JP5533500B2 - ラベル作成装置 - Google Patents

Description

本発明は、ラベル作成用テープを用いて印字ラベルを作成するラベル作成装置に関する。

従来より、ラベル作成用テープを用いて印字ラベルを作成するラベル作成装置が知られている。このラベル作成装置では、カートリッジホルダにテープカートリッジが装着されると、搬送手段によってカートリッジに収納されたテープロールからラベル作成用テープが繰り出されると共に、印字手段によって所望の印字が行われ、印字ラベルが作成される。

このようにテープロールよりテープを繰り出す構造において、テープロールの角速度を検出してテープ残量を検出する技術が知られている（例えば、特許文献１参照）。この従来技術は、テープロールにおけるテープ残量が少なくなるとテープロールの回転が速くなることを利用している。すなわち、テープロールに設けたロータリーエンコーダを光学センサで検出し、そのパルス出力からテープロールの角速度を検出する。この角速度が予め設定された角速度に達した場合に、テープ残量を報知する。

特開２００１−２７８５１７号公報

上述したラベル作成装置には、例えば、印字を行ったカバーフィルムをラベル作成用テープに対し貼り合わせて作成するいわゆるラミネートタイプの印字ラベルや、ラベル作成用テープに直接印字を行って作成するいわゆるノンラミネートタイプの印字ラベル等、複数種類の印字ラベルを作成することが可能なものがある。このようなラベル作成装置では、作成する印字ラベルの種類に応じ、異なる種類のテープカートリッジが用いられる。一般に、テープカートリッジの種類が異なると、カートリッジが収納するラベル作成用テープのテープ厚みやテープロールの内周径等も異なるものとなる。

ここで、上記従来技術のように、テープロールの角速度を検出し、当該角速度からテープ残量を算出する場合、特許文献１には明確には記載されていないが、テープ厚みやテープロールの内周径等のパラメータが必要となる。したがって、上述したラベル作成装置においてテープロールにおけるテープ残量を検出するために、ラベル作成装置に上記従来技術を適用した場合、上述したようにテープカートリッジの種類によってテープ厚みやテープロールの内周径等のパラメータが変化することから、テープ残量を正確に検出できないおそれがあった。

本発明の目的は、複数の異なる種類の印字ラベルを作成する場合でも、操作者がテープ残量を確実に認識することができるラベル作成装置を提供することにある。

上記目的を達成するために、第１発明のラベル作成装置は、装置の外郭を構成する装置筐体と、ラベル作成用テープを巻回したテープロールを着脱可能に構成され、前記装置筐体に設けられたロールホルダと、前記ロールホルダに装着された前記テープロールの種別情報を取得する種別情報取得手段と、前記ロールホルダに装着された前記テープロール側若しくは前記装置筐体側に前記テープロールの角速度に連動した角速度で回転するように設けられた被検出体の周方向に所定間隔で形成された複数の検出子を、光学的に検出する光学検出手段と、前記種別情報取得手段で取得した前記種別情報と前記光学検出手段の検出結果とに基づき、前記テープロールのテープ残量を特定する残量特定手段と、前記残量特定手段で特定した前記テープ残量に関連する残量関連情報を表示手段に出力する残量関連情報出力手段と、を有し、前記ロールホルダは、前記テープロールをカートリッジ筐体内に収納したテープカートリッジを着脱可能に構成されたカートリッジホルダであり、前記種別情報取得手段は、前記カートリッジホルダに装着された前記テープカートリッジの種別情報を取得し、前記光学検出手段は、前記カートリッジホルダに装着された前記テープカートリッジのカートリッジ筐体内に前記テープロールと同じ角速度で回転するように設けられた前記被検出体に形成された前記複数の検出子を、前記カートリッジ筐体の外部より光学的に検出することを特徴とする。

ラベル作成装置のロールホルダにテープロールが装着されると、ラベル作成装置の搬送手段によってテープロールからラベル作成用テープが繰り出されると共に、印字手段によってラベル作成用テープあるいはこれに貼り合わされる被印字テープに所望の印字が行われ、印字ラベルが作成される。このとき、テープロールはスプールを軸に回転しつつラベル作成用テープの繰り出しが行われるが、テープロールの外周径はラベル作成用テープの繰り出しに伴って徐々に小さくなるため、テープ搬送速度が一定である場合、テープロールのスプール回りの角速度はロール外周径に応じて徐々に大きくなる。このように、ロール外周径（すなわちテープ残量）とテープロールの角速度には所定の相関関係があり、この相関関係を利用してテープロールの角速度からテープ残量を特定することが可能である。

ここで、ラベル作成装置においては、例えば、印字を行った被印字テープをラベル作成用テープに対し貼り合わせて作成するいわゆるラミネートタイプの印字ラベルや、ラベル作成用テープに直接印字を行って作成するいわゆるノンラミネートタイプの印字ラベル等、複数の異なる種類の印字ラベルを作成することが可能である。この場合、作成する印字ラベルの種類に応じ、複数の異なる種類のテープロールが用いられる。テープロールの種類が異なると、上記テープ残量とテープロールの角速度との相関関係も異なる。

本願第１発明においては、種別情報取得手段が、ロールホルダに装着されたテープロールの種別情報を取得する。またテープロール側若しくは装置筐体側に
テープロールの角速度と連動した角速度で回転する被検出体が設けられており、光学検出手段が当該被検出体の検出子を光学的に検出する。そして、残量特定手段が、種別情報取得手段で取得した種別情報と光学検出手段の検出結果とに基づき、テープロールのテープ残量を特定し、残量関連情報出力手段が当該特定したテープ残量に関連する残量関連情報を表示手段に出力する。これにより、表示手段としての、ラベル作成装置自身が有する液晶画面等の表示部や、ラベル作成装置にネットワーク等を介して接続されたＰＣ端末の表示部に、残量関連情報を表示することができる。

このように、テープロールの種別情報と光学検出手段の検出結果とに基づいてテープ残量を特定することで、ラベル作成装置において上述した複数の異なる種類のテープロールが用いられる場合でも、テープロールの種別に対応してテープ残量を特定することができる。その結果、操作者は、複数の異なる種類の印字ラベルを作成する場合でも、テープ残量を確実に認識することができる。また、テープロールを収納したカートリッジをカートリッジホルダに装着し、カートリッジからラベル作成用テープを供給して印字ラベルを作成する構成であっても、上記同様、テープロールの種別（カートリッジの種別）に対応したテープ残量を確実に特定することができる。

第２発明のラベル作成装置は、上記第１発明において、前記テープロールの角速度とテープ残量との相関を前記テープロールの種別ごとに表す残量テーブルを記憶した第１記憶手段を有し、前記残量特定手段は、前記残量テーブルにおける、前記種別情報取得手段で取得した前記種別情報に対応した前記相関を参照し、前記光学検出手段の検出結果に基づく前記テープロールの角速度に対応した前記テープ残量を抽出することで、前記テープロールのテープ残量を特定することを特徴とする。

本願第２発明においては、予め第１記憶手段に、テープロールの角速度とテープ残量との相関をテープロールの種別ごとに表す残量テーブルを記憶しておく。そして、残量特定手段が、当該残量テーブルにおける種別情報に対応した相関を参照し、光学検出手段の検出結果に基づくテープロールの角速度に対応したテープ残量を抽出することで、テープロールのテープ残量を特定する。

このように、予め用意した残量テーブルを用いてテープ残量を特定することにより、光学検出手段の検出結果に基づいてテープ残量を逐次算出する場合に比べ、演算が不要となるため、テープ残量検出に関わる制御内容を簡素化できる。その結果、ＣＰＵ等をロースペックにでき低コスト化を図ることができる。また、演算が不要となる分、テープ残量の特定に要する時間を短縮できる効果もある。

第３発明のラベル作成装置は、上記第１発明において、前記種別情報取得手段で取得した前記種別情報に基づき、前記テープロールに関わるパラメータ情報を取得するパラメータ情報取得手段を有し、前記残量特定手段は、前記パラメータ情報取得手段で取得した前記パラメータ情報と、前記光学検出手段の検出結果に基づく前記テープロールの角速度とを用いて、所定の算出式に基づいて前記テープ残量を算出することで、前記テープロールのテープ残量を特定することを特徴とする。

本願第３発明においては、パラメータ取得手段が、種別情報取得手段で取得したテープロールの種別情報に基づき、テープロールに関わるパラメータ情報を取得する。そして、残量特定手段が、パラメータ情報取得手段で取得したパラメータ情報と、前記光学検出手段の検出結果に基づくテープロールの角速度とを用いて、所定の算出式に基づいてテープ残量を算出する。

このように、パラメータ情報と光学検出手段の検出結果とに基づいてテープ残量を逐次算出することにより、予め用意したテーブルを用いてテープ残量を特定する場合に比べ、テーブルのデータ量に応じて精度が左右されるようなことがなく、高精度にテープ残量を検出することができる。その結果、操作者はテープ残量を詳細に把握することができる。また、テープ残量を高精度に検出できるため、テープ残量に応じて連続して印字ラベルの作成を行ったり、テープ残量に応じて搬送手段による搬送力（テープ繰り出し力）の制御を行いテープ搬送の安定化を図るといったような、テープ残量を用いた処理を行うことが可能となる。

第４発明のラベル作成装置は、上記第３発明において、前記ラベル作成用テープのテープ厚みと前記テープロールの内周径を前記テープロールの種別ごとに表すパラメータテーブルを記憶した第２記憶手段を有し、前記パラメータ情報取得手段は、前記パラメータテーブルを参照することにより、前記種別情報に対応した前記ラベル作成用テープのテープ厚み及び前記テープロールの内周径を、前記パラメータ情報として取得し、前記残量特定手段は、前記パラメータ情報取得手段で取得した前記ラベル作成用テープのテープ厚み及び前記テープロールの内周径と、前記テープロールの角速度とを用いて、所定の算出式に基づいて前記テープ残量を算出して前記テープロールのテープ残量を特定することを特徴とする。

一般に、テープロールの種類が異なると、ラベル作成用テープのテープ厚みやテープロールの内周径等のパラメータ情報が異なる場合がある。したがって、本願第４発明においては、予め第２記憶手段に、ラベル作成用テープのテープ厚みとテープロールの内周径をテープロールの種別ごとに表すパラメータテーブルを記憶しておく。そして、パラメータ情報取得手段がパラメータテーブルを参照し、種別情報取得手段で取得したテープロールの種別情報に対応したテープ厚みとテープロールの内周径を、パラメータ情報として取得する。そして、残量特定手段が、当該パラメータ情報とテープロールの角速度とを用いてテープ残量を算出する。

このように、パラメータ情報として、テープロールの種別ごとに異なるテープ厚みとテープロールの内周径を取得してテープ残量を算出することにより、テープロールの種別に対応したテープ残量を確実に特定することができる。
また、このように予め用意したパラメータテーブルを用いてテープ厚みとテープロールの内周径を特定することにより、種別情報取得手段でテープロールの種別情報に加えてこれらテープ厚みとテープロールの内周径を取得する場合に比べ、取得する情報量を少なくできるので、例えば種別情報取得手段が機械式のセンサ機構であるような場合には当該センサ機構の構造を簡素化できる。

第５発明のラベル作成装置は、上記第４発明において、前記テープロールから繰り出される前記ラベル作成用テープを搬送速度Ｓ（ｍｍ／ｓ）で搬送する搬送手段を有し、前記残量特定手段は、前記パラメータ情報取得手段で取得した前記ラベル作成用テープのテープ厚みｔ（ｍｍ）及び前記テープロールの内周径ｄ（ｍｍ）と、前記光学検出手段の検出結果に基づく前記テープロールの角速度ω（ｒａｄ／ｓ）とを用いて、前記所定の算出式として、式１及び式２に基づいて前記テープ残量Ｍを算出することを特徴とする。
Ｍ＝π（Ｄ^２−ｄ^２）／４ｔ ・・・ （式１）
Ｄ＝２Ｓ／ω ・・・ （式２）

テープロールの種類が異なると、ラベル作成用テープのテープ厚みｔやテープロールの内周径ｄ等のパラメータ情報が異なる場合がある。パラメータ情報として、このようなテープロールの種別ごとに異なるテープ厚みｔやテープロールの内周径ｄを取得してテープ残量Ｍを算出することにより、テープロールの種別に対応したテープ残量を確実に特定することができる。

本発明によれば、複数の異なる種類の印字ラベルを作成する場合でも、操作者がテープ残量を確実に認識することができる。

本発明の第１実施形態のラベル作成装置を備えたラベル作成システムを表すシステム構成図である。 ラベル作成装置の開閉蓋を開いた状態で装置本体の内部のカートリッジホルダ及びそれに装着させるカートリッジの外観構成を表す斜視図である。 ラミネートタイプのカートリッジを装着した状態のカートリッジホルダの周辺部分を、カートリッジとともに示す図である。 感熱タイプのカートリッジを装着した状態のカートリッジホルダの周辺部分を、カートリッジと共に示す図である。 レセプタタイプのカートリッジを装着した状態のカートリッジホルダの周辺部分を、カートリッジと共に示す図である。 センサ支持機構の全体構造を概念的に表す側断面図である。 カートリッジ筐体の透過孔近傍の構造を表す断面図である。 ラベル作成装置の機能構成を表す機能ブロック図である。 ラベル作成装置により作成された印字ラベルの外観の一例を表す上面図及び下面図である。 図９（ａ）中Ｘ−Ｘ′断面による横断面図を９０°回転させて示す図である。 ラベル作成装置の制御回路によって実行される制御内容を表すフローチャートである。 ステップＳ１００の詳細手順を表すフローチャートである。 テーブル記憶部に記憶されたパラメータテーブルの一例を表す図である。 ロール外周径よりテープ残量を算出する手法を説明するための図である。 第１光学センサの検出結果に基づくロールの角速度よりロール外周径を算出する手法を説明するための図である。 透過型の第１光学センサを用いた場合のカートリッジ近傍の構成を概念的に表す側断面図である。 テープ残量が少なくなると警告を行う場合に、制御回路によって実行される制御内容を表すフローチャートである。 テーブル記憶部に記憶された残量テーブルの一例を表す図である。 残量テーブルを有する場合に、制御回路によって実行される制御内容を表すフローチャートである。 テーブル記憶部に記憶された残量テーブルの他の例を表す図である。 本発明の第２実施形態によるラベル作成装置の概略構成を表す斜視図である。 図２１に示したラベル作成装置の上カバーを取り外した状態を表す斜視図である。 図２２に示した構造の側面図である。 図２３中Ｘ−Ｘ′断面による断面図である。 図２１に示したラベル作成装置より上カバー及びテープロールを取り外した状態を表す斜視図、及び図２３（Ａ）中Ｗ部の拡大斜視図である。 図２１に示したラベル作成装置の上カバーを取り外した状態を表す後方斜視図である。 図２１に示したラベル作成装置にロール装着機構が装着された状態を上カバーを取り外して示す側断面図である。 ラベル作成装置の制御系を表す概念図である。 テープロールの詳細構造を表す前側上方からの斜視図、及び下側後方からの斜視図である。 ロール装着機構のラベル作成装置側への装着挙動の一例について説明するための説明図である。 印字ラベルの外観の一例を表す上面図及び下面図である。 図３１中ＸＩＸ−ＸＩＸ′断面による横断面図である。 ラベル作成装置の制御回路が実行する制御手順を表すフローチャートである。 テーブル記憶部に記憶されたパラメータテーブルの一例を表す図である。

