％〜６０％）であることが好ましい。

また、第２マークＭ２における上記縞模様の線幅Ｗｓは、第２マークＭ２の彩色比率を略５０％に設定可能であれば、特に限定されるものではない。但し、第２マークＭ２を検出する際の反射センサ１１の出力波形がなだらかとなるように、線幅Ｗｓは、上記第１マークＭ１の長手方向における長さＷｍの１／２以下であることが好ましい。

図７のグラフに示すように、反射センサ１１の検出信号のレベルは、第１マークＭ１及び第２マークＭ２を検出する際に変化する。図７において、レベルＬＶ０は、剥離材層３ａの地色（白色）を検出する際の検出信号のレベルである。また、レベルＬＶ１は、第１マークＭ１を検出する際の検出信号の最小レベルであり、レベルＬＶ２は、第２マークＭ２を検出する際の検出信号の最小レベルである。上述のように、第１マークＭ１の彩色比率が１００％であるのに対して第２マークＭ２の彩色比率は略５０％であることから、レベルＬＶ２のレベルＬＶ０に対する変化量は、レベルＬＶ１のレベルＬＶ０に対する変化量の略５０％となっている。

制御部２１０は、上記閾値設定処理において、第１マークＭ１の検出のために用いる検出信号レベルの閾値ＴＨを、上記レベルＬＶ２に設定する。また、制御部２１０は、上記位置特定処理において、反射センサ１１による第１マークＭ１の検出信号と、上記設定した閾値ＴＨ（レベルＬＶ２）との比較結果に基づき、第１マークＭ１の位置を特定する。図７に示す例では、第１マークＭ１はラベルシート３Ａの移動距離がｄ１の位置とｄ２の位置との間に形成されていると特定される。なお、ラベルシート３Ａの移動距離は、プラテンローラ用モータ２０８に設けられたエンコーダ（図示省略）により検出される。

次に、ラベルシート３Ａの剥離材層３ａの地色部分の白レベル（反射度）が低下する場合について説明する。剥離材層３ａの白レベルは、例えば剥離材層３ａの材料、製造工程、メーカーが変更されたり、剥離材層３ａの厚みが薄くなって反射度が小さくなる等により、低下する場合がある。図８に、第１マークＭ１及び第２マークＭ２の印刷濃度が変わらず、剥離材層３ａの白レベルが下がった場合の、第１マークＭ１及び第２マークＭ２の拡大図と、反射センサ１１の検出信号のレベルの変化を示す。図８中の（Ａ）は、白レベルが下がっていない通常の状態、図８中の（Ｂ）は、白レベルが下がった状態、図８中の（Ｃ）は、白レベルが（Ｂ）よりもさらに大きく下がった状態を示している。

図８のグラフにおいて、レベルＬＶ０（Ａ）は、剥離材層３ａの白レベルが下がっていない上記（Ａ）の状態における地色を検出する際の検出信号のレベル、レベルＬＶ０（Ｂ）は、剥離材層３ａの白レベルが下がった上記（Ｂ）の状態における地色を検出する際の検出信号のレベル、レベルＬＶ０（Ｃ）は、剥離材層３ａの白レベルがさらに大きく下がった上記（Ｃ）の状態における地色を検出する際の検出信号のレベルである。同様に、レベルＬＶ２（Ａ）は、剥離材層３ａの白レベルが下がっていない上記（Ａ）の状態における第２マークＭ２を検出する際の検出信号の最小レベル、レベルＬＶ２（Ｂ）は、剥離材層３ａの白レベルが下がった上記（Ｂ）の状態における第２マークＭ２を検出する際の検出信号の最小レベル、レベルＬＶ２（Ｃ）は、剥離材層３ａの白レベルがさらに大きく下がった上記（Ｃ）の状態における第２マークＭ２を検出する際の検出信号の最小レベルである。

図８に示すように、剥離材層３ａの白レベルが下がると、地色部分の検出信号レベルが低下する。これにより、剥離材層３ａの白レベルが下がった場合に、上記（Ａ）の状態における閾値ＴＨ（＝レベルＬＶ２（Ａ））をそのまま使用すると、誤検出が生じる。例えば、上記（Ａ）の状態では、第１マークＭ１は移動距離ｄ１とｄ２との間に位置するように検出されるのに対して、上記（Ｂ）の状態では、地色の検出信号のレベルが低下することにより、第１マークＭ１は移動距離ｄ１’とｄ２’との間にずれて位置するように検出される。さらに、上記（Ｃ）の状態では、地色の検出信号のレベルが上記閾値ＴＨ（＝レベルＬＶ２（Ａ））と略同等又はそれ以下となることから、第１マークＭ１の位置を特定できない可能性がある。

本実施形態では、制御部２１０が、上記（Ａ）の状態では閾値ＴＨを上記レベルＬＶ２（Ａ）に設定し、上記（Ｂ）の状態では閾値ＴＨを上記レベルＬＶ２（Ｂ）に設定し、上記（Ｃ）の状態では閾値ＴＨを上記レベルＬＶ２（Ｃ）に設定する。前述のように、第１マークＭ１は、全面に一様に黒色の色彩が付されているので、第１マークＭ１の検出信号レベルＬＶ１は、剥離材層３ａの白レベルが低下しても変動しない。一方、第２マークＭ２は、剥離材層３ａの地色の部分と色彩が付された部分とで構成されるので、第２マークＭ２の検出信号レベルは剥離材層３ａの白レベルの変動に応じて変動する。このため、上述のように閾値ＴＨを設定することにより、変動するレベルＬＶ０に対するレベルＬＶ１の変化量の略５０％となる値を維持するように、閾値ＴＨを可変させることができる。したがって、上記のように剥離材層３ａの白レベルが低下した場合でも、白レベルが下がっていない通常の時と同程度の精度で第１マークＭ１の位置を検出することができる。図８に示す例では、上記（Ｂ）及び上記（Ｃ）の状態においても、上記（Ａ）の状態と同様に、第１マークＭ１は移動距離ｄ１とｄ２との間に位置するように検出される。

