JP2021154492A - プリンタ、プリンタの印刷方法 - Google Patents

Abstract

【課題】各ラベルに対応してマークが設けられたテープが用いられる場合に、使用するテープの種類によらずに高精度にマークの位置検出を行うことができるプリンタ及びテープを提供する。【解決手段】ラベル作成装置１であって、制御部２１０は、ラベルシート３Ａの搬送中において検出信号の出力値Ｖを取得する出力値取得処理と、出力値Ｖが第１の閾値ＴＨ１に達したか否かを判断する閾値判断処理と、出力値Ｖから差分値ｄｖ１又は差分値和Ｓｄｖを算出する差分算出処理と、出力値Ｖが第１の閾値ＴＨ１に達したと判断されたときに、当該第１の閾値ＴＨ１に達した時の基準位置ＲＰからシート長さ方向に沿った所定範囲の領域を検出領域Ａと定める領域設定処理と、検出領域Ａ内における差分値ｄｖ１又は差分値和Ｓｄｖに基づき、マークＭの位置を判断するマーク判断処理と、判断したマークＭの位置に基づき印字を行う印字処理と、を実行する。【選択図】図７

Description

本発明は、テープに設けられたマークを検出する光センサを備えたプリンタ及びプリンタの印刷方法に関する。

テープに設けられたマークを光センサで検出し、光センサの検出値が閾値に達したか否かでマークの位置を検出するプリンタが知られている（例えば、特許文献１参照）。

特開２００８−２３８６０６号公報

上記従来技術のプリンタでは、使用するテープの種類によってはマークの位置の誤検出を生じる可能性があった。

本発明の目的は、各ラベルに対応してマークが設けられたテープが用いられる場合に、使用するテープの種類によらずに高精度にマークの位置検出を行うことができるプリンタ及びテープを提供することにある。

上記目的を達成するために、本願発明は、複数のラベルが貼られ、各ラベルに対応したマークを備えたテープを搬送する搬送部と、前記搬送部により搬送される前記テープの前記マークを検出し、対応する検出信号を出力する光センサと、前記搬送部によって搬送される前記テープの前記ラベルに印字する印字部と、制御部と、を有するプリンタであって、前記制御部は、前記テープの搬送中において前記検出信号の出力値を取得する出力値取得処理と、取得された前記出力値が第１の所定閾値に達したか否かを判断する閾値判断処理と、取得された前記出力値から、当該出力値に係わる差分値又は差分値和を算出する差分算出処理と、前記閾値判断処理で前記出力値が前記第１の所定閾値に達したと判断されたときに、前記テープにおける、当該第１の所定閾値に達した時の基準位置からテープ長さ方向に沿った所定範囲の領域を、検出領域と定める領域設定処理と、前記検出領域内における前記差分値又は前記差分値和に基づき、前記マークの位置を判断するマーク判断処理と、判断した前記マークの位置に基づき、前記印字部により前記ラベルに印字を行う印字処理と、を実行する。

本願発明のプリンタにおいては、複数のラベルが貼られたテープを搬送部で搬送しつつ、各ラベルに対応してテープに設けられたマークを光センサで検出することで、印字部がラベルに印字を行う。すなわち、テープのうちマーク又はラベルのある部位とそれ以外の部位とでは、光の反射度又は透過度に差が生じるため、光センサの検出信号の出力値にも差が生じる。この性質を利用して、本願発明では、上記出力値に関する所定の閾値を予め設定しておき、制御部が実行する閾値判断処理において、光センサの出力値がその第１の所定閾値に達したか否かが判断される。

但し、光センサの出力値が増減するときの挙動は、マーク又はラベルのある部位とそれ以外の部位とでは大きな傾向として出力値の差が生じるものの、それら２つの部位の境界でくっきりとした増減変化が出現するわけではない。そのため、テープのうち上記出力値が第１の所定閾値となったタイミングに相当する位置は、マーク又はラベルの端部を正確に反映していない場合がある。

そこで本願発明では、制御部により差分算出処理が実行され、取得された光センサの出力値に基づき、その出力値に係わる差分値又は差分値和が算出される。上述のようにマーク又はラベルのある部位とそれ以外の部位とで光センサの出力値の差が生じるとき、その出力値の差分値又は差分値和の増減挙動は、マーク又はラベルの端部を正確に反映する。したがって、出力値が第１の所定閾値となったタイミングによる上記手法の難点を解消し、マーク又はラベルの端部を正確に検知可能となる。

しかしながら、この差分値又は差分値和を用いた手法では、その検知されたテープ上の位置が、マークの端部なのかラベルの端部なのか、を区別することができない。

そこで、本願発明では、上記を補うために、制御部により、前述の第１の所定閾値を用いた、領域設定処理が実行される。この領域設定処理では、前述のように光センサの出力値が第１の所定閾値に達したとき、テープにおけるその位置を基準位置として、テープ長さ方向にその前後所定範囲の領域を、検出領域と定める。そして、その後のマーク判断処理において、上記検出領域内に限定した差分値又は差分値和の増減挙動に基づき、マークの位置が判断される。このように、第１の所定閾値を適宜に定め検出領域を絞り込んで設定することで、差分値又は差分値和の増減挙動により検出したものを、ラベルの端部ではなくマークの端部であると判断し正しく検出することができる。これにより、印字処理において、その判断されたマークの位置に基づいて、正確な位置決めにより高精度・高品質な印字をラベルに行うことができる。

以上のようにすることで、本願発明によれば、各ラベルに対応してマークが設けられたテープが用いられる場合に、使用するテープの種類によらずに、ラベルとマークを区別しつつマークの位置を正しく検出し、ラベルに印字を行うことができる。

また、上記目的を達成するために、複数のラベルが貼られたテープを搬送しつつ、各ラベルに対応して前記テープに設けられたマークを光センサで検出して、前記ラベルに印字を行うプリンタの印刷方法であって、前記テープの搬送中において前記光センサの出力値を取得する出力値取得ステップと、取得された前記出力値から、当該出力値に係わる差分値又は差分値和を算出する差分算出ステップと、取得された前記出力値が第１の所定閾値に達したか否かを判断する閾値判断ステップと、前記閾値判断ステップで前記出力値が前記第１の所定閾値に達したと判断されたときに、前記テープにおける、当該第１の所定閾値に達した時の基準位置からテープ長さ方向に沿った所定範囲の領域を、検出領域と定める領域設定ステップと、前記検出領域内における前記差分値又は前記差分値和に基づき、前記マークの位置を判断するマーク判断ステップと、判断した前記マークの位置に基づき、前記ラベルに印字を行う印字ステップと、を有する。