以下、本発明の実施の形態を図面を参照しつつ説明する。

本発明の第１実施形態を図１〜図２０により説明する。

図１を用いて、本実施形態のラベル作成システムのシステム構成を説明する。図１において、ラベル作成システムＬＳは、所望の印字がされた印字ラベルＬＢ１（後述の図９も参照）を作成可能な、ラベル作成装置１００と、上記ラベル作成装置１００を操作するための操作端末４００とを有している。ラベル作成装置１００と操作端末４００とは、有線あるいは無線による通信回線ＮＷを介して情報送受信可能に接続されている。

ラベル作成装置１００は、当該ラベル作成装置１００の外郭を構成する、全体的に直方体状の装置筐体１０１ｓを備えた装置本体１０１を有している。装置本体１０１の上面部には、開閉可能（又は着脱可能としてもよい）に設けられた開閉蓋１０２が設けられている。装置本体１０１の前面部には、テープ排出口１０４が設けられている。このテープ排出口１０４は、作成された印字済みラベル用テープ２３等（後述の図３乃至図５参照）を排出するための排出口である。

操作端末４００は、一般に市販されている汎用パーソナルコンピュータであり、液晶ディスプレイ等の表示部４０１と、キーボードやマウス等の操作部４０２とを有している。なお、上記表示部４０１が、特許請求の範囲に記載の表示手段に相当する。

図２を用いて、ラベル作成装置１００の開閉蓋１０２を開いた状態における装置本体１０１の内部のカートリッジホルダ及びそれに装着させるカートリッジの外観構成を説明する。なお、この図２では、図示の煩雑を避けるため上方に開いた状態の開閉蓋１０２の図示は省略している。

図２において、ラベル作成装置１００の装置本体１０１内部には、ロールホルダとして機能するカートリッジホルダ２７と、印字ヘッド１９と、テープ送りローラ駆動軸３０と、リボン巻取りローラ駆動軸３１と、カートリッジセンサ３７と、第１光学センサ５１が設けられている。

カートリッジホルダ２７は、収納するテープの種類（言い換えればロールの種類。以下同様）が互いに異なる複数種類のカートリッジ１０，１０′，１０″を選択的に着脱可能となっている。カートリッジ１０は、印字ラベルＬＢ１を作成するための基材テープ１６を巻回した基材テープロール１７を有するカートリッジである（後述の図３参照）。またカートリッジ１０′は、印字ラベルＬＢ１を作成するための感熱テープ１６′を巻回した感熱テープロール１７′を有するカートリッジである（後述の図４参照）。またカートリッジ１０″は、印字ラベルＬＢ１を作成するためのレセプタテープ１６″を巻回したレセプタテープロール１７″を有するカートリッジである（後述の図５参照）。さらに、カートリッジホルダ２７は、上記テープの種類（言い換えればロールの種類）が異なる各カートリッジ１０，１０′，１０″において、収納するテープ幅が異なる複数種類のカートリッジ（言い換えれば複数種類のロール）を選択的に着脱可能である。なお、上記のテープ種類以外のカートリッジを用いてもよい。

なお、以下では、上記カートリッジ１０，１０′，１０″を総称する場合には「カートリッジ１０等」と記載し、また基材テープ１６、感熱テープ１６′、レセプタテープ１６″を総称する場合には「ラベル作成用テープ１６，１６′，１６″」と記載し、基材テープロール１７、感熱テープロール１７′、レセプタテープロール１７″を総称する場合には「テープロール１７，１７′，１７″」と記載する。

印字ヘッド１９は、上記テープ送りローラ駆動軸３０等により搬送されるカバーフィルム１１（被印字テープ）等に対し所望の印字を行う。テープ送りローラ駆動軸３０及びリボン巻取りローラ駆動軸３１は、使用済みインクリボン１３及び印字済みラベル用テープ２３（ともに後述の図３参照）の搬送駆動力をそれぞれ与える駆動軸であり、互いに連動して回転駆動される。

カートリッジセンサ３７は、カートリッジ１０等の装着時に、装着されたカートリッジ１０等に形成された被検出部２４（後述の図３乃至図５参照）を機械式に検出することで、間接的に当該カートリッジ１０等の種別情報を検出する。上述したように、本実施形態では、カートリッジの種別（言い換えればロールの種別）として、後述の図３に示すカートリッジ１０のような基材テープ１６とこれに貼り合わされるカバーフィルム１１を有するラミネートタイプ、後述の図４に示すカートリッジ１０′のような感熱テープ１６′を有する感熱タイプ、後述の図５に示すカートリッジ１０″のようなレセプタテープ１６″を有するレセプタタイプがある。なお、このカートリッジセンサ３７が、特許請求の範囲に記載の種別情報取得手段に相当する。

第１光学センサ５１は、カートリッジホルダ２７に装着されたカートリッジ１０等のカートリッジ筐体７０内に上記基材テープロール１７と同じ角速度で回転するように設けられた被検出体７４（後述の図３参照）の周方向に所定間隔で形成された複数の検出子７５（後述の図３参照）を、カートリッジ筐体７０の外部より光学的に検出する光学センサである。後述する制御回路４０（後述の図８参照）は、上記第１光学センサ５１からのパルス出力に基づき、基材テープロール１７の角速度を検出可能となっている。なお、詳細は後述するが、この第１光学センサ５１は、センサ支持機構６０によりカートリッジホルダ２７の底面２７ｂに対し進退可能に支持されている。

一方、カートリッジ１０等は、全体が略直方体形状に形成された上記カートリッジ筐体７０を有しており、このカートリッジ筐体７０には上記印字ヘッド１９を挿通するための表裏両面を貫通するヘッド挿通開口３９が形成されている。またカートリッジ筐体７０の上部７０ｕには、操作者が基材テープ１６のテープ残量を視認するための長孔形状の残量確認窓７１が設けられている。またカートリッジ筐体７０の下部７０ｄには、上記第１光学センサ５１からの検出光を透過させる透過孔７２が設けられている（図２では図示せず。後述の図３参照）。

図３を用いて、上記ラミネートタイプのカートリッジ１０を装着した状態のカートリッジホルダ２７の周辺部分の構造について説明する。

図３において、カートリッジ１０は、装置本体１０１内の凹所である上記カートリッジホルダ２７に着脱可能に収納されている。また、カートリッジ１０は、基材テープ１６を巻回した基材テープロール１７と、カバーフィルム１１を巻回したカバーフィルムロール１２と、印字用のインクリボン１３を繰り出すリボン供給側ロール１４と、印字後のインクリボン１３を巻取るリボン巻取りローラ１５と、テープ送りローラ１８とを有している。

基材テープロール１７は、カートリッジ１０の底面に立設されるボス９５に回転可能に嵌挿されて収納された基材テープ用スプール１７ａの周りに、上記基材テープ１６を巻回している。

基材テープ１６は、複数層（この例では４層）の積層構造を備えている（図３中部分拡大図参照）。すなわち、内側に巻かれる側（図３中右側）よりその反対側（図３中左側）へ向かって、適宜の粘着剤からなり上記カバーフィルム１１を貼り合わせるための粘着剤層１６ａ、例えばＰＥＴ（ポリエチレンテレフタラート）等からなるテープ基材層１６ｂ、適宜の粘着剤からなる粘着剤層１６ｃ、剥離紙１６ｄの順序で積層され構成されている。

剥離紙１６ｄは、最終的に完成した印字ラベルＬＢ１が所定の物品等の貼り付け対象物に貼り付けられる際に、これを剥がすことで粘着剤層１６ｃにより当該貼り付け対象物に接着できるようにしたものである。

カバーフィルムロール１２は、カートリッジ１０の底面に立設されるボス９６に回転可能に嵌挿されて収納されたカバーフィルム用スプール１２ａの周りに、この例では上記基材テープ１６と略同じ幅であるカバーフィルム１１を巻回している。

リボン供給側ロール１４は、インクリボン１３の長手方向と直交する軸を備えたリボン供給側スプール１４ａの周りに、インクリボン１３を巻回している。リボン巻取りローラ１５は、インクリボン１３の長手方向と直交する軸を備えたリボン巻取りスプール１５ａを備えており、カートリッジホルダ２７側の上記リボン巻取りローラ駆動軸３１により駆動されることで、使用済みのインクリボン１３を、リボン巻取りスプール１５ａに巻取る。

テープ送りローラ１８は、カートリッジホルダ２７側の上記テープ送りローラ駆動軸３０により駆動されることで、上記基材テープ１６と上記カバーフィルム１１とを押圧し接着させ印字済みラベル用テープ２３としつつ、図３中矢印Ｔで示す方向にテープ送りを行う。すなわち、テープ送りローラ１８はテープ圧着ローラとしても機能する。

なお、上記リボン巻取りローラ１５及びテープ送りローラ１８は、それぞれカートリッジ１０外に設けた例えばパルスモータであるテープ送りモータ３３（後述の図８参照）の駆動力が、図示しないギヤ機構を介し上記リボン巻取りローラ駆動軸３１及びテープ送りローラ駆動軸３０に伝達されることによって、連動して回転駆動される。

また、カートリッジ１０には、上記テープ送りローラ１８と反対側の隅部（図３中右上隅部）に被検出部２４が形成されている。この被検出部２４には、所定のパターンで複数個のスイッチ孔が孔設されており、各パターンは、前述したように、カートリッジ１０の種類や、基材テープ１６のテープ厚み、上記基材テープロール１７の内周径等を含むカートリッジ種別情報を含んでいる。前述したカートリッジセンサ３７（図２参照）は、上記のようにして各カートリッジ１０の種別によって互いに異なるスイッチ孔のパターンを検出し、これによってカートリッジ１０の種別（言い換えればロールの種別）を検出することができる。

一方、カートリッジホルダ２７は、上記印字ヘッド１９と、上記リボン巻取りローラ駆動軸３１と、上記テープ送りローラ駆動軸３０と、ローラホルダ２２とを有している。印字ヘッド１９は、多数の発熱素子を備えており、上記カバーフィルムロール１２から繰り出されたカバーフィルム１１の所定の印字領域に印字を行う。

テープ送りローラ駆動軸３０は、カートリッジホルダ２７に装着されたカートリッジ１０のカバーフィルムロール１２から繰り出されるカバーフィルム１１と、基材テープロール１７から繰り出される基材テープ１６とを、上記テープ送りローラ１８を駆動させることにより搬送する。すなわち、テープ送りローラ駆動軸３０は、搬送手段に相当している。

ローラホルダ２２は、支持軸２９により回動可能に枢支され、切換機構により印字位置とリリース位置に切換可能とされている。このローラホルダ２２には、プラテンローラ２０及びテープ圧接ローラ２１が回転可能に配設されており、ローラホルダ２２が上記印字位置に切り換えられたときに、それらプラテンローラ２０及びテープ圧接ローラ２１が上記印字ヘッド１９及びテープ送りローラ１８に対し圧着されるようになっている。

さらに、カートリッジホルダ２７には、カートリッジ１０の排出口（図示せず）に隣接してカッタ２８が配設されている。このカッタ２８は、カッタ駆動ボタン３８（後述の図８参照）が押されることにより作動し、印字済みラベル用テープ２３を所定の長さに切断して、印字ラベルＬＢ１を生成する。

また、上記基材テープ用スプール１７ａの軸方向（図３中紙面垂直方向）両端側には、基材テープロール１７の幅方向（図３中紙面垂直方向）両端部に接触するように、基材テープ１６の粘着剤のはみ出しによる不具合を防止するための円環状のフィルム部材７３，７４がそれぞれ設けられている。これらのうち、カートリッジ１０をカートリッジホルダ２７へ装着した際に下方側となるフィルム部材７４（図３参照）には、その径方向における外周側端部に、光反射性領域７５ｗと光吸収性領域７５ｂとで構成された検出子７５が、基材テープロール１７の周方向に所定間隔で複数形成されている。図に示すように、本実施形態では４８個の検出子７５が形成されているが、この他の個数としてもよい。このフィルム部材７４は、基材テープロール１７（具体的には基材テープ用スプール１７ａ）と連動した角速度（この例では同じ角速度）で回転するように、例えば基材テープ用スプール１７ａの外周面に係合して設けられている。本明細書では、フィルム部材７４を適宜「被検出体７４」と呼称する。

被検出体７４は、透明又は半透明のフィルム材で構成されている。上記検出子７５を構成する光反射性領域７５ｗは、フィルム上に白色又は銀色を印刷等することにより形成され、入射光を反射する。上記光吸収性領域７５ｂは、フィルム上に黒色を印刷等することにより、あるいは、印刷等を行わないことによって透明若しくは半透明に形成され、入射光を吸収あるいは透過する。

カートリッジ１０をカートリッジホルダ２７へ装着した際に上方側となるフィルム部材７３（図２参照）は、フィルム部材７４と同様に透明又は半透明のフィルム材で構成されている。これにより、図２に示すように、残量確認窓７１において操作者はフィルム部材７３を透かして大まかなテープ残量を目視により確認することができるようになっている。

上記検出子７５は、被検出体７４における径方向外周側端部、詳細には、基材テープロール１７の外周径が最も大きな状態（図３に示す状態）において、そのロールの輪郭よりも外周側となる領域に形成されている。これにより、その後基材テープロール１７の外周径は基材テープ１６の繰り出しに伴って小さくなるのみであるため、検出子７５とロールの輪郭とが重なることがなく、第１光学センサ５１による検出子７５の検出を良好に行えるようになっている。

また前述したように、カートリッジ筐体７０の下部７０ｄには、当該カートリッジ筐体７０の外部より被検出体７４の検出子７５を光学的に検出する第１光学センサ５１からの検出光を透過させるための透過孔７２が設けられている。本実施形態では、透過孔７２は円形状に形成されている。

上記構成において、カートリッジ１０が上記カートリッジホルダ２７に装着された後、テープ送りモータ３３（後述の図８参照）の駆動力によってリボン巻取りローラ駆動軸３１及びテープ送りローラ駆動軸３０がそれぞれ同期して回転駆動される。テープ送りローラ駆動軸３０の駆動に伴いテープ送りローラ１８、プラテンローラ２０、及びテープ圧接ローラ２１が回転し、基材テープロール１７から基材テープ１６が繰り出され、上述のようにテープ送りローラ１８へ供給される。一方、カバーフィルムロール１２からはカバーフィルム１１が繰り出されると共に、印字ヘッド駆動回路３２（後述の図８参照）により印字ヘッド１９の複数の発熱素子が通電される。このとき、インクリボン１３が、上記印字ヘッド１９に押圧されることで当該カバーフィルム１１の裏面に接触させられる。この結果、カバーフィルム１１の裏面の所定の印字領域に、所望の印字が行われる。そして、上記基材テープ１６と上記印字が終了したカバーフィルム１１とがテープ送りローラ１８及びテープ圧接ローラ２１により接着されて一体化されて印字済みラベル用テープ２３として形成され、上記排出口よりカートリッジ１０外へと搬出される。そして、カッタ２８によって印字済みラベル用テープ２３が切断され、所望の印字がされた印字ラベルＬＢ１が生成される。

