JP2019055860A - テープカセット - Google Patents

Abstract

【課題】印刷装置内に残存するテープの残量を従来より正確に特定可能なテープカセットを提供する。【解決手段】テープカセットは、カセットケースとテープロールとを備える。テープロールは、カセットケースに収容され、所定の長手方向及び長手方向と直交する短手方向に延びる帯状のテープ１０Ａが巻回される。テープ１０Ａは、テープ１０Ａ上に位置し、長手方向及び短手方向と直交する厚み方向に露出する第一面１１Ａを有する。残量表示画像４１は、対象面に設けられて第一情報を示す。第一情報は、テープロールにおいて基準位置よりも長手方向の第一端部側にあるテープ１０Ａの残量に関する情報である。基準位置は、テープ１０Ａにおいて残量表示画像４１から所定距離分、長手方向の第一端部側に離隔した位置である。【選択図】図８

Description

本発明は、キャラクタを印刷するためのテープを収容したテープカセットに関する。

従来、キャラクタを印刷するためのテープを収容したテープカセットにおいて、テープに所定の情報を示す指標を設けることが知られている。例えば特許文献１に開示の長尺媒体には、等間隔に付与された複数の目盛孔と、等間隔で基準位置を示す複数の第一指標孔と、第一指標孔との距離が現在の長尺媒体の残量を示す複数の第二指標孔とが設けられる。例えばユーザは、第一指標孔と第二指標孔との間にある目盛孔の数量に基づいて、長尺媒体の残量を視覚的に把握できる。

特開２０１２−２０１０３９号公報

一般にユーザがテープの残量を確認する場合、印刷装置から排出された印刷済テープに設けられた指標を目視してテープの残量を把握する。例えば特許文献１に開示の長尺媒体によれば、ユーザは印刷装置から排出された長尺媒体を目視して、第一指標孔と第二指標孔との間にある目盛孔の数量をカウントすることで、長尺媒体の残量を把握する。このときユーザが把握する長尺媒体の残量は、印刷装置内に残存する長尺媒体のテープ長のみならず、印刷装置から排出済みの長尺媒体自体のテープ長も含む。従ってユーザは、印刷装置から排出された長尺媒体の指標を目視しても、印刷装置内に残存する長尺媒体の残量を正確には把握できない。

本発明の目的は、印刷装置内に残存するテープの残量を従来より正確に特定可能なテープカセットを提供することである。

本発明の一態様に係るテープカセットは、カセットケースと、前記カセットケースに収容され、所定の長手方向及び前記長手方向と直交する短手方向に延びる帯状のテープが巻回されたテープロールとを備え、前記テープは、前記テープ上に位置し、前記長手方向及び前記短手方向と直交する厚み方向に露出する対象面と、前記対象面に設けられ、第一情報を示す第一画像とを有し、前記テープロールは、巻回された前記テープの前記長手方向の両端部であって、前記テープロールの径方向内側に位置する第一端部と、前記テープロールの径方向外側に位置する第二端部とを有し、前記第一情報は、前記テープロールにおいて基準位置よりも前記長手方向の前記第一端部側にある前記テープの残量に関する情報であり、前記基準位置は、前記テープにおいて前記第一画像から所定距離分、前記長手方向の前記第一端部側に離隔した位置であることを特徴とする。本態様のテープカセットによれば、印刷装置内に残存するテープの残量を従来より正確に特定可能である。

カバーを省略した印刷装置１の外観を示す斜視図である。 内部ユニット８の斜視図である。 内部ユニット８の平面図である。 内部ユニット８の断面図である。 内部ユニット８の平面図である。 テープカセット１００の右側面図である。 センサユニット５０及びその周辺の構成を表す平面図である。 テープ１０Ａの説明図である。 テープ１０Ｂの説明図である。 テープ１０Ｃの説明図である。 テープ１０Ｄの説明図である。 テープ１０Ｅの説明図である。

本発明を具体化した実施の形態について、図面を参照して説明する。参照する図面は、本発明が採用しうる技術的特徴を説明するために用いられるものであり、記載される装置の構成などは、それのみに限定する趣旨ではなく、単なる説明例である。

図１〜図７を参照して、本実施形態の印刷装置１及びテープカセット１００を説明する。以下の説明では、図１の左上側、右下側、右上側、左下側、上側、下側を、夫々、印刷装置１及びテープカセット１００の前側、後側、左側、右側、上側、下側とする。図１〜図５に示すように、本実施形態の印刷装置１は、テープ１０に対する印刷処理と、チューブ（図示略）に対する印刷処理とを選択的に実行可能である。印刷装置１は、少なくともテープ１０に対する印刷処理を実行可能であればよい。以下では、印刷装置１のうち、テープ１０の印刷処理に関する機構のみを説明する。印刷装置１は、サーマルタイプ、レセプタタイプ、ラミネートタイプ等、各種のテープカセット１００を使用可能である。本実施形態のテープカセット１００は、レセプタタイプを例示する。

図１に示すように、印刷装置１は、略直方体の箱状の本体部２と、本体部２の上方の開口を開閉するカバー（図示略）とを有する。 本体部２の上面のうち右側寄りの位置には、テープカセット１００を着脱可能な凹状の領域であるカートリッジホルダ４が設けられる。本体部２の前面のうち右側寄りの位置には、排出口６が設けられる。排出口６は、印刷済みのテープ１０がカートリッジホルダ４から印刷装置１の外部へ排出される開口である。

図２〜図４に示すように、本体部２内のうち右側寄りの位置には、内部ユニット８が設けられる。内部ユニット８は、カートリッジホルダ４の底面を構成する底板４Ａを有する。カートリッジホルダ４の前後方向略中央部のうち右側寄りの位置には、ヘッドホルダ２０が立設される。ヘッドホルダ２０の右面には、発熱体（図示せず）を備えるサーマルヘッド２２が設けられる。サーマルヘッド２２は、後述のプラテンローラ３２等により所定の搬送経路に沿って搬送されるテープ１０に対し印刷を行う。カートリッジホルダ４のうちヘッドホルダ２０の左方位置には、リボン巻取軸２５が立設される。カートリッジホルダ４のうちヘッドホルダ２０の前方位置には、送りローラ駆動軸２４が立設される。テープカセット１００がカートリッジホルダ４に装着されると、リボン巻取軸２５は後述のリボン巻取ローラ１０４の内部に嵌挿され、且つ送りローラ駆動軸２４は後述の送りローラ１０２の内部に嵌挿される。

本体部２のうちカートリッジホルダ４の外部には、ステッピングモータである駆動モータ（図示略）が設けられる。リボン巻取軸２５、送りローラ駆動軸２４、及び後述のプラテンローラ３２は、複数のギア（図示略）を介して駆動モータに接続され、駆動モータの駆動に伴って回転する。これにより、リボン巻取ローラ１０４に嵌挿されたリボン巻取軸２５は、リボン巻取ローラ１０４を回転駆動する。送りローラ１０２に嵌挿された送りローラ駆動軸２４は、送りローラ１０２を回転駆動する。プラテンローラ３２は、後述するようにテープ１０及びインクリボン１１８を搬送可能となる。

図２及び図４に示すように、本実施形態のテープカセット１００は、略直方体のカセットケース１０１を有する。カセットケース１０１は、上側の第一ケース部１０１Ａと下側の第二ケース部１０１Ｂとを含む。ケース部１０１Ａ，１０１Ｂは一体に固定される。カセットケース１０１の内部に設けられたロール収納部１２０には、巻回されたテープ１０であるテープロール１２２と、巻回されたインクリボン１１８であるリボンロール１２４とが収納される。テープロール１２２は、ロール収納部１２０の左前部において支持孔１３０により回転可能に支持される。リボンロール１２４は、ロール収納部１２０の右後部において支持孔１３２により回転可能に支持される。カセットケース１０１内のうちテープロール１２２とリボンロール１２４との間には、リボン巻取ローラ１０４が回転可能に軸支される。リボン巻取ローラ１０４は、リボン巻取軸２５により回転駆動され、リボンロール１２４からインクリボン１１８を引き出すと共に、使用済みのインクリボン１１８を巻き取る。インクリボン１１８は、例えば黒色のインクを有する。具体的には、インクリボン１１８はインク層と基材とを含む。基材は、例えばＰＥＴなどの樹脂で形成される。インク層は、色素成分と、ワックス及び／又はレジン等のバインダー成分とを含む。インク層に含まれる色素成分は、インクリボン１１８が黒色のインクを有する場合、例えばカーボン等である。