次に、第１マークＭ１及び第２マークＭ２の印刷濃度が変動する場合について説明する。ラベルシート３Ａの第１マークＭ１及び第２マークＭ２は、印刷工程においてロール単位で印刷される。印刷濃度は印刷工程ごとに管理されるため、印刷工程ごとに濃淡のばらつきが生じる場合がある。図９に、剥離材層３ａの白レベルが変わらず、第１マークＭ１及び第２マークＭ２の印刷濃度が薄くなった場合の、第１マークＭ１及び第２マークＭ２の拡大図と、反射センサ１１の検出信号のレベルの変化を示す。図９中の（Ａ）は、印刷濃度が通常の状態、図９中の（Ｂ）は、印刷濃度が薄くなった状態、図９中の（Ｃ）は、印刷濃度が（Ｂ）よりもさらに薄くなった状態を示している。

図９のグラフにおいて、レベルＬＶ１（Ａ）は、印刷濃度が通常である上記（Ａ）の状態における第１マークＭ１を検出する際の検出信号の最小レベル、レベルＬＶ１（Ｂ）は、印刷濃度が薄くなった上記（Ｂ）の状態における第１マークＭ１を検出する際の検出信号の最小レベル、レベルＬＶ１（Ｃ）は、印刷濃度がさらに薄くなった上記（Ｃ）の状態における第１マークＭ１を検出する際の検出信号の最小レベルである。同様に、レベルＬＶ２（Ａ）は、印刷濃度が通常である上記（Ａ）の状態における第２マークＭ２を検出する際の検出信号の最小レベル、レベルＬＶ２（Ｂ）は、印刷濃度が薄くなった上記（Ｂ）の状態における第２マークＭ２を検出する際の検出信号の最小レベル、レベルＬＶ２（Ｃ）は、印刷濃度がさらに薄くなった上記（Ｃ）の状態における第２マークＭ２を検出する際の検出信号の最小レベルである。

図９に示すように、第１マークＭ１及び第２マークＭ２の印刷濃度が薄くなると、マーク部分の検出信号レベルが高くなる。これにより、マークの印刷濃度が薄くなった場合に、上記（Ａ）の状態における閾値ＴＨ（＝レベルＬＶ２（Ａ））をそのまま使用すると、誤検出が生じる。例えば、上記（Ａ）の状態では、第１マークＭ１は移動距離ｄ１とｄ２との間に位置するように検出されるのに対して、上記（Ｂ）の状態では、マーク部分の検出信号レベルが高くなることにより、第１マークＭ１は移動距離ｄ１’とｄ２’との間にずれて位置するように検出される。さらに、上記（Ｃ）の状態では、マーク部分の検出信号レベルがさらに高くなることにより、第１マークＭ１は移動距離ｄ１’’とｄ２’’との間にずれて位置するように検出される。また上記（Ｃ）の状態では、閾値ＴＨ（＝レベルＬＶ２（Ａ））とレベルＬＶ１（Ｃ）とのレベル差が小さいことから、第１マークＭ１の位置を検出できない可能性もある。

本実施形態では、制御部２１０が、上記（Ａ）の状態では閾値ＴＨを上記レベルＬＶ２（Ａ）に設定し、上記（Ｂ）の状態では閾値ＴＨを上記レベルＬＶ２（Ｂ）に設定し、上記（Ｃ）の状態では閾値ＴＨを上記レベルＬＶ２（Ｃ）に設定する。上述のように、印刷濃度は印刷工程ごとに管理されるため、印刷工程ごとに濃淡のばらつきが生じた場合でも、同じ印刷工程で印刷されるラベルシート３Ａの第１マークＭ１及び第２マークＭ２は、ともに同じ程度に濃くなったり薄くなったりして印刷されることなる。つまり、同じロールのラベルシート３Ａに印刷された第１マークＭ１と第２マークＭ２はほぼ同じ濃度で印刷されているとみなすことができる。一方、この例では、剥離材層３ａの地色の部分の検出信号レベルＬＶ０は変動しない。このため、上述のように閾値ＴＨを設定することにより、変動するレベルＬＶ１のレベルＬＶ０に対する変化量の略５０％となる値を維持するように、閾値ＴＨを可変させることができる。したがって、上記のように第１マークＭ１及び第２マークＭ２の印刷濃度が薄くなった場合でも、印刷濃度が通常の時と同程度の精度で第１マークＭ１の位置を検出することができる。図９に示す例では、上記（Ｂ）及び上記（Ｃ）の状態においても、上記（Ａ）の状態と同様に、第１マークＭ１は移動距離ｄ１とｄ２との間に位置するように検出される。

次に、ラベルシート３Ａの剥離材層３ａの地色部分の白レベルが上昇する場合について説明する。例えば、剥離材層３ａに光沢紙を使用したり、剥離材層３ａの材料、製造工程、メーカーが変更されたり、剥離材層３ａの厚みが厚くなって反射度が大きくなる等により、剥離材層３ａの白レベルが想定外に高くなる場合がある。図１０に、第１マークＭ１及び第２マークＭ２の印刷濃度が変わらず、剥離材層３ａの白レベルが上がった場合の、第１マークＭ１及び第２マークＭ２の拡大図と、反射センサ１１の検出信号のレベルの変化を示す。図１０中の（Ａ）は、白レベルが上がっていない通常の状態、図１０中の（Ｂ）は、白レベルが上がった状態を示している。