なお、上記基材テープ１６が、特許請求の範囲に記載のラベル作成用テープに相当し、上記基材テープロール１７が、テープロールに相当する。また、カートリッジ１０が、テープカートリッジに相当する。

図４を用いて、上記感熱タイプのカートリッジ１０′を装着した状態のカートリッジホルダ２７の周辺部分の構造について説明する。なお、この図４において、上記図３と同様の部分には同じ符号を付すと共に説明を省略し、図３と異なる部分のみ説明する。

図４において、カートリッジ１０′は、感熱テープ１６′が巻回された感熱テープロール１７′を有している。このカートリッジ１０′は、上記ラミネートタイプのカートリッジ１０と異なり、カバーフィルム１１を巻回したカバーフィルムロール１２や、リボン供給側ロール１４及びリボン巻取りローラ１５を有していない。感熱テープロール１７′は、カートリッジ１０′の底面に立設されるボス９５に回転可能に嵌挿されて収納された感熱テープ用スプール１７ａ′の周りに上記感熱テープ１６′を巻回している。

感熱テープ１６′は、この例では３層構造となっており（図４中部分拡大図参照）、内側に巻かれる側（図４中左側）よりその反対側（図４中右側）へ向かって、表面に感熱記録層を持つＰＥＴ（ポリエチレンテレフタラート）等から成るカバーフィルム１６ａ′、適宜の粘着材からなる粘着層１６ｂ′、剥離紙１６ｃ′の順序で積層され構成されている。

カートリッジ１０′がカートリッジホルダ２７に装着されローラホルダ２５が離反位置から当接位置に移動されると、感熱テープ１６′が印字ヘッド１９とプラテンローラ２０との間に狭持されると共に、テープ送りローラ１８とテープ圧接ローラ２１との間に狭持される。そして、テープ送りローラ１８、テープ圧接ローラ２１、及びプラテンローラ２０が同期して回転し、感熱テープロール１７′から感熱テープ１６′が繰り出される。

この繰り出された感熱テープ１６′は、カートリッジ底面に立設されたリールボス９１に回転可能に嵌挿された略円筒状のリール９２にガイドされつつ、上記ヘッド挿通開口３９より搬送方向下流側の印字ヘッド１９へと供給される。印字ヘッド１９は、その複数の発熱素子が上記印字ヘッド駆動回路３２（後述の図８参照）により通電され、これにより感熱テープ１６′のカバーフィルム１６ａ′の表面に印字Ｒが印刷され、印字済みラベル用テープ２３′として形成された後、カートリッジ１０′外へと搬出される。その後、カッタ２８により切断され、所望の印字がされた印字ラベルＬＢ１が生成される。

なお、上記感熱テープ１６′が、特許請求の範囲に記載のラベル作成用テープに相当し、上記感熱テープロール１７′が、テープロールに相当する。また、カートリッジ１０′が、テープカートリッジに相当する。

なお、上記においては、ラベル作成用テープとして感熱テープを用いることで特にインクリボン等を用いることなく印字ヘッド１９の発熱のみによって印字を行ったが、通常のインクリボンを用いて印字を行うようにしてもよい。

図５を用いて、そのようなレセプタタイプのカートリッジ１０″を装着した状態のカートリッジホルダ２７の周辺部分の構造を説明する。なお、この図５において、上記図３及び図４と同様の部分には同じ符号を付すと共に説明を省略し、図３及び図４と異なる部分のみ説明する。

図５において、カートリッジ１０″は、レセプタテープ１６″が巻回されたレセプタテープロール１７″を有している。このカートリッジ１０″は、上記感熱タイプのカートリッジ１０′と異なり、リボン供給側ロール１４及びリボン巻取りローラ１５を有しているが、カバーフィルム１１を巻回したカバーフィルムロール１２は同様に有していない。レセプタテープロール１７″は、カートリッジ１０″の底面に立設されるボス９５に回転可能に嵌挿されて収納されたレセプタテープ用スプール１７ａ″の周りに上記レセプタテープ１６″を巻回している。

レセプタテープ１６″は、この例では３層構造となっており（図５中部分拡大図参照）、内側に巻かれる側（図５中左側）よりその反対側（図５中右側）へ向かって、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタラート）等から成る色付きのベースフィルム１６ａ″、適宜の粘着材からなる粘着層１６ｂ″、剥離紙１６ｃ″の順序で積層され構成されている。

カートリッジ１０″がカートリッジホルダ２７に装着されローラホルダ２２が離反位置から当接位置に移動されると、レセプタテープ１６″及びインクリボン１３が印字ヘッド１９とプラテンローラ２０との間に狭持されると共に、テープ送りローラ１８とテープ圧接ローラ２１との間に狭持される。そして、テープ送りローラ１８、テープ圧接ローラ２１、及びプラテンローラ２０が同期して回転し、レセプタテープロール１７″からレセプタテープ１６″が繰り出される。

一方このとき、印字ヘッド駆動回路３２（後述の図８参照）により印字ヘッド１９の複数の発熱素子が通電され、レセプタテープ１６″のベースフィルム１６ａ″の表面に印字Ｒが印刷され、印字済みラベル用テープ２３″として形成された後、カートリッジ１０″外へと搬出される。その後、カッタ２８により切断され、所望の印字がされた印字ラベルＬＢ１が生成される。

なお、上記レセプタテープ１６″が、特許請求の範囲に記載のラベル作成用テープに相当し、上記レセプタテープロール１７″が、テープロールに相当する。また、カートリッジ１０″が、テープカートリッジに相当する。

図６を用いて、上述したセンサ支持機構６０の全体構造を説明する。なお、図６（ａ）は、カートリッジ１０等がカートリッジホルダ２７に装着されていない状態、図６（ｂ）は、カートリッジ１０等がカートリッジホルダ２７に装着された状態を表している。

センサ支持機構６０は、カートリッジホルダ２７の底面２７ｂにおける上記カートリッジ筐体７０の透過孔７２に対向する位置に設けられている。このセンサ支持機構６０は、カートリッジホルダ２７の底面２７ｂの上方に露出可能に設けられた中空円柱状のセンサ支持部６１と、カートリッジホルダ２７の底面２７ｂの下方に設けられた板状の被検出部６２とを有している。これらセンサ支持部６１と被検出部６２とは、一体として構成されている。

センサ支持部６１は、その上端部に隆起部６３を有しており、この隆起部６３の内部に上記第１光学センサ５１を設けている。隆起部６３の外周面はテーパ状に形成されており、上記カートリッジ筐体７０の透過孔７２に係合可能な構成となっている（後述の図７参照）。隆起部６３の上部にはセンサ用開口６３ａが形成されており、反射型センサである第１光学センサ５１からの検出光を透過する。

センサ支持部６１の内部には、上記第１光学センサ５１と隔壁６４により隔てられたバネ収納室６５が設けられている。このバネ収納室６５の周壁部６５ａは、カートリッジホルダ２７の底面２７ｂに形成された円形状のスリット２７ｃに挿入されており、これによりセンサ支持機構６０は、底面２７ｂがバネ収納室６５内において移動可能な上下方向の範囲内で、第１光学センサ５１をカートリッジホルダ２７の底面２７ｂに対し進退可能に支持する。またバネ収納室６５には、上端部が上記隔壁６４に接触すると共に下端部がカートリッジホルダ２７の底面２７ｂに接触したバネ６６が収納されている。

被検出部６２には、センサ支持機構６０の軸線Ｘに沿って複数の検出孔６７が形成されている。各検出孔６７はそれぞれ開口面積が異なっており、それぞれがカートリッジホルダ２７に装着されたカートリッジ１０等のテープ幅に対応している。例えば図６（ａ）に示す例では、検出孔６７ａ，６７ｂ，６７ｃ，６７ｄ，６７ｅ，６７ｆはそれぞれテープ幅３６ｍｍ，２４ｍｍ，１８ｍｍ，１２ｍｍ，９ｍｍ，６ｍｍに対応している。

センサ支持機構６０の下方には、上記軸線Ｘに対応する位置に第２光学センサ５２が支持部材６８により設けられている。この第２光学センサ５２は、上記被検出部６２の一方側及び他方側にそれぞれ配置された発光部５２ａ及び受光部５２ｂ（図６（ａ）では受光部５２ｂのみを図示）を有する透過型の光学センサであり、発光部５２ａが出力した検出光を上記各検出孔６７に対し垂直方向（図６中紙面に垂直方向）に透過させて受光部５２ｂに入力する。これにより、後述する制御回路４０（後述の図８参照）は、上記第２光学センサ５２から出力された受光部５２ｂでの受光量に基づき、どの検出孔６７が第２光学センサ５２に正対しているかを検出可能となっている。その結果、カートリッジホルダ２７に装着されたカートリッジ１０等のカートリッジ筐体７０に接触した状態における第１光学センサ５１の進退位置を検出することができる。

上記構成において、カートリッジ１０等がカートリッジホルダ２７に装着されていない状態では、センサ支持部６１がカートリッジ筐体７０により下方に押圧されないため、図６（ａ）に示すように、バネ６６の付勢力によってセンサ支持部６１がカートリッジホルダ２７の底面２７ｂより上方に大きく突出し、第１光学センサ５１は比較的上方に位置するように支持されている。この位置は、カートリッジホルダ２７に装着可能なカートリッジ１０等のうち最もテープ幅の小さいカートリッジ、言い換えれば、最も厚みが小さいカートリッジ筐体７０が装着された場合でも、センサ支持部６１の上端部がカートリッジ筐体７０に接触し下方へ押圧されるような位置に設定されている。

カートリッジ１０等がカートリッジホルダ２７に装着された状態においては、カートリッジ１０は、上記開閉蓋１０２の内側に設けられているカートリッジ押さえバネ（図示せず）によって、上述のバネ６６の付勢力が下方から作用しても浮き上がらないようになっている。この結果、上記装着状態においては、図６（ｂ）に示すように、センサ支持部６１がカートリッジ筐体７０により下方に押圧され、センサ支持部６１及び被検出部６２（図６（ｂ）では図示省略）はバネ６６の付勢力に抗して下方に移動する。このとき、カートリッジ１０等のカートリッジ筐体７０は、内部に収納したテープ幅に応じて厚みが異なるように形成されていることから、センサ支持部６１及び被検出部６２の下方への移動量はテープ幅に応じたものとなる。したがって、上記制御回路４０（後述の図８参照）は、上述した検出孔６７ａ〜６７ｆのうちどの検出孔が第２光学センサ５２に正対しているかを検出することで、カートリッジ１０等のテープ幅を検出可能となっている。その後、カートリッジ１０等がカートリッジホルダ２７より取り外されると、バネ６６の付勢力によりセンサ支持部６１及び被検出部６２は上方に移動し、図６（ａ）に示す状態に戻る。このとき、第２光学センサ５２の検出光は被検出部６２のどの検出孔も存在しない部分によって遮断される。よって、受光部５２ｂでの受光量が０（あるいは所定量より少ない）である場合は、カートリッジ１０等がカートリッジホルダ２７に未装着の状態であるとして検出することが可能となっている。

なお、上記第１光学センサ５１が、特許請求の範囲に記載の光学検出手段に相当する。

図７を用いて、カートリッジ筐体７０の透過孔７２近傍の構造を説明する。なお、図７（ａ）は、各テープ幅に応じてカートリッジ筐体７０の厚みが異なるように形成されている場合、図７（ｂ）及び図７（ｃ）は、複数のテープ幅に対してカートリッジ筐体７０が同一の厚みとなるように形成されている場合を表している。

図７（ａ）に示すように、上記第１光学センサ５１は、カートリッジ筐体７０の下方側に配置した発光部（図示せず）及び受光部（図示せず）を有し、発光部から出力され上記被検出体７４で反射された検出光を受光部で検出する反射型のセンサである。また、カートリッジ筐体７０は、上記透過孔７２の周囲に、上述したカートリッジホルダ２７の底面２７ｂに対し進退可能に構成された第１光学センサ５１と接触する接触部７６を有している。詳細には、接触部７６は、上述したセンサ支持機構６０のセンサ支持部６１の上端部に接触する。また透過孔７２は、センサ支持部６１の上端部に設けた上記隆起部６３の外周面に係合可能なテーパ部７２ａを内周面に有している。これにより、カートリッジ１０等がカートリッジホルダ２７に装着された際に、センサ支持機構６０の上端部に設けた隆起部６３がカートリッジ筐体７０の透過孔７２に係合し、第１光学センサ５１からの検出光が確実に透過孔７２を透過するように第１光学センサ５１の位置決めを行うことができるようになっている。

また、第１光学センサ５１のような反射型のセンサを用いる場合には、センサ５１と被検出体７４との距離をセンサ５１の焦点距離Ｌに対応した一定の距離とする必要がある。本実施形態においては、図７（ａ）に示すように、カートリッジ筐体７０の下面と被検出体７４との距離が上記焦点距離Ｌとなるようにカートリッジ１０等が構成されているため、接触部７６をセンサ支持機構６０のセンサ支持部６１の上端部に接触させることにより、第１光学センサ５１と被検出体７４との距離を上記焦点距離Ｌに保持することができるようになっている。

なお、一般に、カートリッジ１０等のカートリッジ筐体７０は、内部に収納したテープ幅に応じてその厚みが異なるように形成されているが、テープ幅が比較的小さい範囲（例えばテープ幅が６ｍｍ、９ｍｍ、１２ｍｍ程度）においては、製造上の都合により複数のテープ幅に対して同一の厚みとなるように形成される場合がある。この場合、カートリッジ筐体７０の下面と被検出体７４との距離がテープ幅によって変化するため、上述した図７（ａ）に示す構造では、第１光学センサ５１と被検出体７４との距離が上記センサ５１の焦点距離Ｌに一致せず、検出子７５を正確に検出できなくなるおそれがある。

この場合、図７（ｂ）及び図７（ｃ）に示すように、そのようなテープ幅は異なるが同一の厚みに形成されたカートリッジ筐体７０の接触部７６を、カートリッジ筐体７０の表面に対しテープ幅に応じた所定の距離だけ凹ませた段差部７７として構成すればよい。例えば図７に示す例では、上述した図７（ａ）がテープ幅１２ｍｍ、１８ｍｍ、２４ｍｍに、図７（ｂ）がテープ幅９ｍｍに、図７（ｃ）がテープ幅６ｍｍにそれぞれ対応している。これにより、テープ幅が２４ｍｍ、１８ｍｍ、１２ｍｍ等の比較的大きい範囲では、テープ幅に応じてカートリッジ筐体７０の厚みが異なるように形成されているため、図７（ａ）に示す構造で対応し、テープ幅が６ｍｍ、９ｍｍ等の比較的小さい範囲では、図７（ｂ）及び図７（ｃ）に示すようにテープ幅に応じた深さの段差部７７を設け、当該段差部７７の底部に位置する接触部７６をセンサ支持部６１の上端部に接触させることにより、第１光学センサ５１と被検出体７４との距離をセンサ５１の焦点距離Ｌとなるように一定とし、検出子７５を正確に検出することが可能である。

なお、上述した図７に示す例では段差部７７をカートリッジ筐体７０の表面に対し所定の距離ずつ凹ませた形状としたが、段差部７７をカートリッジ筐体７０の表面に対し所定の距離ずつ突出させた凸状に形成し、第１光学センサ５１と被検出体７４との距離が一定になるようにしてもよい。

