JP6008119B2 - テープ印刷装置、及び、テープカートリッジ - Google Patents

Description

本発明は、テープ印刷装置、及び、テープカートリッジに関する。

従来、テープ印刷装置において、光センサーによって、テープに設けられたマークを検出し、検出したマークに基づいてテープの位置を検出するものが知られている（例えば、特許文献１参照）。

特開２０１０−１２５７７６号公報

しかし、上記従来のテープ印刷装置のように光センサーを用いて位置を検出する構成では、材質や表面状態等の違いによる光の反射率や透過率の差が、光センサーの検出値に影響を及ぼしてしまう。このため、テープの位置を正確に検出できなくなる可能性がある。
本発明は、上述した事情に鑑みてなされたものであり、テープ印刷装置において、光センサーによってテープの位置をより確実に検出できるようにすることを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明は、側端部に位置合わせ用の変形部が形成されたラベル用テープに対し、前記変形部の形状を検出する光センサーと、前記光センサーの上流側で前記ラベル用テープ及び前記変形部に印刷するヘッドとを有することを特徴とする。
この構成によれば、ラベル用テープの位置合わせ用の変形部に対し、光センサーの上流側でヘッドによって印刷がなされるので、光センサーは印刷が施された変形部の形状を検出する。このように印刷を施すことで、光センサーが変形部の形状を検出する際の検出値の変化が、より顕著になる。これにより、ラベル用テープの材料の反射率や透過率の影響を受けることなく、光センサーによってラベル用テープの位置をより確実に検出できる。

また、本発明は、上記テープ印刷装置であって、前記ラベル用テープの前記変形部は、前記ラベル用テープの長手方向に所定間隔で並ぶ被検出部と、前記被検出部の間を切り欠いて形成された切り欠き部とにより構成され、前記光センサーは、前記ラベル用テープの搬送路において前記変形部が搬送される位置に光を照射することにより、前記被検出部を検出することを特徴とする。
この構成によれば、光センサーによって光を照射することにより、被検出部を検出する。このため、印刷ヘッドにより変形部に印刷を施すことによって、切り欠き部と被検出部とにおける光センサーの検出値の差がより顕著になる。これにより、ラベル用テープの位置をより確実に検出できる。

また、本発明は、上記テープ印刷装置であって、前記ヘッドにより前記切り欠き部に対する印刷動作を行わず、前記被検出部に印刷を行うことを特徴とする。
この構成によれば、ヘッドにより切り欠き部に対する印刷動作を行わないため、ヘッドの寿命を向上できるとともに、印刷動作で消費するエネルギーを低減できる。

さらに、本発明は、上記テープ印刷装置であって、前記ラベル用テープに対する印刷動作を開始した後、少なくとも最初に前記ヘッドの印刷位置に達する前記被検出部に対して、前記ヘッドにより前記被検出部の全体に印刷を行うことを特徴とする。
この構成によれば、最初にヘッドの印刷位置に達する被検出部の位置が正確に特定されていなくても、被検出部の全体に印刷を行うことで、光センサーが切り欠き部と被検出部との境界を確実に検出できる。このため、印刷動作を開始した直後であってもラベル用テープの位置をより確実に検出できる。

また、上記目的を達成するために、本発明は、ダイカットラベル用の切り込みが形成されたラベル用テープと、前記ラベル用テープに重ねて搬送可能に配置されたインクリボンとを備え、前記ラベル用テープの側端部には変形部が形成され、前記インクリボンは、前記ダイカットラベル、および、前記変形部を含む範囲に重なるように設けられたことを特徴とする。
この構成によれば、ラベル用テープの側端部には変形部が形成され、インクリボンは、ダイカットラベル、および、変形部を含む範囲に重なるように設けられたため、このテープカートリッジを用いて印刷を行う印刷装置によって、ダイカットラベルだけでなく変形部に印刷を施すことができる。これにより、印刷装置において、変形部に印刷を施して確実にラベル用テープの位置を検出できる。
また、本発明は、上記テープカートリッジであって、前記変形部は、前記ラベル用テープの長手方向に所定間隔で並ぶ被検出部と、前記被検出部の間を切り欠いて形成された切り欠き部とにより構成されることを特徴とする。
この構成によれば、変形部は、ラベル用テープの長手方向に所定間隔で並ぶ被検出部と、被検出部の間を切り欠いて形成された切り欠き部とにより構成されるため、このテープカートリッジを用いて印刷を行う印刷装置によって、変形部に印刷を施すことにより、切り欠き部と被検出部との境界を確実に検出できる。

本発明によれば、テープ印刷装置において、光センサーによってテープの位置をより確実に検出できる。

本発明の実施形態に係るテープ印刷装置の主要部を模式的に表した構造図である。 ラベル用テープの表側から見たテープ印刷装置の要部構造図である。 ラベル用テープの表側から見たテープ印刷装置の要部構造図である。 テープ印刷装置の動作を示すフローチャートである。 ラベル用テープの表側から見たテープ印刷装置の要部構造図である。 第２の実施形態において、ラベル用テープの表側から見たテープ印刷装置の要部構造図である。

