JP2024068417A - 印刷装置およびマーク検知装置 - Google Patents

Abstract

【課題】１個の検知部から出力される検知信号に基づいて、マークの境界の位置を検知できる、印刷装置およびマーク検知装置を提供する。
【解決手段】ラベル紙ＬＰには、各ラベルＬに対して一定の位置にブラックマークＢＫが付されている。ラベル紙ＬＰの先端が反射型センサ３１の検知位置を通過すると、反射型センサ３１から検知信号が出力される。ブラックマークＢＫの後端が検知位置を通過すると、反射型センサ３１から検知信号が再び出力される。反射型センサ３１から検知信号が出力されてからラベル紙ＬＰが判定距離を搬送される間に、反射型センサ３１から検知信号が再び出力されたか否かが判定される。反射型センサ３１から検知信号が再び出力された場合、後の検知信号の出力がブラックマークＢＫの後端が検知位置を通過したことによるものであると判断される。
【選択図】図３

Description

本発明は、印刷装置およびマーク検知装置に関する。

従来、ロール状に巻回された長尺のロール紙を送り出しつつ、ロール紙上にその長手方向に並んで設けられたラベル（印刷領域）に順次に画像を印刷するプリンタが知られている。

ロール紙には、その裏面に印刷開始位置を決めるためのマークが各ラベルに対応づけて付されたものがある。このマーク付きのロール紙に対応して、プリンタには、ロール紙で反射する光量に応じた電気信号を出力する反射型センサが備えられている。マークの境界で反射光量が変化するので、反射型センサの出力信号からマークの境界を検知することができる。そして、マークの境界の位置を基準に各ラベルの印刷開始位置を決定することができる。

マークが各ラベルの先端付近（ロール紙の送出方向の下流端付近）に付されている場合、ロール紙の先端と先頭のマーク、つまり１枚目のラベルに対応するマークとの間の余白部分の距離が短い。そのため、余白部分で反射した光を反射型センサが受光したときに、反射型センサの出力信号が十分に立ち上がらず、反射型センサの出力信号からロール紙の先端と先頭のマークの境界との区別がつきにくい。そこで、透過型センサを設けて、透過型センサの出力信号からロール紙の先端を検知し、ロール紙の先端の位置から１枚目のラベルの印刷開始位置を決定する手法が提案されている。

特開２０２２－４７６４１号公報

ところが、その提案の手法では、透過型センサおよび反射型センサの２個の検知部が必要である。

本発明の目的は、１個の検知部から出力される検知信号に基づいて、マークの境界の位置を検知できる、印刷装置およびマーク検知装置を提供することである。

前記の目的を達成するため、本発明の一の局面に係る印刷装置は、搬送方向に並べて設定された複数の印刷領域のそれぞれに対して一定の位置にマークが付された媒体を、搬送方向に搬送する搬送部と、印刷領域に画像を印刷する印刷部と、媒体の先端およびマークの後端が検知位置を通過したことに応じて、検知信号を出力する検知部と、制御部とを備え、制御部は、検知部から検知信号が出力されたことに応じて、検知信号の出力の原因を判定する判定距離を設定し、判定距離を設定した時点から搬送部によって媒体が判定距離を搬送される間に、検知部から検知信号が出力されたか否かを判定し、検知信号が出力されたと判定した場合、後の検知信号の出力がマークの後端の通過によるものであると判断し、検知信号が出力されなかったと判定した場合、判定距離を設定した際の検知信号の出力がマークの後端の通過によるものであると判断し、マークの後端が検知位置を通過した時点での媒体の位置を基準に、その検知されたマークに対応する印刷領域における印刷開始位置を決定する。

この構成によれば、媒体には、複数の印刷領域が媒体の搬送方向に並べて設定されるとともに、各印刷領域に対して一定の位置にマークが付されている。媒体の先端が検知部の検知位置よりも搬送方向の上流側に位置する状態から、媒体が搬送方向に搬送されて、媒体の先端が検知部の検知位置を通過すると、検知部から検知信号が出力される。媒体が搬送方向にさらに搬送されて、マークの後端が検知位置を通過すると、検知部から検知信号が再び出力される。

検知部から検知信号が出力されたことに応じて、判定距離が設定される。そして、判定距離が設定された時点から媒体が判定距離を搬送される間に、検知部から検知信号が再び出力されたか否かが判定される。検知部から検知信号が再び出力された場合、先の検知信号の出力は、媒体の先端が検知位置を通過したことによるものであり、後の検知信号の出力は、マークの後端が検知位置を通過したことによるものであると判断される。一方、検知部から検知信号が出力されなかった場合、判定距離の設定の際の検知信号の出力は、マークの後端が検知位置を通過したことによるものであると判断される。

よって、１個の検知部から出力される検知信号に基づいて、マークの境界である後端の位置を検知することができる。

そして、マークの後端が検知位置を通過した時点での媒体の位置を基準に、そのマークに対応する印刷領域における印刷開始位置が決定される。これにより、印刷開始位置を精度よく決定することができ、印刷領域に画像を良好に印字することができる。