図８を用いて、ラベル作成装置１００の機能構成を説明する。

図８において、ラベル作成装置１００の制御基板（図示せず）上には、制御回路４０が配置されている。制御回路４０にはＣＰＵ４４が設けられており、このＣＰＵ４４に、データバス４２を介し、入出力インターフェース４１、ＲＯＭ４６、フラッシュメモリ（ＥＥＰＲＯＭ）４７、ＲＡＭ４８、テーブル記憶部４９、及び通信用インターフェース（通信用Ｉ／Ｆ）４３Ｔが接続されている。

ＲＯＭ４６には、後述の印字バッファ４８Ｂのデータを読み出して上記印字ヘッド１９や後述のテープ送りモータ３３を駆動する印字駆動制御プログラム、印字が終了した場合に印字済みラベル用テープ２３を切断位置までテープ送りモータ３３を駆動して搬送し、後述のソレノイド３５を駆動して印字済みラベル用テープ２３を切断する切断駆動制御プログラム、後述するテープ残量の算出を行う残量算出プログラム等、制御上必要な各種のプログラムが格納されている。ＣＰＵ４４は、このようなＲＯＭ４６に記憶されている各種プログラムに基づいて各種の演算を行う。

ＲＡＭ４８は、ＣＰＵ４４により演算された各種の演算結果等を一時的に記憶する。このＲＡＭ４８には、テキストメモリ４８Ａ、印字バッファ４８Ｂ、各種演算データ等を格納するワークメモリ４８Ｃ等が設けられている。テキストメモリ４８Ａには、文書データ等の印字用データが格納される。

テーブル記憶部４９は、例えばＲＯＭ４６あるいはＥＥＰＲＯＭ４７の記憶領域の一部で構成されている。このテーブル記憶部４９には、カートリッジ１０等の種別ごと（言い換えればロールの種別ごと）に、テープ残量を算出するためのパラメータ情報としてのラベル作成用テープ１６，１６′，１６″のテープ厚みとテープロール１７，１７′，１７″の内周径を表すパラメータテーブル（後述の図１３参照）が予め記憶されている。このパラメータテーブルの詳細については後述する。なお、上記テーブル記憶部４９が、特許請求の範囲に記載の第２記憶手段に相当する。

通信用Ｉ／Ｆ４３Ｔは、操作端末４００との間で上記通信回線ＮＷを介してネットワーク通信を行う。また入出力インターフェース４１には、上記印字ヘッド１９を駆動するための印字ヘッド駆動回路３２と、テープ送りモータ駆動回路３４と、ソレノイド駆動回路３６と、上記カートリッジセンサ３７と、カッタ駆動ボタン３８と、第１光学センサ５１と、第２光学センサ５２とが接続されている。

テープ送りモータ駆動回路３４は、テープ送りモータ３３を駆動することにより、前述のテープ送りローラ駆動軸３０及びリボン巻取りローラ駆動軸３１を駆動し、基材テープ１６、カバーフィルム１１、及び印字済みラベル用テープ２３の搬送を行う。ソレノイド駆動回路３６は、上記カッタ２８を駆動して切断動作を行わせるソレノイド３５を駆動する。カッタ駆動ボタン３８は、上記カッタ２８を操作者が手動で操作して印字ラベルＬＢ１を所望の長さとするためのものである。

カートリッジセンサ３７からは、上述したカートリッジ１０等に形成された被検出部２４の検出結果が入力され、ＣＰＵ４４は、当該検出結果に基づきカートリッジ１０等の種別情報を検出する。第１光学センサ５１からは、上述した被検出体７４に形成された検出子７５の検出結果であるパルスが入力され、ＣＰＵ４４は、当該パルス周期に基づき基材テープロール１７の角速度を検出する。第２光学センサ５２からは、上述した受光部５２ｂでの受光量が入力され、ＣＰＵ４４は、当該受光量に基づきカートリッジ１０等のテープ幅を検出する。

図８に示す制御回路４０を核とする制御系において、操作端末４００から通信回線ＮＷを介して、ラベル作成装置１００に印字用データが入力された場合、その印字用データがテキストメモリ４８Ａに順次記憶される。そして、その記憶された印字用データは再び読み出され、制御回路４０の変換機能により所定の変換がされることで、ドットパターンデータが生成され、印字バッファ４８Ｂに記憶される。また、印字ヘッド１９が印字ヘッド駆動回路３２を介して駆動され、上記各発熱素子が１ライン分の印字ドットに対応して選択的に発熱駆動されて印字バッファ４８Ｂに記憶されたドットパターンデータの印字を行い、これと同期してテープ送りモータ３３がテープ送りモータ駆動回路３４を介して上記カバーフィルム１１等の搬送制御を行い、最終的に印字ラベルＬＢ１を作成する。

図９（ａ）、図９（ｂ）、及び図１０を用いて、上記のようにしてラベル作成装置１００により作成された印字ラベルＬＢ１の外観及び構造について説明する。

これら図９（ａ）、図９（ｂ）、及び図１０において、印字ラベルＬＢ１は、前述の図３に示した基材テープ１６にカバーフィルム１１が加わった５層構造となっている。すなわち、表面（図１０中上側）よりその反対側（図１０中下側）へ向かって、カバーフィルム１１、粘着剤層１６ａ、テープ基材層１６ｂ、粘着剤層１６ｃ、剥離紙１６ｄの順序で積層され構成されている。

また、カバーフィルム１１の裏面には、操作者により操作端末４００の操作部４０２を介し入力された印字用データに対応した内容の印字Ｒ（この例では「名古屋太郎」の文字）が鏡像印字により印刷されている。

次に、図１１を用いて、ラベル作成装置１００の制御回路４０によって実行される制御内容を説明する。

図１１において、例えば操作者によりラベル作成装置１００の電源がオンにされることによって、このフローが開始される（「ＳＴＡＲＴ」位置）。

まずステップＳ１０で、制御回路４０は、カートリッジセンサ３７に制御信号を出力し、上記カートリッジホルダ２７に装着されたカートリッジ１０等の種別（言い換えればロールの種別）を検出し、当該検出結果を例えばＲＡＭ４８に記憶する。このとき、カートリッジが未装着の場合にはその旨の情報を検出する。なお、制御回路４０がカートリッジセンサ３７の検出結果を常時入力していて、このタイミングでＲＡＭ４８に記憶するようにしてもよい。前述したように、本実施形態におけるカートリッジ１０等の種別には、ラミネートタイプ、感熱タイプ、レセプタタイプがある。

そして、ステップＳ２０で、制御回路４０は、操作端末４００から出力された作成指示信号を通信回線ＮＷを介して入力したかどうかを判定する。作成指示信号を操作端末４００から入力するまで判定が満たされず、ループ待機し、作成指示信号を操作端末４００から入力したら、判定が満たされて、当該作成指示信号に含まれる印字用データをテキストメモリ４８Ａに格納し、ステップＳ３０に移る。

ステップＳ３０では、制御回路４０は、上記ステップＳ２０でテキストメモリ４８Ａに格納した印字用データを読み出して例えば所定の変換を行い、カバーフィルム１１等への印字内容に対応したドットパターンデータ（＝印字駆動データ）を生成する。そして、印字バッファ４８Ｂに記憶させる。

その後、ステップＳ１００で、制御回路４０は、所望の印字がされた印字ラベルＬＢ１を作成するラベル作成処理（詳細手順は後述の図１２参照）を実行する。

そして、ステップＳ４０で、制御回路４０は、テーブル記憶部４９にアクセスし、カートリッジ１０等の種別ごとにテープ残量を算出するためのパラメータ情報を表すパラメータテーブル（後述の図１３参照）を参照する。そして、パラメータテーブルのうち、上記ステップＳ１０で検出したカートリッジの種別に対応したパラメータ情報を取得する。このパラメータ情報には、ラベル作成用テープ１６，１６′，１６″のテープ厚みｔとテープロール１７，１７′，１７″の内周径ｄとが含まれる。上記テーブル記憶部４９に記憶されたパラメータテーブルの一例を図１３に示す。

図１３に示すように、パラメータテーブルには、カートリッジの種別ごとに、テープ厚みｔ（ｍｍ）、全長Ｍ（ｍｍ）、ロール内周径ｄ（ｍｍ）、及びロール外周径Ｄ（ｍｍ）が予め登録されている。なお、ここでの全長Ｍ及びロール外周径Ｄは、カートリッジの未使用時の状態での値（初期値）Ｍｏ及びＤｏとなっている。これらのうち、テープ厚みｔとロール内周径ｄとが、テープ残量を算出するためのパラメータ情報として、上記ステップＳ４０において制御回路４０により取得される。

すなわち、図１３の例に沿うと、ステップＳ４０では、上記ステップＳ１０で検出したカートリッジがラミネートタイプであった場合には、ｔ＝０．１２０（ｍｍ）、Ｍｏ＝８０００（ｍｍ）、ｄ＝１７（ｍｍ）、Ｄｏ＝３９．０（ｍｍ）、という内容のパラメータ情報が取得される。上記ステップＳ１０で検出したカートリッジがレセプタタイプであった場合には、ｔ＝０．０９０（ｍｍ）、Ｍｏ＝８０００（ｍｍ）、ｄ＝１７（ｍｍ）、Ｄｏ＝３４．７（ｍｍ）、という内容のパラメータ情報が取得される。上記ステップＳ１０で検出したカートリッジが感熱タイプであった場合には、ｔ＝０．１６０（ｍｍ）、Ｍｏ＝４０００（ｍｍ）、ｄ＝２２（ｍｍ）、Ｄｏ＝３６．０（ｍｍ）、という内容のパラメータ情報が取得される。

図１１に戻り、その後、ステップＳ５０で、制御回路４０は、テープ残量を算出する。ここでテープ残量とは、カートリッジホルダ２７に装着されたカートリッジがラミネートタイプのカートリッジ１０の場合には基材テープロール１７における基材テープ１６の残りの長さであり、感熱タイプのカートリッジ１０′の場合には感熱テープロール１７′における感熱テープ１６′の残りの長さであり、レセプタタイプのカートリッジ１０″の場合にはレセプタテープロール１７″におけるレセプタテープ１６″の残りの長さである。なお、ラミネートタイプのカートリッジ１０において、カバーフィルムロール１２におけるカバーフィルム１１でなく、基材テープロール１７における基材テープ１６のテープ長さをテープ残量としたのは、基材テープ１６の方がカバーフィルム１１よりも先にテープ残量が０となるように全長が短めに設定されているからである。

各カートリッジ１０，１０′，１０″において、テープロール１７，１７′，１７″はスプール１７ａ，１７ａ′，１７ａ″を軸に回転しつつラベル作成用テープ１６，１６′，１６″の繰り出しが行われるが、テープロール１７，１７′，１７″の外周径はラベル作成用テープ１６，１６′，１６″の繰り出しに伴って徐々に小さくなるため、テープ搬送速度が一定である場合には、テープロール１７，１７′，１７″のスプール回りの角速度はロール外周径の減少に応じて徐々に大きくなる。このように、ロール外周径とテープロールの角速度には所定の相関関係があり、また後述するように、ロール外周径とテープ残量とは１対１に対応することから、本実施形態では、この相関関係を利用して、第１光学センサ５１の検出結果に基づくテープロール１７，１７′，１７″の角速度（後述の図１２のステップＳ１５５参照）からテープ残量を算出する。

次にテープ残量の算出手法の詳細について、図１４及び図１５を用いて説明する。

一般に、テープを巻回して構成したロールの側面積は、ロールより繰り出される全テープの側面積と同視できる。テープの側面積は、テープの全長Ｍにテープ厚みｔを乗じた値である。一方、ロールの側面積は、図１４（ａ）に示すようにロール外周径Ｄから求めた外周円の面積よりロール内周径ｄから求めた内周円の面積を差し引くことで求めることができる。

したがって、図１４（ｂ）に示すように、テープの側面積が外周円の面積から内周円の面積を差し引いた面積に等しいとする式を立てる。すなわち、左辺はテープの側面積であるからｔ（テープ厚み）×Ｍ（テープ長さ）となり、右辺は外周円の面積から内周円の面積を差し引いた面積であるからπ（Ｄ／２）^２−π（ｄ／２）^２となる。これを整理すると、Ｍ＝π（Ｄ^２−ｄ^２）／４ｔが導かれる。以下、この式を「式１」と呼称する。

上記「式１」の変数のうち、テープ厚みｔとロール内周径ｄは、上述したようにパラメータテーブルより取得される。したがって、ロール外周径Ｄが得られれば、テープ残量としてのテープ全長Ｍ（以下適宜、「テープ残量Ｍ」と称する）を算出することができる。

ここで、図１５（ａ）に示すように、ロールの角速度をω（ｒａｄ／ｓ）、ロールより繰り出されるテープの搬送速度をＳ（ｍｍ／ｓ）とした場合、図１５（ｂ）に示すように、搬送速度ＳはＤ（ロール外周径）／２×角速度ωで表される。この式から、Ｄ＝２Ｓ／ωが導かれる。以下、この式を「式２」と呼称する。ここで、搬送速度Ｓは、ラベル作成装置１００やカートリッジ１０等の仕様（すなわち、テープ送りモータ３３の回転数とテープ送りローラ１８の径）に基づき定められており、例えばＲＡＭ４８に予め記憶されている。また角速度ω（ｒａｄ／ｓ）は、被検出体７４に設けた複数の検出子７５のうちの１つの検出子７５に対応する角度θ（ｒａｄ）を、第１光学センサ５１から出力されるパルス周期Ｅ（ｓ）で除した値である。すなわち、ω＝θ／Ｅとなる。以下、この式を「式３」と呼称する。本実施形態では、前述したように被検出体７４に４８個の検出子７５を形成しているので、角度θは２π／４８＝π／２４（ｒａｄ）となる。この角度θもＲＡＭ４８等に予め記憶されている。

したがって、制御回路４０は、第１光学センサ５１から出力されるパルス周期Ｅと、上記ＲＡＭ４８から読み出した上記角度θとに基づき、上記「式３」によりロールの角速度ωを検出する。そして、この角速度ωとＲＡＭ４８から読み出した上記搬送速度Ｓとから、上記「式２」に基づき、ロール外周径Ｄを算出する。そして、この算出したロール外周径Ｄと、パラメータテーブルより取得したテープ厚みｔ及びロール内周径ｄとから、上記「式１」に基づき、テープ残量Ｍを算出することができる。

図１１に戻り、その後、ステップＳ６０で、制御回路４０は、上記算出したテープ残量Ｍに対応したテープ残量情報を、通信回線ＮＷを介して操作端末４００へ出力する。これにより、操作端末４００の表示部４０１ではテープ残量Ｍが表示される。そして、このフローを終了する。

なお、上記操作端末４００でのテープ残量表示は数値で行ってもよいし、例えば棒グラフ等の図形やその他の記号等を用いて表示してもよい。また、数値で表示する場合には、ミリメートル単位やセンチメートル単位で細かく表示してもよいし、メートル単位で大まかに表示してもよい。

以上説明した図１１において、ステップＳ４０が、特許請求の範囲に記載のパラメータ情報取得手段として機能し、ステップＳ５０が、残量特定手段として機能し、ステップＳ６０が、残量関連情報出力手段として機能する。また、上記ステップＳ６０で出力したテープ残量情報が、残量関連情報に相当する。

