JP2018078083A - 電池部品の組立装置 - Google Patents

Abstract

【課題】電池への異物混入防止【解決手段】ここで提案される電池部品の組立装置１００は、位置決めピン１０１およびチャック１０２の少なくとも一方の部材と、吸引機１０３とを備えている。位置決めピン１０１およびチャック１０２の少なくとも一方の部材には、内部に形成された排出路１０１ａと、外周面に排出路１０１ａが開口した集塵口１０１ｂとを有している。排出路１０１ａは、吸引機１０３に接続されている。【選択図】図４

Description

本発明は、電池部品の組立装置に関する。

例えば、特開２０１６−１０５３５４号公報には、密閉型電池の構造が開示されている。密閉型電池は、電極体と、電極体を収容するケース本体と、ケース本体を閉じる蓋体とを備えている。蓋体には、正極端子と負極端子が取り付けられている。正極端子と負極端子の一部は、ケース本体内に延びて電極体に接続されている。

特開２０１６−１０５３５４号公報

ところで、上述したような密閉型電池については、組立工程において生じる極微小な金属屑などの異物が生じうる。金属屑は、例えば、組立工程において、位置決めピンやチャックが用いられる場合、組み立てられる部材と、位置決めピンやチャックとが接触する際に生じうる。上述したような密閉型電池については、組立工程において生じる極微小な金属屑などの異物が電池ケース内に入るのをできるだけ少なくしたい。

ここで提案される電池部品の組立装置は、位置決めピンおよびチャックの少なくとも一方の部材と、吸引機とを備えている。位置決めピンおよびチャックの少なくとも一方の部材は、内部に形成された排出路と、外周面に排出路が開口した集塵口とを有している。排出路は、吸引機に接続されている。この電池部品の組立装置によれば、位置決めピンまたはチャックに集塵口が設けられており、位置決めピンまたはチャックによって微小な金属屑が吸引される。このため、例えば、位置決めピンまたはチャックとの接触によって、電池部品の組立作業で生じうる微小な金属片を効率良く除去できる。

ここで、集塵口と排出路とを備えた位置決めピンを備えている場合には、集塵口は、位置決めピンの先端部に開口していてもよい。また、集塵口は、位置決めピンの外周面に開口していてもよい。この場合、位置決めピンによって、電池部品の組立作業で生じうる微小な金属片を効率良く除去できる。

また、チャックは、第１部材と第２部材とを有していてもよい。第１部材と第２部材は、互いに対向しており、それぞれ集塵口と排出路を備えているとよい。集塵口は、第１部材と第２部材の対向する側面に開口しているとよい。この場合、チャックによって、電池部品の組立作業で生じうる微小な金属片を効率良く除去できる。

第１部材と第２部材は、例えば、対向する側面にワークが収まる窪みを有していてもよい。この場合、集塵口は、窪みに開口していてもよい。また、窪みの少なくとも片側において、対向する側面に開口した集塵口を有していてもよい。このような形態でも、チャックによって、電池部品の組立作業で生じうる微小な金属片を効率良く除去できる。

図１は、密閉型電池１０の部分断面図である。 図２は、蓋体１１ｂのうち、負極端子１５が取り付けられた部位の断面図である。 図３は、蓋体１１ｂと正極端子１４および負極端子１５の分解斜視図である。 図４は、電池部品の組立装置１００の斜視図である。 図５は、位置決めピン１０１の側面図である。 図６は、位置決めピン１０１の側面図である。 図７は、チャック１０２の側面図である。 図８は、チャック１０２の側面図である。 図９は、チャック１０２の側面図である。

以下、ここで提案される電池部品の組立装置の一実施形態を説明する。ここで説明される実施形態は、当然ながら特に本発明を限定することを意図したものではない。本発明は、特に言及されない限りにおいて、ここで説明される実施形態に限定されない。また、各図は、模式図であり、必ずしも実際の実施品が忠実に反映されたものではない。

図１は、密閉型電池１０の部分断面図である。図２は、蓋体１１ｂのうち、負極端子１５が取り付けられた部位の断面図である。図３は、蓋体１１ｂと正極端子１４および負極端子１５の分解斜視図である。ここで、図１では、略直方体の電池ケース１１の片側の幅広面に沿って、内部を露出させた状態で描かれている。図２では、蓋体１１ｂのうち、負極端子１５が取り付けられた部位について、蓋体１１ｂの短辺方向の中間位置を長辺方向に沿って破断した断面が示されている。

密閉型電池１０は、図１に示すように、電池ケース１１と、絶縁材１２，１３と、正極端子１４と、負極端子１５と、電極体１６とを備えている。ここで提案される電池部品の組立装置１００は、例えば、電池ケース１１の蓋体１１ｂに、正極端子１４と、負極端子１５とを組立てる工程において用いられる。

ここで、電池ケース１１は、図１に示すように、絶縁材１２，１３を介して、正極端子１４と負極端子１５とが取り付けられる。電池ケース１１には、電極体１６や電解液（図示省略）が収容されている。電極体１６は、絶縁フィルム（図示は省略）などで覆われた状態で、電池ケース１１に収容されている。このため、電池ケース１１とは、絶縁されている。電極体１６には、当該密閉型電池１０の正極要素と、負極要素と、セパレータとを備えている。

この実施形態では、電極体１６は、正極要素としての正極シート２１と、負極要素としての負極シート２２と、セパレータとしてのセパレータシート３１、３２とを備えている。正極シート２１と、第１のセパレータシート３１と、負極シート２２と、第２のセパレータシート３２とは、それぞれ長尺の帯状の部材である。