また、本発明の他の局面に係るマーク検知装置は、複数のマークが搬送方向に一定のピッチで付された媒体を、搬送方向に搬送する搬送部と、媒体の先端およびマークの後端が検知位置を通過したことに応じて、検知信号を出力する検知部と、制御部とを備え、制御部は、検知部から検知信号が出力されたことに応じて、検知信号の出力の原因を判定する判定距離を設定し、判定距離を設定した時点から搬送部によって媒体が判定距離を搬送される間に、検知部から検知信号が出力されたか否かを判定し、検知信号が出力されたと判定した場合、後の検知信号の出力がマークの後端の通過によるものであると判断し、検知信号が出力されなかったと判定した場合、判定距離を設定した際の検知信号の出力がマークの後端の通過によるものであると判断する。

この構成によれば、媒体には、複数の印刷領域が媒体の搬送方向に並べて設定されるとともに、各印刷領域に対して一定の位置にマークが付されている。媒体の先端が検知部の検知位置よりも搬送方向の上流側に位置する状態から、媒体が搬送方向に搬送されて、媒体の先端が検知部の検知位置を通過すると、検知部から検知信号が出力される。媒体が搬送方向にさらに搬送されて、マークの後端が検知位置を通過すると、検知部から検知信号が再び出力される。

検知部から検知信号が出力されたことに応じて、判定距離が設定される。そして、判定距離が設定された時点から媒体が判定距離を搬送される間に、検知部から検知信号が再び出力されたか否かが判定される。検知部から検知信号が再び出力された場合、先の検知信号の出力は、媒体の先端が検知位置を通過したことによるものであり、後の検知信号の出力は、マークの後端が検知位置を通過したことによるものであると判断される。一方、検知部から検知信号が出力されなかった場合、判定距離の設定の際の検知信号の出力は、マークの後端が検知位置を通過したことによるものであると判断される。

よって、１個の検知部から出力される検知信号に基づいて、マークの境界である後端の位置を検知することができる。

本発明によれば、１個の検知部から出力される検知信号に基づいて、マークの境界の位置を検知することができる。

本発明の一実施形態に係るラベルプリンタの構成を図解的に示す断面図である。 ラベルプリンタの電気的構成の要部を示すブロック図である。 ラベル紙の構成、判定距離の設定および検知信号波形の第１の例を示す図である。 ラベル紙の構成、判定距離の設定および検知信号波形の第２の例を示す図である。 ラベル紙の構成、判定距離の設定および検知信号波形の第３の例を示す図である。 ラベル紙の構成、判定距離の設定および検知信号波形の第４の例を示す図である。 印刷開始位置決定処理の流れを示すフローチャートである。

以下では、本発明の実施の形態について、添付図面を参照しつつ詳細に説明する。

＜ラベルプリンタの全体構成＞
ラベルプリンタ１（印刷装置およびマーク検知装置の一例）は、図１に示されるように、長尺のラベル紙ＬＰ（媒体の一例）を搬送しつつ、ラベル紙ＬＰの台紙Ｐ上にラベル紙ＬＰの長手方向に並べて設けられたラベルＬ（印刷領域の一例）に順次に画像を印刷する装置である。ラベルプリンタ１は、外殻をなす筐体１１を備えており、筐体１１の側面には、ラベル紙ＬＰを排出する排出口１２が形成されている。

なお、排出口１２が形成されている側をラベルプリンタ１の前側と規定し、その反対側を後側と規定する。また、ラベルプリンタ１の上下は、ラベルプリンタ１が水平面上に設置された状態で規定し、その水平面上に設置されたラベルプリンタ１を前側から見て、ラベルプリンタ１の左右を規定する。図１に示される断面図は、ラベルプリンタ１を前後方向に延びる切断面で切断した断面を右側から見た図である。

ラベル紙ＬＰは、ラベルＬを外側に向けてロール芯に巻回されたロールの形態で提供される。筐体１１内には、ラベル紙ＬＰのロールを保持するロールホルダ１３が設けられている。ロールホルダ１３は、中心線が左右方向に延びる円柱状を有している。ラベル紙ＬＰのロール芯がロールホルダ１３に外嵌されて、ロール芯がロールホルダ１３に固定されることにより、ラベル紙ＬＰのロールがロールホルダ１３に保持される。

筐体１１内には、方向変更ガイド１４が設けられている。方向変更ガイド１４は、ロールホルダ１３の後上方かつ排出口１２の後方の位置に配置されて、後上方に膨出する円弧状をなしている。

また、筐体１１内には、排出口１２と方向変更ガイド１４との間に、搬送路１５が設定されている。搬送路１５は、方向変更ガイド１４の前端から排出口１２に向けて、直線状に延びている。

方向変更ガイド１４に対して前側に間隔を空けた位置に、搬送ローラ２１（搬送部の一例）が設けられている。搬送ローラ２１は、駆動ローラ２２および従動ローラ２３の対からなる。駆動ローラ２２および従動ローラ２３は、それぞれ左右方向に延びる回転軸線を中心に回転可能に設けられ、それらの周面が搬送路１５を挟んで互いに当接している。駆動ローラ２２は、搬送路１５の下側に配置され、従動ローラ２３は、搬送路１５の上側に配置されている。