図１２を用いて、上記図１１のステップＳ１００の詳細手順を説明する。この図１２では、ラミネートタイプのカートリッジ１０を用いて印字ラベルＬＢ１を作成する場合を一例として説明する。

まずステップＳ１１０で、制御回路４０は、テープ送りモータ駆動回路３４に制御信号を出力し、テープ送りモータ３３によりテープ送りローラ駆動軸３０及びリボン巻き取りローラ駆動軸３１を駆動する。これによって、基材テープロール１７からの基材テープ１６の繰り出しと、カバーフィルムロール１２からのカバーフィルム１１の繰り出しとを開始し、これら基材テープ１６、カバーフィルム１１、及び印字済みラベル用テープ２３（以下、単に「基材テープ１６等」と総称する）の搬送を開始する。

その後、ステップＳ１２０で、制御回路４０は、基材テープ１６等が所定量だけ搬送されたか否かを判定する。この所定量とは、例えば、カバーフィルム１１に備えられた印字領域の先端が、印字ヘッド１９がほぼ対向する位置に到達するだけの搬送距離である。この搬送距離判定は、例えば基材テープ１６に設けたマーキングを公知のテープセンサ（図示せず）で検出することにより行えば足りる。所定量が搬送されるまで判定が満たされず、ループ待機し、所定量搬送されたら、判定が満たされてステップＳ１３０に移る。

ステップＳ１３０では、制御回路４０は、印字ヘッド駆動回路３２に制御信号を出力し、印字ヘッド１９に、カバーフィルム１１の印字領域に対し、印字駆動データに対応した印字を開始させる。

そして、ステップＳ１４０で、制御回路４０は、カバーフィルム１１の上記印字領域に対する印字が全て完了しているか否かを判定する。印字が全て完了するまで判定が満たされず、ループ待機し、印字が全て完了したら判定が満たされて、ステップＳ１５０に移る。

ステップＳ１５０では、制御回路４０は、基材テープ１６等がさらに所定量だけ搬送されたか否かを判定する。この所定量とは、例えば、印字領域の全てがカッタ２８を所定の長さ分越えるだけの搬送距離である。このときの搬送距離判定も例えば上記ステップＳ１２０と同様にすれば足りる。所定量が搬送されるまで判定が満たされず、ループ待機し、所定量搬送されたら判定が満たされてステップＳ１５５に移る。

ステップＳ１５５では、制御回路４０は、印字開始後のテープ搬送速度が一定である場合に、第１光学センサ５１による被検出体７４に形成された検出子７５の検出結果であるパルス列のタイミングをテープ搬送動作と平行して入力しておき、当該パルス周期に基づき基材テープロール１７の角速度を検出する。

ステップＳ１６０では、制御回路４０は、テープ送りモータ駆動回路３４に制御信号を出力し、テープ送りモータ３３によるテープ送りローラ駆動軸３０及びリボン巻取りローラ駆動軸３１の駆動を停止し、基材テープロール１７及びカバーフィルムロール１２からの基材テープ１６及びカバーフィルム１１の繰り出し、及び、基材テープ１６等の搬送を停止する。

その後、ステップＳ１７０で、制御回路４０は、操作者により上記カッタ駆動ボタン３８が手動操作されたか否かを判定する。カッタ駆動ボタン３８が手動操作されるまで判定が満たされず、ループして待機し、カッタ駆動ボタン３８が手動操作されたら、判定が満たされてステップＳ１８０に移る。

そして、ステップＳ１８０で、制御回路４０は、ソレノイド駆動回路３６に制御信号を出力し、ソレノイド３５を駆動し、カッタ２８によって印字済みラベル用テープ２３の切断を行う。前述したように、この時点で上記印字領域を含む印字済みラベル用テープ２３の全てがカッタ２８を十分に越えており、このカッタ２８の切断によって、印字駆動データに対応した印字が行われた印字ラベルＬＢ１が生成される。

その後、ステップＳ１９０で、制御回路４０は、別途設けた排出用ローラ（図示せず）を駆動する排出用モータ（図示せず）に制御信号を出力し、上記ステップＳ１８０でラベル状に生成された印字ラベルＬＢ１を装置外へと排出する。なお、排出用モータがなくても手動操作で印字ラベルＬＢ１を装置外へ排出できる場合には、このステップＳ１９０を省略してもよい。その後、このルーチンを終了する。

以上のように、ラベル作成処理において、印字が完了して基材テープ１６等の搬送を停止する直前に基材テープロール１７の角速度を検出することで、ラベル作成後の基材テープロール１７のテープ残量を精度良く検出することができる。

以上説明した第１実施形態においては、カートリッジセンサ３７が、カートリッジホルダ２７に装着されたカートリッジ１０等の種別情報を取得する。またカートリッジ筐体７０内にテープロール１７，１７′，１７″と同じ角速度で回転する被検出体７４が設けられており、第１光学センサ５１が当該被検出体７４の検出子７５をカートリッジ筐体７０の外部より光学的に検出する。そして、制御回路４０が、上記ステップＳ５０において、カートリッジセンサ３７で取得した種別情報と第１光学センサ５１の検出結果とに基づき、テープロール１７，１７′，１７″のテープ残量Ｍを算出し、ステップＳ６０において当該算出したテープ残量に対応したテープ残量情報を操作端末４００に出力する。これにより、操作端末４００の表示部４０１では、テープ残量Ｍを表示することができる。

このように、カートリッジ１０等の種別情報と第１光学センサ５１の検出結果とに基づいてテープ残量Ｍを算出することで、ラベル作成装置１００において上述した複数の異なる種類のカートリッジ１０，１０′，１０″が用いられる場合でも、カートリッジの種別に対応してテープ残量Ｍを算出することができる。その結果、操作者は、複数の異なる種類の印字ラベルＬＢ１を作成する場合でも、テープ残量Ｍを確実に認識することができる。

また、本実施形態では特に、制御回路４０が、上記ステップＳ４０において、カートリッジセンサ３７で取得したカートリッジ１０等の種別情報に基づき、テープロール１７，１７′，１７″に関わるパラメータ情報を取得する。そして、ステップＳ５０において、ステップＳ４０で取得したパラメータ情報と、第１光学センサ５１の検出結果に基づくテープロール１７，１７′，１７″の角速度ωとを用いて、「式１」「式２」「式３」に基づいてテープ残量Ｍを算出する。このように、パラメータ情報と第１光学センサ５１の検出結果とに基づいてテープ残量Ｍを逐次算出することにより、例えば予め用意した残量テーブルを用いてテープ残量Ｍを特定する場合に比べ、テーブルのデータ量に応じて精度が左右されるようなことがなく、高精度にテープ残量Ｍを検出することができる。その結果、操作者はテープ残量Ｍを詳細に把握することができる。また、テープ残量Ｍを高精度に検出できるため、テープ残量Ｍに応じて連続して印字ラベルＬＢ１の作成を行ったり、テープ残量Ｍに応じてテープ送りローラ１８による搬送力（テープ繰り出し力）の制御を行いテープ搬送の安定化を図るといったような、テープ残量を用いた処理を行うことが可能となる。

また、本実施形態では特に、一般にカートリッジの種類が異なると、ラベル作成用テープ１６，１６′，１６″のテープ厚みやテープロール１７，１７′，１７″の内周径等のパラメータ情報が異なることに対応し、予めテーブル記憶部４９に、ラベル作成用テープ１６，１６′，１６″のテープ厚みｔとテープロール１７，１７′，１７″の内周径ｄをカートリッジ１０等の種別ごとに表すパラメータテーブルを記憶しておく。そして、制御回路４０が上記ステップＳ４０においてパラメータテーブルを参照し、カートリッジセンサ３７で取得したカートリッジ１０等の種別情報に対応したテープ厚みｔとテープロール１７，１７′，１７″の内周径ｄとを、パラメータ情報として取得する。そして、ステップＳ５０で、当該パラメータ情報とテープロール１７，１７′，１７″の角速度ωとを用いてテープ残量Ｍを算出する。このように、パラメータ情報として、カートリッジ１０等の種別ごとに異なるテープ厚みｔとテープロール１７，１７′，１７″の内周径ｄを取得してテープ残量Ｍを算出することにより、カートリッジ１０等の種別に対応したテープ残量Ｍを確実に特定することができる。また、このように予め用意したパラメータテーブルを用いてテープ厚みｔとテープロール１７，１７′，１７″の内周径ｄを特定することにより、カートリッジセンサ３７でカートリッジの種別情報に加えてこれらテープ厚みｔとテープロール１７，１７′，１７″の内周径ｄを取得する場合に比べ、取得する情報量を少なくできるので、機械式のセンサ機構であるカートリッジセンサ３７の構造を簡素化できる。

なお、本発明は、上記実施形態に限られるものではなく、その趣旨及び技術的思想を逸脱しない範囲内で種々の変形が可能である。以下、そのような変形例を順を追って説明する。

（１−１）第１光学センサを透過型センサとする場合
上記第１実施形態では、第１光学センサ５１として反射型センサを用いたが、透過型センサを用いてもよい。図１６を用いて、透過型の第１光学センサ５１′を用いた場合のカートリッジ近傍の構成を説明する。

この図１６において、本変形例の第１光学センサ５１′は、発光部５１ａ′と受光部５１ｂ′とを有し、発光部５１ａ′から出力され被検出体７３を透過した検出光を受光部５１ｂ′で検出する透過型の光学センサである。発光部５１ａ′は開閉蓋１０２の内側に設けられ、受光部５１ｂ′はカートリッジホルダ２７の底面２７ｂに設けられており、開閉蓋１０２を閉じた際に、発光部５１ａ′及び受光部５１ｂ′は、カートリッジホルダ２７に装着されたカートリッジ１０等の一方側及び他方側の対応する位置に対向配置される。このとき、被検出体７３の検出子７５は、透明又は半透明な光透過性領域７５ｃ（図示省略）と光遮蔽領域７５ｓ（図示省略）とで構成される。

カートリッジ筐体７０の上部７０ｕ及び下部７０ｄの対応する位置には、上記第１光学センサ５１′からの検出光を透過させる２つの透過孔７２Ａ′，７２Ｂ′がそれぞれ設けられている。また本変形例では、テープロール１７，１７′，１７″の幅方向（図１６中上下方向）両端部に接触するように設けられたフィルム部材７３，７４のいずれに検出子７５を形成してもよいが、図１６に示す例では、カートリッジ１０等をカートリッジホルダ２７へ装着した際に上方側となるフィルム部材７３に検出子７５を形成している。したがって、本変形例では、フィルム部材７３を適宜「被検出体７３」と呼称する。

上記以外の構成は、前述した実施形態と同様である。本変形例において、上記第１光学センサ５１′が、特許請求の範囲に記載の光学検出手段に相当する。

本変形例によれば、透過型の第１光学センサ５１′を用いるので、反射型の第１光学センサ５１を用いる場合のようにセンサをカートリッジホルダ２７に対し進退可能に支持するセンサ支持機構６０を設ける必要がない。したがって、ラベル作成装置１００の構造を簡素化できる。また、フィルム部材７３，７４のいずれも被検出体として構成することができるので、自由度が向上する。さらに、図１６に示すように上方側のフィルム部材７３を被検出体７３とした場合でも、当該被検出体７３は透明又は半透明のフィルム部材で構成されているので、操作者は残量確認窓７１を介し被検出体７３を透かしてテープロール１７，１７′，１７″を見ることができ、目視により大まかなテープ残量を確認することができる。またこのとき、検出子７５を被検出体７３の外周側端部に設けているので、テープ残量を視認する際に検出子７５が邪魔となることがない。

（１−２）テープ残量が少なくなると警告を行う場合
テープ残量が予め設定された下限値以下となった場合に、警告を行うようにしてもよい。図１７を用いて、本変形例において制御回路４０によって実行される制御内容を説明する。

図１７において、ステップＳ１０〜ステップＳ５０は前述の図１１と同様であるので説明を省略する。次のステップＳ５５では、制御回路４０は、前述したステップＳ５０で算出したテープ残量が下限値以下であるか否かを判定する。この下限値は、操作者に警告を行うべきテープ残量として予め定められた値であり、例えばＲＡＭ４８に予め記憶されている。テープ残量が下限値以下である場合には判定が満たされ、ステップＳ５７に移る。

ステップＳ５７では、制御回路４０は、上記算出したテープ残量に対応したテープ残量情報と、テープ残量が少ない旨を表す所定の警告情報とを、通信回線ＮＷを介して操作端末４００へ出力する。これにより、操作端末４００の表示部４０１ではテープ残量と共に警告が表示される。そして、このフローを終了する。

一方、上記ステップＳ５５において、テープ残量が下限値より大きい場合には判定が満たされず、ステップＳ６０に移る。ステップＳ６０は前述の図１１と同様であり、上記テープ残量情報を通信回線ＮＷを介して操作端末４００へ出力する。これにより、操作端末４００の表示部４０１ではテープ残量が表示される。そして、このフローを終了する。

本変形例において、上記ステップＳ５７及びステップＳ６０が、残量関連情報出力手段として機能する。また、上記ステップＳ５７で出力した警告情報及びステップＳ６０で出力したテープ残量情報が、残量関連情報に相当する。

以上の変形例によれば、テープ残量が所定の値より少なくなったときに操作者に対し警告を行うので、操作者がテープエンドに気付かずにテープ無し状態で印字を行うことによる装置不具合の発生を防止することができる。

なお、上記変形例では閾値として下限値のみを設定したが、予め段階的に設定された複数の閾値を設定しておき、各閾値以下となる度に各閾値に対応する段階残量情報を操作端末４００にそれぞれ出力してもよい。これにより、テープ残量が徐々に減少するにつれ、例えば「多」「中」「少」等の文字や棒グラフ等の図形・記号その他の表示によって、テープ残量を段階的に操作者に対し報知することができる。

（１−３）残量テーブルを有する場合
上記実施形態では、制御回路４０が、第１光学センサ５１の検出結果に基づく角速度ωと、パラメータテーブルより取得したテープ厚みｔ及びロール内周径ｄとに基づき、上記「式１」「式２」「式３」を用いてテープ残量Ｍを算出するようにしたが、このテープ残量Ｍの算出を予め行っておき、角速度ωとテープ残量Ｍとの相関をカートリッジの種別ごとに表す残量テーブルをテーブル記憶部４９に記憶しておいてもよい。

図１８を用いて、テーブル記憶部４９に記憶された残量テーブルの一例を説明する。この図１８に示す例では、残量テーブルには、第１光学センサ５１から出力されるパルス周期Ｅが０．００５（ｓ）変化するごとに、対応する角速度ω（ｒａｄ／ｓ）、ロール外周径Ｄ（ｍｍ）、及び各カートリッジ種別におけるテープ残量Ｍ（ｍｍ）が算出され登録されている。ここでは、搬送速度Ｓを１０（ｍｍ／ｓ）、角度θをπ／２４（ｒａｄ）とし、前述の図１３に示した各パラメータの値を用いて、上記「式１」「式２」「式３」によりテープ残量Ｍが算出されている。なお、上記パルス周期Ｅの刻みは、さらに細かい値又は大きな値としてもよい。