図３〜図６に示すように、カセットケース１０１は、ロール収納部１２０の右後部から前方に延びるアーム部１６０を有する。アーム部１６０は、第一ケース部１０１Ａ側の第一アーム部１６０Ａと、第二ケース部１０１Ｂ側の第二アーム部１６０Ｂとを含む。テープロール１２２から引き出された未使用のテープ１０と、リボンロール１２４から引き出された未使用のインクリボン１１８とは、アーム部１６０内を案内される。アーム部１６０内を案内されるテープ１０は、その幅方向が上下方向と平行であり、後述する印刷シート１２の第四面１２Ｂ（図８〜図１０参照）が左側を向き、後述する剥離シート１１の第一面１１Ａ（図８〜図１０参照）が右側を向く状態である。アーム部１６０内を案内されるインクリボン１１８は、その幅方向が上下方向と平行である状態で、アーム部１６０内のテープ１０よりも左方位置において案内される。テープ１０及びインクリボン１１８は、アーム部１６０内で前方に向かって案内された後、アーム部１６０の前端の開口１６１において重ね合わされて、アーム部１６０から前方へ排出される。

送りローラ１０２は、カセットケース１０１内のうちアーム部１６０よりも前方位置で回転可能に軸支される。排出案内部１４０は、カセットケース１０１の右前角に設けられる。送りローラ１０２は、送りローラ駆動軸２４により回転駆動されると、対向配置される後述の圧接ローラ３４と協働して、テープロール１２２からテープ１０を引き出すと共に、印刷済みのテープ１０を排出案内部１４０を介して排出口６に向けて搬送する。なおインクリボン１１８は、送りローラ１０２よりも搬送方向上流側において、リボン巻取ローラ１０４に向けて案内される。

図６に示すように、第一ケース部１０１Ａは、第一アーム部１６０Ａの右壁部１０３を備える。右壁部１０３には、右壁部１０３を貫通する略矩形状の検出孔１５０が設けられる。検出孔１５０は、アーム部１６０内を通過するテープ１０のうち、後述のラベルマーカ４２及び残量マーカ４３（図１０参照）の移動経路と対向する位置に設けられる。検出孔１５０は、後述の光学式センサ５６（図７参照）によってラベルマーカ４２及び残量マーカ４３を光学的に検出するのに用いられる。

第二ケース部１０１Ｂは、第一アーム部１６０Ａの右壁部１０３の下側に、第二アーム部１６０Ｂの右壁部１０５を備える。右壁部１０５には、テープ１０に係わる情報を表す指標部１５８と、略矩形状の挿入孔１５４とが設けられる。指標部１５８は、後述するセンサ突起６６に夫々対応して設けられた挿入孔１５６又は面部１５７の組み合わせによって、テープ１０に係わる情報（例えば、テープ幅）を規定する。挿入孔１５４は、後述のガイド突起５８（図７参照）が挿入される孔である。

図２〜図５に示すように、カートリッジホルダ４のうちヘッドホルダ２０の右方位置には、前後方向に延びるコ字状部材で構成された回動支持部３８が設けられる。回動支持部３８には、前後方向に延びるホルダアーム３６Ａ，３６Ｂが、上下方向に延びる支持軸４０により軸心ＡＸ１回りに回動可能に狭持される。第一ホルダアーム３６Ａは、回動支持部３８の内側空間のうち下側に配置される。第二ホルダアーム３６Ｂは、回動支持部３８の内側空間のうち上側、つまり第一ホルダアーム３６Ａの上方位置に配置される。

ローラホルダ２８は、ホルダアーム３６Ａ，３６Ｂにより、ホルダアーム３６Ａ，３６Ｂと共に軸心ＡＸ１回りに回動可能に支持される。ローラホルダ２８には、プラテンローラ３２及び圧接ローラ３４が回転可能に設けられる。プラテンローラ３２は、ローラ面を左方に露出しつつ、サーマルヘッド２２に対向する位置に配置される。圧接ローラ３４は、ローラ面を左方に露出しつつ、送りローラ駆動軸２４に対向する位置に配置される。

支持軸４０の下端部には、トーションばね（図示略）が装着される。トーションばねは、ホルダアーム３６Ａ，３６Ｂ及びローラホルダ２８を、軸心ＡＸ１回りに右側（サーマルヘッド２２とは反対側）へ向かって回動するように弾性付勢する。ホルダアーム３６Ａ，３６Ｂ及びローラホルダ２８は、左側（サーマルヘッド２２側）に押圧されない状態では、トーションばねの付勢力によってリリース位置（図５に示す位置）に保持される。ホルダアーム３６Ａ，３６Ｂ及びローラホルダ２８がリリース位置にある場合、プラテンローラ３２及び圧接ローラ３４が夫々、サーマルヘッド２２及び送りローラ１０２から離隔する。

ホルダアーム３６Ａ，３６Ｂ及びローラホルダ２８は、トーションばねの付勢力に抗して右側に押圧されると、リリース位置から右側へ向かって回動して印字位置（図３、図４に示す位置）に移動する。ホルダアーム３６Ａ，３６Ｂ及びローラホルダ２８が印字位置にある場合、プラテンローラ３２及び圧接ローラ３４が搬送経路上のテープ１０を、夫々、サーマルヘッド２２及び送りローラ１０２に押圧可能である。テープカセット１００がカートリッジホルダ４に装着され、且つホルダアーム３６Ａ，３６Ｂ及びローラホルダ２８が印字位置に移動した状態において、プラテンローラ３２、圧接ローラ３４、送りローラ駆動軸２４（送りローラ１０２）が回転すると、テープカセット１００に収容されたテープ１０が所定の搬送経路に沿って搬送される。

図３〜図５に示すように、本体部２には、リリースロッド７０及びリリースモータ７１が設けられる。リリースロッド７０は、ホルダアーム３６Ａ，３６Ｂの右方において前後方向に延びる。リリースロッド７０の左部には、第一係合部７０Ａと第二係合部７０Ｂとが設けられる。第一係合部７０Ａは、第二係合部７０Ｂよりも右前側に延設する。リリースモータ７１は、リリースロッド７０と機械的に連結され、その駆動によってリリースロッド７０を前後移動させる。

リリースロッド７０の前端部には、コロ状の押圧部７４が設けられる。リリースモータ７１がリリースロッド７０を前側に移動させると、押圧部７４も前側に移動してローラホルダ２８に当接する。これにより、ホルダアーム３６Ａ，３６Ｂ及びローラホルダ２８は、軸心ＡＸ１回りに右側へ向かって回転することで、リリース位置から印字位置に移動する。一方、リリースモータ７１がリリースロッド７０を後側に移動させると、押圧部７４が後側に移動するのに伴って、押圧部７４とローラホルダ２８への当接が解除される。これにより、ホルダアーム３６Ａ，３６Ｂ及びローラホルダ２８は、軸心ＡＸ１回りに左側へ向かって回転することで、印字位置からリリース位置に移動する。

図４に示すように、カートリッジホルダ４の後部のうち左右方向略中央位置には、カートリッジホルダ４に装着されたテープカセット１００のテープ１０から、後述する終端マーク（図示略）を光学的に検出するためのセンサ２９が設けられる。