本発明によれば、各ラベルに対応してマークが設けられたテープが用いられる場合に、使用するテープの種類によらずに高精度にマークの位置検出を行うことができる。

本実施形態のラベル作成装置の概略構成を表す斜視図である。 ラベル作成装置の上カバーを取り外した状態を表す斜視図である。 ラベル作成装置の上カバーを取り外した状態を表す側面図である。 ラベル作成装置にホルダが装着された状態を上カバーを取り外して示す側断面図である。 ラベルシートの外観の一例を表す図であり、（Ａ）はマークが印刷された裏側の表面の平面図、（Ｂ）はラベルが配置された表側の表面の平面図、（Ｃ）はラベル印字後の表側の表面の平面図である。 ラベル作成装置の制御系の構成を表す概念図である。 第１の閾値が、出力値の最大値と最小値の略平均値に設定されている場合のラベルシートにおけるマークが印刷された部位を拡大して示す図と、当該マークが印刷された部位の近傍を検出する際の光センサの検出信号の出力値の変化と、当該出力値から算出される差分値又は差分値和の波形である差分波形を表すグラフである。 マークが通常よりも薄い印刷濃度で印刷された場合のラベルシートにおけるマークが印刷された部位を拡大して示す図と、当該マークが印刷された部位の近傍を検出する際の光センサの検出信号の出力値の変化と、当該出力値から算出される差分値又は差分値和の波形である差分波形を表すグラフである。 第１の閾値が、ラベルがなく且つマークが印刷されていない部位における光センサの出力値よりも大きな値に設定されている場合のラベルシートにおけるマークが印刷された部位を拡大して示す図と、当該マークが印刷された部位の近傍を検出する際の光センサの検出信号の出力値の変化と、当該出力値から算出される差分値又は差分値和の波形である差分波形を表すグラフである。 差分算出処理における差分値及び差分値和の算出手法を説明するための、光センサの検出信号の出力値の変化を表すグラフである。 差分算出処理における差分値及び差分値和の算出手法を説明するための、光センサの検出信号の出力値の変化を表すグラフである。 差分算出処理における差分値及び差分値和の算出手法を説明するための、光センサの検出信号の出力値の変化を表すグラフである。 光センサの検出信号の出力値から算出した差分値及び差分値和の変化を表すグラフである。 差分値又は差分値和からラベルの端部の位置を判断する手法を説明するためのグラフである。 差分値又は差分値和からラベルの端部の位置を判断する手法を説明するためのグラフである。 印字ラベルの印刷時に制御部によって実行される制御手順を示すフローチャートである。

以下、本発明の実施形態を図面を参照しつつ説明する。本実施形態は、プリンタとして、ラベル作成装置に本発明を適用した場合の実施形態である。

図１に示すように、ラベル作成装置１は、本体筐体２と、上カバー５と、上カバー５の前側略中央部に対向するように立設されるトレー６と、トレー６の前側に配置される電源ボタン７と、カッタレバー９と、ＬＥＤ表示部３４等を有している。

図２に、ラベル作成装置１の上カバー５を取り外した状態を示す。図２に示すように、ホルダ収納部４に、ホルダ３が収納配置されている。ホルダ３は、位置決め保持部材１２とガイド部材２０とを備えており、テープとして、所定幅のラベルシート３Ａが回転可能にロール状に巻回されている。ラベルシート３Ａの表側（ロール内周側）には、印字が行われる複数のラベル３Ｂが所定間隔で設けられている。この例では、ラベル３Ｂを角部に丸みを有する略矩形状としているが、他の形状でもよい。ラベルシート３Ａの裏側（ロール外周側）には、各ラベル３Ｂにそれぞれ対応した複数のマークＭが印刷されている。ラベルシート３Ａの軸方向両側には、上記ガイド部材２０と上記位置決め保持部材１２とが設けられている。また、ホルダ収納部４の上側を覆うように、前述の上カバー５が後側上端縁部に開閉自在に取り付けられている。

ホルダ収納部４の搬送方向に対して略垂直方向の一方の側端縁部に、ホルダ支持部材１５が設けられている。ホルダ支持部材１５には、上方に開口する第１位置決め溝部１６が形成されている。上記位置決め保持部材１２の外側方向に突設された取付部材１３は、上記第１位置決め溝部１６内に密着することで、上記ホルダ支持部材１５に嵌め込まれる。ホルダ収納部４の他方の側端縁部の搬送方向前端部には、レバー２７が設けられている。

図３に示すように、ラベルシート３Ａは、この例では４層構造となっており、ロールの外周側から内周側へ向けて、剥離材層３ａ（剥離材）、粘着材層３ｂ、基材層３ｃ、感熱層３ｃａの順序で積層されている。感熱層３ｃａは、熱により発色する自己発色性を備えている。ラベルシート３Ａのうち、感熱層３ｃａ側表面から粘着材層３ｂまでには、ラベル３Ｂを形成するための略矩形状のハーフカットラインＨＣが形成されている。ハーフカットラインＨＣの外側、すなわちラベル３Ｂ以外の部分は除去されており、いわゆるカス取りが行われたラベルシートとなっている。これにより、ラベルシート３Ａは、長尺状の剥離材層３ａの表側（図３中右下側）に、長手方向に沿って所定間隔で複数のラベル３Ｂが貼られた構成となっている。ラベル３Ｂは、印字が行われた後、印字ラベルＴとして、剥離材層３ａから剥がされて粘着材層３ｂにより所定の商品等に貼り付けられる。

剥離材層３ａの裏側（図３中左上側）には、隣接する２つのラベル３Ｂの間に位置する部位に、黒色のマークＭが印刷されている。マークＭは、光センサ１１によって検出され（後述する図６参照）、検出結果を利用してラベル３Ｂに対する印字位置の位置決めが行われる。なお、マークＭの色は、反射度の低い色であれば黒色以外（例えば紺等）としてもよい。

図４に示すように、上記レバー２７が下方に回動されることにより、挿入口１８から挿入されたラベルシート３Ａは、サーマルヘッド３１（印字部）によってプラテンローラ２６（搬送部）に向かって押圧される。プラテンローラ２６が回転駆動しつつサーマルヘッド３１が印字を行うことによって、ラベルシート３Ａが搬送されながら各ラベル３Ｂの感熱層３ｃａの印字面に順次所望の印字が形成される。また、トレー６上に排出されたラベルシート３Ａは、カッタレバー９が移動操作されることによって、カッタユニット８により切断される。

挿入口１８とプラテンローラ２６との間には光センサ１１が配置されている。光センサ１１は、発光部（図示省略）及び受光部（図示省略）を備えた反射型の光センサである。光センサ１１は、プラテンローラ２６により搬送されるラベルシート３ＡのマークＭを検出し、対応する検出信号を出力する。

なお、上記ガイド部材２０は、前側においてホルダ収納部４の載置部２１や位置決め溝部２２Ａに当接しながら、ホルダ収納部４に収納されている。また、ホルダ収納部４の下側には、外部のパーソナルコンピュータ等からの指令により各機構部を駆動制御する制御部２１０が形成された制御基板３２が設けられている。また、本体筐体２の背面部には一方の側端部に電源コード１０が接続されている。

図５（Ａ）に示すように、ラベルシート３Ａの剥離材層３ａの裏側の表面には、前述のように、隣接する２つのラベル３Ｂの間に位置する部位に、マークＭが印刷されている。マークＭは、ラベル３Ｂと略同一のピッチｐで印刷されている。マークＭと隣接する２つのラベル３Ｂのそれぞれとの間には、長手方向に所定の間隔があいている。

図５（Ｂ）及び図５（Ｃ）に示すように、ラベルシート３Ａの剥離材層３ａの表側の表面には、前述のように、略矩形状のハーフカットラインＨＣにより形成された複数のラベル３Ｂが貼られている。ラベル３Ｂ以外の部分は除去されており、剥離材層３ａが露出している。ラベル３Ｂの印字領域には、ラベルシート３Ａの搬送方向下流側から、印字データに基づく所望の印字が印刷される。印刷された印字ラベルＴは剥離材層３ａから剥離され、粘着材層３ｂにより商品等に接着される。図５に示す例では、「ｂｒｏｔｈｅｒ ＡＡＡ」の文字が印字された印字ラベルＴ、「ｂｒｏｔｈｅｒ ＢＢＢ」の文字が印字された印字ラベルＴ、「ｂｒｏｔｈｅｒ ＣＣＣ」の文字が印字された印字ラベルＴ、・・の順に並んで搬送される。