図１０のグラフにおいて、レベルＬＶ０（Ａ）は、剥離材層３ａの白レベルが上がっていない上記（Ａ）の状態における地色を検出する際の検出信号のレベル、レベルＬＶ０（Ｂ）は、剥離材層３ａの白レベルが上がった上記（Ｂ）の状態における地色を検出する際の検出信号のレベルである。なお、反射センサ１１の検出信号の最大出力がレベルＬＶ０（Ａ）に設定されている場合には、レベルＬＶ０（Ｂ）はセンサ出力が飽和した状態となる。また、レベルＬＶ１（Ａ）は、剥離材層３ａの白レベルが上がっていない上記（Ａ）の状態における第１マークＭ１を検出する際の検出信号の最小レベル、レベルＬＶ１（Ｂ）は、剥離材層３ａの白レベルが上がった上記（Ｂ）の状態における第１マークＭ１を検出する際の検出信号の最小レベルである。同様に、レベルＬＶ２（Ａ）は、剥離材層３ａの白レベルが上がっていない上記（Ａ）の状態における第２マークＭ２を検出する際の検出信号の最小レベル、レベルＬＶ２（Ｂ）は、剥離材層３ａの白レベルが上がった上記（Ｂ）の状態における第２マークＭ２を検出する際の検出信号の最小レベルである。

図１０に示すように、剥離材層３ａの白レベルが上がると、地色部分の検出信号レベルが上昇する。これにより、剥離材層３ａの白レベルが上がった場合に、上記（Ａ）の状態における閾値ＴＨ（＝レベルＬＶ２（Ａ））をそのまま使用すると、誤検出が生じる。例えば、上記（Ａ）の状態では、第１マークＭ１は移動距離ｄ１とｄ２との間に位置するように検出されるのに対して、上記（Ｂ）の状態では、地色の検出信号のレベルが上昇することにより、第１マークＭ１は移動距離ｄ１’とｄ２’との間にずれて位置するように検出される。

本実施形態では、制御部２１０が、上記（Ａ）の状態では閾値ＴＨを上記レベルＬＶ２（Ａ）に設定し、上記（Ｂ）の状態では閾値ＴＨを上記レベルＬＶ２（Ｂ）に設定する。前述のように、第１マークＭ１は、全面に一様に黒色の色彩が付されているので、第１マークＭ１の検出信号レベルＬＶ１は、剥離材層３ａの白レベルが上昇しても変動が少ない。一方、第２マークＭ２は、剥離材層３ａの地色の部分と色彩が付された部分とで構成されるので、第２マークＭ２の検出信号レベルは剥離材層３ａの白レベルの上昇に応じて大きく上昇する。このため、上述のように閾値ＴＨを設定することにより、レベルＬＶ２（Ｂ）が飽和さえしていなければ、上記のように剥離材層３ａの白レベルが上昇して飽和した場合でも、白レベルが上がっていない通常の時と同程度の精度で第１マークＭ１の位置を検出することができる。図１０に示す例では、上記（Ｂ）の状態においても、上記（Ａ）の状態と同様に、第１マークＭ１は移動距離ｄ１とｄ２との間に位置するように検出される。

図１１に、印字ラベルＴの作成時に、制御部２１０によって実行される制御手順を示す。

図１１に示すように、ステップＳ５では、制御部２１０は、サーマルヘッド３１によりラベルシート３Ａのラベル３Ｂに印字する印字情報を、例えば操作端末から上記通信回路２１１Ｂを介して読み込む。

ステップＳ１０では、制御部２１０は、プラテンローラ駆動回路２０９を介してプラテンローラ用モータ２０８を駆動し、プラテンローラ２６を駆動してラベルシート３Ａの搬送を開始する。

ステップＳ１５では、制御部２１０は、反射センサ１１から出力された第２マークＭ２の検出信号を受信する。

ステップＳ２０では、制御部２１０は、上記ステップＳ１５で受信した、反射センサ１１による第２マークＭ２の検出信号のレベルに基づいて、第１マークＭ１の位置を特定するための閾値を可変に設定する閾値設定処理を実行する。

ステップＳ２５では、制御部２１０は、反射センサ１１から出力された第１マークＭ１の検出信号を受信する。

ステップＳ３０では、制御部２１０は、上記ステップＳ２５で受信した、反射センサ１１による第１マークＭ１の検出信号のレベルと、上記ステップＳ２０で設定した閾値との比較結果に基づき、第１マークＭ１の位置を特定する位置特定処理を実行する。

ステップＳ３５では、制御部２１０は、ラベルシート３Ａが所定の印字開始位置まで搬送されたか否かを判定する。具体的には、上記ステップＳ３０において特定した第１マークＭ１の検出位置からの搬送量（前述の移動距離に相当）が、所定の搬送距離に達したか否かが判定される。印字開始位置まで搬送される間はステップＳ３５で待機し（Ｓ３５：ＮＯ）、印字開始位置まで搬送されたら（Ｓ３５：ＹＥＳ）、ステップＳ４０に移行する。

ステップＳ４０では、制御部２１０は、印刷駆動回路２０５を介してサーマルヘッド３１に制御信号を出力する。これにより、上記ラベル３Ｂの感熱層３ｃａに上記ステップＳ５で読み込んだ印字情報に対応する印字が実行される。

ステップＳ４５では、制御部２１０は、ラベルシート３Ａが所定の印字領域長さ分だけ搬送されたか否かを判定する。具体的には、上記ステップＳ３０において特定した第１マークＭ１の検出位置からの搬送量に基づき、印字領域長さ分の搬送が完了したか否かが判定される。印字領域長さの搬送が終了するまでの間はステップＳ４５で待機し（Ｓ４５：ＮＯ）、印字領域長さの搬送が終了した場合には（Ｓ４５：ＹＥＳ）、ステップＳ５０に移行する。