図７に示すように、本体部２のうちリリースロッド７０の左側には、カートリッジホルダ４に装着されたテープカセット１００に対し進退可能なセンサユニット５０が設けられる。センサユニット５０には、機械式センサ５４及び光学式センサ５６が一体に設けられる。センサユニット５０は、サーマルヘッド２２よりも搬送方向上流側となる、ホルダアーム３６Ａ，３６Ｂ間の空間３７（図２参照）に挿入配置される。センサユニット５０は、右側に位置する板状の基板６０と、左側に位置する箱状のユニット本体５１とを有する。基板６０は、基板６０に設けられたコネクタ（図示略）に接続されたケーブル（図示略）を介して、印刷装置１の制御回路（図示略）に接続される。

機械式センサ５４は、基板６０の左面のうち略四角形部５３に設けられた複数（この例では５つ）のセンサ突起６６を有する。各センサ突起６６は、ユニット本体５１に形成された開口を介して、ユニット本体５１の左面よりも左方に突出する。テープカセット１００がカートリッジホルダ４に装着され、且つセンサユニット５０が後述の検出位置に移動した場合、アーム部１６０の指標部１５８（図６参照）が複数のセンサ突起６６に対向する。このとき、挿入孔１５６（図６参照）と対向するセンサ突起６６は、挿入孔１５６内に挿入されてオフとなる。面部１５７（図６参照）と対向するセンサ突起６６は、面部１５７に押圧されてオンとなる。印刷装置１の制御回路（図示略）は、各センサ突起６６のオン・オフの組み合わせに基づいて、テープ１０のテープ幅の情報を検出できる。

光学式センサ５６は、基板６０の左面のうち略三角形部５２に設けられる。光学式センサ５６は、ユニット本体５１に形成された開口を介して、対象物を光学的に検出可能な反射型の光学式センサである。光学式センサ５６は、上下方向に配列された発光素子５６Ａ及び受光素子５６Ｂを有する。発光素子５６Ａは、例えば、近赤外光（０．８〜１．０μｍ）を発光するＬＥＤである。受光素子５６Ｂは、例えば、近赤外光に対して感度を持つフォトダイオードである。テープカセット１００がカートリッジホルダ４に装着され、且つセンサユニット５０が後述の検出位置に移動した場合、アーム部１６０（図６参照）の検出孔１５０が光学式センサ５６に対向する。発光素子５６Ａが光を検出孔１５０内に投光すると、その光が検出孔１５０と対向するテープ１０に照射される。受光素子５６Ｂは、検出孔１５０を介して、テープ１０で反射した光を受光する。印刷装置１の制御回路（図示略）は、光学式センサ５６の検出結果に基づき、テープ１０に係わる各種情報を検出できるが、詳細は後述する。なお、光学式センサ５６は透過型の光学式センサでもよい。

ユニット本体５１のうち略四角形部５３の後側かつ上側寄りの位置には、ガイド突起５８が設けられる。テープカセット１００がカートリッジホルダ４に装着され、且つセンサユニット５０が後述の検出位置に移動した場合、アーム部１６０の挿入孔１５４（図６参照）がガイド突起５８に対向し、ガイド突起５８が挿入孔１５４に挿入される。

ユニット本体５１のうち略四角形部５３には、基板６０に形成された貫通孔を介して、基板６０の右面よりも右方に延びる円筒部６２（図３参照）が設けられる。円筒部６２の内部には、センサユニット５０を左側へ弾性付勢するコイルバネ６４（図３参照）が設けられる。円筒部６２の右端部近傍には、下方に向けて延びるガイド部（図示略）が設けられる。円筒部６２のガイド部は、リリースロッド７０の第一係合部７０Ａ又は第二係合部７０Ｂ（図３参照）に係合される。センサユニット５０は、ガイド部と第一係合部７０Ａ又は第二係合部７０Ｂとの係合により、コイルバネ６４の付勢力による左側への移動が規制される。

リリースモータ７１がリリースロッド７０を前側に移動させると、センサユニット５０が左方に移動するのに伴って、円筒部６２のガイド部が第一係合部７０Ａから第二係合部７０Ｂへ案内される。円筒部６２のガイド部が第二係合部７０Ｂに係合すると、センサユニット５０は検出位置（図３、図４に示す位置）に保持される。センサユニット５０が検出位置にある場合、機械式センサ５４のセンサ突起６６が指標部１５８に対向すると共に、ガイド突起５８が挿入孔１５４に挿入され、且つ光学式センサ５６が検出孔１５０に対向する。

リリースモータ７１がリリースロッド７０を後側に移動させると、センサユニット５０が右方に移動するのに伴って、ガイド部は第二係合部７０Ｂから第一係合部７０Ａへ案内される。円筒部６２のガイド部が第一係合部７０Ａに係合すると、センサユニット５０はリリース位置（図５に示す位置）に保持される。センサユニット５０がリリース位置にある場合、機械式センサ５４のセンサ突起６６が指標部１５８から離隔すると共に、ガイド突起５８が挿入孔１５４から離隔し、且つ光学式センサ５６が検出孔１５０から離隔する。

図８〜図１０を参照して、テープ１０の構造を説明する。図８に示すテープ１０Ａは、第一例のテープ１０である。図９に示すテープ１０Ｂは、第二例のテープ１０である。図１０に示すテープ１０Ｃは、第三例のテープ１０である。図８〜図１０に示すように、テープ１０は、所定の長手方向及び短手方向に延びる帯状である。長手方向は、テープロール１２２（図４参照）に巻回されるテープ１０が、印刷装置１（図１参照）によって引出し搬送される方向に相当する。短手方向は、長手方向と直交する方向であり、テープ１０の幅方向に相当する。テープ１０において長手方向及び短手方向と直交する方向は、厚み方向である。

テープ１０は、剥離シート１１と印刷シート１２とを有する。剥離シート１１は、厚み方向の両面である第一面１１Ａ及び第二面１１Ｂを有する。本例の剥離シート１１は、例えば、紙（例えば、グラシン紙、上質紙、クラフト紙）の表面に剥離剤（例えば、シリコン系）が塗布された剥離紙である。剥離シート１１は、樹脂フィルム等の剥離紙以外の部材（即ち、剥離フィルム）であってもよい。第一面１１Ａ及び第二面１１Ｂの各色は、剥離シート１１の地色に相当する白である。印刷シート１２は、厚み方向に積層された印刷層１８及び粘着層１９を有する。印刷層１８は、第三面１２Ａと第三面１２Ａの反対面である第四面１２Ｂとを有する。印刷層１８は、例えば、ＰＥＴ、ＰＶＣ、ＰＰ、ＰＥ、ＰＳ、ＡＢＳ等の樹脂で形成されたフィルムである。粘着層１９は、第三面１２Ａ上に接着剤で形成された透明層である。粘着層１９は、例えばアクリル系の粘着剤を含む。本例の印刷層１８の地色は、例えば白である。第三面１２Ａ及び第四面１２Ｂの各色は、印刷層１８の地色に相当する白である。印刷シート１２は、粘着層１９を介して第二面１１Ｂに剥離可能に貼り付けられる。サーマルヘッド２２（図４参照）は、インクリボン１１８の熱転写によって第四面１２Ｂに画像形成する。

本実施形態のテープ１０は、テープロール１２２（図４参照）において、印刷シート１２が内周側且つ剥離シート１１が外周側となる状態で巻回される。テープロール１２２は、巻回されたテープ１０の長手方向の両端部であって、テープロール１２２の径方向内側に位置する第一端部と、テープロール１２２の径方向外側に位置する第二端部とを有する。第一端部はテープ１０の搬送方向の上流側端部に相当し、第二端部はテープ１０の搬送方向の下流側端部に相当する。図示しないが、第一面１１Ａにおける搬送方向の上流側端部近傍には、格子縞模様の終端マークが印刷により形成される。印刷装置１は、センサ２９（図４参照）によって終端マークを検出することで、テープロール１２２に巻回されるテープ１０の残量が乏しいことを特定できる。