図６において、ホルダ３から繰り出された上記ラベルシート３Ａの各ラベル３Ｂには、サーマルヘッド３１により印字が行われ、印字ラベルＴが生成される。そして、印字済みの印字ラベルＴが配置されたラベルシート３Ａは、前述のようにカッタレバー９が操作されることで、カッタユニット８にて切断される。

ラベル作成装置１には、ラベルシート３Ａを搬出口Ｅへと搬送し送出する上記プラテンローラ２６と、プラテンローラ２６を駆動するプラテンローラ用モータ２０８と、プラテンローラ用モータ２０８を制御するプラテンローラ駆動回路２０９と、サーマルヘッド３１への通電制御を行う印刷駆動回路２０５とが設けられている。また、ラベル作成装置１には、上記印刷駆動回路２０５、プラテンローラ駆動回路２０９等を介し、ラベル作成装置１全体の動作を制御するための制御部２１０と、この制御部２１０からの制御信号により点灯する前述のＬＥＤ表示部３４等が設けられている。なお、図６に示す光センサ１１、プラテンローラ２６、サーマルヘッド３１、カッタユニット８等の配置は概念的なものであり、これらの機器の実際の位置関係を示すものではない。

制御部２１０は、いわゆるマイクロコンピュータであり、図示を省略するが、中央演算処理装置であるＣＰＵ、ＲＯＭ、及びＲＡＭ等から構成され、ＲＡＭの一時記憶機能を利用しつつＲＯＭに記憶されたプログラムに従って信号処理を行う。また、制御部２１０は、電源回路２１１Ａにより給電されるとともに、通信回路２１１Ｂを介し例えば通信回線に接続されている。制御部２１０は、通信回線に接続された図示しないルートサーバ、他の端末、汎用コンピュータ、及び情報サーバ等との間で情報のやりとりが可能となっている。

また、制御部２１０は、光センサ１１から送信された検出信号を受信し、当該検出信号に基づいて、出力値取得処理、閾値判断処理、差分算出処理、領域設定処理、マーク判断処理、印字処理、極性値取得処理、及び閾値変更処理等を実行する。出力値取得処理は、ラベルシート３Ａの搬送中において光センサ１１の検出信号の出力値を取得する処理である。閾値判断処理は、上記出力値取得処理により取得された出力値が第１の閾値ＴＨ１に達したか否かを判断する処理である。差分算出処理は、上記出力値取得処理により取得された出力値から、当該出力値に係わる差分値又は差分値和を算出する処理である。

領域設定処理は、上記閾値判断処理で出力値が上記第１の閾値ＴＨ１に達したと判断されたときに、ラベルシート３Ａにおける、当該第１の閾値ＴＨ１に達した時の基準位置からシート長さ方向に沿った所定範囲の領域を、検出領域と定める処理である。マーク判断処理は、上記領域設定処理により設定された検出領域内における差分値又は差分値和に基づき、マークＭの位置を判断する処理である。印字処理は、上記マーク判断処理により判断したマークＭの位置に基づき、サーマルヘッド３１によりラベル３Ｂに印字を行う処理である。

極性値取得処理は、上記出力値取得処理により取得された出力値のうち最も小さい（第１極性）値である最小値（第１値）を取得する処理である。閾値変更処理は、上記極性値取得処理により取得された最小値に基づき、第１の閾値ＴＨ１を変更する処理である。以下、これらの処理等の具体的な内容について図７〜図１５に基づき説明する。

図７〜図９に、ラベルシート３Ａにおける隣接する２つのラベル３Ｂの間のマークＭが印刷された部位を拡大して示すと共に、当該マークＭが印刷された部位の近傍を検出する際の光センサ１１の検出信号の出力値Ｖ（電圧）の変化と、当該出力値から算出される差分値又は差分値和の波形である差分波形Ｄを示す。なお、図７〜図９ではラベル３Ｂの層構造を省略して示している。

図７は、マークＭが通常の印刷濃度で印刷され、第１の閾値ＴＨ１（第１の所定閾値）が、例えば出力値Ｖの最大値Ｖｍａｘと最小値Ｖｍｉｎの略平均値に設定されている場合である。

図７に示すように、光センサ１１の出力値Ｖは、ラベルシート３Ａのうちラベル３Ｂのある部位では、ラベルシート３Ａが厚く反射度が最も大きくなることから、最も高い値となる。また出力値Ｖは、ラベル３Ｂがなく且つマークＭが印刷されていない部位では、ラベルシート３Ａが薄くなり反射度がやや小さくなることから、やや低い値となる。また出力値Ｖは、マークＭが印刷された部位では、反射度が最も小さくなることから、最も低い値となる。

仮に、上記のように変化する出力値Ｖが第１の閾値ＴＨ１に達したときのラベルシート３Ａの位置を、マークＭのシート長さ方向における一方側端部（図７中左側の端部）の位置と判断する場合、図７に示すようにマークＭの実際の端部の位置との間でΔＰの位置ずれが生じてしまう。マークＭの他方側端部（図７中右側の端部）の位置を判断する場合も同様である。

そこで本実施形態では、制御部２１０が、出力値取得処理において、ラベルシート３Ａの搬送中に光センサ１１の出力値Ｖを取得し、差分算出処理において、取得した出力値から差分値又は差分値和を算出する。図７に示すように、差分値又は差分値和の特性線である差分波形Ｄは、出力値Ｖが変化する範囲の略中央位置でピークとなる性質を有する。そして、出力値が変化する範囲の略中央位置は、マークＭのシート長さ方向における端部に相当する。したがって、制御部２１０が、マーク判断処理において、上記算出した差分値又は差分値和に基づき、差分波形Ｄのピーク値を与えるラベルシート３Ａ上の位置を、マークＭの端部の位置であると判断することにより、マークＭの端部を正確に検出することができる。

但し、図７に示すように、差分波形Ｄのピークは、マークＭの端部だけではなく、ラベル３Ｂの端部においても生じる。上記差分値又は差分値和を用いた手法では、その検知されたラベルシート３Ａ上の位置が、マークＭの端部なのかラベル３Ｂの端部なのかを区別することができない。

そこで、本実施形態では、制御部２１０が、閾値判断処理において、出力値Ｖが第１の閾値ＴＨ１に達したか否かを判断する。そして、出力値Ｖが第１の閾値ＴＨ１に達したと判断されたときに、領域設定処理において、ラベルシート３Ａにおける、当該第１の閾値ＴＨ１に達した時の基準位置ＲＰからシート長さ方向に沿った所定範囲の領域を、検出領域Ａと定める。検出領域Ａの大きさは、特に限定されるものではないが、例えば基準位置ＲＰに対し前後に数ｍｍ程度の領域に設定される。そして、制御部２１０は、マーク判断処理において、上記検出領域Ａ内に限定した差分値又は差分値和の増減挙動に基づき、マークＭの位置を判断する。すなわち、上記検出領域Ａ内で差分波形Ｄのピーク値を与えるラベルシート３Ａ上の位置を、マークＭの端部の位置であると判断する。これにより、ラベル３Ｂの端部ではなくマークＭの端部を正しく正確に検出することができる。これにより、制御部２１０は、印字処理において、上記マーク判断処理により判断したマークＭの位置に基づき、サーマルヘッド３１によりラベル３Ｂに対して正確な位置決めにより高精度・高品質な印字を行うことができる。