以下、添付図面を参照して、本発明の一実施形態に係るテープ印刷装置１およびそのテープカートリッジ２について説明する。
［第１の実施形態］
テープ印刷装置１は、装着したテープカートリッジ２からラベル用テープ７０を繰出しながら搬送し、このラベル用テープ７０に所望の印刷を行うと共にその印刷済み部分を切断して、所望のラベルを得るものである。

図１は、テープ印刷装置１の主要部を模式的に表した構造図である。図２は、ラベル用テープ７０の表側から見たテープ印刷装置１の要部構造図である。図２は、特に、被検出部７５が光センサー６に到達する前の状態を示す。
図１及び図２に示すように、テープ印刷装置１は、テープカートリッジ２が着脱自在に装着されるカートリッジ装着部３と、ラベル用テープ７０に熱転写による印刷を行う印刷ヘッド５を有する印刷部４と、ラベル用テープ７０の位置を検出する光センサー６と、印刷部４の下流側に配設されたカッター機構９と、これら構成装置を中枢的に制御する制御部１０と、を備えている。

テープカートリッジ２は、ラベル用テープ７０の送り出し口２２を有するカートリッジケース２１に、ラベル用テープ７０、インクリボン２３およびプラテンローラー２４を収容して構成されている。ラベル用テープ７０は、テープコア２５に巻回されて収容されており、印刷時には送り出し口２２に向かって繰出し可能となっている。インクリボン２３は、繰出しコア２６に巻回されて収容され、印刷時には印刷ヘッド５の位置まで繰り出し可能となっている。インクリボン２３は、印刷後に印刷ヘッド５の位置から巻取りコア２７に巻き取られる。
カートリッジケース２１には、印刷ヘッド５に対応する位置に矩形の開口部２８が形成されており、この開口部２８に印刷ヘッド５が挿入される。テープカートリッジ２のプラテンローラー２４は、開口部２８に遊挿された印刷ヘッド５に接触するように配設されている。

印刷部４は、サーマルヘッドで構成された印刷ヘッド５を有し、プラテンローラー２４と印刷ヘッド５との間にラベル用テープ７０およびインクリボン２３を挟持し、ラベル用テープ７０とインクリボン２３とを併走させながら熱転写による印刷を行う。テープカートリッジ２では、インクリボン２３がラベル用テープ７０の表側の面である印刷面７１ａに重なっており、印刷ヘッド５はインクリボン２３側に位置し、プラテンローラー２４はラベル用テープ７０の裏面側に位置する。
印刷ヘッド５は、複数の発熱素子をテープ幅方向に列設した記録素子列１１を有し、この記録素子列１１の長さは、ラベル用テープ７０の最大幅に対応している。すなわち、本実施形態の印刷ヘッド５では、記録素子列１１を構成する複数の発熱素子を、印刷データに基づいて選択的に発熱駆動し、ラベル用テープ７０の送りと同期させて１ラインずつのドット印刷を行うようになっている。

本実施形態では、一例として、テープ印刷装置１がラベル用テープ７０に黒色印刷を行う場合について説明する。すなわち、テープカートリッジ２が黒色印刷用のインクリボン２３を備え、印刷ヘッド５によりラベル用テープ７０に黒色の印刷が施される。なお、印刷色は黒色に限定されるものではなく、インクリボン２３の色を変えることで様々な色で印刷することが可能である。本願発明の適用例としては、印刷後のラベル用テープ７０の光の透過率が、印刷前よりも低くなるような印刷色であればよい。

光センサー６は、印刷ヘッド５の下流側に配置されている。本実施形態において、光センサー６は、ラベル用テープ７０の印刷面側に配置される発光素子６ａと、発光素子６ａに対向してラベル用テープ７０の裏面側に配置される受光素子６ｂとを備える透過型センサーであり、受光素子６ｂの受光量に応じた検出値を出力する。

カートリッジ装着部３には、動力源を構成する送りモーター３１と、送りモーター３１により駆動され、プラテンローラー２４および巻取りコア２７を回転させるテープ送り機構３２とが内蔵されている。テープ送り機構３２はギヤ列（不図示）で構成されており、このギヤ列に含まれる２つの最終ギヤに、カートリッジ装着部３内に突出するプラテン軸３３および巻取り軸３４がそれぞれ設けられている。
テープカートリッジ２をカートリッジ装着部３に装着すると、プラテンローラー２４がプラテン軸３３に、また、巻取りコア２７が巻取り軸３４に装着され、ラベル用テープ７０の送りとインクリボン２３の送りとが可能な状態（送り待機状態）となる。