図１９を用いて、本変形例において制御回路４０によって実行される制御内容を説明する。この図１９において、ステップＳ１０〜ステップＳ１００は前述の図１１と同様であるので説明を省略する。次のステップＳ５０に代わるステップＳ５０Ａでは、制御回路４０は、テーブル記憶部４９に記憶された残量テーブルにおける、前述したステップＳ１０で検出したカートリッジの種別（言い換えればロールの種別）に対応した部分を参照し、第１光学センサ５１の検出結果に基づくパルス周期Ｅあるいはテープロール１７，１７′，１７″の角速度ω（図１２のステップＳ１５５参照）に対応したテープ残量Ｍを特定する。その後のステップＳ６０は前述の図１１と同様である。

具体的には、例えばラミネートタイプのカートリッジ１０を装着している場合において、パルス周期Ｅが０．２２０（ｓ）の場合には、図１８に示すようにテープ残量Ｍは５５０８（ｍｍ）となる。したがって、パルス周期Ｅが０．２２０（ｓ）となった時点でテープ残量Ｍを５５０８（ｍｍ）として表示し、その後、パルス周期Ｅが次の０．２１５（ｓ）となるまでテープ残量Ｍは５５０８（ｍｍ）として表示する。そして、パルス周期Ｅが次の０．２１５（ｓ）となったら、テープ残量表示を５１７６（ｍｍ）に変更する。このようにして、パルス周期Ｅが０．００５（ｓ）変化するごとに対応するテープ残量表示を行う。

本変形例において、上記ステップＳ５０Ａが、特許請求の範囲に記載の残量特定手段として機能する。また、上記テーブル記憶部４９が、第１記憶手段に相当する。

本変形例によれば、予め用意した残量テーブルを用いてテープ残量Ｍを特定することにより、上記実施形態のように、第１光学センサ５１の検出結果に基づいてテープ残量Ｍを逐次算出する場合に比べ、演算が不要となるため、テープ残量検出に関わる制御内容を簡素化できる。その結果、ＣＰＵ等をロースペックにでき低コスト化を図ることができる。また、演算が不要となる分、テープ残量の特定に要する時間を短縮できる効果もある。

なお、上記では残量テーブルをきめ細かく設定したが、例えば図２０に示すように、より大雑把に設定したテーブルとしてもよい。この図２０に示す例では、テープ残量が１（ｍ）変化するごとのパルス周期を算出し、登録している。この場合、例えばパルス周期Ｅが０．２００（ｓ）と検出された場合には、ラミネートタイプでは「４〜５ｍ」、レセプタタイプでは「５〜６ｍ」、感熱タイプでは「２〜３ｍ」としてテープ残量の表示を行えばよい。

（１−４）その他
以上においては、ラベル作成装置１００とは別体である操作端末４００の表示部４０１をテープ残量を表示するための表示手段として用いるようにしたが、これに限られず、ラベル作成装置１００に表示部を一体的に設けておき、これを表示手段として用いる構成としてもよい。

また、以上においては、印刷の終了した印字済みラベル用テープ２３をカッタ２８で切断して印字ラベルＬＢ１を作成した場合を例にとって説明したが、これに限られない。すなわち、ラベルに対応した所定の大きさに予め分離されたラベル台紙（いわゆるダイカットラベル）がロールから繰り出されるテープ上に連続配置されているような場合には、カッタ２８で切断しなくても、テープがテープ排出口１０４から排出されてきた後にラベル台紙（対応する印刷がなされたもの）のみをテープから剥がして印字ラベルＬＢ１を作成しても良く、本発明はこのようなものに対しても適用できる。

次に、本発明の第２実施形態を図２１〜図３４により説明する。本実施形態は、カートリッジを用いずに、互いに異なる複数種類のテープロールを用いて印字ラベルを作成可能なラベル作成装置の実施形態である。

図２１に示すように、ラベル作成装置２０１は、本体筐体２０２と、透明樹脂製の上カバー２０５と、この上カバー２０５の前側略中央部に対向するように立設される透明樹脂製のトレー２０６と、このトレー２０６の前側に配置される電源ボタン２０７と、カッタレバー２０９等から構成されている。

図２２に示すように、ロールホルダとして機能するロール収納部２０４に、ロール装着機構２０３が収納配置されている。このロール装着機構２０３は、位置決め保持部材２１２とガイド部材２２０とを備えており、所定幅のテープ２０３Ａ（ラベル作成用テープ）が回転可能にロール状に巻回され、テープロール３００を構成している。すなわち、テープ２０３Ａの軸方向両側にその軸線と略直交するように、一方側側壁部としての上記ガイド部材２２０と他方側側壁部としての上記位置決め保持部材２１２とが設けられている。またロール収納部２０４の上側を覆うように、前述の上カバー２０５が後側上端縁部に開閉自在に取り付けられている。

またロール収納部２０４の搬送方向に対して略垂直方向の一方の側端縁部に支持部材２１５が設けられ、この支持部材２１５には、上方に開口する正面視略縦長コの字状の第１位置決め溝部２１６が形成されている。そして、上記位置決め保持部材２１２の外側方向に突設され、正面視下方向に幅狭になるように形成された上下方向に縦長の断面略矩形状の取付部材２１３が、下方向に幅狭な上記第１位置決め溝部２１６内に密着することで上記支持部材２１５に嵌め込まれる。なおこの取付部材２１３の突出高さ寸法は、第１位置決め溝部２１６の幅寸法にほぼ等しくなるように形成されている。

ロール収納部２０４の他方の側端縁部の搬送方向前端部には、レバー２２７が設けられている。

図２３に示すように、テープ２０３Ａはこの例では３層構造となっており（部分拡大図参照）、外側に巻かれる側（図２３中左上側）よりその反対側（図２３中右下側）へ向かって、剥離紙２０３ａ、粘着層２０３ｂ、自己発色性を有する長尺状の感熱紙（いわゆる、サーマルペーパー）２０３ｃの順序で積層され構成されている。

感熱紙２０３ｃの裏側（図２３中左上側）にはまた、上記粘着層２０３ｂによって上記剥離紙２０３ａが感熱紙２０３ｃに接着されている。この剥離紙２０３ａは、最終的に完成した印字ラベルＬＢ２が所定の商品等に貼り付けられる際に、これを剥がすことで粘着層２０３ｂにより当該商品等に接着できるようにしたものである。

なお、本体筐体２０２の背面部には一方の側端部に電源コード２１０が接続されている。

また、上記テープロール３００の軸方向（図２３中紙面垂直方向）両端側には、当該テープロール３００の幅方向（図２３中紙面垂直方向）両端部に接触するように、円環状のフィルム部材２７３（図示せず）及びフィルム部材２７４がそれぞれ設けられている。これらのうち、テープロール３００が装着された際に装置正面から向かって右側となるフィルム部材２７４（図２３参照）には、その径方向における外周側端部に、光反射性領域２７５ｗと光吸収性領域２７５ｂとで構成された検出子２７５が、テープロール３００の周方向に所定間隔で複数形成されている。図に示すように、本実施形態では１６個の検出子２７５が形成されているが、この他の個数としてもよい。このフィルム部材２７４は、ロール収納部２０４に装着されたテープロール３００と連動した角速度（この例では同じ角速度）で回転するように、例えばテープロール３００の側面に設けられている。本明細書では、フィルム部材２７４を適宜「被検出体２７４」と呼称する。なお、図示の煩雑化防止のために、図２３及び図２９以外の各図では、当該フィルム部材の図示を省略している。

被検出体２７４は、上記第１実施形態の被検出体７４と同様、透明又は半透明のフィルム材で構成されている。上記検出子２７５を構成する光反射性領域２７５ｗは、フィルム上に白色又は銀色を印刷等することにより形成され、入射光を反射する。上記光吸収性領域２７５ｂは、フィルム上に黒色を印刷等することにより、あるいは、印刷等を行わないことによって透明若しくは半透明に形成され、入射光を吸収あるいは透過する。

そして、ロール収納部２０４の搬送方向に対して略垂直方向の一方側で搬送方向後端部に、光学センサ２５１が設けられている。この光学センサ２５１は、上記第１実施形態の第１光学センサ５１と同様、上記検出子２７５をロール外部より光学的に検出する光学センサである。すなわち、上記第１光学センサ５１と同様、光学センサ２５１は、発光部（図示せず）及び受光部（図示せず）を有し、発光部から出力され上記被検出体２７４で反射された検出光を受光部で検出する反射型のセンサである。そして、後述する制御回路４１０（後述の図２８参照）は、上記光学センサ２５１からのパルス出力に基づき、テープロール３００の角速度を検出可能となっている。

上記検出子２７５は、上記第１実施形態の検出子７５と同様、被検出体２７４における径方向外周側端部、詳細には、テープロール３００の外周径が最も大きな状態において、そのロールの輪郭よりも外周側となる領域に形成されている（但し図２３では、構成の明確化のために、ロール輪郭よりも内周側にも存在するように検出子２７５を誇張して大きめに図示している）。これにより、その後テープロール３００の外周径はテープ２０３Ａの繰り出しに伴って小さくなるのみであるため、検出子２７５とロールの輪郭とが重なることがなく、光学センサ２５１による検出子２７５の検出を良好に行えるようになっている。

図２４に示すように、上記テープ２０３Ａは、巻芯（リール部材）２０３Ｂにロール状に巻回されて上記テープロール３００を構成している。

位置決め保持部材２１２とガイド部材２２０との間には、上記巻芯２０３Ｂの内周側にて軸方向に配置されるように略筒状形状の軸部材２４０が設けられており、主としてこれら位置決め保持部材２１２、ガイド部材２２０、及び軸部材２４０によってロール装着機構２０３が構成されている。なお、軸部材２４０は、前述した巻芯２０３Ｂの各長さ寸法に対応して複数種類（例えば４種類）の長さ寸法のものが設けられており、この軸部材２４０の長さ寸法を変更することで、異なる幅寸法のテープ２０３Ａを備えたテープロール３００（但し巻芯２０３Ｂの外周径ｄはすべて同一）が装着可能な複数種類のロール装着機構２０３がそれぞれ形成される。なお、ロール装着機構２０３に巻回されるテープ２０３Ａの最大巻回長さは、例えば約３０ｍの長さとなっている。

支持部材２１５の内側基端部には係合凹部２１５Ａが形成されており、この係合凹部２１５Ａに対し、位置決め保持部材２１２の下端部に突設された弾性係止片２１２Ａが係合されている。

ロール収納部２０４の底面部には、支持部材２１５の内側基端部から搬送方向に対して略垂直に、平面視横長四角形の位置決め凹部２０４Ａが所定深さ（例えば約１．５〜３ｍｍ）で形成される。またロール収納部２０４の下側には、外部のパーソナルコンピュータ等からの指令により各機構部を駆動制御する制御回路部が形成された制御基板２３２が設けられている。

位置決め凹部２０４Ａの搬送方向幅寸法は、ロール装着機構２０３を構成する位置決め保持部材２１２及びガイド部材２２０の各下端縁部の幅寸法にほぼ等しくなるように形成されている。また位置決め凹部２０４Ａの支持部材２１５の内側基端部には、位置決め保持部材２１２の下端縁部から略直角内側方向に延出される後述の被検出部２６０（後述の図２９も参照）に対向する部分が検出凹部２０４Ｂとなっている。

この検出凹部２０４Ｂは、搬送方向に縦長の平面視長四角形となっており、位置決め凹部２０４Ａよりもさらに所定深さ（例えば約１．５〜３ｍｍ）だけ深くなるように形成されている。また検出凹部２０４Ｂには、プッシュ式のマイクロスイッチ等から構成され、テープロール３００の種別を判別する４個のロール検出センサＳ１，Ｓ２，Ｓ３，Ｓ４がこの例では略Ｌ字状に設けられている。これらロール検出センサＳ１〜Ｓ４は、それぞれプランジャーとマイクロスイッチ等から構成される公知の機械式スイッチからなり、該各プランジャーの上端部は、該検出凹部２０４Ｂの底面部から位置決め凹部２０４Ａの底面部近傍まで突き出るように設けられている。そして、この各ロール検出センサＳ１〜Ｓ４に対して被検出部２６０の各センサ孔（後述）があるか否かを検出して、そのオン・オフ信号によりロール装着機構２０３に装着されたテープロール３００の種類を検出するようになっている。なお、このロール検出センサＳ１〜Ｓ４が、特許請求の範囲に記載の種別情報取得手段に相当する。

図２５（Ａ）及び図２５（Ｂ）に示すように、ロール装着機構２０３を構成する上記ガイド部材２２０の先端部が載置される載置部２２１が設けられている。この載置部２２１は、上記テープ２０３Ａを挿入する挿入口２１８の後端縁部からロール収納部２０４の前側上端縁部まで略水平に延出されている。なお前述のガイド部材２２０の先端部は上記挿入口２１８まで延出されるようになっている。

載置部２２１の搬送方向後側の端縁角部には、テープ２０３Ａの複数の幅寸法に対応して断面略Ｌ字状の４個の第２位置決め溝部２２２Ａ〜２２２Ｄが形成されている。すなわち、本実施形態では、互いにテープ幅が異なる複数種類のテープロール３００を、ロール装着機構２０３を用いてロール収納部２０４に装着することができる。各第２位置決め溝部２２２Ａ〜２２２Ｄは、ロール装着機構２０３を構成するガイド部材２２０の載置部２２１に当接する部分の一部を上方から嵌め込むことができるように形成されている。なお、前述した上記位置決め凹部２０４Ａは、支持部材２１５の内側基端部から上記第２位置決め溝部２２２Ａに対向する位置まで設けられている。

巻芯２０３Ｂ、テープ２０３Ａ、及びロール装着機構２０３からなる本実施形態のテープロール３００は、位置決め保持部材２１２の取付部材２１３を支持部材２１５の第１位置決め溝部２１６に嵌め込み、該位置決め保持部材２１２の下端部に突設される弾性係止片２１２Ａを支持部材２１５の内側基端部に形成される係合凹部２１５Ａに係合させると共に、ガイド部材２２０の先端部下面を各第２位置決め溝部２２２Ａ〜２２２Ｄに嵌め込んで該ガイド部材２２０の下端部を位置決め凹部２０４Ａ内に嵌入して当接させることによって、ロール収納部２０４に着脱自在に取り付けられる。

図２６に示すように、上記挿入口２１８の支持部材２１５側の側端縁部には、案内リブ部２２３が立設されている。また、挿入口２１８の支持部材２１５側の側端縁部（図２６中、左端縁部）は、該支持部材２１５に嵌め込まれる上記位置決め保持部材２１２の内側端面に対向する位置になるように形成されている。

なお、本体筐体２０２の背面部の他方の側端部には、不図示のパーソナルコンピュータ等と接続されるＵＳＢ（Ｕｎｉｖｅｒｓａｌ Ｓｅｒｉａｌ ｂｕｓ)等から構成されるコネクタ部２１１が設けられている。

図２７に示すように、前側側面部に左右移動可能に設けられた上記カッタレバー２０９によって左右に移動されるカッタユニット２０８が設けられ、このカッタユニット２０８のテープ２０３Ａ搬送方向上流側（図２７中右側）下部には印字を行うサーマルヘッド２３１が設けられ、このサーマルヘッド２３１と対向する位置にはプラテンローラ２２６（搬送手段）が設けられている。