図８は、マークＭが通常よりも薄い印刷濃度で印刷され、第１の閾値ＴＨ１が、上記図７と同様に、マークＭが通常の印刷濃度で印刷されている場合における出力値Ｖの最大値Ｖｍａｘと最小値Ｖｍｉｎの略平均値に設定されている場合である。

図８に示すように、光センサ１１の出力値Ｖは、ラベルシート３Ａのうちラベル３Ｂのある部位で、最も高い値となり、ラベル３Ｂがなく且つマークＭが印刷されていない部位で、やや低い値となり、マークＭが印刷された部位で、最も低い値となる。このとき、マークＭが通常よりも薄い印刷濃度で印刷されており、通常の印刷濃度の場合に比べて反射度が大きくなることから、マークＭが印刷された部位における出力値Ｖも通常の印刷濃度の場合に比べて高くなる。図８に示す例では、マークＭが印刷された部位における出力値Ｖ（＝最小値Ｖｍｉｎ）が第１の閾値ＴＨ１よりも高くなっている。

この場合、出力値Ｖが第１の閾値ＴＨ１に達しないため、マークＭが検出されない。このため、制御部２１０は、例えば前述のＬＥＤ表示部３４により印刷エラー表示を行う。また、制御部２１０は、極性値取得処理において、光センサ１１の出力値Ｖのうち最も小さい（第１極性）値である最小値Ｖｍｉｎ（第１値）を取得し、閾値変更処理において、取得した上記最小値Ｖｍｉｎに基づき第１の閾値ＴＨ１を変更する。具体的には、第１の閾値ＴＨ１を、最小値Ｖｍｉｎに所定偏差ΔＶ１を加えた値である第１の閾値ＴＨ１’に変更する。所定偏差トＶ１の値は、特に限定されるものではないが、例えば０コンマ数ボルト程度に設定される。

その後は、制御部２１０は、上記図７の場合と同様の処理を行う。すなわち、制御部２１０は、閾値判断処理において、出力値Ｖが変更された第１の閾値ＴＨ１’に達したか否かを判断する。そして、出力値Ｖが第１の閾値ＴＨ１’に達したと判断されたときに、領域設定処理において、ラベルシート３Ａにおける、当該第１の閾値ＴＨ１’に達した時の基準位置ＲＰからシート長さ方向に沿った所定範囲の領域を、検出領域Ａと定める。そして、制御部２１０は、マーク判断処理において、上記検出領域Ａ内で差分波形Ｄのピーク値を与えるラベルシート３Ａ上の位置を、マークＭの端部の位置であると判断する。これにより、マークＭの端部を正しく正確に検出することができる。

なお、上記光センサ１１の出力値Ｖの最小値Ｖｍｉｎは、例えば光センサ１１の出力が反転された場合には、最大値Ｖｍａｘとなる。この場合、上記極性値取得処理では、光センサ１１の出力値Ｖのうち最も大きい（第１極性）値である最大値Ｖｍａｘ（第１値）を取得する。また、上記閾値変更処理では、第１の閾値ＴＨ１を、最大値Ｖｍａｘから所定偏差ΔＶ１を減じた値である第１の閾値ＴＨ１’に変更する。

図９は、マークＭが通常の印刷濃度で印刷され、第１の閾値ＴＨ１（第１の所定閾値）が、ラベル３Ｂがなく且つマークＭが印刷されていない部位における光センサ１１の出力値Ｖよりも大きな値に設定されている場合である。例えば、第１の閾値ＴＨ１の初期値が、剥離材層３ａだけの構成が無いラベルシート（いわゆるカス取りが行われていないラベルシート）に合わせて調整されている場合や、ユーザによって第１の閾値ＴＨ１がカスタマイズされているような場合に、このように第１の閾値ＴＨ１が比較的高いレベルに設定される可能性がある。図９は、第１の閾値ＴＨ１を変更した上で、マークＭの位置を正確に検出できるようにする場合の他の例である。

図９に示すように、光センサ１１の出力値Ｖは、ラベルシート３Ａのうちラベル３Ｂのある部位で、最も高い値となり、ラベル３Ｂがなく且つマークＭが印刷されていない部位で、やや低い値となり、マークＭが印刷された部位で、最も低い値となる。

仮に、上記のように変化する出力値Ｖが第１の閾値ＴＨ１に達したときのラベルシート３Ａの位置を、マークＭのシート長さ方向における一方側端部（図９中左側の端部）の位置と判断する場合、図９に示すようにマークＭの実際の端部の位置との間でΔＰの大きな位置ずれが生じてしまう。マークＭの他方側端部（図９中右側の端部）の位置を判断する場合も同様である。

そこで本実施形態では、制御部２１０は、極性値取得処理において、光センサ１１の出力値Ｖのうち最も小さい値である最小値Ｖｍｉｎを取得（更新）し、閾値変更処理において、取得した上記最小値Ｖｍｉｎに基づき第１の閾値ＴＨ１を変更する。具体的には、第１の閾値ＴＨ１と最小値Ｖｍｉｎとの差ΔＶ２が所定値以上の場合に、第１の閾値ＴＨ１を、最小値Ｖｍｉｎに所定偏差ΔＶ１を加えた値である第１の閾値ＴＨ１’に変更する。上記所定値は、例えばラベル３Ｂがなく且つマークＭが印刷されていない部位における出力値Ｖと、マークＭが通常の印刷濃度で印刷されている場合における出力の最小値Ｖｍｉｎとの偏差に設定される。また、上記所定偏差トＶ１の値は、特に限定されるものではないが、例えば０コンマ数ボルト程度に設定される。

その後は、制御部２１０は、上記図７の場合と同様の処理を行う。すなわち、制御部２１０は、閾値判断処理において、出力値Ｖが変更された第１の閾値ＴＨ１’に達したか否かを判断する。そして、出力値Ｖが第１の閾値ＴＨ１’に達したと判断されたときに、領域設定処理において、ラベルシート３Ａにおける、当該第１の閾値ＴＨ１’に達した時の基準位置ＲＰからシート長さ方向に沿った所定範囲の領域を、検出領域Ａと定める。そして、制御部２１０は、マーク判断処理において、上記検出領域Ａ内で差分波形Ｄのピーク値を与えるラベルシート３Ａ上の位置を、マークＭの端部の位置であると判断する。これにより、マークＭの端部を正しく正確に検出することができる。

なお、第１の閾値ＴＨ１は、ラベル作成装置１の工場出荷時に予め初期値が設定されている。初期値は、例えば使用が想定される印字媒体（ラベルシート）のうち、純正媒体や使用頻度が高いと思われる互換媒体に合わせた設定値となっている。このため、上述した図７〜図９のように、使用する印字媒体の種類によっては最適値でない場合が生じうる。この場合に、ユーザが第１の閾値ＴＨ１を手動で変更して最適値に調整しようとすると、実際に印字ラベルＴを作成して印刷結果を見ながら調整することとなり、ラベルシート３Ａを無駄に消費してしまう。本実施形態では、上述のように、第１の閾値ＴＨ１が最適値でない場合でもマークＭの位置を正確に検出できるので、ユーザによる第１の閾値ＴＨ１の変更が不要となる。このため、ラベルシート３Ａの無駄な消費を防止できる。