そして、送り待機状態において、制御部１０が送りモーター３１を駆動すると、ラベル用テープ７０とインクリボン２３とが印刷ヘッド５の位置で重なって、共に搬送される。ここで制御部１０が印刷ヘッド５を駆動することにより、ラベル用テープ７０への印刷が行われる。印刷ヘッド５を通過したラベル用テープ７０の印刷済み部分は、送り経路３６に沿って送られ、テープカートリッジ２の送り出し口２２を経て、テープ印刷装置１の排出口３５から装置外部に送り出される。一方、インクリボン２３は、ラベル用テープ７０から分離して巻取りコア２７に巻き取られる。なお、プラテンローラー２４を、テープカートリッジ２ではなくテープ印刷装置１の本体側に設けてもよい。この具体的な構成としては、例えば、テープカートリッジ２をカートリッジ装着部３に装着することにより、印刷ヘッド５或いはプラテンローラー２４が移動して、これらの間にラベル用テープ７０およびインクリボン２３を挟持し、送り待機状態となる構成が挙げられる。

カッター機構９は、駆動源を構成するカッターモーター４１と、ラベル用テープ７０を完全に切断するカッター４２と、カッターモーター４１の動力をカッター４２に伝達するカッター作動機構４３と、を有している。

制御部１０は、ＣＰＵ５１と、ＲＯＭおよびＲＡＭ等から成る記憶部５２とを有し、記憶部５２内の制御情報に基づいて、印刷ヘッド５、送りモーター３１およびカッターモーター４１を制御する。また、制御部１０には、入力手段を構成するキーボード５４と、表示手段を構成するディスプレイ５５と、テープカートリッジ２のラベル用テープ７０のサイズを検出するサイズ検出部５７とが接続されている。ユーザーは、キーボード５４から所望のデータ入力を行うと共に、入力データを表示するディスプレイ５５を見ながら、編集等を行う。これにより、印刷データが生成され、キーボード５４からの印刷指令により、印刷が実行される。

さらに、制御部１０には、光センサー６が接続されている。上述のように光センサー６は透過型の光センサーであり、光センサー６の検出位置Ｓ（図２）にラベル用テープ７０が存在しない状態では受光素子６ｂは発光素子６ａが発した光を受光し、高い受光量に応じた検出値を出力する。一方、検出位置Ｓにラベル用テープ７０が存在する状態では、発光素子６ａが発した光がラベル用テープ７０により遮られるため、受光素子６ｂは発光素子６ａが発した光を受光せず、低い受光量に応じた検出値を出力する。制御部１０は、光センサー６の検出値を取得することにより、検出位置Ｓにおけるラベル用テープ７０の有無を判定できる。

サイズ検出部５７は、テープカートリッジ２に設けられた穴（不図示）の数や配置等を検出する。テープカートリッジ２には、ラベル用テープ７０のサイズを示すパターンで検出用の穴が形成されている。サイズ検出部５７は、テープカートリッジ２に設けられる穴の位置に対応して、検出用のレバー（図示略）やピン（図示略）等が設けられており、これらレバーやピンがカートリッジケース２１に接触して変位した場合に検出値を出力する。制御部１０は、サイズ検出部５７の検出値に基づき、カートリッジ装着部３にセットされたテープカートリッジ２のラベル用テープ７０のサイズを検出する。ここで、ラベル用テープ７０のサイズとは、ラベル用テープ７０の幅である。

ラベル用テープ７０は、裏面に粘着剤層を有する記録テープ７１と、記録テープ７１が貼着された剥離テープ７２とが重なって２つの層をなす構成となっている。また、記録テープ７１には、予め所定形状の切り込みが形成されている。この切り込みは剥離テープ７２に達しないように形成されている。このため、記録テープ７１の一部が切り込みによって周囲と分断されて、所定形状に切り出され、ダイカットラベル７４となっている。ダイカットラベル７４は、剥離テープ７２から剥がすことにより、周辺の枠部７８から分離して粘着ラベルとして使用される。記録テープ７１の切り込みは、例えば、所定の形状のダイを用いて記録テープ７１のみに厚さ方向の切り込みを入れることで形成される。テープカートリッジ２のテープコア２５には、予め切り込みが形成されたラベル用テープ７０が巻かれている。

制御部１０は、印刷ヘッド５及びモーター３１を駆動して、ダイカットラベル７４の印刷面７１ａに対し、印刷データに基づいて印刷ヘッド５による記録素子列１１の選択的駆動と、プラテンローラー２４によるラベル用テープ７０の送りとを実行して、１ラインずつのドット印刷を行う。これにより、例えば文宇、図形、記号等のキャラクター画像や、バーコード、ＱＲコード（登録商標）等の２次元コードのコード画像が印刷されたダイカットラベル７４を作成できる。

図２に示すように、ラベル用テープ７０の幅方向における一方の側端部には、変形部７３が、ラベル用テープ７０の長手方向の全体に亘って形成されている。変形部７３は、ラベル用テープ７０の側端部が幅方向に凹凸形状となるように変形した形状であり、幅方向に突出する略矩形の被検出部７５と、ラベル用テープ７０の長手方向に所定間隔で並ぶ各被検出部７５の間を略矩形に切り欠いて形成された切り欠き部７６とにより構成されている。また、ラベル用テープ７０の他方の側端部は搬送方向に直線状に延びている。
変形部７３は、ラベル用テープ７０の搬送方向（長手方向）におけるダイカットラベル７４の搬送位置を検出するための目印として機能する。すなわち、ラベル用テープ７０には、各ダイカットラベル７４に対応して１つの被検出部７５及び切り欠き部７６が形成されている。ラベル用テープ７０の搬送方向において、各ダイカットラベル７４は、被検出部７５の前端と切り欠き部７６の後端との間に位置している。また、ラベル用テープ７０の幅方向においては、ダイカットラベル７４はラベル用テープ７０の中央部に配置されている。本実施形態では、ダイカットラベル７４の印刷開始位置と被検出部７５の先端とが、搬送方向において同じ位置となっている。