ステップＳ５０では、制御部２１０は、印刷駆動回路２０５を介してサーマルヘッド３１への通電を停止する。これによりラベルシート３Ａへの印字を停止する。

ステップＳ５５では、制御部２１０は、プラテンローラ駆動回路２０９を介してプラテンローラ用モータ２０８の駆動を停止し、プラテンローラ２６の回転を停止する。これにより、ラベルシート３Ａの搬送が停止する。

ステップＳ６０では、制御部２１０は、ＬＥＤ表示部３４に点灯制御信号を出力する。これによりＬＥＤ表示部３４は、カッタレバー９を手動操作することでラベルシート３Ａを切断可能な状態であることを、表示する。

ステップＳ６５では、制御部２１０は、カッタレバー９による切断操作が終了したかどうかを判定する。切断操作が終了するまでの間はステップＳ６５で待機し（Ｓ６５：ＮＯ）、切断操作が終了した場合には（Ｓ６５：ＹＥＳ）、本フローを終了する。

以上説明したように、本実施形態では、ラベルシート３Ａの剥離材層３ａ側の表面に、第１マークＭ１及び第２マークＭ２が印刷されている。前述のように、同じホルダ３におけるラベルシート３Ａに第１マークＭ１と第２マークＭ２を印刷する場合、同じ印刷工程で印刷されることとなる。したがって、例えば印刷工程ごとに濃淡のばらつきが生じた場合でも、第１マークＭ１及び第２マークＭ２がともに同じ程度に濃くなったり薄くなったりして印刷されることなる。つまり、同じラベルシート３Ａに印刷された第１マークＭ１と第２マークＭ２はほぼ同じ濃度で印刷されているとみなすことができる。本実施形態ではこの性質を利用して、閾値設定処理において、第１マークＭ１の検出のために用いる検出信号レベルの閾値を、第２マークＭ２の検出時の検出信号のレベルに基づいて決定する。

例えば、第１マークＭ１が薄く印刷されたときには、第１マークＭ１の検出信号レベルが、通常通り印刷された場合よりも大きい反射度側のレベルになる。すなわちセンサ電圧が高くなる。その結果、通常通り印刷する場合の閾値をそのまま使用すると、第１マークＭ１の検出位置がずれるか、検出されない等の誤検出が生じる可能性がある。このとき、第２マークＭ２も薄く印刷されているため、第２マークＭ２の検出信号レベルも通常通り印刷された場合よりも大きい反射度側のレベルになる。これにより、第２マークＭ２の検出信号のレベルに基づいて、閾値ＴＨを通常通り印刷する場合よりも大きい反射度側のレベルにシフトさせて設定することができる。したがって、上記のように薄い印刷になった場合でも、位置特定処理において閾値ＴＨとの比較結果に基づき第１マークＭ１の位置を特定する際に、通常の印刷の時と同程度の精度で第１マークＭ１の位置を特定することができる。

反対に、第１マークＭ１が濃く印刷されたときには、第１マークＭ１の検出信号レベルが、通常通り印刷された場合よりも小さい反射度側のレベルになる。すなわちセンサ電圧が低くなる。その結果、通常通り印刷する場合の閾値をそのまま使用すると、第１マークＭ１の検出位置がずれる可能性がある。このとき、第２マークＭ２も濃く印刷されているため、第２マークＭ２の検出信号レベルも通常通り印刷された場合よりも小さい反射度側のレベルになる。これにより、第２マークＭ２の検出信号のレベルに基づいて、閾値ＴＨを通常通り印刷する場合よりも小さい反射度側のレベルにシフトさせて設定することができる。したがって、上記のように濃い印刷になった場合でも、通常の印刷の時と同程度の精度で第１マークＭ１の位置を特定することができる。

一方、第１マークＭ１及び第２マークＭ２の濃度が変わらず、ラベルシート３Ａの地色部分の反射度が小さくなった場合には、地色部分の検出信号レベルが、地色部分の反射度が通常である場合よりも小さい反射度側のレベルになる。すなわちセンサ電圧が低くなる。その結果、ラベルシート３Ａの地色部分の反射度が通常である場合の閾値をそのまま使用すると、第１マークＭ１の検出位置がずれるか、検出されない等の誤検出が生じる可能性がある。このとき、第２マークＭ２の検出信号レベルも、地色部分の反射度が通常である場合よりも小さい反射度側のレベルになる。これにより、第２マークＭ２の検出信号のレベルに基づいて、閾値ＴＨを地色部分の反射度が通常である場合よりも小さい反射度側のレベルにシフトさせて設定することができる。したがって、上記のようにラベルシート３Ａの地色部分の反射度が小さくなった場合でも、地色部分の反射度が通常の時と同程度の精度で第１マークＭ１の位置を特定することができる。

反対に、第１マークＭ１及び第２マークＭ２の濃度が変わらず、ラベルシート３Ａの地色部分の反射度が大きくなった場合には、地色部分の検出信号レベルが、地色部分の反射度が通常である場合よりも大きい反射度側のレベルになる。その結果、ラベルシート３Ａの地色部分の反射度が通常である場合の閾値をそのまま使用すると、第１マークＭ１の検出位置がずれる可能性がある。このとき、第２マークＭ２の検出信号レベルも、地色部分の反射度が通常である場合よりも大きい反射度側のレベルになる。これにより、第２マークＭ２の検出信号のレベルに基づいて、閾値ＴＨを地色部分の反射度が通常である場合よりも大きい反射度側のレベルにシフトさせて設定することができる。したがって、上記のようにラベルシート３Ａの地色部分の反射度が大きくなった場合でも、地色部分の反射度が通常の時と同程度の精度で第１マークＭ１の位置を特定することができる。