また、図示は省略するが、ラベルシートの種類が、例えば、剥離材層３ａだけの構成が無いラベルシート（いわゆるカス取りが行われていないラベルシート）や、マークＭがシート厚み方向においてラベル３Ｂと重なる位置に印刷されたラベルシートにおいても、上述の図７〜図９で説明した処理を実行することにより、マークＭの位置を正確に検出できる。

また、上述の図７〜図９では、マークＭのシート長さ方向における一方側端部（図７〜図９中左側の端部）の位置を検出する場合について説明したが、一方側端部に加えて又は代えて、マークＭの他方側端部（図７〜図９中右側の端部）の位置を検出してもよい。

図１０〜図１５に、上記差分算出処理における差分値又は差分値和の算出手法及び差分値又は差分値和からラベルの端部の位置を判断する手法を示す。なお、図１０〜図１２において、縦軸は光センサ１１の検出信号の出力値（電圧［Ｖ］）、横軸はラベルシート３Ａの移動距離（距離［ｍｍ］）である。また、図１３〜図１５において、縦軸は出力値から算出した差分値及び差分値和、横軸はラベルシート３Ａの移動距離である。

まず、出力波形の各検出ポイントごとに、単位距離ｄｘあたりの出力値の変化量ｄｖが算出される。図１０において、例えば検出ポイントＰ１は、出力値Ｖが変化する範囲の略中央位置であり、検出したいポイントである。一方、例えば検出ポイントＰ２は、出力値Ｖがノイズにより変化した部分であり、検出したくないポイントである。算出された変化量ｄｖがピークとなる位置がマークＭの端部の位置として検出されるが、ノイズの変化の仕方によっては、検出ポイントＰ２がマークＭの端部として誤検出される可能性がある。このため、Ｓ／Ｎ比を大きくすることが好ましい。

そこで、図１１に示すように、各検出ポイントに対し、その前後の距離ｄｘにおける変化量ｄｖの差分をとることで、各検出ポイントの差分値ｄｖ１が算出される。図１１に示すように、信号領域である検出ポイントＰ１ではその前後においても出力値は一定の方向（この場合は増える方向）に変化しているのに対し、ノイズ領域である検出ポイントＰ２ではその前後において出力値は不規則な方向（増減方向）に変動している。このため、上記のように差分をとることで、検出ポイントＰ１では変化量ｄｖが積み重なるのに対し、検出ポイントＰ２では変化量ｄｖの一部が相殺され、差分値ｄｖ１の違いが大きくなる。したがって、Ｓ／Ｎ比を大きくすることができる。

さらに、図１２に示すように、各検出ポイントに対し、上記のようにして算出した差分値ｄｖ１に対し、その前後の差分値ｄｖ１とは異なる間隔（図１２に示す例では距離２ｄｘ。但しこれ以外としてもよい。）における変化量ｄｖの差分をとることで算出した差分値ｄｖ２を加算することで、各検出ポイントの差分値和Ｓｄｖが算出される。これにより、検出ポイントＰ１，Ｐ２における差分値和の違いがさらに大きくなり、Ｓ／Ｎ比をさらに大きくすることができる。

図１３に、上記差分値ｄｖ１の特性線と上記差分値和Ｓｄｖの特性線とを比較して示す。図１３に示すように、差分値和Ｓｄｖは差分値ｄｖ１よりも、信号領域である検出ポイントＰ１とノイズ領域である検出ポイントＰ２との違いが大きくなっており、Ｓ／Ｎ比が改善されていることが分かる。

そして、図１４に示すように、上記マーク判断処理において、差分値和Ｓｄｖ又は差分値ｄｖ１の特性線におけるピーク値を与える検出ポイントＰ１のラベルシート３Ａ上の位置が、マークＭの端部の位置ＭＥであると判断される。なお、差分値和Ｓｄｖ又は差分値ｄｖ１の特性線において、ノイズ等によりピークが綺麗に形成されなかったり、複数のピークが形成される場合も考えられる。このような場合、ピーク値で判断するとマークＭの端部を正確に検出できない可能性がある。そこで、図１５に示すように、第２の閾値ＴＨ２（第２の所定閾値）を設定し、差分値和Ｓｄｖ又は差分値ｄｖ１の特性線上で第２の閾値ＴＨ２に該当する２点の中点に対応する位置を、マークＭの端部の位置ＭＥであると判断してもよい。第２の閾値ＴＨ２を適宜の値（例えば差分値和Ｓｄｖ又は差分値ｄｖ１の最大値の１／２程度）に設定することにより、上記のような場合でもマークＭの端部を正確に検出することが可能となる。

なお、上記差分算出処理において、例えば差分値ｄｖ１の特性線において良好なＳ／Ｎ比が得られる場合には、必ずしも差分値和Ｓｄｖが算出されなくともよい。この場合には、上記マーク判断処理において、差分値ｄｖ１の特性線におけるピーク値を与える検出ポイントＰ１のラベルシート３Ａ上の位置が、マークＭの端部の位置ＭＥであると判断される。

図１６に、印字ラベルＴの印刷時に、制御部２１０によって実行される制御手順を示す。

図１６に示すように、ステップＳ５では、制御部２１０は、サーマルヘッド３１によりラベルシート３Ａのラベル３Ｂに印字する印字情報を、例えば操作端末から上記通信回路２１１Ｂを介して読み込む。

ステップＳ１０では、制御部２１０は、プラテンローラ駆動回路２０９を介してプラテンローラ用モータ２０８を駆動し、プラテンローラ２６を駆動してラベルシート３Ａの搬送を開始する。

ステップＳ１５では、制御部２１０は、光センサ１１の検出信号の出力値Ｖを取得する出力値取得処理を開始する。また、制御部２１０は、取得した出力値Ｖのうち最も小さい値である最小値Ｖｍｉｎを取得（更新）する極性値取得処理を開始する。上記出力値取得処理及び極性値取得処理は、ラベルシート３Ａの搬送が停止されるまで継続される。なお、本ステップＳ１５が、出力値取得ステップに相当する。

ステップＳ２０では、制御部２１０は、上記出力値取得処理により取得された出力値Ｖから、当該出力値Ｖに係わる差分値ｄｖ１又は差分値和Ｓｄｖを算出する差分算出処理を開始する。当該差分算出処理は、ラベルシート３Ａの搬送が停止されるまで継続される。なお、本ステップＳ２０が、差分算出ステップに相当する。

ステップＳ２５では、制御部２１０は、上記出力値取得処理により取得された出力値Ｖが第１の閾値ＴＨ１に達したか否かを判断する閾値判断処理を実行する。出力値Ｖが第１の閾値ＴＨ１に達した場合には（ステップＳ２５：ＹＥＳ）、ステップＳ３０に移行する。なお、本ステップＳ２５が、閾値判断ステップに相当する。