なお、後述する説明の便宜のため、図２及び図３では、ラベル用テープ７０の搬送方向において最初の被検出部７５を被検出部７５ａとし、２番目の被検出部７５を被検出部７５ｂ、３番目の被検出部７５を被検出部７５ｃとして示す。同様に、搬送方向において最初のダイカットラベル７４をダイカットラベル７４ａとし、２番目のダイカットラベル７４をダイカットラベル７４ｂ、３番目のダイカットラベル７４をダイカットラベル７４ｃとして示す。
インクリボン２３（図１）は、ラベル用テープ７０の全幅に重なる幅を有する。このため、ラベル用テープ７０に重ねて搬送される状態では、インクリボン２３がダイカットラベル７４及び変形部７３の両方に重なる。

光センサー６は、ラベル用テープ７０の搬送路において、被検出部７５が搬送される位置に重ねて配置されている。このため、光センサー６の検出位置Ｓに被検出部７５が存在するときの光センサー６の検出値と、検出位置Ｓに切り欠き部７６が存在するときの光センサー６の検出値とは差がある。この検出値の差に基づき、制御部１０は、検出位置Ｓに被検出部７５が存在するか否かを判定できる。また、光センサー６の検出値の変化に基づき、被検出部７５と切り欠き部７６との境界を検出できる。
また、本実施形態の光センサー６は、ラベル用テープ７０の搬送方向において印刷ヘッド５より下流側に位置している。光センサー６の位置は、印刷ヘッド５の記録素子列１１の近傍において記録素子列１１よりも上流側に位置する印刷開始基準位置Ｐから、被検出部７５の１ピッチ分だけ下流側に離れている。このため、あるダイカットラベル７４に対応する被検出部７５が検出位置Ｓに到達したタイミングで、次のダイカットラベル７４が印刷開始基準位置Ｐに到達している。ここで、印刷開始基準位置Ｐは、記録素子列１１の近傍であって、ラベル用テープ７０が印刷開始基準位置Ｐから記録素子列１１まで搬送される時間が、制御部１０により印刷開始を制御するために必要な時間より長くなるような位置である。この構成では、制御部１０が光センサー６の検出値に基づいて被検出部７５の先端を検出してから、印刷ヘッド５を駆動して印刷動作を開始するための処理を実行し、検出された被検出部７５の次の被検出部７５に並ぶダイカットラベル７４を印刷できる。

印刷ヘッド５の記録素子列１１は、ラベル用テープ７０の搬送方向に略直交して一列設けられている。記録素子列１１の一端部は、被検出部７５の搬送経路に重なる位置まで配設されている。被検出部７５の搬送経路に重なる部分を被検出部用記録素子部１１ａとする。また、記録素子列１１の他端部はラベル用テープ７０の他方の側端部に重なる位置まで延びている。
制御部１０が備える記憶部５２には、ラベル用テープ７０の最大幅、被検出部７５の長さ及び幅、被検出部７５のピッチ、切り欠き部７６の長さ及び幅、ダイカットラベル７４の印刷可能範囲、記録素子列１１の位置や長さ、記録素子列１１と光センサー６との距離、搬送速度、変形部７３の印刷状態の設定、印刷開始基準位置Ｐから記録素子列１１までの距離や搬送時間、印刷開始基準位置Ｐから検出位置Ｓまでの距離や搬送時間等のうち少なくともいずれかの情報が格納されており、制御部１０はこれらの情報に基づいて印刷を行う。

図２に示すように、印刷動作を開始してから被検出部７５が検出位置Ｓに達するまでの間、制御部１０は印刷を実行せず、ラベル用テープ７０を所定の速度で搬送する。

図３は、ラベル用テープ７０の表側から見たテープ印刷装置１の要部構造図であり、特に、被検出部７５が光センサー６に到達した状態を示す。
制御部１０は、図３に示すように、被検出部７５が検出位置Ｓに到達し、受光素子６ｂの受光量が低下したときを印刷開始時期と判定し、記録素子列１１に通電してダイカットラベル７４及び被検出部７５に印刷する。また、制御部１０は、予め記憶部５２に記憶したダイカットラベル７４のサイズに基づき、印刷を開始してから所定量を搬送したときを印刷終了時期と判定して、印刷ヘッド５による印刷を終了する。