印刷装置１は、印刷済みのテープ１０を所定長でカットすることで、ラベル片を作成する。ユーザは、作成されたラベル片の印刷シート１２を、剥離シート１１から剥離してケーブル等の物品に貼り付けできる。本実施形態の印刷装置１は、ダイカットラベルタイプのテープと、通常ラベルタイプのテープとを使用できる。ダイカットラベルタイプのテープは、印刷シート１２にラベル部と非ラベル部とに分けるための切り込みが設けられる。通常ラベルタイプは、印刷シート１２にこのような切り込みが設けられていない。

図８に示すテープ１０Ａの詳細を説明する。テープ１０Ａは、固定長のラベル片２０１を作成するためのダイカットラベルタイプである。印刷シート１２は、いわゆるハーフカット処理によって形成された複数の切り込み１４を有する。換言すると、各切り込み１４は、テープ１０Ａのうちで、印刷シート１２を貫通し、且つ、剥離シート１１を貫通しない。各切り込み１４は、閉じた輪郭で形成される。印刷シート１２のうちで各切り込み１４の内側部分は、ラベル部１５である。即ち印刷シート１２には、複数の切り込み１４に対応する複数のラベル部１５が形成される。本例のラベル部１５は、テープ１０Ａの長手方向に長い矩形状のラベル１５Ａである。複数のラベル１５Ａは、テープ１０Ａの短手方向略中央において、所定間隔を空けて長手方向に並ぶ。印刷シート１２のうちで複数のラベル部１５とは異なる部分は、非ラベル部１６である。本例では、印刷シート１２の一部である非ラベル部１６が、テープ１０Ａに残されている。しかし、テープ１０Ａは、非ラベル部１６を有さず、非ラベル部１６の位置に対応する剥離シート１１の部分が露出していてもよい。

剥離シート１１の第一面１１Ａには、複数のラベル１５Ａに対応する複数の残量表示画像４１が印刷される。複数の残量表示画像４１は、テープ１０Ａの短手方向略中央において、所定間隔を空けて長手方向に並ぶ。残量表示画像４１は、テープロール１２２において基準位置よりも搬送方向の上流側にあるテープ１０の残量に関する情報を示す。基準位置は、テープ１０において残量表示画像４１から所定距離分、搬送方向の上流側に離隔した位置である。例えば所定距離は、排出案内部１４０（図３参照）から排出されたテープ１０の残量表示画像４１から、スルーアップなどを考慮して次に印刷が開始されるテープ１０上の位置（即ち、次の印刷開始時に印刷位置に存在するテープ１０上の位置）までの搬送方向距離である。印刷位置は、サーマルヘッド２２によってテープ１０への印刷が実行される位置である。

ラベル片２０１は、一つの印刷済みのラベル１５Ａを含み、且つテープロール１２２から切り離された固定長のラベル片である。ラベル片２０１の第一面１１Ａには、そのラベル片２０１のラベル１５Ａに対応する残量表示画像４１が設けられる。残量表示画像４１の少なくとも一部は、長手方向において、対応するラベル１５Ａの両端部に挟まれた位置にある。本例では、残量表示画像４１の長手方向両端部は、長手方向において、対応するラベル１５Ａにおける長手方向両端部に挟まれた位置にある。更に残量表示画像４１は、長手方向及び短手方向において、対応するラベル１５Ａが形成された領域に対応する第一面１１Ａ上の位置に設けられる。

本例のテープ１０Ａでは、ラベル片２０１の上流側端部（即ち、ラベル片２０１の上流側のカット位置Ｃ）が、そのラベル片２０１の残量表示画像４１に対応する基準位置である。即ち基準位置は、対応する残量表示画像４１を含むラベル片２０１と、そのラベル片２０１に対して搬送方向の上流側に隣り合うラベル片２０１との間に位置する。テープ１０Ａの残量表示画像４１は、ラベル１５Ａの残量であるラベル残量を示す。本例のラベル残量は、テープロール１２２において、残量表示画像４１を含むラベル片２０１よりも搬送方向の上流側にあるラベル１５Ａの数量である。

図４及び図８に示すように、印刷装置１は、カートリッジホルダ４に装着されたテープカセット１００のテープロール１２２からテープ１０Ａを引出して搬送し、サーマルヘッド２２によってラベル１５Ａに画像を印刷する。更に印刷装置１は、固定長のラベル長Ｗ１に応じて、印刷済みのラベル１５Ａの上流側にあるカット位置Ｃで、搬送されるテープ１０Ａを切断する。これにより、ラベル１５Ａ内に画像が形成されたラベル長Ｗ１のラベル片２０１が作成される。ユーザは、作成されたラベル片２０１の残量表示画像４１を目視することでラベル残量を把握できる。

図９に示すテープ１０Ｂの詳細を説明する。テープ１０Ｂは、可変長のラベル片２０２を作成するための通常ラベルタイプであるため、切り込み１４及びラベル部１５（図８参照）は設けられていない。なお、テープ１０Ｂは固定長のラベル片を作成するための通常ラベルタイプでもよい。以下では、テープ１０Ａ（図８参照）と同一構成については、同一符号を付して説明を省略し、テープ１０Ａと異なる点を中心に説明する。

剥離シート１１の第一面１１Ａには、テープ１０Ａ（図８参照）と同様に、複数の残量表示画像４１が設けられる。複数の残量表示画像４１は、テープ１０Ｂの短手方向略中央において、所定間隔を置いて長手方向に並ぶ。本例のテープ１０Ｂでは、残量表示画像４１に対応する基準位置は、その残量表示画像４１から距離Ｌ１分、搬送方向の上流側に離隔した位置である。距離Ｌ１は、印刷装置１における印刷位置と排出位置との搬送方向距離であり、先述の所定距離に相当する。排出位置は、印刷済みのテープ１０がテープカセット１００の外部へ排出される排出案内部１４０（図３参照）の位置である。一例として、距離Ｌ１は１００ｍｍである。

テープ１０Ｂの残量表示画像４１は、テープ１０Ｂの残量であるテープ残量を示す。本例のテープ残量は、テープロール１２２において、残量表示画像４１に対応する基準位置よりも搬送方向の上流側にあるテープ１０Ｂの長手方向長さである。本例では、搬送方向に隣り合う二つの残量表示画像４１において、一の残量表示画像４１の上流側端部から他の残量表示画像４１の上流側端部までの搬送方向長さＬ０が、距離Ｌ１と等しい。従って、一の残量表示画像４１よりも上流側にある他の残量表示画像４１は、一の残量表示画像４１が示すテープ残量よりも距離Ｌ１分（本例では、１００ｍｍ分）小さいテープ残量を示す。

印刷装置１は、カートリッジホルダ４に装着されたテープカセット１００のテープロール１２２からテープ１０Ｂを引出して搬送し、サーマルヘッド２２によって印刷シート１２の第四面１２Ｂに画像を印刷する。更に印刷装置１は、指定された可変長のラベル長Ｗ２に応じたカット位置で、印刷されたテープ１０Ｂを切断する。これにより、第四面１２Ｂに画像が形成されたラベル長Ｗ２のラベル片２０２が作成される。ユーザは、作成されたラベル片２０２の残量表示画像４１を目視することで、テープ残量を把握できる。

図１０に示すテープ１０Ｃの詳細を説明する。テープ１０Ｃは、テープ１０Ａ（図８参照）と同様に、固定長のラベル片２０３を作成するためのダイカットラベルタイプであり、複数の切り込み１４に対応する複数のラベル部１５が印刷シート１２に形成される。本例では、複数のラベル部１５は、長手方向に長い矩形状で形成された複数のラベル１５Ｂである。複数のラベル１５Ｂは、テープ１０Ｃの短手方向略中央において、所定間隔を置いて長手方向に並ぶ。以下では、テープ１０Ａと同一構成については、同一符号を付して説明を省略し、テープ１０Ａと異なる点を中心に説明する。