ステップＳ３０では、制御部２１０は、ラベルシート３Ａが第２の所定距離Ｌ２だけ搬送されたか否かを判定する。第２の所定距離Ｌ２は、前述の検出領域Ａのシート長さ方向の長さの半分以上の値に設定される。第２の所定距離Ｌ２だけ搬送される間はステップＳ３０で待機し（Ｓ３０：ＮＯ）、第２の所定距離Ｌ２だけ搬送された場合には（ステップＳ３０：ＹＥＳ）、ステップＳ３５に移行する。

ステップＳ３５では、制御部２１０は、ラベルシート３Ａにおける、第１の閾値ＴＨ１に達した時の基準位置ＲＰを中心とするシート長さ方向に沿った所定範囲の領域を、検出領域Ａと定める領域設定処理を実行する。前述のように、検出領域Ａは例えば基準位置ＲＰに対し前後に数ｍｍ程度の領域に設定される。なお、本ステップＳ３５が、領域設定ステップに相当する。

ステップＳ４０では、制御部２１０は、上記ステップＳ３５の領域設定処理により設定された検出領域Ａ内における差分値ｄｖ１又は差分値和Ｓｄｖに基づき、マークＭの端部の位置ＭＥを検出するマーク判断処理を実行する。なお、本ステップＳ４０がマーク判断ステップに相当する。

ステップＳ４５では、制御部２１０は、ラベルシート３Ａが所定の印字開始位置まで搬送されたか否かを判定する。具体的には、制御部２１０は、上記ステップＳ４０において検出したマークＭの端部の位置ＭＥからの搬送量が所定の搬送距離に達したか否かを判定する。印字開始位置まで搬送される間はステップＳ４５で待機し（Ｓ４５：ＮＯ）、印字開始位置まで搬送された場合には（Ｓ４５：ＹＥＳ）、ステップＳ５０に移行する。

ステップＳ５０では、制御部２１０は、印刷駆動回路２０５を介してサーマルヘッド３１に制御信号を出力し、ラベル３Ｂに上記ステップＳ５で読み込んだ印字情報に対応する印字を実行する。なお、本ステップ５０が、印字ステップに相当する。

ステップＳ５５では、制御部２１０は、ラベルシート３Ａが所定の印字情報の長さ分だけ搬送されたか否かを判定する。具体的には、制御部２１０は、上記ステップＳ４０において検出したマークＭの端部の位置ＭＥからの搬送量に基づき、印字情報の長さ分の搬送が完了したか否かを判定する。印字情報の長さ分の搬送が終了するまでの間はステップＳ５５で待機し（Ｓ５５：ＮＯ）、印字情報の長さ分の搬送が終了した場合には（Ｓ５５：ＹＥＳ）、ステップＳ６０に移行する。

ステップＳ６０では、制御部２１０は、印刷駆動回路２０５を介してサーマルヘッド３１への通電を停止する。これによりラベルシート３Ａへの印字を停止する。

ステップＳ６５では、制御部２１０は、第１の閾値ＴＨ１と出力値Ｖの最小値Ｖｍｉｎとの差ΔＶ２が所定値以上であるか否かを判定する。前述のように、所定値は、例えばラベル３Ｂがなく且つマークＭが印刷されていない部位における出力値Ｖと、マークＭが通常の印刷濃度で印刷されている場合における出力の最小値Ｖｍｉｎとの偏差に設定される。第１の閾値ＴＨ１と出力の最小値Ｖｍｉｎとの差ΔＶ２が所定値より小さい場合には（ステップＳ６５：ＮＯ）、ステップＳ７０に移行する。

ステップＳ７０では、制御部２１０は、プラテンローラ駆動回路２０９を介してプラテンローラ用モータ２０８の駆動を停止し、プラテンローラ２６の回転を停止する。これにより、ラベルシート３Ａの搬送が停止する。

ステップＳ７５では、制御部２１０は、ＬＥＤ表示部３４に点灯制御信号を出力する。これによりＬＥＤ表示部３４は、カッタレバー９を手動操作することでラベルシート３Ａを切断可能な状態であることを、表示する。

ステップＳ８０では、制御部２１０は、カッタレバー９による切断操作が終了したかどうかを判定する。切断操作が終了するまでの間はステップＳ８０で待機し（Ｓ８０：ＮＯ）、切断操作が終了した場合には（Ｓ８０：ＹＥＳ）、本フローを終了する。

なお、前述のステップＳ２５において、出力値Ｖが第１の閾値ＴＨ１に達していない場合には（ステップＳ２５：ＮＯ）、ステップＳ８５に移行する。

ステップＳ８５では、制御部２１０は、ラベルシート３Ａが第１の所定距離Ｌ１だけ搬送されたか否かを判定する。第１の所定距離Ｌ１は、例えばラベル３Ｂのシート長さ方向の長さ、ラベル３Ｂ間の余白、及び所定のマージンを合計した値に設定される。第１の所定距離Ｌ１だけ搬送されていない場合には（Ｓ８５：ＮＯ）、前述のステップＳ１０に戻る。一方、第１の所定距離Ｌ１だけ搬送された場合には（ステップＳ８５：ＹＥＳ）、ステップＳ９０に移行する。

ステップＳ９０では、制御部２１０は、ＬＥＤ表示部３４に点灯制御信号を出力する。これによりＬＥＤ表示部３４は、マークＭが検出されない印刷エラー状態であることを、表示する。なお、ラベル作成装置１がＬＥＤ表示部３４以外に例えば液晶表示部等を有する場合には、当該液晶表示部において印刷エラー状態であることを表示してもよい。

ステップＳ９５では、制御部２１０は、第１の閾値ＴＨ１を、出力の最小値Ｖｍｉｎに所定偏差ΔＶ１を加えた値である第１の閾値ＴＨ１’に変更する閾値変更処理を実行する。前述のように、所定偏差トＶ１の値は、例えば０コンマ数ボルト程度に設定される。その後、ステップＳ１０に戻る。

また、前述のステップＳ６５において、第１の閾値ＴＨ１と出力の最小値Ｖｍｉｎとの差ΔＶ２が所定値以上である場合にも（ステップＳ６５：ＹＥＳ）、上記ステップＳ９５に移行し、閾値変更処理を実行する。

以上説明したように、本実施形態のラベル作成装置１においては、複数のラベル３Ｂが貼られたラベルシート３Ａをプラテンローラ２６で搬送しつつ、各ラベル３Ｂに対応してラベルシート３Ａに設けられたマークＭを光センサ１１で検出することで、サーマルヘッド３１がラベル３Ｂに印字を行う。

すなわち、ラベルシート３ＡのうちマークＭ又はラベル３Ｂのある部位とそれ以外の部位とでは、光の反射度又は透過度に差が生じるため、光センサ１１の検出信号の出力値Ｖにも差が生じる。この性質を利用して、本実施形態では、上記出力値Ｖに関する所定の閾値を予め設定しておき、制御部２１０が実行する閾値判断処理において、光センサ１１の出力値Ｖがその第１の閾値ＴＨ１に達したか否かが判断される。

但し、光センサ１１の出力値Ｖが増減するときの挙動は、マークＭ又はラベル３Ｂのある部位とそれ以外の部位とでは大きな傾向として出力値Ｖの差が生じるものの、それら２つの部位の境界でくっきりとした増減変化が出現するわけではない。そのため、ラベルシート３Ａのうち上記出力値Ｖが第１の閾値ＴＨ１となったタイミングに相当する位置は、マークＭ又はラベル３Ｂの端部を正確に反映していない場合がある。