図３に示す状態では、被検出部７５の表面は印刷ヘッド５によって黒色に印刷されているので、発光素子６ａが発した光が確実に被検出部７５により遮られるので、受光素子６ｂが検出する受光量が、検出位置Ｓに切り欠き部７６が位置している状態（図２）に比べ顕著に低下する。従って、制御部１０は、受光素子６ｂの検出値の変化に基づき、被検出部７５の先端が光センサー６に到達したことを確実に検出できる。このように、光センサー６よりも上流で被検出部７５に印刷を施すことで、ラベル用テープ７０の光の反射率・透過率の差による影響を排除し、光センサー６による検出の信頼性を高めることができる。従って、被検出部７５を利用した印刷開始時期の判定の精度、すなわち印刷の位置合わせの精度を高めることができる。

制御部１０は、テープ印刷装置１の電源投入後に印刷を開始して、最初の被検出部７５ａに印刷を行うときには、被検出部用記録素子部１１ａの発熱素子のみに通電しながらラベル用テープ７０を搬送し、最初に印刷ヘッド５に到達する被検出部７５のみに印刷する。制御部１０は、この被検出部７５ａが検出位置Ｓに到達して光センサー６により検出されるまで、被検出部用記録素子部１１ａへの通電を継続する。これにより、最初の印刷を開始する時点で被検出部７５ａの正確な位置を特定していなくても、被検出部７５ａの全面に印刷を施すことができる。このため、テープ印刷装置１の電源投入後の最初の印刷時から、光センサー６を用いて、被検出部７５ａと切り欠き部７６との境界を確実に検出できる。ここで、制御部１０は、最初の被検出部７５ａが光センサー６により検出されるまでの間は、被検出部用記録素子部１１ａのみに通電し、記録素子列１１の他の部分には通電しない。このため、最初に印刷ヘッド５の印刷位置を通過するダイカットラベル７４ａには印刷しない。

制御部１０は、被検出部７５ａへの印刷を行った後、その後（２番目以後）の被検出部７５ｂ、７５ｃ…に対応するダイカットラベル７４ｂ、７４ｃ…に対しては印刷を行う。制御部１０は、被検出部７５ａを光センサー６により検出したときを印刷開始時期と判定し、ダイカットラベル７４ｂ及び被検出部７５ｂへの印刷を行う。その後も同様に、制御部１０は、直前の被検出部７５を光センサー６により検出したときを印刷開始時期と判定してダイカットラベル７４及び被検出部７５に印刷する。これにより、被検出部７５を印刷開始時期（印刷開始位置）の基準として、正確な位置に印刷を行うことができる。
また、制御部１０は、ラベル用テープ７０の搬送開始と同時に被検出部用記録素子部１１ａへの通電を開始し、この通電を、最初の被検出部７５ａが光センサー６によって検出されるまで継続するので、ラベル用テープ７０の初期位置に影響されずに被検出部７５ａの全面を黒色に着色できる。

制御部１０は、２番目以後の被検出部７５ｂ、７５ｃ…に対しても、被検出部７５の全体が着色されるように印刷を行えばよい。
さらに、本実施形態では、２番目以後の被検出部７５ｂ、７５ｃ…に対して、各被検出部７５の一部にのみ印刷を行う例について説明する。本実施形態では被検出部７５の先端を印刷開始時期の判定に用いるので、各被検出部７５の前端部７７のみが着色されていれば、印刷開始時期の判定を正確に行うことができる。
従って、印刷開始時期の判定に影響を及ぼすことなく、被検出部７５への着色面積を減らし、被検出部用記録素子部１１ａに通電される電力を節約できる。また、被検出部用記録素子部１１ａの消耗を低減できるので、長寿命化が期待できる。
さらにまた、制御部１０は、切り欠き部７６が被検出部用記録素子部１１ａの下を通過している間、被検出部用記録素子部１１ａへの通電をオフにする制御を行ってもよい。制御部１０が、ラベル用テープ７０を搬送する間、被検出部用記録素子部１１ａに常時通電すれば、被検出部７５の全面に着色される一方、切り欠き部７６への印刷は行われない。この場合も、被検出部７５に印刷が施されるため、本発明の効果を得ることができる。さらに、制御部１０が、被検出部７５の検出タイミングに基づいて切り欠き部７６が印刷ヘッド５の印刷位置を通過するタイミングを特定し、切り欠き部７６が通過する間の被検出部用記録素子部１１ａへの通電をオフにする。これにより、消費電力の抑制を図ることができる。

図４は、テープ印刷装置１の動作を示すフローチャートである。図４は、印刷データに基づくダイカットラベル７４への印刷処理を示している。
制御部１０は、キーボード５４の操作により印刷データが入力され（ステップＳ１）、印刷の指示が入力されると（ステップＳ２）、印刷処理を開始する。すなわち、制御部１０は、変形部７３の被検出部７５に対する印刷状態を全面印刷に設定し（ステップＳ３）、被検出部用記録素子部１１ａへの通電を開始する（ステップＳ４）。これにより、最初に印刷ヘッド５の印刷位置に達した被検出部７５ａに印刷が行われる。