以上の結果、本実施形態においては、ラベルシート３Ａに備えられる第１マークＭ１及び第２マークＭ２の濃淡、及び、ラベルシート３Ａの反射度の大小、がばらついたとしても、それらの影響を受けることなく高精度に第１マークＭ１の位置検出を行うことができる。

また、本実施形態では特に、反射センサ１１により第２マークＭ２を検出する際の受光部による受光量は、第１マークＭ１を検出する際の受光量よりも多い。

これにより、第２マークＭ２の検出信号レベルを、第１マークＭ１の検出信号レベルよりも大きい反射度側のレベルとすることができる。その結果、第２マークＭ２の検出信号レベルを、第１マークＭ１の検出のために用いる検出信号レベルの閾値ＴＨとして設定することが可能となり、閾値の設定が容易となる。

また、本実施形態では特に、第２マークＭ２の色彩が付された部分の面積割合である彩色比率は、第１マークＭ１の彩色比率よりも小さい。

これにより、第２マークＭ２の彩色比率に応じて、第１マークＭ１の検出のために用いる検出信号レベルの閾値ＴＨを最適な値に調整することが可能となる。また、第２マークＭ２をラベルシート３Ａの地色の部分と色彩が付された部分とで構成することができる。その結果、ラベルシート３Ａの地色部分の反射度が大きくなったり小さくなった場合に、第２マークＭ２の検出信号レベルを地色部分の反射度の変動に応じて変動させることができ、閾値ＴＨを地色部分の反射度の変動に応じて可変に設定することが可能となる。したがって、ラベルシート３Ａの反射度の大小の影響を受けることなく高精度に第１マークＭ１の位置検出を行うことができる。

また、本実施形態では特に、第１マークＭ１は、全面に一様に色彩が付されたマークであり、第２マークＭ２は、縞模様に色彩が付されたマークである。

これにより、第２マークＭ２の縞模様の線幅Ｗｓやピッチ等に応じて、全面マークである第１マークＭ１との間で、彩色比率を精度良く設定することができる。

また、本実施形態では特に、第２マークＭ２における縞模様の線幅Ｗｓは、ラベルシート３Ａの長手方向における第１マークＭ１の長さＷｍの１／２以下である。

一般に、第１マークＭ１のシート長手方向の長さＷｍは、反射センサ１１のスポット径と同じかそれ以上に設定される。このため、第２マークＭ２における縞模様の線幅Ｗｓを、第１マークＭ１のシート長手方向の長さＷｍの１／２以下とすることで、第２マークＭ２を検出する際の反射センサ１１の出力波形をなだらかにすることができ、閾値ＴＨの設定精度を向上することができる。

また、本実施形態のラベルシート３Ａによれば、次のような効果を得ることができる。すなわち、一般に、印刷媒体であるラベルシート３Ａに位置検出用のマークを印刷する際には、例えばマークの濃度が薄くなると反射センサ１１が出力する検出信号のレベルが閾値以上となり誤検出が発生する可能性があることから、マークの印刷濃度を管理する必要がある。しかしながら、正確な濃度は印刷工程とは別に設けられた濃度計で測定する必要がある。このため、例えば、印刷工程を止めてオフラインにて測定作業を行うことになるため時間がかかる、印刷した全てのマークの濃度を測定できない、印刷工程の最初と最後の濃度を測定して管理していることが多く、バラツキを考慮してマージンを持った印刷濃度をターゲットにするため必要以上のインクを使うことになる、印刷濃度は印刷物のインクの乾燥状態によっても異なるため、要求された濃度を満足するためには検査に時間を要する、等の課題が生じる。

そこで、本実施形態では、ラベルシート３Ａの長手方向に間隔をあけて、全面に一様に色彩が付された第１マークＭ１と、縞模様に色彩が付された第２マークＭ２を設ける。これにより、ラベル作成装置１側において、第１マークＭ１の検出のために用いる検出信号レベルの閾値ＴＨを、第２マークＭ２の検出時の検出信号のレベルに基づいて決定することが可能となる。このとき、第１マークＭ１と第２マークＭ２は、同じ印刷工程において近傍位置に印刷されることから、ほぼ同じ濃度で印刷される。このため、印刷濃度に関わらず、第１マークＭ１と第２マークＭ２の彩色比率に応じて、第１マークＭ１の検出のために用いる閾値ＴＨを最適な値に調整することが可能となる。そして、第１マークＭ１を全面マーク、第２マークＭ２を縞模様のマークとすることで、第２マークＭ２の縞模様の線幅やピッチ等に応じて、第１マークＭ１と第２マークＭ２との間で彩色比率を精度良く設定することができる。その結果、ラベルシート３Ａに備えられるマークの濃淡がばらついたとしても、それらの影響を受けることなく高精度に第１マークＭ１の位置検出を行うことが可能となり、誤検出を防止できる。

以上により、印刷濃度の厳格な管理が不要となるので、オフラインでの印刷濃度の測定を削除、もしくは、測定頻度を減らすことができる。また、第１マークＭ１と第２マークＭ２の彩色比率が規定の範囲内に入っていればよいので、例えばカメラ等の撮像手段による合否判定が可能となる。このため、印刷工程のインライン上で合否判定を行うことが可能となり、全てのマークについて検査することができる。その結果、印刷工程を途中で止めて濃度測定を行ったり、印刷工程の最後で基準外れが見つかりロット不良となる等を回避できる。