排出口１２と搬送ローラ２１との間であって、排出口１２の近傍の位置には、排出ローラ２４が設けられている。排出ローラ２４は、駆動ローラ２５および従動ローラ２６の対からなる。駆動ローラ２５および従動ローラ２６は、それぞれ左右方向に延びる回転軸線を中心に回転可能に設けられ、それらの周面が搬送路１５を挟んで互いに当接している。駆動ローラ２５は、搬送路１５の下側に配置され、従動ローラ２６は、搬送路１５の上側に配置されている。

ラベル紙ＬＰは、ロールホルダ１３に保持されたロールから方向変更ガイド１４の後側に向けて引き出され、方向変更ガイド１４に沿わせることにより前側に方向を変えられる。そして、ラベル紙ＬＰの先端部分が搬送ローラ２１の駆動ローラ２２と従動ローラ２３との間に後側から差し込まれる。

搬送ローラ２１の駆動ローラ２２および排出ローラ２４の駆動ローラ２５には、モータＭ（図２参照）の正転による回転力の伝達経路が接続されている。モータＭが正転されて、その正転による回転力が駆動ローラ２２，２５に伝達されると、駆動ローラ２２，２５が右側から見て反時計回りに回転する。

ラベル紙ＬＰが搬送ローラ２１の駆動ローラ２２と従動ローラ２３との間に通された状態で、モータＭの正転により駆動ローラ２２が回転すると、駆動ローラ２２の周面とラベル紙ＬＰ（台紙Ｐ）との接触点で生じる摩擦力の反力により、ラベル紙ＬＰが搬送路１５を搬送ローラ２１から排出口１２に向かう搬送方向に搬送される。従動ローラ２３は、ラベル紙ＬＰの移動に従動して回転する。

ラベル紙ＬＰが排出ローラ２４の駆動ローラ２５と従動ローラ２６との間に通されていない状態では、従動ローラ２６が駆動ローラ２５の回転に従動して回転する。駆動ローラ２５および従動ローラ２６が回転した状態で、ラベル紙ＬＰの先端が駆動ローラ２５または従動ローラ２６の少なくとも一方の周面に当接すると、ラベル紙ＬＰが駆動ローラ２５と従動ローラ２６との間に引き込まれる。そして、ラベル紙ＬＰは、駆動ローラ２５の周面との接触点で生じる摩擦力の反力を受けつつ、駆動ローラ２５と従動ローラ２６との間を通過し、排出口１２を通して筐体１１外に排出されていく。

また、ロールホルダ１３には、モータＭの逆転による回転力の伝達経路が接続されている。モータＭが逆転されて、その逆転による回転力がロールホルダ１３に伝達されると、ロールホルダ１３が右側から見て時計回りに回転する。ラベル紙ＬＰのロールがロールホルダ１３と一体に回転することにより、ラベル紙ＬＰは、ロールに巻き戻され、搬送方向と逆方向に搬送される。このとき、搬送ローラ２１および排出ローラ２４は、自由回転状態とされ、ラベル紙ＬＰの移動に従動して回転する。

搬送ローラ２１と排出ローラ２４との間には、ヘッド２７（印刷部の一例）およびＣＩＳ（Contact Image Sensor）ユニット２８が設けられている。

ヘッド２７は、搬送路１５の上側に配置されている。ヘッド２７は、その位置が固定されたラインヘッドである。ヘッド２７の下面には、複数のノズルが左右方向にラベルＬの幅（搬送方向と直交する方向の長さ）と同等の長さにわたって配列されている。具体的には、ヘッド２７の下面には、複数のノズルが左右方向に間隔を空けて並ぶことによりノズル列をなして、複数のノズル列が前後方向（搬送方向）に並列し、ノズル列間でノズルが左右方向に位置をずらして配置されている。ヘッド２７は、ノズルから液体を選択的に吐出して、ラベルＬに液滴を着滴させることによりドットを形成し、ドットからなる画像をラベルＬに印刷する。

ＣＩＳユニット２８は、搬送路１５の上側において、ヘッド２７の前側に配置されている。ＣＩＳユニット２８は、ラベルＬに印刷されている画像を読み取る。ＣＩＳユニット２８には、光源、ロッドレンズアレイおよびリニアイメージセンサが内蔵されている。リニアイメージセンサでは、複数の撮像素子（イメージセンサ）が主走査方向である左右方向に１列に並べられている。光源からラベルＬにライン状の光が照射され、ラベルＬで反射された光がロッドレンズアレイを通してリニアイメージセンサに入射することにより、ラベルＬに印刷されている画像の主走査方向の１ラインが読み取られる。そして、ラベルＬが搬送されつつ、ラベルＬに印刷されている画像が１ラインずつ読み取られていくことにより、ＣＩＳユニット２８による画像の読み取りが達成される。