そこで本実施形態では、制御部２１０により差分算出処理が実行され、取得された光センサ１１の出力値Ｖに基づき、その出力値Ｖに係わる差分値ｄｖ１又は差分値和Ｓｄｖが算出される。上述のようにマークＭ又はラベル３Ｂのある部位とそれ以外の部位とで光センサ１１の出力値Ｖの差が生じるとき、その出力値Ｖの差分値ｄｖ１又は差分値和Ｓｄｖの増減挙動は、マークＭ又はラベル３Ｂの端部を正確に反映する。したがって、出力値Ｖが第１の閾値ＴＨ１となったタイミングによる上記手法の難点を解消し、マークＭ又はラベル３Ｂの端部を正確に検知可能となる。

しかしながら、この差分値ｄｖ１又は差分値和Ｓｄｖを用いた手法では、その検知されたラベルシート３Ａ上の位置が、マークＭの端部なのかラベル３Ｂの端部なのか、を区別することができない。

そこで、本実施形態では、上記を補うために、制御部２１０により、前述の第１の閾値ＴＨ１を用いた、領域設定処理が実行される。この領域設定処理では、前述のように光センサ１１の出力値Ｖが第１の閾値ＴＨ１に達したとき、ラベルシート３Ａにおけるその位置を基準位置ＲＰとして、シート長さ方向にその前後所定範囲の領域を、検出領域Ａと定める。そして、その後のマーク判断処理において、上記検出領域Ａ内に限定した差分値ｄｖ１又は差分値和Ｓｄｖの増減挙動に基づき、マークＭの位置が判断される。このように、第１の閾値ＴＨ１を適宜に定め検出領域Ａを絞り込んで設定することで、差分値ｄｖ１又は差分値和Ｓｄｖの増減挙動により検出したものを、ラベル３Ｂの端部ではなくマークＭの端部であると判断し正しく検出することができる。これにより、印字処理において、その判断されたマークＭの位置に基づいて、正確な位置決めにより高精度・高品質な印字をラベル３Ｂに行うことができる。

以上のように、本実施形態によれば、各ラベル３Ｂに対応してマークＭが設けられたラベルシート３Ａが用いられる場合に、使用するラベルシート３Ａの種類によらずに、ラベル３ＢとマークＭを区別しつつマークＭの位置を正しく検出し、ラベル３Ｂに印字を行うことができる。

また、本実施形態では特に、制御部２１０は、さらに、出力値Ｖのうち最も最小である最小値Ｖｍｉｎを取得する極性値取得処理と、取得された最小値Ｖｍｉｎに基づき、第１の閾値ＴＨ１を変更する閾値変更処理と、を実行する。これにより、次の効果を得ることができる。

すなわち、ラベルシート３Ａのうち、マークＭが設けられる部位では、光の反射度が最も低くなることから、光センサ１１の出力値Ｖが最も小さい最小値Ｖｍｉｎとなる。この性質を利用して、本実施形態においては、上述のように光センサ１１の出力値Ｖの最小値Ｖｍｉｎを極性値取得処理で取得した後、閾値変更処理にてその最小値Ｖｍｉｎに基づいて第１の閾値ＴＨ１を変更する。これにより、第１の閾値ＴＨ１を最小値Ｖｍｉｎの近傍に設定することができ、それによって、差分値ｄｖ１又は差分値和Ｓｄｖの増減挙動により検出したものを、ラベル３Ｂの端部ではなくマークＭの端部であると確実に判断することができる。

また、本実施形態では特に、閾値変更処理では、出力値Ｖが第１の閾値ＴＨ１に達しない場合に、第１の閾値ＴＨ１を、最小値Ｖｍｉｎに所定偏差ΔＶ１を加えた値に変更する。これにより、次の効果を得ることができる。

すなわち、例えばマークＭの印刷濃度が薄い場合には、光センサ１１の出力値Ｖが、印刷濃度が通常である場合に比べて高くなる。その結果、印刷濃度が通常である場合の第１の閾値ＴＨ１をそのまま使用すると、出力値Ｖが第１の閾値ＴＨ１に達することなく、マークＭが検出されない可能性がある。

そこで本実施形態では、出力値Ｖが第１の閾値ＴＨ１に達しない場合に、第１の閾値ＴＨ１を、光センサ１１の出力値Ｖの最小値Ｖｍｉｎに所定偏差ΔＶ１を加えた値に変更する。これにより、次のラベル印刷時において、出力値Ｖを第１の閾値ＴＨ１に達するようにすることができ、マークＭの非検出を防止できる。その結果、検出領域Ａを確実に設定することが可能となるので、検出領域Ａ内の差分値ｄｖ１又は差分値和Ｓｄｖの増減挙動により、マークＭの印刷濃度が薄い場合でも、マークＭの位置を確実に判断することができる。

また、本実施形態では特に、閾値変更処理では、光センサ１１の出力値Ｖの最小値Ｖｍｉｎと第１の閾値ＴＨ１との差ΔＶ２が所定値以上の場合に、第１の閾値ＴＨ１を、最小値Ｖｍｉｎに所定偏差ΔＶ１を加えた値に変更する。これにより、次の効果を得ることができる。

例えば、第１の閾値ＴＨ１が、剥離材層３ａだけの構成が無いラベルシート（いわゆるカス取りが行われていないラベルシート）に合わせて調整されている場合や、ユーザによって第１の閾値ＴＨ１がカスタマイズされているような場合には、第１の閾値ＴＨ１が比較的高いレベルに設定される可能性がある。この第１の閾値ＴＨ１を、本実施形態のように剥離材層３ａだけの構成があるラベルシート（いわゆるカス取りが行われたラベルシート）を用いる場合にそのまま使用すると、第１の閾値ＴＨ１がラベル３Ｂがなく且つマークＭが印刷されていない部位における光センサ１１の出力値Ｖよりも大きい場合には、マークＭの端部でなくラベル３Ｂの端部が検出されることとなり、誤検出が生じる。

そこで本実施形態では、上述のように光センサ１１の出力値Ｖの最小値Ｖｍｉｎと第１の閾値ＴＨ１との差ΔＶ２が所定値以上の場合に、第１の閾値ＴＨ１を、最小値Ｖｍｉｎに所定偏差ΔＶ１を加えた値に変更する。これにより、第１の閾値ＴＨ１を上記最小値Ｖｍｉｎの近傍に設定することができ、ラベル３Ｂの端部ではなくマークＭの端部を確実に検出できる。その結果、第１の閾値ＴＨ１が比較的高いレベルに設定されている場合でも、マークＭの端部を正しく検出することができる。

また、本実施形態では特に、マーク判断処理では、検出領域Ａ内における、差分値ｄｖ１又は差分値和Ｓｄｖの特性線のピーク値を与える位置を、マークＭの一方側端部又は他方側端部の位置であると判断する。これにより、次の効果を得ることができる。

すなわち、光センサ１１の出力値Ｖの差分値ｄｖ１又は差分値和Ｓｄｖの特性線は、出力値Ｖが変化する範囲の略中央位置でピークとなる性質を有する。そして、出力値Ｖが変化する範囲の略中央位置は、マークＭのシート長さ方向における端部に相当する。そこで、本実施形態では、上記性質を利用して、検出領域Ａ内における差分値ｄｖ１又は差分値和Ｓｄｖの特性線のピーク値を与える位置を、マークＭの端部の位置であると判断することにより、マークＭの端部を正確に検出することができる。