また、本実施形態では特に、第１マークＭ１と第２マークＭ２のシート長手方向の間隔Ｄは、長手方向における第１マークＭ１の長さＷｍ以上である。

一般に、第１マークＭ１のシート長手方向の長さＷｍは、ラベル作成装置１側の反射センサ１１のスポット径と同じかそれ以上に設定される。このため、第１マークＭ１と第２マークＭ２のシート長手方向の間隔Ｄを、第１マークＭ１のシート長手方向の長さＷｍ以上とすることで、当該間隔Ｄをスポット径以上とすることができる。これにより、反射センサ１１による検出信号のレベルを、第２マークＭ２を検出した後第１マークＭ１を検出する前に、ラベルシート３Ａの地色部分の検出信号レベルに復帰させることができる。その結果、第１マークＭ１を検出する際の反射センサ１１の出力波形をきれいな形とすることができ、第１マークＭ１の位置の検出精度を高めることができる。

なお、本発明は、上記実施形態に限られるものではなく、その趣旨及び技術的思想を逸脱しない範囲内で種々の変形が可能である。以下、そのような変形例を順を追って説明する。

（１）第２マークの縞模様のバリエーション
上記実施形態では、第２マークＭ２の縞模様を、搬送方向に対して略垂直な複数の黒色の直線が所定のピッチで互いに平行に配置された構成としたが、縞模様は上記以外の構成としてもよい。例えば図１２に示すように、搬送方向に対して所定の角度（例えば４５度）に傾斜した複数の黒色の直線が所定のピッチで互いに平行に配置された構成としてもよい。また、例えば図１３に示すように、搬送方向に対して略平行な複数の黒色の直線が所定のピッチで互いに平行に配置された構成としてもよい。また、例えば図１４に示すように、搬送方向に対して略垂直な複数の黒色の直線と、搬送方向に対して略平行な複数の黒色の直線とが、格子状に配置された構成としてもよい。

上記のいずれにおいても、前述の実施形態と同様に、第２マークＭ２の彩色比率は略５０％となるように上記縞模様の線幅Ｗｓやピッチ等が設定されている。また、第２マークＭ２における上記縞模様の線幅Ｗｓは、上記第１マークＭ１のシート長手方向における長さＷｍの１／２以下である。また、第１マークＭ１と第２マークＭ２の上記シート長手方向の間隔Ｄは、上記第１マークＭ１のシート長手方向における長さＷｍ以上となるように設定されている。

なお、縞模様を構成する各線は直線に限らず、折れ曲がった線や曲線等でもよく、且つ、平行でない態様で配置してもよい。また、縞模様を構成する各線の太さは一様でなくともよく、例えば細長い領域等としてもよい。

本変形例によっても、上記実施形態と同様の効果を得ることができる。

（２）第２マークをドット模様とする場合
上記実施形態では、第２マークＭ２を縞模様に色彩が付されたマークとしたが、これに限らず、例えばドット模様に黒色の色彩が付されたマークとしてもよい。「ドット模様」とは、複数のドットを規則的又は不規則に配置した模様である。ドットの形状は、例えば四角形、平行四辺形、円形、その他図柄等、どのような形状としてもよい。例えば図１５に示すように、略四角形状である複数のドットが所定のピッチで千鳥状に配置された構成としてもよい。また、例えば図１６に示すように、略平行四辺形状である複数のドットが所定のピッチで並列に配置された構成としてもよい。また、例えば図１７に示すように略円形状の複数のドットが所定のピッチで千鳥状に配置された構成としてもよい。

上記のいずれにおいても、前述の実施形態と同様に、第２マークＭ２の彩色比率は略５０％となるように上記ドット模様のドット幅Ｗｄやピッチ等が設定されている。また、第２マークＭ２における上記ドット模様のドット幅Ｗｄは、上記第１マークＭ１のシート長手方向における長さＷｍの１／２以下である。また、第１マークＭ１と第２マークＭ２の上記シート長手方向の間隔Ｄは、上記第１マークＭ１のシート長手方向における長さＷｍ以上となるように設定されている。

なお、ドット模様を構成する各ドットの形状は、上記に限らず、どのような形状としてもよい。また、各ドットは接触するように配置されてもよいし、間隔をあけて配置されてもよい。また、各ドットの配置は並列配置や千鳥配置に限らず、例えば不規則に配置されてもよい。

本変形例によっても、上記実施形態と同様の効果を得ることができる。

（３）第１マーク及び第２マークの両方を縞模様又はドット模様とする場合
上記実施形態では、第１マークＭ１を全面に一様に黒色の色彩が付されたマークとし、第２マークＭ２を縞模様に色彩が付されたマークとしたが、これに限らず、例えば第１マークＭ１及び第２マークＭ２の両方を縞模様又はドット模様に色彩が付されたマークとしてもよい。

例えば図１８に示すように、第１マークＭ１及び第２マークＭ２の両方を、搬送方向に対して略垂直な複数の黒色の直線が所定のピッチで互いに平行に配置された構成としてもよい。この場合、第２マークＭ２の彩色比率は第１マークＭ１の彩色比率よりも小さい。本変形例では、第２マークＭ２の彩色比率（例えば４０％）は第１マークＭ１の彩色比率（例えば８０％）の略半分となるように、第１マークＭ１の線幅Ｗｓ１やピッチ等と、第２マークＭ２の線幅Ｗｓ２やピッチ等が設定されている。また、第１マークＭ１の線幅Ｗｓ１は第２マークＭ２の線幅Ｗｓ２よりも大きく、且つ、線幅Ｗｓ１，Ｗｓ２は共に、上記第１マークＭ１のシート長手方向における長さＷｍの１／２以下である。また、第１マークＭ１と第２マークＭ２の上記シート長手方向の間隔Ｄは、上記第１マークＭ１のシート長手方向における長さＷｍ以上となるように設定されている。