また、搬送ローラ２１とヘッド２７との間に、反射型センサ３１（検知部の一例）が設けられている。反射型センサ３１は、搬送路１５の下側に配置されている。反射型センサ３１は、投光素子３２および受光素子３３を備えている。投光素子３２から出される光は、搬送路１５に向かって進む。搬送路１５を搬送されるラベル紙ＬＰが投光素子３２からの光路上に存在していると、投光素子３２からの光がラベル紙ＬＰの台紙Ｐの裏面（ラベルＬが貼られている面と反対側の面）で反射し、その反射した光が受光素子３３で受けられて、受光素子３３から受光量に応じた電気信号が検知信号として出力される。

＜電気的構成の要部＞
ラベルプリンタ１は、図２に示されるように、コントローラ４１（制御部の一例）を備えている。コントローラ４１は、たとえば、ＡＳＩＣ（Application Specific Integrated Circuit）からなり、ＣＰＵ（Central Processing Unit）４２およびメモリ４３を内蔵している。メモリ４３には、フラッシュメモリなどの書き換え可能な不揮発性メモリと、ＤＲＡＭ（Dynamic Random Access Memory）などの揮発性メモリとが含まれる。不揮発性メモリには、ＣＰＵ４２によって実行されるプログラムおよび各種のデータなどが記憶されている。揮発性メモリは、ＣＰＵ４２がプログラムを実行する際のワークエリアとして使用される。

コントローラ４１には、反射型センサ３１の検知信号が入力される。

また、搬送ローラ２１の駆動ローラ２２には、エンコーダ４４が付随して設けられており、コントローラ４１には、エンコーダ４４から駆動ローラ２２の回転に同期したパルス信号であるエンコーダ信号が入力される。ＣＰＵ４２は、メモリ４３の揮発性メモリをステップ数カウンタとして使用し、エンコーダ信号のパルス数をステップ数カウンタでカウントして、そのカウント数からラベル紙ＬＰの位置を把握することができる。

ラベルプリンタ１は、ＰＣ（Personal Computer）などの外部端末との通信のための通信インタフェース４５を備えている。通信インタフェース４５は、外部端末とＵＳＢ（Universal Serial Bus）ケーブルまたはＬＡＮ（Local Area Network）ケーブルなどのケーブルを介して有線通信する構成であってもよいし、電波を介して無線通信する構成であってもよい。通信インタフェース４５は、コントローラ４１と接続されている。

コントローラ４１は、反射型センサ３１、エンコーダ４４および通信インタフェース４５などから入力される信号やデータに基づいて、ヘッド２７およびモータＭなど、ラベルプリンタ１の各部の動作を制御する。

＜印刷処理＞
ラベルプリンタ１における印刷の開始前に、ユーザによって、ラベル紙ＬＰがロールホルダ１３に保持されたロールから引き出されて、ラベル紙ＬＰの先端部分が搬送ローラ２１の駆動ローラ２２と従動ローラ２３との間に後側から差し込まれる。

印刷の開始に際しては、たとえば、外部端末から通信インタフェース４５を介してコントローラ４１に、印刷指示とともに、各ラベルＬに印刷される画像のラスタデータが入力される。ラスタデータは、ラスタ画像のデータであり、メモリ４３に設定された画像メモリ領域に書き込まれる。少なくとも１ページ分のラスタデータがメモリ４３に書き込まれると、コントローラ４１により、印刷のためのヘッド２７およびモータＭの制御が開始される。

＜印刷開始位置決定処理＞
各ラベルＬに画像を位置精度よく印刷するには、各ラベルＬにおける画像の印刷開始位置を決定する必要がある。

ラベル紙ＬＰの台紙Ｐの裏面には、図３、図４、図５および図６に示されるように、各ラベルＬに対して一定の位置に、黒塗りされた矩形状のブラックマークＢＫ（マークの一例）が付されている。図３～図６には、ブラックマークＢＫがラベル紙ＬＰの全幅にわたって形成された例が示されているが、ブラックマークＢＫは、ラベル紙ＬＰの長手方向および幅方向に延びる端縁を有し、ラベル紙ＬＰが搬送されるときに反射型センサ３１の検知位置、つまりラベル紙ＬＰの裏面における投光素子３２からの光の反射位置を横切る長さの長方形状または正方形状に形成されていればよい。

ラベル紙ＬＰには、各ラベルＬが設けられた一定の領域ごとに切り離すことが可能なように、ミシン目Ｃが付けられている。図３～図６には、各ラベルＬがミシン目Ｃに挟まれる一定の領域の中央に設けられた例が示されているが、各ラベルＬは、ミシン目Ｃに挟まれる一定の領域の全域に設けられてもよい。以下、各ラベルＬが設けられた一定の領域を、単に「ラベルＬ」という。