その後、制御部１０は、最初の被検出部７５ａを光センサー６により検出すると（ステップＳ５）、印刷開始時期であると判断し、変形部７３の印刷状態の設定を部分印刷に変更して、ダイカットラベル７４ｂ及び２番目の被検出部７５ｂに印刷を実行する（ステップＳ６）。ここで、ダイカットラベル７４ｂは、印刷が施される最初のラベルとなる。
制御部１０は、その後のダイカットラベル７４に対しても、被検出部７５が光センサー６によって検出される毎に印刷を実行し（ステップＳ７）、印刷指示された全てのダイカットラベル７４の印刷が完了すると、ラベル用テープ７０の搬送を停止する（ステップＳ８）。制御部１０は、カッターモーター４１を駆動してラベル用テープ７０のカットを実行し（ステップＳ９）、一連の動作を終了する。

以上説明したように、本発明を適用した第１の実施形態によれば、ラベル用テープ７０の位置合わせ用の変形部７３に、光センサー６の上流側で印刷ヘッド５によって印刷が施され、光センサー６は、印刷ヘッド５で印刷された変形部７３の形状を検出するので、光センサー６が変形部７３を検出する際の検出値の変化が確実に大きくなる。このため、ラベル用テープ７０の透過率や反射率の影響により光センサー６の検出値の変動が生じて誤検出を招くおそれがなく、確実に変形部７３を検出できる。

また、ラベル用テープ７０の変形部７３は、ラベル用テープ７０の長手方向に所定間隔で並ぶ被検出部７５と、被検出部７５の間を切り欠いて形成された切り欠き部７６とにより構成され、光センサー６は、ラベル用テープ７０の搬送路において変形部７３が搬送される位置に光を照射することにより、被検出部７５を検出する。このため、光センサー６の上流側で印刷ヘッド５によって印刷された被検出部７５が搬送されて光センサー６の位置に達したことを検出するので、ラベル用テープ７０の位置をより確実に検出できる。

また、印刷ヘッド５によって切り欠き部７６に対する印刷動作を行わないため、印刷ヘッド５の寿命を向上できるとともに、印刷で消費するエネルギーを低減できる。
さらに、ラベル用テープ７０に対する印刷動作を開始した後、最初に印刷ヘッド５の印刷位置に達する被検出部７５ａに対して、印刷ヘッド５により被検出部７５ａの全体に印刷を行うので、印刷動作を開始したばかりで変形部７３の位置を特定できない状態であっても、被検出部７５ａの全面に確実に着色できる。

また、ラベル用テープ７０の側端部には変形部７３が形成され、テープカートリッジ２のインクリボン２３は、ダイカットラベル７４、および、変形部７３を含む範囲に重なるように設けられたため、簡単な構成でダイカットラベル７４及び変形部７３に印刷できる。
また、変形部７３は、ラベル用テープ７０の長手方向に所定間隔で並ぶ被検出部７５と、被検出部７５の間を切り欠いて形成された切り欠き部７６とにより構成されるため、被検出部７５の位置に基づいてラベル用テープ７０の位置を検出できる。

なお、上記第１の実施形態では、最初の印刷では、最初の被検出部７５ａの全面を黒色に印刷し、最初より後の印刷では、各被検出部７５の前端部７７のみに印刷するものとして説明したが、これに限らず、少なくとも最初に印刷ヘッド５の印刷位置に達する被検出部７５に対して全面に印刷されれば良く、例えば、全ての被検出部７５の全面を黒色に印刷する構成としても良い。
また、上記第１の実施形態では、最初の印刷では、最初の被検出部７５ａの全面を黒色に印刷し、最初より後の印刷では、各被検出部７５の前端部７７のみに印刷するものとして説明したが、これに限らず、停止時のラベル用テープ７０の位置が毎回所定の位置に決められている等、制御部１０がラベル用テープ７０を把握している場合、最初の被検出部７５の印刷時から被検出部７５の前端部７７のみに印刷するようにしても良い。

また、上記第１の実施形態では、ラベル用テープ７０の搬送方向における被検出部７５の前端部７７の位置とダイカットラベル７４の印刷開始位置とが一致した例を挙げて説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、被検出部７５の前端と後端がそれぞれダイカットラベル７４の印刷開始位置および印刷終了位置と一致する構成としてもよいし、被検出部７５の後端がダイカットラベル７４の印刷開始位置または印刷終了位置と一致する構成としてもよい。
図５は、ラベル用テープ７０の表側から見たテープ印刷装置１の要部構造図である。図５中の各符号は図２及び図３と同様である。
例えば、図５に示すように、制御部１０は、被検出部７５の後端部７９にのみ着色するように印刷を行ってもよい。

この例では、制御部１０が光センサー６により後端部７９を検出したときに、印刷開始時期であると判定して、ダイカットラベル７４に印刷を行う構成となっている。ラベル用テープ７０においては、被検出部７５の後端部７９が、ダイカットラベル７４の印刷開始位置と同じ位置となっている。この場合、制御部１０は、光センサー６の検出値に基づいて後端部７９を正確に検出できれば、印刷位置の位置合わせを高精度で行うことができる。このため、被検出部７５の全面を印刷する必要はなく、被検出部７５においては後端部７９及びその近傍を着色すればよい。この場合、上記第１の実施形態で説明した例と同様の効果を得ることができる。また、この例において、最初の被検出部７５ａについては、全面に着色するように印刷を行ってもよい。