また、例えば図１９に示すように、第１マークＭ１及び第２マークＭ２の両方を、略四角形状である複数のドットが所定のピッチで千鳥状に配置された構成としてもよい。この場合、第２マークＭ２の彩色比率は第１マークＭ１の彩色比率よりも小さい。本変形例では、第２マークＭ２の彩色比率（例えば４０％）は第１マークＭ１の彩色比率（例えば８０％）の略半分となるように、第１マークＭ１のドット幅Ｗｄ１やピッチ等と、第２マークＭ２のドット幅Ｗｄ２やピッチ等が設定されている。また、第１マークＭ１のドット幅Ｗｄ１は第２マークＭ２のドット幅Ｗｄ２よりも大きく、且つ、ドット幅Ｗｄ１，Ｗｄ２は共に、上記第１マークＭ１のシート長手方向における長さＷｍの１／２以下である。また、第１マークＭ１と第２マークＭ２の上記シート長手方向の間隔Ｄは、上記第１マークＭ１のシート長手方向における長さＷｍ以上となるように設定されている。

なお、第２マークＭ２の彩色比率は第１マークＭ１の彩色比率の略半分（略５０％）に限られるものではなく、これ以外の比率としてもよい。但し、前述のように、第１マークＭ１の検出のために用いる閾値は第２マークＭ２の検出信号レベルに基づいて設定される。このため、閾値を第１マークＭ１の検出信号レベルの半分近傍に設定して第１マークＭ１の誤検出をより確実に防止できるように、第２マークＭ２の彩色比率は、第１マークＭ１の彩色比率の半分近傍（例えば４０％〜６０％）であることが好ましい。

また、図示は省略するが、例えば第１マークＭ１を縞模様、第２マークＭ２をドット模様といったように、縞模様のマークとドット模様のマークを混在させてもよい。

本変形例によっても、上記実施形態と同様の効果を得ることができる。また、本変形例では、第１マークＭ１及び第２マークＭ２はそれぞれ、縞模様又はドット模様に色彩が付されたマークである。これにより、第１マークＭ１及び第２マークＭ２のそれぞれの縞模様の線幅Ｗｓ１，Ｗｓ２やピッチ等、又は、ドット模様のドット幅Ｗｄ１，Ｗｄ２やピッチ等に応じて、第１マークＭ１と第２マークＭ２との間で、彩色比率を精度良く設定することができる。

また、本変形例では特に、第２マークＭ２の彩色比率は、第１マークＭ１の彩色比率の略５０％、又は、４０％〜６０％の範囲とするのが好ましい。これにより、第１マークＭ１の検出のために用いる閾値ＴＨを、第２マークＭ２の検出信号レベルＬＶ２に基づいて第１マークＭ１の検出信号レベルＬＶ１の半分近傍の値に設定することができるので、第１マークＭ１の誤検出をより確実に防止できる。

（４）３種類以上のマークを設ける場合
上記実施形態では、ラベルシート３Ａに第１マークＭ１及び第２マークＭ２の２種類のマークを設けるようにしたが、マークの数はこれに限らず、３種類以上のマークを設けてもよい。

例えば図２０においては、ラベルシート３Ａの剥離材層３ａ側の表面に、第１マークＭ１、第２マークＭ２、及び第３マークＭ３からなる３種類のマークが印刷されている。第２マークＭ２は、第１マークＭ１よりも搬送方向下流側に設けられ、第３マークＭ３は、第２マークＭ２よりもさらに搬送方向下流側に設けられている。第１マークＭ１は、全面に一様に黒色の色彩が付されたマークであり、第２マークＭ２は、縞模様に黒色の色彩が付されたマークであり、第３マークＭ３は、ドット模様に黒色の色彩が付されたマークである。本変形例では、第１マークＭ１の彩色比率が１００％であるのに対し、第２マークＭ２の彩色比率は略５０％となるように上記縞模様の線幅Ｗｓやピッチ等が設定されている。同様に、第３マークＭ３の彩色比率も略５０％となるように上記ドット模様のドット幅Ｗｄやピッチ等が設定されている。

また、第２マークＭ２における上記縞模様の線幅Ｗｓは、上記第１マークＭ１のシート長手方向における長さＷｍの１／２以下である。また、第１マークＭ１と第２マークＭ２の上記シート長手方向の間隔Ｄは、上記第１マークＭ１のシート長手方向における長さＷｍ以上となるように設定されている。同様に、第３マークＭ３における上記ドット模様のドット幅Ｗｄは、上記第１マークＭ１のシート長手方向における長さＷｍの１／２以下である。また、第２マークＭ２と第３マークＭ３の上記シート長手方向の間隔Ｄは、上記第１マークＭ１のシート長手方向における長さＷｍ以上となるように設定されている。

本変形例では、制御部２１０は、閾値設定処理において、反射センサ１１による第３マークＭ３の検出信号のレベル及び第２マークＭ２の検出信号のレベルに基づいて閾値を可変に設定する。具体的には、第３マークＭ３の検出信号のレベルと第２マークＭ２の検出信号のレベルは略同等の値となるため、例えばこれらの検出信号のレベルの平均値を算出し、閾値ＴＨに設定する。そして、制御部２１０は、位置特定処理において、反射センサ１１による第１マークＭ１の検出信号のレベルと設定した閾値ＴＨとの比較結果に基づき、第１マークＭ１の位置を特定する。

本変形例によれば、２種類のマークを用いて閾値ＴＨの設定を行うので、１種類のマークのみにより閾値ＴＨを設定する場合に比べて、閾値ＴＨの精度を向上できる。

なお、上記では第２マークＭ２の彩色比率と第３マークＭ３の彩色比率を同じ５０％に設定したが、異なる彩色比率としてもよい。例えば、第２マークＭ２の彩色比率を６０％、第３マークＭ３の彩色比率を４０％に設定し、これらの検出信号のレベルの平均値を算出して閾値ＴＨに設定してもよい。