各ラベルＬにおける印刷開始位置を決定するため、コントローラ４１（ＣＰＵ４２）は、図７に示される印刷開始位置決定処理を実行する。

印刷開始位置決定処理では、コントローラ４１は、反射型センサ３１の検知信号を参照する。反射型センサ３１の検知位置にラベル紙ＬＰ（台紙Ｐ）が存在していないときには、投光素子３２からの光が台紙Ｐの裏面で反射しないので受光素子３３による受光量が小さく、反射型センサ３１の検知信号のレベル（電圧）が低い。反射型センサ３１の検知位置にブラックマークＢＫが存在しているときは、投光素子３２からの光がブラックマークＢＫで反射するが、その反射光量が小さいため、受光素子３３による受光量が小さく、反射型センサ３１の検知信号のレベルが低い。一方、反射型センサ３１の検知位置に台紙ＰにおけるブラックマークＢＫが付されていない部分が存在するときには、その部分における投光素子３２からの光の反射光量が大きいため、受光素子３３による受光量が大きく、反射型センサ３１の検知信号のレベルが高い。

したがって、ラベル紙ＬＰの先端が反射型センサ３１の検知位置を通過すると、反射型センサ３１の検知信号は、そのレベルが予め設定された閾値未満の状態から閾値を超える状態に立ち上がる。また、ブラックマークＢＫの後端が反射型センサ３１の検知位置を通過すると、反射型センサ３１の検知信号は、そのレベルが予め設定された閾値未満の状態から閾値を超える状態に立ち上がる。

コントローラ４１は、反射型センサ３１の検知信号のレベルが閾値未満の状態から閾値を超えたことを以て、反射型センサ３１から検知信号が出力されたと判断する（Ｓ１：ＹＥＳ）。

コントローラ４１は、反射型センサ３１から検知信号が出力されたことに応じて、検知信号の出力の原因を判定する判定距離を設定する（Ｓ２）。

図３に示されるラベル紙ＬＰでは、ブラックマークＢＫが各ラベルＬにおける搬送方向の下流側の端縁、つまり各ラベルＬの先端縁に沿って付されている。また、ラベルＬが設けられるピッチ（ラベルピッチ）は、反射型センサ３１の検知位置とヘッド２７の印刷位置との間の検知－印刷位置間距離よりも小さい。ヘッド２７の印刷位置は、たとえば、ヘッド２７で搬送方向の最上流（最後方）に設けられたノズルによるドットの形成位置である。

そのため、各ラベルＬが反射型センサ３１の検知位置を通過する間に、反射型センサ３１が検知信号を出力する回数（コントローラ４１が反射型センサ３１から検知信号が出力されたと判断する回数）は１回である。したがって、反射型センサ３１が検知信号を出力してからラベル紙ＬＰがラベルピッチ分の距離を搬送される間に、反射型センサ３１から検知信号は出力されない。

そこで、図３に示されるラベル紙ＬＰがラベルプリンタ１で使用される場合、コントローラ４１は、ラベルピッチを判定距離として設定する。そして、コントローラ４１は、ラベル紙ＬＰが判定距離を搬送される間に、反射型センサ３１から検知信号が再び出力されたか否かを判定する（Ｓ３）。

図３に示されるラベル紙ＬＰがラベルプリンタ１で使用される場合、ラベル紙ＬＰが判定距離を搬送される間には、反射型センサ３１から検知信号が再び出力されない。したがって、コントローラ４１は、反射型センサ３１から検知信号が再び出力されずに、ラベル紙ＬＰが判定距離を搬送されたと判断し（Ｓ４：ＹＥＳ）、判定距離を設定した際の反射型センサ３１からの検知信号の出力が反射型センサ３１の検知位置をブラックマークＢＫの後端が通過したことによるものであると判断する（Ｓ５）。そして、コントローラ４１は、ブラックマークＢＫの後端が検知位置を通過した時点でのラベル紙ＬＰの位置を基準に、その検知されたブラックマークＢＫに対応するラベルＬにおける印刷開始位置を決定する（Ｓ６）。

なお、反射型センサ３１の検知位置とヘッド２７の印刷位置との間の検知－印刷位置間距離は、既知の値であって、コントローラ４１のメモリ４３に保存されている。また、ラベル紙ＬＰの種類によって、ラベルピッチが異なるので、ラベルプリンタ１で使用されるラベル紙ＬＰにおけるラベルピッチは、たとえば、外部端末から通信インタフェース４５を介してコントローラ４１に予め入力される。

図４に示されるラベル紙ＬＰでは、ブラックマークＢＫが各ラベルＬの先端縁に沿って付されている。ラベルピッチは、反射型センサ３１の検知位置とヘッド２７の印刷位置との間の検知－印刷位置間距離よりも大きい。

そのため、各ラベルＬが反射型センサ３１の検知位置を通過する間に、反射型センサ３１が検知信号を出力する回数は１回であり、反射型センサ３１が検知信号を出力してからラベル紙ＬＰがラベルピッチ分の距離を搬送される間に、反射型センサ３１から検知信号は出力されない。しかし、ラベル紙ＬＰがラベルピッチ分の距離を搬送される間に、反射型センサ３１の検知位置を通過し終えたラベルＬの先端部分がヘッド２７の印刷位置を超えてしまい、そのラベルＬへの画像の印刷ができなくなる。