サーマルヘッド２３１は、その上下動操作用の前述のレバー２２７を上方に回動させることによりサーマルヘッド２３１が下方に移動されてプラテンローラ２２６から離間した状態となり、レバー２２７を下方に回動させることにより上方に移動されてテープ２０３Ａをプラテンローラ２２６に押圧付勢して印字可能な状態になる。

すなわち、印刷実行時においては、まずレバー２２７を上方に回動させて、テープ２０３Ａの一方の側端縁部をガイド部材２２０の内側面に当接させつつ、このテープ２０３Ａの他方の側端縁部を挿入口２１８の側縁部に立設される上記案内リブ部２２３に当接させながら挿入口２１８内に挿入し該レバー２２７を下方に回動させることにより、印刷可能となる。この状態でレバー２２７を下方に回動させることにより、挿入口２１８から挿入されたテープ２０３Ａは、ライン型のサーマルヘッド２３１によってプラテンローラ２２６に向かって押圧されるように付勢される。そして、該プラテンローラ２２６をパルスモータ（あるいはステッピングモータ等、後述の図２８参照）等により回転駆動しつつ、該サーマルヘッド２３１を駆動制御することによって、テープ２０３Ａを搬送しながら印字面に順次所望の印字データを印字することができる。そして、トレー２０６上に排出された印字済みのテープ２０３Ａは、カットレバー２０９を右側方向に移動操作することによってカッタユニット２０８により切断され、印字ラベルＬＢ２（後述の図３１参照）が生成される。

次に、上記ラベル作成装置２０１の制御系を図２８を用いて説明する。

図２８において、巻芯２０３Ｂに巻回された上記テープ２０３Ａは、この例ではサーマルヘッド２３１により印字領域ＳＡに所望の印字が行われ、印字済みのテープ２０３Ａは前述のようにカッタレバー２０９が操作されることで所望のタイミングでカッタユニット２０８にて切断され、印字ラベルＬＢ２が生成される。

そのほか、ラベル作成装置２０１には、搬出口Ｅに至る搬送経路におけるテープ２０３Ａの有無を検出するセンサ４３９と、テープ２０３Ａ及び切断後の印字ラベルＬＢ２を搬出口Ｅへと搬送し送出する上記プラテンローラ２２６と、上記サーマルヘッド２３１への通電を制御する印刷駆動回路４０５と、上記プラテンローラ２２６を駆動するプラテンローラ用モータ４０８を制御するプラテンローラ駆動回路４０９と、上記印刷駆動回路４０５、プラテンローラ駆動回路４０９等を介し、ラベル作成装置２０１全体の動作を制御するための制御回路４１０とが設けられている。

制御回路４１０は、いわゆるマイクロコンピュータであり、詳細な図示を省略するが、中央演算処理装置であるＣＰＵ、ＲＯＭ、及びＲＡＭ等から構成され、ＲＡＭの一時記憶機能を利用しつつＲＯＭに予め記憶されたプログラムに従って信号処理を行うようになっている。また、制御回路４１０は、上記第１実施形態のテーブル記憶部４９と同様、パラメータテーブル（後述の図３４参照）を記憶したテーブル記憶部４１０Ａ（第２記憶手段）を備えている。さらに、制御回路４１０は、電源回路４１１Ａにより給電されると共に、通信回路４１１Ｂを介し例えば通信回線に接続され、この通信回線に接続された図示しないルートサーバ、他の端末、汎用コンピュータ、及び情報サーバ等との間で情報のやりとりが可能となっている。

図２９（Ａ）及び図２９（Ｂ）に示すように、ロール装着機構２０３のガイド部材２２０には、ロール収納部２０４の底面部に形成される位置決め凹部２０４Ａに嵌入されて該位置決め凹部２０４Ａの底面に当接される第１延出部２４２と、テープ２０３Ａの前側方向略１／４円周上の外側端面部を覆うように外側方向に延出される第２延出部２４３と、この第２延出部２４３の外周部からテープ２０３Ａの上記挿入口２１８（図２６参照）近傍まで上側端縁部が前下がり状に延出される第３延出部２４４とが形成されている。

第３延出部２４４の先端部の下端面は、略水平に形成され、ラベル作成装置２０１の前述の載置部２２１上に当接して、該第３延出部２４４と第２延出部２４３の内側面によって装着されたテープ２０３Ａの一側端縁部を上記挿入口２１８まで案内するように構成されている。また、この第３延出部２４４の下端面の載置部２２１の搬送方向後端縁部に対向する位置から第１延出部２４２まで、所定長さ延出される第４延出部２４５が形成されている。この第４延出部２４５の搬送方向先端部分は、上記第３延出部２４４の下端面が載置部２２１上に当接された場合に、装着されたテープ２０３Ａのテープ幅に対向する各第２位置決め溝部２２２Ａ〜２２２Ｄのいずれかに嵌入されるように構成されている（前述の図２７参照）。

また、ロール装着機構２０３の位置決め保持部材２１２の取付部材２１３の下端部には、該取付部材２１３の下端部よりも左右方向に各々外側方向に所定長さ（この例では、約１．５ｍｍ〜３ｍｍ）突出する正面視略四角形の平板状（この例では長さ約１．５ｍｍ〜３ｍｍ）の案内部２５７が形成されている。これにより、ロール装着機構２０３を装着する場合は、取付部材２１３の下端部に形成される案内部２５７を支持部材２１５の外側端面に当接させつつ、取付部材２１３を第１位置決め溝部２１６に挿入することによって、該ロール装着機構２０３を容易に位置決めしつつ装着できるようになっている。

位置決め保持部材２１２の延出部２５６の下端縁部は、ガイド部材２２０の下端縁部よりも所定長さ（この例では、約１ｍｍ〜２．５ｍｍ）下側方向に突出するように延出されており、この下端縁部に、略直角内側方向に所定長さ延出される略長四角形の上記被検出部２６０が形成されている。

この被検出部２６０は、前述した各ロール検出センサＳ１〜Ｓ４に対向する所定位置に各センサ孔２６０Ａ〜２６０Ｄが略Ｌ字状に配置されて穿設され、これらセンサＳ１〜Ｓ４と協働してテープロール３００の種類を特定するものである。

上記のように構成されたロール装着機構２０３のラベル作成装置２０１側への装着挙動の一例を図３０（Ａ）及び図３０（Ｂ）を用いて説明する。

図３０（Ａ）は、巻芯２０３Ｂに最大幅のテープ２０３Ａが巻回されたテープロール３００を装着する場合の例を表している。図３０（Ａ）において、まずロール装着機構２０３の位置決め保持部材２１２の取付部材２１３を支持部材２１５の位置決め溝部２１６に挿入する。そして、ロール装着機構２０３のガイド部材２２０の第３延出部２４４の下端面を載置部２２１上に当接させると共に、該ガイド部材２２０の第４延出部２４５を載置部２２１の搬送方向後側角部に形成される第２位置決め溝部２１Ａに嵌入させる。また、該ガイド部材２２０の第１延出部２４２の下端縁部をロール収納部２０４の底面部に形成される位置決め凹部２０４Ａ内に嵌入して当接させる。

このとき同時に、ロール装着機構２０３の位置決め保持部材２１２の延出部２５６の下端部に形成される被検出部２６０を、支持部材２１５の基端部内側に形成される検出凹部２０４Ｂに挿入すると共に、弾性係止片２１２Ａを支持部材２１５の基端部に形成される係合凹部２１５Ａに係合させる。

続いて、レバー２２７を上方に回動させた状態で、テープ２０３Ａの一方の側端縁部をガイド部材２２０の内側面に当接させつつ、該テープ２０３Ａを引きだし、このテープ２０３Ａの他方の側端縁部を挿入口２１８の側端縁部に立設された案内リブ部２２３に当接させつつ挿入口２１８に挿入する。その後、レバー２２７を下方に回動させることにより、該テープ２０３Ａの先端部がサーマルヘッド２３１によってプラテンローラ２２６に押圧され、印字可能な状態になる。

図３０（Ｂ）は、巻芯２０３Ｂに最小幅のテープ２０３Ａが巻回されたテープロール３００を装着する場合の例を表している。図３０（Ｂ）において、まずロール装着機構２０３の位置決め保持部材２１２の取付部材２１３を支持部材２１５の位置決め溝部２１６に挿入する。そして、ロール装着機構２０３のガイド部材２２０の第３延出部２４４の下端面を載置部２２１上に当接させると共に、該ガイド部材２２０の第４延出部２４５を載置部２２１の搬送方向後側角部に形成される第２位置決め溝部２２１Ｄに嵌入させる。また、該ガイド部材２２０の第１延出部２４２の下端縁部をロール収納部２０４の底面部に形成される位置決め凹部２０４Ａ内に嵌入して当接させる。

このとき同時に、ロール装着機構２０３の位置決め保持部材２１２の延出部２５６の下端部に形成される被検出部２６０を、支持部材２１５の基端部内側に形成される検出凹部２０４Ｂに挿入すると共に、弾性係止片２１２Ａを支持部材２１５の基端部に形成される係合凹部２１５Ａに係合させる。

以上の操作により、ロール装着機構２０３がロール収納部２０４に着脱自在に取り付けられ、また各ロール検出センサＳ１〜Ｓ５を介して対向する被検出部２６０の各センサ孔２６０Ａ〜６０Ｅの有無が検出可能となる。

以降レバー２２７を上方に回動させる等については上記と同様であるので説明を省略する。

上記のようにしてテープ２０３Ａの切断が完了し形成された印字ラベルＬＢ２は、図３１（ａ）、図３１（ｂ）、及び図３２に示すように、前述の３層構造となっており、表面側（図３２中上側）よりその反対側（図３２中下側）へ向かって、感熱紙２０３ｃ、粘着層２０３ｂ、剥離紙２０３ａの順で積層している。そして、前述のように感熱紙２０３ｃの表面に印字Ｒ（この例では「ＡＡ−ＡＡ」の文字）が印刷されている。

本実施形態においては、上述したように、互いに異なる種類のテープロール３００を装着したロール装着機構２０３をロール収納部２０４に対し選択的に装着することにより、異なる種類のテープロールを選択的に用いて印字ラベルＬＢ２を作成することができる。そしてその際、上記第１実施形態と同様にして、装着されたテープロール３００の種類を検出し、その種別に応じてテープ残量Ｍを算出することができる。以下、その内容を順を追って説明する。

図３３を用いて、ラベル作成装置２０１の上記制御回路４１０によって実行される制御内容を説明する。図３３は、上記第１１実施形態の図１１に対応する図である。

図３３において、例えば操作者によりラベル作成装置２０１の電源がオンにされることによって、このフローが開始される（「ＳＴＡＲＴ」位置）。

まずステップＳ２１０で、制御回路４１０は、ロール検出センサＳ１〜Ｓ４に制御信号を出力し、ロール装着機構２０３に装着されたテープロール３００の種類を検出し、当該検出結果を上記制御回路４１０のＲＡＭに記憶する。このとき、ロール装着機構２０３が未装着の場合にはその旨の情報を検出する。なお、制御回路４１０がロール検出センサＳ１〜Ｓ４の検出結果を常時入力していて、このタイミングで上記ＲＡＭ等に記憶するようにしてもよい。

そして、ステップＳ２２０で、制御回路４１０は、通信回路４１１Ｂを介し例えば他の端末や汎用コンピュータ等からの（あるいはラベル作成装置２０１に備えられた適宜の操作手段からの）作成指示信号が入力されたかどうかを判定する。作成指示信号が入力されるまで判定が満たされずループ待機する。作成指示信号が入力されたら判定が満たされて、当該作成指示信号に含まれる印字用データを制御回路４１０内の上記ＲＡＭ等の適宜のメモリに格納し、ステップＳ２３０に移る。

ステップＳ２３０では、制御回路４１０は、上記ステップＳ２２０でメモリに格納した印字用データを読み出して例えば所定の変換を行いテープ２０３Ａへの印字内容に対応したドットパターンデータ（＝印字駆動データ）を生成する。そして、制御回路４１０内の印字バッファ（図示省略）に記憶させる。

その後、上記第１実施形態のステップＳ１００と同等のステップＳ１００′（詳細は後述）で、制御回路４１０は、所望の印字がされた印字ラベルＬＢ２（図３１等を参照）を作成するラベル作成処理を実行する。

そして、ステップＳ２４０で、制御回路４１０は、上記テーブル記憶部４１０Ａにアクセスし、テープロール３００の種別ごとにテープ残量を算出するためのパラメータ情報を表すパラメータテーブル（後述の図３４参照）を参照する。そして、パラメータテーブルのうち、上記ステップＳ２１０で検出したテープロール３００の種別に対応したパラメータ情報を取得する。このパラメータ情報には、テープ２０３Ａのテープ厚みｔとテープロール３００の内周径ｄとが含まれる。上記テーブル記憶部４１０Ａに記憶されたパラメータテーブルの一例を図３４に示す。

図３４に示すように、パラメータテーブルには、テープロール３００の種別ごとに、テープ幅ｗ（ｍｍ）、テープ厚みｔ（ｍｍ）、全長Ｍ（ｍｍ）、テープロール内周径ｄ（ｍｍ）、及びテープロール外周径Ｄ（ｍｍ）が予め登録されている。なお、ここでの全長Ｍ及びロール外周径Ｄは、テープロール３００の未使用時の状態での値（初期値）Ｍｏ及びＤｏとなっている。これらのうち、テープ厚みｔとロール内周径ｄとが、テープ残量を算出するためのパラメータ情報として、上記ステップＳ２４０において制御回路４１０により取得される。

すなわち、図３４の例では、ステップＳ２４０では、テープロール３００に巻回されたテープ２０３Ａが例えばロングタイプであった場合には、ｗ＝５０（ｍｍ）、ｔ＝０．１８（ｍｍ）、Ｍｏ＝３００００（ｍｍ）、ｄ＝３０（ｍｍ）、Ｄｏ＝８８．２（ｍｍ）、という内容のパラメータ情報が取得される。テープロール３００に巻回されたテープ２０３Ａが例えばミドルタイプであった場合には、ｗ＝３０（ｍｍ）、ｔ＝０．２０（ｍｍ）、Ｍｏ＝２００００（ｍｍ）、ｄ＝３０（ｍｍ）、Ｄｏ＝７７．４（ｍｍ）、という内容のパラメータ情報が取得される。テープロール３００に巻回されたテープ２０３Ａが例えばショートタイプであった場合には、ｗ＝１０（ｍｍ）、ｔ＝０．２２（ｍｍ）、Ｍｏ＝１００００（ｍｍ）、ｄ＝３０（ｍｍ）、Ｄｏ＝６０．８（ｍｍ）、という内容のパラメータ情報が取得される。

図３３に戻り、その後、ステップＳ２５０で、制御回路４１０は、テープ残量を算出する。このテープ残量の算出手法は、図１４及び図１５を用いて説明した上記第１実施形態の手法と同様であり、前述の「式１」「式２」「式３」を用いて算出する。すなわち、
Ｍ＝π（Ｄ^２−ｄ^２）／４ｔ ・・ （式１）
Ｄ＝２Ｓ／ω ・・ （式２）
ω＝θ／Ｅ ・・ （式３）