なお、以上の説明において、「垂直」「平行」「平面」等の記載がある場合には、当該記載は厳密な意味ではない。すなわち、それら「垂直」「平行」「平面」とは、設計上、製造上の公差、誤差が許容され、「実質的に垂直」「実質的に平行」「実質的に平面」という意味である。

また、以上の説明において、外観上の寸法や大きさが「同一」「等しい」「異なる」等の記載がある場合は、当該記載は厳密な意味ではない。すなわち、それら「同一」「等しい」「異なる」とは、設計上、製造上の公差、誤差が許容され、「実質的に同一」「実質的に等しい」「実質的に異なる」という意味である。

但し、例えば閾値（図１１のフローチャート参照）や基準値等、所定の判定基準となる値あるいは区切りとなる値の記載がある場合は、それらに対しての「同一」「等しい」「異なる」等は、上記とは異なり、厳密な意味である。

なお、以上において、図６等の各図中に示す矢印は信号の流れの一例を示すものであり、信号の流れ方向を限定するものではない。

また、図１１に示すフローチャートは本発明を上記フローに示す手順に限定するものではなく、発明の趣旨及び技術的思想を逸脱しない範囲内で手順の追加・削除又は順番の変更等をしてもよい。

また、以上既に述べた以外にも、上記実施形態や各変形例による手法を適宜組み合わせて利用しても良い。

その他、一々例示はしないが、本発明は、その趣旨を逸脱しない範囲内において、種々の変更が加えられて実施されるものである。

１ ラベル作成装置（プリンタ）
３Ａ ラベルシート（テープ）
１１ 反射センサ
２６ プラテンローラ（搬送部）
３１ サーマルヘッド（印字部）
２１０ 制御部
Ｄ 間隔
Ｍ１ 第１マーク
Ｍ２ 第２マーク
ＴＨ 閾値
Ｗｍ 第１マークの長さ
Ｗｓ 縞模様の線幅
Ｗｄ ドット模様のドット幅

Claims (13)

1. 複数のマークを備えたテープを搬送する搬送部と、
   前記搬送部によって搬送される前記テープに印字する印字部と、
   発光部及び受光部を備え、前記受光部による受光に基づき前記テープの前記マークを検出し、対応する検出信号を出力する反射センサと、
   制御部と、
   を有するプリンタであって、
   前記複数のマークは、
   前記テープに設けられた第１マーク、及び、前記第１マークよりも前記テープの搬送方向における下流側に設けられた第２マーク、を含み、
   前記制御部は、
   前記反射センサによる前記第１マークの検出信号のレベルと閾値との比較結果に基づき、前記第１マークの位置を特定する位置特定処理と、
   前記反射センサによる前記第２マークの検出信号のレベルに基づいて前記閾値を可変に設定する閾値設定処理と、
   を実行する、プリンタ。
2. 請求項１記載のプリンタにおいて、
   前記反射センサにより前記第２マークを検出する際の前記受光部による受光量は、前記第１マークを検出する際の前記受光量よりも多い、
   プリンタ。
3. 請求項２記載のプリンタにおいて、
   前記第２マークの色彩が付された部分の面積割合である彩色比率は、前記第１マークの前記彩色比率よりも小さい、
   プリンタ。
4. 請求項３記載のプリンタにおいて、
   前記第１マークは、全面に一様に前記色彩が付されたマークであり、
   前記第２マークは、縞模様又はドット模様に前記色彩が付されたマークである、
   プリンタ。
5. 請求項３記載のプリンタにおいて、
   前記第１マーク及び前記第２マークは、それぞれ、縞模様又はドット模様に色彩が付されたマークである、
   プリンタ。
6. 請求項４又は請求項５記載のプリンタにおいて、
   前記第２マークにおける前記縞模様の線幅又は前記ドット模様のドット幅は、前記テープの長手方向における前記第１マークの長さの１／２以下である、
   プリンタ。
7. 長手方向に間隔をあけて第１マーク及び第２マークが設けられ、
   前記第１マークは、全面に一様に色彩が付されたマークであり、
   前記第２マークは、縞模様又はドット模様に色彩が付されたマークである、
   テープ。
8. 請求項７記載のテープにおいて、
   前記第２マークにおける前記縞模様の線幅又は前記ドット模様のドット幅は、前記長手方向における前記第１マークの長さの１／２以下である、
   テープ。
9. 請求項７又は請求項８記載のテープにおいて、
   前記第１マークと前記第２マークの前記長手方向の間隔は、前記長手方向における前記第１マークの長さ以上である、
   テープ。
10. 長手方向に間隔をあけて第１マーク及び第２マークが設けられ、
    前記第１マーク及び前記第２マークは、それぞれ、縞模様又はドット模様に色彩が付されたマークであり、
    前記第２マークの前記色彩が付された部分の面積割合である彩色比率は、前記第１マークの前記彩色比率よりも小さい、
    テープ。
11. 請求項１０記載のテープにおいて、
    前記第２マークの前記彩色比率は、前記第１マークの前記彩色比率の４０％〜６０％である、
    テープ。
12. 請求項１０又は請求項１１記載のテープにおいて、
    前記第２マークにおける前記縞模様の線幅又は前記ドット模様のドット幅は、前記長手方向における前記第１マークの長さの１／２以下である、
    テープ。
13. 請求項１０乃至請求項１２のいずれか１項記載のテープにおいて、
    前記第１マークと前記第２マークの前記長手方向の間隔は、前記長手方向における前記第１マークの長さ以上である、
    テープ。

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