そこで、図４に示されるラベル紙ＬＰがラベルプリンタ１で使用される場合、コントローラ４１は、検知－印刷位置間距離を判定距離として設定する。そして、コントローラ４１は、ラベル紙ＬＰが判定距離を搬送される間に、反射型センサ３１から検知信号が再び出力されたか否かを判定する（Ｓ３）。

図４に示されるラベル紙ＬＰがラベルプリンタ１で使用される場合、検知－印刷位置間距離がラベルピッチよりも小さいので、ラベル紙ＬＰが判定距離である検知－印刷位置間距離を搬送される間には、反射型センサ３１から検知信号が再び出力されない。したがって、コントローラ４１は、反射型センサ３１から検知信号が再び出力されずに、ラベル紙ＬＰが判定距離を搬送されたと判断し（Ｓ４：ＹＥＳ）、判定距離を設定した際の反射型センサ３１からの検知信号の出力が反射型センサ３１の検知位置をブラックマークＢＫの後端が通過したことによるものであると判断する（Ｓ５）。そして、コントローラ４１は、ブラックマークＢＫの後端が検知位置を通過した時点でのラベル紙ＬＰの位置を基準に、その検知されたブラックマークＢＫに対応するラベルＬにおける印刷開始位置を決定する（Ｓ６）。

図５に示されるラベル紙ＬＰでは、ブラックマークＢＫが各ラベルＬの先端縁に対して一定の距離を空けた位置に付されている。ラベルピッチは、反射型センサ３１の検知位置とヘッド２７の印刷位置との間の検知－印刷位置間距離よりも小さい。

そのため、図５に示されるラベル紙ＬＰがラベルプリンタ１で使用される場合、図３に示されるラベル紙ＬＰが使用される場合と同様、コントローラ４１は、ラベルピッチを判定距離として設定する。そして、コントローラ４１は、ラベル紙ＬＰが判定距離を搬送される間に、反射型センサ３１から検知信号が再び出力されたか否かを判定する（Ｓ３）。

図５に示されるラベル紙ＬＰがラベルプリンタ１で使用される場合、先頭のラベルＬの先端縁とそのラベルＬに対応するブラックマークＢＫとの間の距離が一定以上であると、ラベル紙ＬＰの先端が反射型センサ３１の検知位置を通過してから先頭のブラックマークＢＫの先端が検知位置に到達するまでの間に、反射型センサ３１の検知信号のレベルが閾値未満の状態から閾値を超える。そして、コントローラ４１は、反射型センサ３１の検知信号のレベルが閾値未満の状態から閾値を超えたことを以て、反射型センサ３１から検知信号が出力されたと判断する（Ｓ１：ＹＥＳ）。

その後、ブラックマークＢＫが反射型センサ３１の検知位置に存在する間は、反射型センサ３１の検知信号のレベルが閾値未満となるが、ブラックマークＢＫの後端が反射型センサ３１の検知位置を通過すると、反射型センサ３１の検知信号のレベルが閾値未満の状態から閾値を超える。そのため、コントローラ４１は、ラベル紙ＬＰが判定距離を搬送される間に、反射型センサ３１から検知信号が再び出力されたと判定する（Ｓ３：ＹＥＳ）。

この場合、反射型センサ３１からの先の検知信号の出力は、ラベル紙ＬＰの先端が反射型センサ３１の検知位置を通過したことによるものであり、反射型センサ３１からの後の検知信号の出力は、ブラックマークＢＫの後端が反射型センサ３１の検知位置を通過したことによるものである。そこで、コントローラ４１は、反射型センサ３１からの後の検知信号の出力が反射型センサ３１の検知位置をブラックマークＢＫの後端が通過したことによるものであると判断する（Ｓ７）。そして、コントローラ４１は、ブラックマークＢＫの後端が検知位置を通過した時点でのラベル紙ＬＰの位置を基準に、その検知されたブラックマークＢＫに対応するラベルＬにおける印刷開始位置を決定する（Ｓ６）。

図６に示されるラベル紙ＬＰでは、ブラックマークＢＫが各ラベルＬの先端縁に対して一定の距離を空けた位置に付されている。ラベルピッチは、反射型センサ３１の検知位置とヘッド２７の印刷位置との間の検知－印刷位置間距離よりも大きい。

そのため、図６に示されるラベル紙ＬＰがラベルプリンタ１で使用される場合、図５に示されるラベル紙ＬＰが使用される場合と同様、コントローラ４１は、検知－印刷位置間距離を判定距離として設定する。そして、コントローラ４１は、ラベル紙ＬＰが判定距離を搬送される間に、反射型センサ３１から検知信号が再び出力されたか否かを判定する（Ｓ３）。

図６に示されるラベル紙ＬＰがラベルプリンタ１で使用される場合、図５に示されるラベル紙ＬＰが使用される場合と同様、先頭のラベルＬの先端縁とそのラベルＬに対応するブラックマークＢＫとの間の距離が一定以上であると、ラベル紙ＬＰの先端が反射型センサ３１の検知位置を通過してから先頭のブラックマークＢＫの先端が検知位置に到達するまでの間に、反射型センサ３１の検知信号のレベルが閾値未満の状態から閾値を超える。そして、コントローラ４１は、反射型センサ３１の検知信号のレベルが閾値未満の状態から閾値を超えたことを以て、反射型センサ３１から検知信号が出力されたと判断する（Ｓ１：ＹＥＳ）。