さらに、ラベル用テープ７０において、ダイカットラベル７４と被検出部７５とが一対一で対応していなくてもよい。例えば、被検出部７５がラベル用テープ７０の搬送量の基準となるように所定長さ毎に設けられ、ラベル用テープ７０の所定長さにおけるダイカットラベル７４の数を示す情報が予め記憶部５２に記憶されていてもよい。

［第２の実施形態］
以下、図６を参照して、本発明を適用した第２の実施形態について説明する。この第２の実施形態において、上記第１の実施形態と同様に構成される部分については、同符号を付して説明を省略する。
上記第１の実施形態では、変形部７３として、幅方向に突出する略矩形の被検出部７５と、ラベル用テープ７０の長手方向に所定間隔で並ぶ各被検出部７５の間を略矩形に切り欠いて形成された切り欠き部７６とにより構成された例を挙げて説明した。この第２の実施形態では、ラベル用テープ２７０の一方の側端部に孔を形成することで、変形部２７３を構成した例について説明する。

図６は、第２の実施形態において、ラベル用テープ２７０の表側から見たテープ印刷装置１の要部構造図である。
ラベル用テープ２７０は、ラベル用テープ７０と同様に記録テープ７１及び剥離テープ７２（図１）を有する。ラベル用テープ２７０の一方の側端部には、変形部２７３が形成されている。変形部２７３は、ラベル用テープ２７０の長手方向に所定間隔で並ぶ位置検出孔２７５と、位置検出孔２７５の間で孔が開いていない部分、すなわち長手方向に延びる平面部２７６とにより構成されている。

テープ印刷装置１は、制御部１０の制御により、印刷ヘッド５によってラベル用テープ２７０に印刷を行い、光センサー６によってラベル用テープ２７０の搬送方向（長手方向）の位置を検出する。光センサー６は、変形部２７３が搬送される位置に重なるように配置されている。制御部１０は、光センサー６の検出値に基づき、ラベル用テープ２７０の変形部２７３の形状、すなわち位置検出孔２７５の縁を検出する。
印刷ヘッド５は、記録素子列１１によりラベル用テープ２７０に印刷する。記録素子列１１の一端部において、変形部２７３に重なって平面部２７６に印刷する部分を、平面部用記録素子部１１ｃとする。

ラベル用テープ２７０の搬送方向において、位置検出孔２７５の前端側の縁は、ダイカットラベル７４の印刷開始位置と同じ位置である。位置検出孔２７５は、ダイカットラベル７４と同ピッチで穿設されている。制御部１０は、光センサー６によって位置検出孔２７５の後端位置を検出したときに、ダイカットラベル７４への印刷開始時期と判定して、ダイカットラベル７４への印刷を開始する。
制御部１０は、ラベル用テープ２７０の搬送中に平面部用記録素子部１１ｃに連続して通電し、図６に示すように変形部２７３を全長に亘って黒色に印刷する。位置検出孔２７５は孔であるため印刷されず、平面部２７６のみに帯状の着色部が形成される。ここで、制御部１０は、位置検出孔２７５が平面部用記録素子部１１ｃを通過する間に平面部用記録素子部１１ｃへの通電をオフにしても良い。この場合は消費電力を抑制できる。

制御部１０は、光センサー２０６に平面部２７６が重なっていて、受光素子６ｂが発光素子６ａの発光を検出していない状態では、ダイカットラベル７４への印刷を実行せず、ラベル用テープ２７０を所定の速度で搬送する。制御部１０は、光センサー６の検出値に基づいて位置検出孔２７５が光センサー６に達したことを検出したときを、印刷開始時期と判定する。制御部１０は印刷開始時期から記録素子列１１に通電してダイカットラベル７４への印刷を行う。本実施形態では、位置検出孔２７５は、制御部１０が印刷開始時期を判定する目的で利用される。印刷終了時期は、予め設定された搬送量に従って制御部１０が判定する。

このように、平面部２７６が黒色に着色されることで、検出位置Ｓに位置検出孔２７５が重なる状態と検出位置Ｓに平面部２７６が重なる状態とで、受光素子６ｂの受光量が著しく異なるので、光センサー６の誤検出を防止でき、位置検出孔２７５が光センサー６に到達したことを確実に検出できる。また、ラベル用テープ２７０の位置を高精度に検出できる。