また、本実施形態では特に、マーク判断処理では、検出領域Ａ内における、差分値ｄｖ１又は差分値和Ｓｄｖの特性線上で第２の閾値ＴＨ２に該当する２点の中点に対応する位置を、マークＭの一方側端部又は他方側端部の位置であると判断する。これにより、次の効果を得ることができる。

すなわち、光センサ１１の出力値Ｖの差分値ｄｖ１又は差分値和Ｓｄｖの特性線では、ノイズ等によりピークが綺麗に形成されなかったり、複数のピークが形成される場合がある。このような場合、ピーク値からマークＭの端部を判断すると、マークＭの端部を正確に検出できない可能性がある。そこで本実施形態では、上記特性線上で第２の閾値ＴＨ２に該当する２点の中点に対応する位置をマークＭの端部の位置であると判断する。これにより、上記のような場合においてもマークＭの端部を正確に検出することができる。

なお、以上の説明において、「垂直」「平行」「平面」等の記載がある場合には、当該記載は厳密な意味ではない。すなわち、それら「垂直」「平行」「平面」とは、設計上、製造上の公差、誤差が許容され、「実質的に垂直」「実質的に平行」「実質的に平面」という意味である。

また、以上の説明において、外観上の寸法や大きさが「同一」「等しい」「異なる」等の記載がある場合は、当該記載は厳密な意味ではない。すなわち、それら「同一」「等しい」「異なる」とは、設計上、製造上の公差、誤差が許容され、「実質的に同一」「実質的に等しい」「実質的に異なる」という意味である。

但し、例えばしきい値（図１６のフローチャート参照）や基準値等、所定の判定基準となる値あるいは区切りとなる値の記載がある場合は、それらに対しての「同一」「等しい」「異なる」等は、上記とは異なり、厳密な意味である。

なお、以上において、図６中に示す矢印は信号の流れの一例を示すものであり、信号の流れ方向を限定するものではない。

また、図１６に示すフローチャートは本発明を上記フローに示す手順に限定するものではなく、発明の趣旨及び技術的思想を逸脱しない範囲内で手順の追加・削除又は順番の変更等をしてもよい。

また、以上既に述べた以外にも、上記実施形態や各変形例による手法を適宜組み合わせて利用しても良い。

その他、一々例示はしないが、本発明は、その趣旨を逸脱しない範囲内において、種々の変更が加えられて実施されるものである。

１ ラベル作成装置（プリンタ）
３Ａ ラベルシート（テープ）
３ａ 剥離材層（剥離材）
３Ｂ ラベル
１１ 光センサ
２６ プラテンローラ（搬送部）
３１ サーマルヘッド（印字部）
２１０ 制御部
Ａ 検出領域
ｄｖ１ 差分値
ｄｖ２ 差分値
Ｍ マーク
ＲＰ 基準位置
Ｓｄｖ 差分値和
ＴＨ１ 第１の閾値（第１の所定閾値）
ＴＨ２ 第２の閾値（第２の所定閾値）
Ｖ 出力値
Ｖｍｉｎ 最小値（第１値）

Claims (10)

1. 複数のラベルが貼られ、各ラベルに対応したマークを備えたテープを搬送する搬送部と、
   前記搬送部により搬送される前記テープの前記マークを検出し、対応する検出信号を出力する光センサと、
   前記搬送部によって搬送される前記テープの前記ラベルに印字する印字部と、
   制御部と、
   を有するプリンタであって、
   前記制御部は、
   前記テープの搬送中において前記検出信号の出力値を取得する出力値取得処理と、
   取得された前記出力値が第１の所定閾値に達したか否かを判断する閾値判断処理と、
   取得された前記出力値から、当該出力値に係わる差分値又は差分値和を算出する差分算出処理と、
   前記閾値判断処理で前記出力値が前記第１の所定閾値に達したと判断されたときに、前記テープにおける、当該第１の所定閾値に達した時の基準位置からテープ長さ方向に沿った所定範囲の領域を、検出領域と定める領域設定処理と、
   前記検出領域内における前記差分値又は前記差分値和に基づき、前記マークの位置を判断するマーク判断処理と、
   判断した前記マークの位置に基づき、前記印字部により前記ラベルに印字を行う印字処理と、
   を実行する、プリンタ。
2. 請求項１記載のプリンタにおいて、
   前記制御部は、さらに、
   前記出力値の最も第１極性である第１値を取得する極性値取得処理と、
   取得された前記第１値に基づき、前記第１の所定閾値を変更する閾値変更処理と、
   を実行する、プリンタ。
3. 請求項２記載のプリンタにおいて、
   前記閾値変更処理では、
   前記出力値が第１の所定閾値に達しない場合に、前記第１の所定閾値を、前記第１値に所定偏差を加えた又は減じた値に変更する、プリンタ。
4. 請求項２記載のプリンタにおいて、
   前記閾値変更処理では、
   前記第１値と前記第１の所定閾値との差が所定値以上の場合に、前記第１の所定閾値を、前記第１値に所定偏差を加えた又は減じた値に変更する、プリンタ。
5. 請求項１乃至請求項４のいずれか１項記載のプリンタにおいて、
   前記テープは、
   剥離材と、
   前記剥離材に貼られ、前記テープの長さ方向に沿って所定間隔で配置される前記複数のラベルと、
   を有する、プリンタ。
6. 請求項５記載のプリンタにおいて、
   前記マークは、
   前記剥離材のうち、隣接する２つの前記ラベルの間に位置する部位に設けられている、プリンタ。
7. 請求項５又は請求項６記載のプリンタにおいて、
   前記マーク判断処理では、
   前記マークの、前記テープの長さ方向における一方側端部及び他方側端部の少なくとも一方の位置を判断する、プリンタ。
8. 請求項７記載のプリンタにおいて、
   前記マーク判断処理では、
   前記検出領域内における、前記差分値又は前記差分値和の特性線のピーク値を与える位置を、前記マークの前記一方側端部又は前記他方側端部の位置であると判断する、プリンタ。
9. 請求項７記載のプリンタにおいて、
   前記マーク判断処理では、
   前記検出領域内における、前記差分値又は前記差分値和の特性線上で第２の所定閾値に該当する２点の中点に対応する位置を、前記マークの前記一方側端部又は前記他方側端部の位置であると判断する、プリンタ。
10. 複数のラベルが貼られたテープを搬送しつつ、各ラベルに対応して前記テープに設けられたマークを光センサで検出して、前記ラベルに印字を行うプリンタの印刷方法であって、
    前記テープの搬送中において前記光センサの出力値を取得する出力値取得ステップと、
    取得された前記出力値から、当該出力値に係わる差分値又は差分値和を算出する差分算出ステップと、
    取得された前記出力値が第１の所定閾値に達したか否かを判断する閾値判断ステップと、
    前記閾値判断ステップで前記出力値が前記第１の所定閾値に達したと判断されたときに、前記テープにおける、当該第１の所定閾値に達した時の基準位置からテープ長さ方向に沿った所定範囲の領域を、検出領域と定める領域設定ステップと、
    前記検出領域内における前記差分値又は前記差分値和に基づき、前記マークの位置を判断するマーク判断ステップと、
    判断した前記マークの位置に基づき、前記ラベルに印字を行う印字ステップと、
    を有する、プリンタの印刷方法。

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