その後、ブラックマークＢＫが反射型センサ３１の検知位置に存在する間は、反射型センサ３１の検知信号のレベルが閾値未満となるが、ブラックマークＢＫの後端が反射型センサ３１の検知位置を通過すると、反射型センサ３１の検知信号のレベルが閾値未満の状態から閾値を超える。そのため、コントローラ４１は、ラベル紙ＬＰが判定距離を搬送される間に、反射型センサ３１から検知信号が再び出力されたと判定する（Ｓ３：ＹＥＳ）。

この場合、反射型センサ３１からの先の検知信号の出力は、ラベル紙ＬＰの先端が反射型センサ３１の検知位置を通過したことによるものであり、反射型センサ３１からの後の検知信号の出力は、ブラックマークＢＫの後端が反射型センサ３１の検知位置を通過したことによるものである。そこで、コントローラ４１は、反射型センサ３１からの後の検知信号の出力が反射型センサ３１の検知位置をブラックマークＢＫの後端が通過したことによるものであると判断する（Ｓ７）。そして、コントローラ４１は、ブラックマークＢＫの後端が検知位置を通過した時点でのラベル紙ＬＰの位置を基準に、その検知されたブラックマークＢＫに対応するラベルＬにおける印刷開始位置を決定する（Ｓ６）。

＜作用効果＞
以上のように、ラベル紙ＬＰには、複数のラベルＬがラベル紙ＬＰの搬送方向に並べて設けられるとともに、各ラベルＬに対して一定の位置にブラックマークＢＫが付されている。ラベル紙ＬＰの先端が反射型センサ３１の検知位置よりも搬送方向の上流側に位置する状態から、ラベル紙ＬＰが搬送方向に搬送されて、ラベル紙ＬＰの先端が反射型センサ３１の検知位置を通過すると、反射型センサ３１から検知信号が出力される。

反射型センサ３１から検知信号が出力されたことに応じて、判定距離が設定される。そして、判定距離が設定された時点からラベル紙ＬＰが判定距離を搬送される間に、反射型センサ３１から検知信号が再び出力されたか否かが判定される。反射型センサ３１から検知信号が再び出力された場合、先の検知信号の出力は、ラベル紙ＬＰの先端が検知位置を通過したことによるものであり、後の検知信号の出力は、ブラックマークＢＫの後端が検知位置を通過したことによるものであると判断される。一方、反射型センサ３１から検知信号が出力されなかった場合、判定距離の設定の際の検知信号の出力は、ブラックマークＢＫの後端が検知位置を通過したことによるものであると判断される。

よって、１個の反射型センサ３１から出力される検知信号に基づいて、ブラックマークＢＫの境界である後端の位置を検知することができる。

そして、ブラックマークＢＫの後端が検知位置を通過した時点でのラベル紙ＬＰの位置を基準に、そのブラックマークＢＫに対応するラベルＬにおける印刷開始位置が決定される。これにより、印刷開始位置を精度よく決定することができ、ラベルＬに画像を良好に印字することができる。

ラベルピッチ内に存在するブラックマークＢＫは、１個であるので、判定距離がラベルピッチに設定されることにより、判定距離内に存在する１個のブラックマークＢＫの後端を反射型センサ３１により検知することができる。

ただし、判定距離が反射型センサ３１による検知位置とヘッド２７による印刷位置との間の距離よりも長いと、先のブラックマークＢＫの後端が反射型センサ３１に検知されてから次のブラックマークＢＫの後端が反射型センサ３１に検知されるまでに、先のブラックマークＢＫに対応するラベルＬにおける印刷開始位置がヘッド２７の印刷位置を超える。この不都合は、判定距離を反射型センサ３１による検知位置とヘッド２７による印刷位置との間の距離以下に設定することにより回避できる。

＜変形例＞
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は、他の形態で実施することもできる。

たとえば、前述の実施形態では、ラベル紙ＬＰがラベルプリンタ１で使用される場合を取り上げた。しかし、ラベルプリンタ１で使用される媒体は、ラベル紙ＬＰに限らず、長尺の普通紙の印刷面に画像が印刷される印刷領域を一定間隔で設定する下地画像が既に印刷された無定長紙（連続紙）であってもよい。

また、前述の実施形態では、ラベル紙ＬＰの台紙Ｐの裏面にブラックマークＢＫが付されているとしたが、台紙Ｐにおける各ラベルＬに対して一定の位置に、ブラックマークＢＫに代えて、たとえば、矩形状の孔からなるマークが形成されていてもよい。すなわち、ラベル紙ＬＰの台紙Ｐには、各ラベルＬに対して一定の位置に、マークとして、マーク以外の部分と光学特性が異なる領域が設けられていればよい。