なお、上述した各実施形態は本発明を適用した一態様を示すものであって、本発明は上記実施形態に限定されない。
例えば、上記実施形態では、光センサー６を、ラベル用テープ７０の印刷面側に配置される発光素子６ａと、発光素子６ａに対向してラベル用テープ７０の裏面側に配置される受光素子６ｂとを備えた透過型の光センサーとして説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、光センサーは、発光素子６ａに替えて、ラベル用テープ７０の印刷面を向いて配置される発光素子及び受光素子を備えた反射型光センサーを設けた構成としてもよい。この場合、受光素子６ｂが設置された位置、すなわちラベル用テープ７０の搬送路を挟んで反射型光センサーに対向する位置に、光を反射するミラー等を備えた反射部が配置される。この構成では、反射型光センサーは、検出位置Ｓにラベル用テープ７０が存在しない場合には発光素子が発した光の反射光が受光素子により受光され、検出位置Ｓにラベル用テープ７０が存在する場合は発した光が遮られる。このため、受光素子の受光量は、ラベル用テープ７０が存在する場合は低く、ラベル用テープ７０が存在しない場合は高くなる。この受光量の差に基づき、制御部１０は、検出位置Ｓにおけるラベル用テープ７０の有無を検出できる。この場合において、反射型光センサーがラベル用テープ７０の印刷面７１ａに向けて光を発する構成とすれば、被検出部７５の印刷面７１ａが着色された場合の反射光の光量が非印刷状態よりも低くなる。このため、反射型光センサーの受光量の変化がより顕著になり、反射光による誤検出を防止し、より確実に被検出部７５を検出できる。

また、ラベル用テープに形成される変形部の形状についても、上記実施形態で例示したものに限定されない。上記第１の実施形態では、被検出部７５と切り欠き部７６とが連続する変形部７３を有するラベル用テープ７０を例示し、第２の実施形態では位置検出孔２７５が所定間隔で穿設されたラベル用テープ２７０を例示した。本発明はこれに限定されず、変形部が、光センサー６の検出状態が異なる２つの部分を備えていればよい。例えば、ラベル用テープの搬送方向に長い長孔を設けてもよい。さらに、光センサー６に代えて、ラベル用テープの幅方向に並ぶ複数の発光素子及び受光素子を備えた光センサーを用いれば、ラベル用テープの幅方向における変形部の形状変化を検出できる。この場合、変形部に、幅方向のサイズが変化する孔や切り欠き部を設けて、印刷開始時期または印刷終了時期の指標とすることができる。また、第１の実施形態の被検出部７５の前端、および、第２の実施形態の位置検出孔２７５の前端が、ダイカットラベル７４の印刷範囲の前端と同位置にあり、印刷開始時期の指標として利用される例を示した。本発明はこれに限定されず、たとえば、ダイカットラベル７４の印刷範囲の前端および後端と同位置の境界を有する変形部を設けてもよい。
また、上記各実施形態では、発熱素子を備えた印刷ヘッド５を有する熱転写式のテープ印刷装置１を例に挙げて説明したが、本発明を適用可能な装置はこれに限定されず、インクジェット式プリンター、感熱ロール紙等に印刷するサーマル式プリンター、ドットインパクト式プリンター、或いは、これらの装置を内蔵した複合機に対して本発明を適用することも可能である。
その他の細部構成についても、本発明の手指を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。

１…テープ印刷装置、２…テープカートリッジ、５…印刷ヘッド（ヘッド）、６，２０６…光センサー、２３…インクリボン、７０，２７０…ラベル用テープ、７３，２７３…変形部、７４…ダイカットラベル、７５…被検出部、７６…切り欠き部、２７５…位置検出孔、２７６…平面部。

Claims (6)

1. 側端部に位置合わせ用の変形部が形成されたラベル用テープに対し、前記変形部の形状を検出する光センサーと、
   前記光センサーの上流側で前記ラベル用テープ及び前記変形部に印刷するヘッドとを有することを特徴とするテープ印刷装置。
2. 前記ラベル用テープの前記変形部は、前記ラベル用テープの長手方向に所定間隔で並ぶ被検出部と、前記被検出部の間を切り欠いて形成された切り欠き部とにより構成され、
   前記光センサーは、前記ラベル用テープの搬送路において前記変形部が搬送される位置に光を照射することにより、前記被検出部を検出すること、
   を特徴とする請求項１記載のテープ印刷装置。
3. 前記ヘッドにより前記切り欠き部に対する印刷動作を行わず、前記被検出部に印刷を行うことを特徴とする請求項２記載のテープ印刷装置。
4. 前記ラベル用テープに対する印刷動作を開始した後、少なくとも最初に前記ヘッドの印刷位置に達する前記被検出部に対して、前記ヘッドにより前記被検出部の全体に印刷を行うこと、
   を特徴とする請求項２または３記載のテープ印刷装置。
5. ダイカットラベル用の切り込みが形成されたラベル用テープと、
   前記ラベル用テープに重ねて搬送可能に配置されたインクリボンとを備え、
   前記ラベル用テープの側端部には変形部が形成され、
   前記インクリボンは、前記ダイカットラベル、および、前記変形部を含む範囲に重なるように設けられたこと、
   を特徴とするテープカートリッジ。
6. 前記変形部は、前記ラベル用テープの長手方向に所定間隔で並ぶ被検出部と、前記被検出部の間を切り欠いて形成された切り欠き部とにより構成されること、
   を特徴とする請求項５記載のテープカートリッジ。

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