剥離シート１１の第一面１１Ａには、複数のラベルマーカ４２が設けられる。各ラベルマーカ４２は、黒色顔料を含むインクによって印刷された黒領域である。複数のラベルマーカ４２は、複数のラベル１５Ｂに対応して設けられ、所定間隔を置いて長手方向に並ぶ。各ラベルマーカ４２は、第一面１１Ａの短手方向に亘って延びる矩形状である。各ラベルマーカ４２は、テープ１０Ｃの搬送方向において、対応するラベル１５Ｂの下流側にあり、且つ下流側ラベルの上流側にある。下流側ラベルは、対応するラベル１５Ｂに対して搬送方向下流側に隣り合うラベル１５Ｂである。具体的に、搬送方向において、各ラベルマーカ４２の上流側端部は、対応するラベル１５Ｂの下流側端部よりも下流にある。また、搬送方向において、各ラベルマーカ４２の下流側端部は、下流側ラベルの上流側端部よりも上流にある。本例では、各ラベルマーカ４２の下流側端部は、後述のラベル片２０３における上流側端部のカット位置Ｃと同じ位置にある。

剥離シート１１の第一面１１Ａには、複数の残量マーカ４３が設けられる。複数の残量マーカ４３は、複数のラベル１５Ｂに対応して設けられ、所定間隔を置いて長手方向に並ぶ。各ラベル１５Ｂに対応するラベルマーカ４２及び残量マーカ４３のうち、残量マーカ４３はラベルマーカ４２に対して若干間隔を空けて搬送方向上流側に設けられる。但し本例では、複数のラベル１５Ｂのうちで搬送方向の上流側端部にあるラベル１５Ｂには、対応するラベルマーカ４２は設けられる一方、対応する残量マーカ４３は設けられていない。

ラベル片２０３は、一つの印刷済みのラベル１５Ｂを含み、且つテープロール１２２から切り離された固定長のラベル片である。ラベル片２０３の第一面１１Ａには、そのラベル片２０３のラベル１５Ｂに対応する残量マーカ４３が設けられる。残量マーカ４３の少なくとも一部は、長手方向において、対応するラベル１５Ｂの両端部に挟まれた位置にある。本例では、残量表示画像４１の長手方向両端部は、長手方向において、対応するラベル１５Ｂにおける長手方向の両端部に挟まれた位置にある。残量表示画像４１は、長手方向及び短手方向において、対応するラベル１５Ｂが形成された領域に対応する第一面１１Ａ上の位置に設けられる。

残量マーカ４３は、テープ１０Ａの残量表示画像４１（図８参照）と同様に、テープロール１２２において基準位置よりも搬送方向の上流側にあるテープ１０の残量に関する情報を示し、本例ではラベル１５Ｂの残量であるラベル残量を示す。本例のラベル残量は、テープロール１２２において、残量マーカ４３を含むラベル片２０３よりも搬送方向の上流側にあるラベル１５Ｂの数量である。

各残量マーカ４３は、少なくとも一つの黒マーカ４３Ａによって形成される。残量マーカ４３が複数の黒マーカ４３Ａを含む場合、複数の黒マーカ４３Ａは所定間隔を置いて長手方向に並ぶ。各黒マーカ４３Ａは、第一面１１Ａの短手方向中央を跨いで短手方向に延びる矩形状である。各黒マーカ４３Ａの短手方向長さは、先述のラベルマーカ４２の短手方向長さよりも小さい。ラベルマーカ４２は、短手方向において、各黒マーカ４３Ａの形成範囲を越えて、各黒マーカ４３Ａの短手方向両側に延びる。各黒マーカ４３Ａの長手方向長さであるマーカ長Ｘ２は、各ラベルマーカ４２の長手方向長さであるマーカ長Ｘ１よりも小さい。各残量マーカ４３は、残量マーカ４３に含まれる黒マーカ４３Ａの数量によってラベル残量を示す。

各ラベルマーカ４２及び各残量マーカ４３は、テープ１０Ｃの搬送時に検出孔１５０（図６参照）と厚み方向に対向する。光学式センサ５６（図７参照）の照射光Ｌは、テープ１０Ｃの搬送時において、ラベルマーカ４２及び残量マーカ４３の順に、これらのマーカに繰り返し照射される。光学式センサ５６の照射光Ｌは、ラベルマーカ４２及び残量マーカ４３に照射されない場合、白領域である第一面１１Ａの地色の部分に照射される。印刷装置１は、照射光Ｌがラベルマーカ４２及び黒マーカ４３Ａの何れかに照射されると反射率Ｔ２を検出し、照射光Ｌが第一面１１Ａの地色の部分に照射されると反射率Ｔ１を検出する（図１０参照）。ラベルマーカ４２及び黒マーカ４３Ａは第一面１１Ａの地色の部分よりも暗い黒領域であるため、反射率Ｔ２は反射率Ｔ１よりも小さい。

図４及び図１０に示すように、印刷装置１は、カートリッジホルダ４に装着されたテープカセット１００のテープロール１２２からテープ１０Ｃを引出して搬送する。印刷装置１の制御回路（図示外）には、一定の照射光Ｌの強度が予め記憶されている。光学式センサ５６は検出孔１５０を介して、アーム部１６０内を搬送されるテープ１０Ｃの第一面１１Ａに上述した一定強度の照射光Ｌを照射し、第一面１１Ａで反射した光を受光する。印刷装置１は、一定強度の照射光Ｌにおいて受光された反射光の強度を、反射率として検出する。印刷装置１は、照射光Ｌがラベルマーカ４２及び残量マーカ４３の何れかに照射されると反射率Ｔ２を検出し、照射光Ｌが第一面１１Ａの地色の部分に照射されると反射率Ｔ１を検出する。印刷装置１は、検出した反射率Ｔ２の搬送方向長さがマーカ長Ｘ１である場合、ラベルマーカ４２を検出したことを特定できる。印刷装置１は、検出した反射率Ｔ２の搬送方向長さがマーカ長Ｘ２である場合、黒マーカ４３Ａを検出したことを特定できる。

本例では、印刷装置１の制御回路（図示略）に、ラベル１５Ｂのラベル情報がマーカ長Ｘ１の反射率Ｔ２と対応付けて記憶される。ラベル１５Ｂのラベル情報は、ラベル１５Ｂを含むラベル片２０３のラベル長Ｗ３や、ラベル片２０３におけるラベル１５Ｂの位置、形状、大きさ等を示す。印刷装置１は、マーカ長Ｘ１の反射率Ｔ２が検出された場合、ラベル１５Ｂのラベル情報に基づいて、搬送されるテープ１０Ｃのラベル１５Ｂ内に画像を印刷する。更に印刷装置１は、印刷済みのラベル１５Ｂの上流側にあるカット位置で、搬送されるテープ１０Ｃを切断する。これにより、ラベル１５Ｂ内の適正位置に画像が形成された、適正なラベル長のラベル片２０３が作成される。

印刷装置１は、マーカ長Ｘ２の反射率Ｔ２（即ち、残量マーカ４３の黒マーカ４３Ａ）が検出された場合、黒マーカ４３Ａが連続して検出された回数に基づいて、ラベル残量を特定できる。本例では、ラベル片２０３のラベル長Ｗ３は、距離Ｌ２未満である。距離Ｌ２は、印刷装置１における印刷位置とマーカ検出位置との搬送方向距離である。マーカ検出位置は、光学式センサ５６の照射光Ｌがテープ１０に照射される位置である。この場合、印刷装置１は、検出された黒マーカ４３Ａの数量に「１」加算した数量を、ラベル残量として特定する。例えば検出された黒マーカ４３Ａの数量が「３」である場合、ラベル残量として「４」が特定される。なお印刷装置１は、テープ１０Ｃの印刷開始前や印刷終了後等のタイミングで、特定したラベル残量を報知してもよい。印刷装置１は、特定したラベル残量が所定の閾値以下である場合、警告を報知してもよい。