台紙Ｐに光学特性が異なる領域がマークとして設けられる構成では、反射型センサ３１に代えて、搬送路１５を挟んで対向する発光素子および受光素子を含み、発光素子からの光を受光素子で受光する透過型センサが設けられてもよい。

台紙Ｐには、各ラベルＬに対して一定の位置に、厚みを持たせたマークが設けられてもよい。この場合、ラベルプリンタ１には、マークの後端が検知位置を通過したことに応じて検知信号を出力する近接センサが備えられてもよい。

また、台紙Ｐには、各ラベルＬに対して一定の位置に、磁性体からなるマークが設けられてもよい。この場合、ラベルプリンタ１には、マークの後端が検知位置を通過したことに応じて検知信号を出力する磁気センサが備えられてもよい。

ヘッド２７は、インクジェット記録方式により画像を印刷する構成に限らず、熱転写方式により画像を印刷する構成であってもよいし、電子写真方式により画像を印刷する構成であってもよい。

また、前述の実施形態では、ラベルプリンタ１を取り上げた。しかし、ラベルプリンタ１に限らず、本発明は、たとえば、ラベルＬに印刷された画像を読み取る装置にマークの境界の位置を検知するために適用されてもよい。

その他、前述の構成には、特許請求の範囲に記載された事項の範囲で種々の設計変更を施すことが可能である。

１：ラベルプリンタ
２１：搬送ローラ
２７：ヘッド
３１：反射型センサ
４１：コントローラ
ＢＫ：ブラックマーク
Ｌ：ラベル
ＬＰ：ラベル紙

Claims (7)

1. 搬送方向に並べて設定された複数の印刷領域のそれぞれに対して一定の位置にマークが付された媒体を、前記搬送方向に搬送する搬送部と、
   前記印刷領域に画像を印刷する印刷部と、
   前記媒体の先端および前記マークの後端が検知位置を通過したことに応じて、検知信号を出力する検知部と、
   制御部と、を備え、
   前記制御部は、
   前記検知部から前記検知信号が出力されたことに応じて、前記検知信号の出力の原因を判定する判定距離を設定し、
   前記判定距離を設定した時点から前記搬送部によって前記媒体が前記判定距離を搬送される間に、前記検知部から前記検知信号が出力されたか否かを判定し、
   前記検知信号が出力されたと判定した場合、後の前記検知信号の出力が前記マークの後端の通過によるものであると判断し、
   前記検知信号が出力されなかったと判定した場合、前記判定距離を設定した際の前記検知信号の出力が前記マークの後端の通過によるものであると判断し、
   前記マークの後端が前記検知位置を通過した時点での前記媒体の位置を基準に、その検知された前記マークに対応する前記印刷領域における印刷開始位置を決定する、印刷装置。
2. 請求項１に記載の印刷装置であって、
   前記印刷領域は、前記搬送方向に一定の印刷領域ピッチで設定されており、
   前記制御部は、前記判定距離を前記印刷領域ピッチに設定する、印刷装置。
3. 請求項１に記載の印刷装置であって、
   前記印刷部は、前記検知部に対して前記搬送方向の下流側に配置されており、
   前記制御部は、前記判定距離を前記検知部による検知位置と前記印刷部による印刷位置との間の検知－印刷位置間距離以下に設定する、印刷装置。
4. 請求項１に記載の印刷装置であって、
   前記印刷領域は、前記搬送方向に一定の印刷領域ピッチで設定されており、
   前記印刷部は、前記検知部に対して前記搬送方向の下流側に配置されており、
   前記制御部は、前記印刷領域ピッチが前記検知部による検知位置と前記印刷部による印刷位置との間の検知－印刷位置間距離未満である場合、前記判定距離を前記印刷領域ピッチに設定する、印刷装置。
5. 請求項４に記載の印刷装置であって、
   前記制御部は、前記印刷領域ピッチが前記検知部による検知位置と前記印刷部による印刷位置との間の検知－印刷位置間距離よりも大きい場合、前記判定距離を前記検知－印刷位置間距離に設定する、印刷装置。
6. 請求項１～５のいずれか一項に記載の印刷装置であって、
   前記検知部は、前記媒体に照射した光の反射光を検出する反射型センサである、印刷装置。
7. 複数のマークが搬送方向に一定のピッチで付された媒体を、前記搬送方向に搬送する搬送部と、
   前記媒体の先端および前記マークの後端が検知位置を通過したことに応じて、検知信号を出力する検知部と、
   制御部と、を備え、
   前記制御部は、
   前記検知部から前記検知信号が出力されたことに応じて、前記検知信号の出力の原因を判定する判定距離を設定し、
   前記判定距離を設定した時点から前記搬送部によって前記媒体が前記判定距離を搬送される間に、前記検知部から前記検知信号が出力されたか否かを判定し、
   前記検知信号が出力されたと判定した場合、後の前記検知信号の出力が前記マークの後端の通過によるものであると判断し、
   前記検知信号が出力されなかったと判定した場合、前記判定距離を設定した際の前記検知信号の出力が前記マークの後端の通過によるものであると判断する、マーク検知装置。

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