上記第１実施形態と同様、テープ厚みｔとロール内周径ｄとは、上述したパラメータテーブルより取得される。また搬送速度Ｓは、ラベル作成装置２０１の仕様に基づき定められ、上記ＲＡＭに予め記憶されている。角速度ω（ｒａｄ／ｓ）は、被検出体２７４に設けた複数の検出子２７５のうちの１つの検出子２７５に対応する角度θ（ｒａｄ）を光学センサ２５１から出力されるパルス周期Ｅ（ｓ）で除して取得される。本実施形態では、前述したように被検出体２７４に１６個の検出子２７５を形成しているので、角度θは２π／１６＝π／８（ｒａｄ）となる。この角度θもＲＡＭに予め記憶されている。

したがって、制御回路４１０は、光学センサ２５１から出力されるパルス周期Ｅと、上記ＲＡＭから読み出した上記角度θとに基づき、上記「式３」によりロール３００の角速度ωを検出する。そして、この角速度ωとＲＡＭから読み出した上記搬送速度Ｓとから、上記「式２」に基づき、ロール３００の外周径Ｄを算出する。そして、この算出したロール外周径Ｄと、上記パラメータテーブルより取得したテープ厚みｔ及びロール内周径ｄとから、上記「式１」に基づき、テープ残量Ｍを算出することができる。

図３３に戻り、その後、ステップＳ２６０で、制御回路４１０は、上記算出したテープ残量Ｍに対応したテープ残量情報を、通信回路４１１Ｂを介して他の端末や汎用コンピュータ等へ出力する。これにより、当該他の端末や汎用コンピュータの表示部にテープ残量Ｍが表示される（ラベル作成装置２０１に設けた適宜の表示手段に表示してもよい）。そして、このフローを終了する。

なお、上記第１実施形態と同様、テープ残量表示は数値で行ってもよいし、例えば棒グラフ等の図形やその他の記号等を用いて表示してもよい。また、数値で表示する場合には、ミリメートル単位やセンチメートル単位で細かく表示してもよいし、メートル単位で大まかに表示してもよい。

以上説明した図３４において、ステップＳ２４０が、特許請求の範囲に記載のパラメータ情報取得手段として機能し、ステップＳ２５０が、残量特定手段として機能し、ステップＳ２６０が、残量関連情報出力手段として機能する。また、上記ステップＳ２６０で出力したテープ残量情報が、残量関連情報に相当する。

上記図３４のステップＳ１００′の詳細手順は、上記第１実施形態のステップＳ１００の手順と同等であり、その内容を上記図１２を用いて説明する。

上記図１２において、ステップＳ１１０で、制御回路４１０は、プラテンローラ回路４０９（図２８参照）に制御信号を出力し、プラテンローラ用モータ４０８（図２８参照）によりプラテンローラ２２６を駆動する。これによって、テープロール３００からのテープ２０３Ａの繰り出し及び搬送を開始する。

その後、ステップＳ１２０で、制御回路４１０は、テープ２０３Ａが所定量だけ搬送されたか否かを判定する。この所定量とは、上記第１実施形態と同様、例えば、テープ２０３Ａの上記印字領域ＳＡの先端が、サーマルヘッド２３１がほぼ対向する位置に到達するだけの搬送距離である。搬送距離判定は、上記同様、テープ２０３Ａに設けたマーキングを公知のセンサ（図示せず）で検出することにより行えば足りる。所定量が搬送されるまで判定が満たされず、ループ待機し、所定量搬送されたら、判定が満たされてステップＳ１３０に移る。

ステップＳ１３０では、制御回路４１０は、印刷駆動回路４０５に制御信号を出力し、サーマルヘッド２３１に、テープ２０３Ａの印字領域ＳＡに対し、印字駆動データに対応した印字を開始させる。

そして、ステップＳ１４０で、制御回路４１０は、テープ２０３Ａの上記印字領域ＳＡに対する印字が全て完了しているか否かを判定する。印字が全て完了するまで判定が満たされず、ループ待機し、印字が全て完了したら判定が満たされて、ステップＳ１５０に移る。

ステップＳ１５０では、制御回路４１０は、テープ２０３Ａがさらに所定量だけ搬送されたか否かを判定する。所定量が搬送されるまで判定が満たされず、ループ待機し、所定量搬送されたら判定が満たされてステップＳ１５５に移る。

ステップＳ１５５では、制御回路４１０は、印字開始後のテープ搬送速度が一定である場合に、光学センサ２５１による被検出体２７４に形成された検出子２７５の検出結果であるパルス列のタイミングをテープ搬送動作と平行して入力しておき、当該パルス周期に基づきテープロール３００の角速度を検出する。

ステップＳ１６０では、制御回路４１０は、プラテンローラ駆動回路４０９に制御信号を出力し、プラテンローラ用モータ４０８によるプラテンローラ２２６の駆動を停止し、テープロール３００からのテープ２０３Ａの繰り出し及び搬送を停止する。これにより、操作者が上記カッタレバー２０９を手動操作することでテープ２０３Ａが切断され、印字駆動データに対応した印字が行われた印字ラベルＬＢ２が生成され、装置外へと排出される。本実施形態では図１２のステップＳ１７０、ステップＳ１８０、ステップＳ１９０は省略され、その後、このルーチンを終了する。

以上説明した第２実施形態においては、ロール検出センサＳ１〜Ｓ４が、ロール収納部２０４にロール装着機構２０３を介して装着されたテープロール３００の種別情報を取得する。またロール３００と同じ角速度で回転する被検出体２７４の被検出子２７５を、光学センサ２５１が光学的に検出する。そして、制御回路４１０が、上記ステップＳ２５０において、ロール検出センサＳ１〜Ｓ４で取得した種別情報と光学センサ２５１の検出結果とに基づき、テープロール３００のテープ残量Ｍを算出し、ステップＳ２６０において当該算出したテープ残量に対応したテープ残量情報を出力する。これにより、操作者に対し、テープ残量Ｍを表示することができる。

このようにして、上記第１実施形態と同様、テープロール３００の種別情報と光学センサ２５１の検出結果とに基づいてテープ残量Ｍを算出するので、ラベル作成装置２０１において上述した複数の異なる種類のテープロール３００が用いられる場合でも、ロール種別に対応してテープ残量Ｍを算出することができる。その結果、操作者は、複数の異なる種類の印字ラベルＬＢ２を作成する場合でも、テープ残量Ｍを確実に認識することができる。

また、本実施形態では特に、制御回路４１０が、上記ステップＳ２４０において、ロール検出センサＳ１〜Ｓ４で取得したテープロール３００の種別情報に基づき、テープロール３００に関わるパラメータ情報を取得する。そして、ステップＳ２５０において、ステップＳ２４０で取得したパラメータ情報と、光学センサ２５１の検出結果に基づくテープロール３００の角速度ωとを用いて、「式１」「式２」「式３」に基づいてテープ残量Ｍを算出する。このように、パラメータ情報と光学センサ２５１の検出結果とに基づいてテープ残量Ｍを逐次算出することにより、例えば予め用意した残量テーブルを用いてテープ残量Ｍを特定する場合に比べ、テーブルのデータ量に応じて精度が左右されるようなことがなく、高精度にテープ残量Ｍを検出することができる。その結果、操作者はテープ残量Ｍを詳細に把握することができる。

また、本実施形態では特に、予めテーブル記憶部４１０Ａに、テープ２０３Ａのテープ厚みｔとテープロール３００の内周径ｄとをテープロール３００の種別ごとに表すパラメータテーブルを記憶しておく。そして、制御回路４１０が上記ステップＳ２４０においてパラメータテーブルを参照し、ロールセンサＳ１〜Ｓ４で取得したテープロール３００の種別情報に対応したテープ厚みｔとテープロール３００の内周径ｄとを、パラメータ情報として取得する。そして、ステップＳ２５０で、当該パラメータ情報とテープロール３００の角速度ωとを用いてテープ残量Ｍを算出する。このように、パラメータ情報として、テープロール３００の種別ごとに異なるテープ厚みｔとテープロール３００の内周径ｄとを取得してテープ残量Ｍを算出することにより、テープロール３００の種別に対応したテープ残量Ｍを確実に特定することができる。また、このように予め用意したパラメータテーブルを用いてテープ厚みｔとテープロール３００の内周径ｄとを特定することにより、ロール検出センサＳ１〜Ｓ４でテープロール種別情報に加えてこれらテープ厚みｔとテープロール３００の内周径ｄとを取得する場合に比べ、取得する情報量を少なくできるので、機械式のセンサ機構であるロール検出センサＳ１〜Ｓ４の構造を簡素化できる。

なお、以上の実施形態及び変形例においては、被検出体７４，２７４がカートリッジ１０やテープロール３００に設けられていた場合を例にとって説明したが、これに限られず、テープ側やラベル作成装置の装置筐体側に被検出体が設けられていてもよい。装置筐体側に被検出体を設ける場合、ロールの回転を、当該装置筐体側に設けた被検出体へ適宜の回転伝達機構を介して伝達して、被検出体をロールの回転に連動した角速度（必ずしも同じ角速度でなくてもよい）で回転させ、当該回転する被検出体の角速度を検出するようにしてもよい。この場合も前述したものと同様の効果を得ることができる。

なお、以上において、図８及び図２８に示す矢印は信号の流れの一例を示すものであり、信号の流れ方向を限定するものではない。また、図１１、図１２、図３３等に示すフローチャートは本発明を上記フローに示す手順に限定するものではなく、発明の趣旨及び技術的思想を逸脱しない範囲内で手順の追加・削除又は順番の変更等をしてもよい。

また、以上既に述べた以外にも、上記実施形態や各変形例による手法を適宜組み合わせて利用しても良い。

その他、一々例示はしないが、本発明は、その趣旨を逸脱しない範囲内において、種々の変更が加えられて実施されるものである。

１０ カートリッジ（テープカートリッジ）
１０′ カートリッジ（テープカートリッジ）
１０″ カートリッジ（テープカートリッジ）
１６ 基材テープ（ラベル作成用テープ）
１６′ 感熱テープ（ラベル作成用テープ）
１６″ レセプタテープ（ラベル作成用テープ）
１７ 基材テープロール（テープロール）
１７′ 感熱テープロール（テープロール）
１７″ レセプタテープロール（テープロール）
２７ カートリッジホルダ
３０ テープ送りローラ駆動軸（搬送手段）
３７ カートリッジセンサ（種別情報取得手段）
４９ テーブル記憶部（第１記憶手段、第２記憶手段）
５１ 第１光学センサ（光学検出手段）
５１′ 第１光学センサ（光学検出手段）
７０ カートリッジ筐体
７３ 被検出体
７４ 被検出体
７５ 検出子
１００ ラベル作成装置
１０１ｓ 装置筐体
２０１ ラベル作成装置
２０３Ａ テープ（ラベル作成用テープ）
２２６ プラテンローラ（搬送手段）
２５１ 光学センサ（光学検出手段）
２７３ 被検出体
２７４ 被検出体
２７５ 検出子
３００ テープロール
Ｓ１〜Ｓ４ ロール検出センサ（種別情報取得手段）
４０１ 表示部（表示手段）
４１０ 制御回路
４１０Ａ テーブル記憶部（第２記憶手段）

Claims (5)

1. 装置の外郭を構成する装置筐体と、
   ラベル作成用テープを巻回したテープロールを着脱可能に構成され、前記装置筐体に設けられたロールホルダと、
   前記ロールホルダに装着された前記テープロールの種別情報を取得する種別情報取得手段と、
   前記ロールホルダに装着された前記テープロール側若しくは前記装置筐体側に前記テープロールの角速度に連動した角速度で回転するように設けられた被検出体の周方向に所定間隔で形成された複数の検出子を、光学的に検出する光学検出手段と、
   前記種別情報取得手段で取得した前記種別情報と前記光学検出手段の検出結果とに基づき、前記テープロールのテープ残量を特定する残量特定手段と、
   前記残量特定手段で特定した前記テープ残量に関連する残量関連情報を表示手段に出力する残量関連情報出力手段と、
   を有し、
   前記ロールホルダは、
   前記テープロールをカートリッジ筐体内に収納したテープカートリッジを着脱可能に構成されたカートリッジホルダであり、
   前記種別情報取得手段は、
   前記カートリッジホルダに装着された前記テープカートリッジの種別情報を取得し、
   前記光学検出手段は、
   前記カートリッジホルダに装着された前記テープカートリッジのカートリッジ筐体内に前記テープロールと同じ角速度で回転するように設けられた前記被検出体に形成された前記複数の検出子を、前記カートリッジ筐体の外部より光学的に検出する
   ことを特徴とするラベル作成装置。
2. 請求項１記載のラベル作成装置において、
   前記テープロールの角速度とテープ残量との相関を前記テープロールの種別ごとに表す残量テーブルを記憶した第１記憶手段を有し、
   前記残量特定手段は、
   前記残量テーブルにおける、前記種別情報取得手段で取得した前記種別情報に対応した前記相関を参照し、前記光学検出手段の検出結果に基づく前記テープロールの角速度に対応した前記テープ残量を抽出することで、前記テープロールのテープ残量を特定する
   ことを特徴とするラベル作成装置。
3. 請求項１記載のラベル作成装置において、
   前記種別情報取得手段で取得した前記種別情報に基づき、前記テープロールに関わるパラメータ情報を取得するパラメータ情報取得手段を有し、
   前記残量特定手段は、
   前記パラメータ情報取得手段で取得した前記パラメータ情報と、前記光学検出手段の検出結果に基づく前記テープロールの角速度とを用いて、所定の算出式に基づいて前記テープ残量を算出することで、前記テープロールのテープ残量を特定する
   ことを特徴とするラベル作成装置。
4. 請求項３記載のラベル作成装置において、
   前記ラベル作成用テープのテープ厚みと前記テープロールの内周径を前記テープロールの種別ごとに表すパラメータテーブルを記憶した第２記憶手段を有し、
   前記パラメータ情報取得手段は、
   前記パラメータテーブルを参照することにより、前記種別情報に対応した前記ラベル作成用テープのテープ厚み及び前記テープロールの内周径を、前記パラメータ情報として取得し、
   前記残量特定手段は、
   前記パラメータ情報取得手段で取得した前記ラベル作成用テープのテープ厚み及び前記テープロールの内周径と、前記テープロールの角速度とを用いて、所定の算出式に基づいて前記テープ残量を算出して前記テープロールのテープ残量を特定する
   ことを特徴とするラベル作成装置。
5. 請求項４記載のラベル作成装置において、
   前記テープロールから繰り出される前記ラベル作成用テープを搬送速度Ｓ（ｍｍ／ｓ）で搬送する搬送手段を有し、
   前記残量特定手段は、
   前記パラメータ情報取得手段で取得した前記ラベル作成用テープのテープ厚みｔ（ｍｍ）及び前記テープロールの内周径ｄ（ｍｍ）と、前記光学検出手段の検出結果に基づく前記テープロールの角速度ω（ｒａｄ／ｓ）とを用いて、前記所定の算出式として、式１及び式２に基づいて前記テープ残量Ｍを算出する
   ことを特徴とするラベル作成装置。
   Ｍ＝π（Ｄ^２−ｄ^２）／４ｔ ・・・ （式１）
   Ｄ＝２Ｓ／ω ・・・ （式２）
   

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