印刷装置１が上記のようにラベル残量を特定する理由を説明する。印刷装置１では、マーカ検出位置が印刷位置よりも搬送方向上流側にある。図１０に示すように、テープ１０Ｃがカット位置で切断されたとき、カット位置とマーカ検出位置との間には、作成されたラベル片２０３の上流側に隣り合う一つのラベル１５Ｂ（上流側ラベル）が配置される。この時点で、光学式センサ５６によって最後に検出された残量マーカ４３は、上流側ラベルに対応する残量マーカ４３である。上流側ラベルは、まだサーマルヘッド２２によって印刷されていないため、テープロール１２２に含まれる。従って印刷装置１は、残量マーカ４３から特定される黒マーカ４３Ａの数量に、一つの上流側ラベルに相当する数量「１」を加算して、その加算値をラベル残量（即ち、印刷可能なラベル１５Ｂの残数）として特定する。

ユーザは、作成されたラベル片２０３の残量マーカ４３を目視するだけで、ラベル残量を特定できる。例えば残量マーカ４３に含まれる黒マーカ４３Ａの数量が「３」である場合、ユーザはラベル残量が「３」であることを把握できる。

以上説明したように、本実施形態のテープカセット１００は、カセットケース１０１とテープロール１２２とを備える。テープロール１２２は、カセットケース１０１に収容され、所定の長手方向及び長手方向と直交する短手方向に延びる帯状のテープ１０（テープ１０Ａ〜１０Ｃ）が巻回される。テープ１０は、テープ１０上に位置し、長手方向及び短手方向と直交する厚み方向に露出する対象面（第一面１１Ａ、第四面１２Ｂ）を有する。第一画像（残量表示画像４１、残量マーカ４３）は、対象面に設けられて第一情報を示す。

テープロール１２２は、巻回されたテープ１０の長手方向の両端部である第一端部及び第二端部を有する。第一端部は、テープロール１２２の径方向内側に位置する、テープ１０の搬送方向の上流側端部である。第二端部は、テープロール１２２の径方向外側に位置する、テープ１０の搬送方向の下流側端部である。第一情報は、テープロール１２２において基準位置よりも長手方向の第一端部側にあるテープ１０の残量に関する情報である。基準位置は、テープ１０において第一画像から所定距離分、長手方向の第一端部側に離隔した位置である。

これによれば、例えばテープ１０の第二端部側を切断してラベル片が作成された場合、ユーザは作成されたラベル片の第一画像（残量表示画像４１又は残量マーカ４３）を目視することで、テープロール１２２におけるテープ１０の残量に関する情報（即ち、ラベル残量又はテープ残量）を認識できる。即ちユーザは、作成されたラベル片を含むテープ１０の残量ではなく、作成されたラベル片を除いたテープ１０の残量（即ち、印刷装置１内に残存するテープ１０の残量）を正確に特定できる。

テープ１０（テープ１０Ａ，１０Ｃ）は、剥離シート１１と印刷シート１２とを有する。印刷シート１２は、印刷層１８と印刷層１８に設けられた粘着層１９とを有し、粘着層１９を介して剥離シート１１に剥離可能に貼り付けられる。印刷シート１２は、長手方向に沿って配置された複数のダイカットラベル（複数のラベル１５Ａ，１５Ｂ）を含む。第一画像（残量表示画像４１又は残量マーカ４３）は、複数のダイカットラベルの一つである対象ラベルに対応して設けられる。第一情報は、テープロール１２２において基準位置よりも長手方向の第一端部側にあるダイカットラベルの数量であるラベル残量を示す。基準位置は、対象ラベルと、対象ラベルに対して第一端部側に隣り合うダイカットラベルとの間に位置する。

これによれば、第一画像は、第一画像が設けられたダイカットラベルよりも長手方向の第一端部側にあるダイカットラベルの数量を示す。例えばテープ１０の第二端部側を切断してラベル片が作成された場合、ユーザは作成されたラベル片の第一画像を目視することで、テープロール１２２におけるラベル残量を認識できる。

対象面には、複数のダイカットラベル（複数のラベル１５Ｂ）に夫々対応して、第一画像とは異なる複数のマーカ（複数のラベルマーカ４２）が設けられる。複数のマーカの各々の少なくとも一部は、短手方向において、第一画像（残量マーカ４３）の形成範囲の外側にある位置に設けられる。これによれば、各マーカの少なくとも一部が第一画像とは異なる短手方向の位置にあるため、ユーザは各マーカと第一画像とを目視で区別しやすい。例えば印刷装置１は、各マーカのうちで第一画像の形成範囲の外側にある短手方向位置に照射光Ｌを照射することによって、各マーカのみを光学的に検出できる。

対象面には、複数のダイカットラベル（複数のラベル１５Ｂ）に夫々対応して、第一画像とは異なる複数のマーカ（複数のラベルマーカ４２）が設けられる。複数のマーカの各々の少なくとも一部は、短手方向において、第一画像（残量マーカ４３）の形成範囲内に含まれる位置に設けられる。これによれば、各マーカの少なくとも一部が第一画像と同じ短手方向の位置にあるため、印刷装置１は所定の短手方向位置に照射される照射光Ｌによって、各マーカと第一画像との両方を光学的に検出できる。

第一画像（残量マーカ４３）は、テープロール１２２において、複数のマーカ（複数のラベルマーカ４２）のうちで第一画像に対応する対象マーカよりも長手方向の第一端部側に形成される。第一画像は、第一情報が示すラベル残量に応じた数量のマーク（黒マーカ４３Ａ）を含む。これによれば、例えばテープ１０の第二端部側を切断してラベル片が作成された場合、ユーザは作成されたラベル片の第一画像に含まれるマークの数量に基づいて、そのマークの数量に相当するラベル残量を認識できる。

第一画像（残量表示画像４１又は残量マーカ４３）の少なくとも一部は、長手方向において、対象ラベルの両端部に挟まれた位置にある。これによれば、作成されたラベル片に第一画像の少なくとも一部を配置できる。より好適には、第一画像の長手方向の両端部は、長手方向において、対象ラベルにおける長手方向の両端部に挟まれた位置にある。これによれば、作成されたラベル片に第一画像の全体を配置できる。

複数のマーカの各々は、長手方向に所定間隔を空けて隣り合う二つのダイカットラベルに挟まれた位置に設けられる。これによれば、テープ１０のうちで長手方向において二つのダイカットラベルに挟まれた位置は、ラベル片の作成時にカットされる余白領域である。この余白領域に各マーカを設けることで、テープ１０の余白領域を有効活用できる。

テープ１０は、対象面に設けられた複数の第一画像を有する。これによれば、例えばテープ１０から複数のラベル片が作成された場合、ユーザは最も新しく作成されたラベル片の第一画像に基づいて、印刷装置１内に残存するテープ１０の残量を正確に特定可能である。更に複数の第一画像は、複数のダイカットラベルの夫々に一対一に対応する。これによれば、例えばテープ１０からラベル片が作成される毎に、作成されたラベル片に一つの対応する第一画像を配置できる。

対象面は、剥離シート１１の両面のうちで、印刷シート１２が剥離可能に貼り付けられた第二面１１Ｂとは反対側の第一面１１Ａである。第一画像は、長手方向及び短手方向において、対象ラベルが形成された領域に対応する対象面上の位置に設けられる。これによれば、テープ１０において対象ラベルと厚み方向に重複する範囲内に、第一画像を配置できる。

本発明は、上記実施形態に限定されず、各種変形が可能である。テープ１０は、ラベル作成用のテープに限定されず、粘着層を含まない一層の基材で形成されたテープ（例えば、感熱印刷用の一層テープ）でもよい。印刷装置１は、センサ２９（図４参照）によって、剥離シート１１の第一面１１Ａに形成されたラベルマーカ４２及び残量マーカ４３を検出してもよい。残量表示画像４１、ラベルマーカ４２、及び残量マーカ４３の少なくとも一つは、印刷シート１２の第四面１２Ｂ（好適には、非ラベル部１６）に設けてもよい。この場合、印刷装置１は、第四面１２Ｂに形成されたラベルマーカ４２及び残量マーカ４３を光学検出できる光センサを備えてもよい。

残量表示画像４１、ラベルマーカ４２、及び残量マーカ４３の位置、大きさ、形状、数量などは、本発明の要旨内で自由に設計変更可能である。例えば、残量表示画像４１、ラベルマーカ４２、及び残量マーカ４３の少なくとも一つは、ダイカットラベルタイプのテープ１０において、剥離シート１１の第二面１１Ｂのうちで非ラベル部１６と対向する部位（即ち、ラベル部１５と対向しない部位）に設けられてもよい。

図１１を参照して、テープ１０の変形例に係るテープ１０Ｄの詳細を説明する。テープ１０Ｄは、テープ１０Ｃ（図１０参照）と同様の構成であるが、以下の点でテープ１０Ｃと異なる。以下では、テープ１０Ｃと同一構成については、同一符号を付して説明を省略し、テープ１０Ｃと異なる点を中心に説明する。

剥離シート１１の第一面１１Ａには、複数の残量マーカ４３（図１０参照）に代えて、複数のラベル１５Ｂに対応する複数の検出用残量マーカ４４が設けられる。複数の検出用残量マーカ４４は、複数の残量マーカ４３と同様の構成であり、少なくとも一つの黒マーカ４４Ａによって形成される。各検出用残量マーカ４４は、光学式センサ５６（図７参照）によってラベル１５Ｂに関するラベル残量を検出するのに用いられるが、後述の残量表示画像４１とは異なるラベル残量を示す。

更に第一面１１Ａには、テープ１０Ａ（図８参照）と同様に、複数の残量表示画像４１が設けられる。複数の残量表示画像４１は、複数のラベル１５Ｂに対応して設けられ、所定間隔を空けて長手方向に並ぶ。各ラベル１５Ｂに対応するラベルマーカ４２、検出用残量マーカ４４、及び残量表示画像４１のうち、残量表示画像４１は検出用残量マーカ４４に対して若干間隔を空けて搬送方向上流側に設けられる。但し本例では、複数のラベル１５Ｂのうちで搬送方向の上流側端部にあるラベル１５Ｂには、対応する検出用残量マーカ４４及び残量表示画像４１は設けられていない。

ラベル片２０４は、一つの印刷済みのラベル１５Ｂを含み、且つテープロール１２２から切り離された固定長のラベル片である。ラベル片２０４の第一面１１Ａには、そのラベル片２０４のラベル１５Ｂに対応する検出用残量マーカ４４及び残量表示画像４１が設けられる。本例では、検出用残量マーカ４４及び残量表示画像４１は何れも、長手方向及び短手方向において、対応するラベル１５Ｂが形成された領域に対応する第一面１１Ａ上の位置に設けられる。

残量表示画像４１は、テープ１０Ａ（図８参照）と同様に、テープロール１２２において残量表示画像４１を含むラベル片２０４よりも搬送方向の上流側にあるラベル１５Ｂの数量を、ラベル残量として示す。一方、検出用残量マーカ４４は、検出用残量マーカ４４を含むラベル片２０４のラベル１５Ｂと、そのラベル片２０４よりも搬送方向の上流側にあるラベル１５Ｂとを合計した数量を、ラベル残量として示す。従って、一のラベル１５Ｂに対応する検出用残量マーカ４４及び残量表示画像４１において、検出用残量マーカ４４が示すラベル残量は、残量表示画像４１が示すラベル残量よりも大きい。本例では、ラベル片２０４のラベル長Ｗ３は距離Ｌ２未満である。この場合、検出用残量マーカ４４が示すラベル残量は、残量表示画像４１が示すラベル残量よりも「１」大きい。

本例において、検出用残量マーカ４４のラベル残量が残量表示画像４１のラベル残量より「１」大きい理由を説明する。先述したように、印刷装置１ではマーカ検出位置が印刷位置よりも搬送方向上流側にある。光学式センサ５６によって検出用残量マーカ４４が検出された場合、検出された検出用残量マーカ４４に対応するラベル１５Ｂは、まだサーマルヘッド２２によって印刷されていないため、テープロール１２２に含まれる。従ってテープ１０Ｄでは、各検出用残量マーカ４４は、対応する残量表示画像４１よりも予め「１」大きい数量を示すように形成される。

図４及び図１１に示すように、光学式センサ５６（図７参照）の照射光Ｌは、テープ１０Ｄの搬送時において、ラベルマーカ４２及び検出用残量マーカ４４の順に、これらのマーカに繰り返し照射される。印刷装置１は、テープ１０Ｃ（図１０参照）と同様に、テープ１０Ｄを用いた印刷及びラベル作成を実行する。即ち印刷装置１は、マーカ長Ｘ１の反射率Ｔ２（即ちラベルマーカ４２）が検出された場合、ラベル１５Ｂのラベル情報に基づいてラベル１５Ｂ内に画像を印刷し、印刷済みのラベル１５Ｂの上流側にあるカット位置でテープ１０Ｄを切断することで、ラベル片２０４を作成する。

印刷装置１は、マーカ長Ｘ２の反射率Ｔ２（即ち、検出用残量マーカ４４の黒マーカ４４Ａ）が検出された場合、黒マーカ４４Ａが連続して検出された回数に基づいてラベル残量を特定できる。本例では、ユーザが目視でラベル残量を特定するための残量表示画像４１とは別に、印刷装置１に特定させるラベル数量が予め検出用残量マーカ４４に示されている。従って印刷装置１は、検出された黒マーカ４４Ａの数量をラベル残量として特定する。例えば検出された黒マーカ４４Ａの数量が「３」である場合、ラベル残量として「３」が特定される。ユーザは、作成されたラベル片２０４の残量表示画像４１を目視するだけで、ラベル残量を特定できる。例えば残量表示画像４１が「２」を示す場合、ユーザはラベル残量が「２」であることを把握できる。

図１２を参照して、テープ１０の変形例に係るテープ１０Ｅの詳細を説明する。テープ１０Ｅは、テープ１０Ｄ（図１１参照）と同様の構成であるが、以下の点でテープ１０Ｄと異なる。以下では、テープ１０Ｄと同一構成については、同一符号を付して説明を省略し、テープ１０Ｄと異なる点を中心に説明する。

剥離シート１１の第一面１１Ａには、テープ１０Ｄと同様に、複数のラベル１５Ｃに対応して、複数の検出用残量マーカ４４及び複数の残量表示画像４１が設けられる。但し本例では、第一面１１Ａには、複数のラベルマーカ４２（図１１参照）は設けられていない。一つのラベル１５Ｃに対応する検出用残量マーカ４４及び残量表示画像４１は、ラベル１５Ｃに関するラベル残量として、先述と同様に夫々異なる数量を示す。

ラベル片２０５は、一つの印刷済みのラベル１５Ｃを含み、且つテープロール１２２から切り離された固定長のラベル片である。本例では、ラベル片２０５のラベル長Ｗ４は、距離Ｌ２を１／２倍した値未満である。この場合、一のラベル１５Ｃに対応する検出用残量マーカ４４及び残量表示画像４１において、検出用残量マーカ４４が示すラベル数量は、残量表示画像４１が示すラベル数量よりも「２」大きい。

本例において、検出用残量マーカ４４のラベル残量が残量表示画像４１のラベル残量より「２」大きい理由を説明する。図１２に示すように、テープ１０Ｅがカット位置で切断されたとき、カット位置とマーカ検出位置との間には、作成されたラベル片２０５の上流側にある複数のラベル１５Ｃ（上流側ラベル）が配置される。本例では、ラベル長Ｗ４が距離Ｌ２の１／２未満であるため、カット位置とマーカ検出位置との間に二つの上流側ラベルがある。この時点で、光学式センサ５６によって最後に検出された検出用残量マーカ４４は、二つの上流側ラベルに対応する検出用残量マーカ４４のうちで、最後に検出された上流側の検出用残量マーカ４４である。二つの上流側ラベルは、まだサーマルヘッド２２によって印刷されていないため、テープロール１２２に含まれる。従ってテープ１０Ｅでは、各検出用残量マーカ４４は、対応する残量表示画像４１よりも予め「２」大きい数量を示すように形成される。

図４及び図１２に示すように、印刷装置１は先述と同様に、ラベル１５Ｃ内に画像が形成されたラベル長Ｗ４のラベル片２０５を作成する。印刷装置１は、マーカ長Ｘ２の反射率Ｔ２（即ち、検出用残量マーカ４４の黒マーカ４４Ａ）が検出された場合、検出された黒マーカ４４Ａの数量をラベル残量として特定する。例えば検出された黒マーカ４４Ａの数量が「２」である場合、ラベル残量として「２」が特定される。ユーザは、作成されたラベル片２０５の残量表示画像４１を目視するだけで、ラベル残量を特定できる。例えば残量表示画像４１が「２」を示す場合、ユーザはラベル残量が「２」であることを把握できる。

なお、テープ１０Ｄ，１０Ｅで例示したように、検出用残量マーカ４４が示すテープ残量と、残量表示画像４１が示すテープ残量は、作成されるラベル片のラベル長と、印刷位置とマーカ検出位置の距離Ｌ２との関係に応じて、最適な値が設定されればよい。即ち、検出用残量マーカ４４が示すテープ残量と、残量表示画像４１が示すテープ残量とは、ラベル長と距離Ｌ２との関係に依存する。そのため、例えばラベル長が距離Ｌ２よりも大きい場合は、一つのラベル片に設けられる検出用残量マーカ４４と残量表示画像４１とが、同一のテープ残量を示してもよい。

本変形例のテープ１０（テープ１０Ｄ，１０Ｅ）によれば、対象面において対象ラベルに対応して設けられ、第二情報を示す第二画像（検出用残量マーカ４４）を有する。第二情報は、第一情報が示すラベル残量とは異なるダイカットラベル（ラベル１５Ｂ，１５Ｃ）の数量を示す。これによれば、ユーザは作成済みのラベル片（ラベル片２０４，２０５）にある第一画像（残量表示画像４１）に基づいて、ラベル残量を把握できる。印刷装置１は作成前のラベル片にある第二画像に基づいて、ラベル残量を特定できる。このように、ユーザ及び印刷装置１は、互いにラベル残量を確認するタイミングが異なっていても、ラベル残量を正確に把握できる。

第二情報は、第一情報が示すラベル残量に１加算したダイカットラベル（ラベル１５Ｂ）の数量を示す。これによれば、印刷装置１は作成前のラベル片（ラベル片２０４）にある第二画像に基づいて、ラベル残量を正確に特定できる。第二画像は、第一画像よりも長手方向の第一端部側に設けられる。これによれば、印刷装置１は印刷前のダイカットラベルに対応する第二画像に基づいて、ラベル残量を正確に特定できる。

１０ テープ
１１ 剥離シート
１１Ａ 第一面
１２ 印刷シート
１２Ｂ 第四面
１５ ラベル部
１８ 印刷層
１９ 粘着層
４１ 残量表示画像
４２ ラベルマーカ
４４ 検出用残量マーカ
１００ テープカセット
１０１ カセットケース
１２２ テープロール

Claims (14)

1. カセットケースと、
   前記カセットケースに収容され、所定の長手方向及び前記長手方向と直交する短手方向に延びる帯状のテープが巻回されたテープロールとを備え、
   前記テープは、
   前記テープ上に位置し、前記長手方向及び前記短手方向と直交する厚み方向に露出する対象面と、
   前記対象面に設けられ、第一情報を示す第一画像とを有し、
   前記テープロールは、巻回された前記テープの前記長手方向の両端部であって、前記テープロールの径方向内側に位置する第一端部と、前記テープロールの径方向外側に位置する第二端部とを有し、
   前記第一情報は、前記テープロールにおいて基準位置よりも前記長手方向の前記第一端部側にある前記テープの残量に関する情報であり、
   前記基準位置は、前記テープにおいて前記第一画像から所定距離分、前記長手方向の前記第一端部側に離隔した位置である
   ことを特徴とするテープカセット。
2. 前記テープは、
   第一シートと、
   印刷層と、前記印刷層に設けられた粘着層とを有し、前記粘着層を介して前記第一シートに剥離可能に貼り付けられた第二シートとを有し、
   前記第二シートは、前記長手方向に沿って配置された複数のダイカットラベルを含み、
   前記第一画像は、前記複数のダイカットラベルの一つである対象ラベルに対応して設けられ、
   前記第一情報は、前記テープロールにおいて前記基準位置よりも前記長手方向の前記第一端部側にある前記ダイカットラベルの数量であるラベル残量を示し、
   前記基準位置は、前記対象ラベルと、前記対象ラベルに対して前記第一端部側に隣り合う前記ダイカットラベルとの間に位置する
   ことを特徴とする請求項１に記載のテープカセット。
3. 前記対象面には、前記複数のダイカットラベルに夫々対応して、前記第一画像とは異なる複数のマーカが設けられ、
   前記複数のマーカの各々の少なくとも一部は、前記短手方向において、前記第一画像の形成範囲の外側にある位置に設けられた
   ことを特徴とする請求項２に記載のテープカセット。
4. 前記対象面には、前記複数のダイカットラベルに夫々対応して、前記第一画像とは異なる複数のマーカが設けられ、
   前記複数のマーカの各々の少なくとも一部は、前記短手方向において、前記第一画像の形成範囲内に含まれる位置に設けられた
   ことを特徴とする請求項２に記載のテープカセット。
5. 前記第一画像は、前記テープロールにおいて、前記複数のマーカのうちで前記第一画像に対応する対象マーカよりも前記長手方向の前記第一端部側に形成され、
   前記第一画像は、前記第一情報が示す前記ラベル残量に応じた数量のマークを含む
   ことを特徴とする請求項３又は４に記載のテープカセット。
6. 前記第一画像の少なくとも一部は、前記長手方向において、前記対象ラベルの両端部に挟まれた位置にあることを特徴とする請求項２から５の何れかに記載のテープカセット。
7. 前記第一画像の前記長手方向の両端部は、前記長手方向において、前記対象ラベルにおける前記長手方向の両端部に挟まれた位置にあることを特徴とする請求項６に記載のテープカセット。
8. 前記複数のマーカの各々は、前記長手方向に所定間隔を空けて隣り合う二つの前記ダイカットラベルに挟まれた位置に設けられることを特徴とする請求項３から５の何れかに記載のテープカセット。
9. 前記テープは、前記対象面において前記対象ラベルに対応して設けられ、第二情報を示す第二画像を有し、
   前記第二情報は、前記第一情報が示す前記ラベル残量とは異なる前記ダイカットラベルの数量を示す
   ことを特徴とする請求項２から８の何れかに記載のテープカセット。
10. 前記第二情報は、前記第一情報が示す前記ラベル残量に１加算した前記ダイカットラベルの数量を示すことを特徴とする請求項９に記載のテープカセット。
11. 前記第二画像は、前記第一画像よりも前記長手方向の前記第一端部側に設けられることを特徴とする請求項９又は１０に記載のテープカセット。
12. 前記テープは、前記対象面に設けられた複数の前記第一画像を有することを特徴とする請求項２から１１の何れかに記載のテープカセット。
13. 前記複数の第一画像は、前記複数のダイカットラベルの夫々に一対一に対応することを特徴とする請求項１２に記載のテープカセット。
14. 前記対象面は、前記第一シートの両面のうちで、前記第二シートが剥離可能に貼り付けられた面とは反対側の面であり、
    前記第一画像は、前記長手方向及び前記短手方向において、前記対象ラベルが形成された領域に対応する前記対象面上の位置に設けられる
    ことを特徴とする請求項２から１３の何れかに記載のテープカセット。

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