正極シート２１は、予め定められた幅および厚さの正極集電箔２１ａ（例えば、アルミニウム箔）に、幅方向の片側の端部に一定の幅で設定された未形成部２１ａ１を除いて、正極活物質を含む正極活物質層２１ｂが両面に形成されている。正極活物質は、例えば、リチウムイオン二次電池では、リチウム遷移金属複合材料のように、充電時にリチウムイオンを放出し、放電時にリチウムイオンを吸収しうる材料である。正極活物質は、一般的にリチウム遷移金属複合材料以外にも種々提案されており、特に限定されない。

負極シート２２は、予め定められた幅および厚さの負極集電箔２２ａ（ここでは、銅箔）に、幅方向の片側の縁に一定の幅で設定された未形成部２２ａ１を除いて、負極活物質を含む負極活物質層２２ｂが両面に形成されている。負極活物質は、例えば、リチウムイオン二次電池では、天然黒鉛のように、充電時にリチウムイオンを吸蔵し、充電時に吸蔵したリチウムイオンを放電時に放出しうる材料である。負極活物質は、一般的に天然黒鉛以外にも種々提案されており、特に限定されない。

セパレータシート３１，３２には、例えば、所要の耐熱性を有する電解質が通過しうる多孔質の樹脂シートが用いられる。セパレータシート３１，３２についても種々提案されており、特に限定されない。

ここで、負極活物質層２２ｂの幅は、例えば、正極活物質層２１ｂよりも広く形成されている。セパレータシート３１，３２の幅は、負極活物質層２２ｂよりも広い。正極集電箔２１ａの未形成部２１ａ１と、負極集電箔２２ａの未形成部２２ａ１とは、幅方向において互いに反対側に向けられる。また、正極シート２１と、第１のセパレータシート３１と、負極シート２２と、第２のセパレータシート３２とは、それぞれ長さ方向に向きを揃え、順に重ねられて捲回されている。負極活物質層２２ｂは、セパレータシート３１，３２を介在させた状態で正極活物質層２１ｂを覆っている。負極活物質層２２ｂは、セパレータシート３１，３２に覆われている。正極集電箔２１ａの未形成部２１ａ１は、セパレータシート３１，３２の幅方向の片側にはみ出ている。負極集電箔２２ａの未形成部２２ａ１は、幅方向の反対側においてセパレータシート３１，３２からはみ出ている。

なお、図１に示す例では、いわゆる捲回型の電極体１６が例示されている。電極体１６は、これに限らない。電極体１６はいわゆる積層型の電極体でもよい。積層型の電極体の作製では、それぞれ予め定められた形状の正極シートと、負極シートと、セパレータシートとが、それぞれ予め定められた枚数用意される。そして、セパレータシートを介在させつつ、正極シートと、負極シートとが交互に積層される。

この実施形態では、電池ケース１１は、扁平な角型の収容領域を有しており、ケース本体１１ａと、蓋体１１ｂとを備えている。ケース本体１１ａは、扁平な略直方体の容器形状を有し、長辺と短辺からなる一面が開口している。蓋体１１ｂは、当該ケース本体１１ａの開口に応じた形状で、当該開口に装着されるプレート状の部材である。蓋体１１ｂの長手方向の両側部には、正極端子１４と負極端子１５とがそれぞれ取り付けられている。上述した電極体１６は、図１に示すように、電池ケース１１のケース本体１１ａに収容されうるように、捲回軸を含む一平面に沿った扁平な状態とされる。そして、電極体１６の捲回軸に沿って、片側に正極集電箔２１ａの未形成部２１ａ１が配置され、反対側に負極集電箔２２ａの未形成部２２ａ１が配置されている。正極集電箔２１ａの未形成部２１ａ１は、電池ケース１１内に延びた正極端子１４の取付片１４ａに溶接されている。負極集電箔２２ａの未形成部２２ａ１は電池ケース１１内に延びた負極端子１５の取付片１５ａに溶接されている。

この実施形態では、蓋体１１ｂの長手方向の両側部には、正極端子１４と負極端子１５を取り付けるための取付孔１１ｃが形成されている。図２に示すように、取付孔１１ｃの縁には、突起１１ｃ１が設けられている。

図２および図３に示すように、正極端子１４と負極端子１５は、それぞれ第１端子４１と第２端子４２と接続端子４３とを備えており、絶縁材１２，１３を介在させて蓋体１１ｂに取り付けられている。この実施形態では、第１端子４１は、内側から蓋体１１ｂに装着される端子である。第２端子４２は、外側から蓋体１１ｂに装着される端子である。正極側、負極側で所要の電位に耐えうる材料が用いられる。このため、正極の第１端子４１、第２端子４２および接続端子４３には、例えば、アルミニウムまたはアルミニウム合金が用いられる。負極の第１端子４１、第２端子４２および接続端子４３には、例えば、銅または銅合金が用いられる。

ここで、絶縁材１２，１３は、取付孔１１ｃの周囲に装着されている。
第１絶縁材１２は、蓋体１１ｂの内側に配置され、蓋体１１ｂと第１端子４１とを絶縁している。この実施形態では、第１絶縁材１２は、所要の弾性を有する樹脂部材にて構成されている。この実施形態では、第１絶縁材１２には、フッ素樹脂が用いられている。第１絶縁材１２は、ガスケットとも称される。蓋体１１ｂの取付孔１１ｃのシール性は、第１絶縁材１２によって確保されている。この実施形態では、図２に示すように、第１絶縁材１２は、基部１２ａと、筒部１２ｂと、受け部１２ｃとを有している。基部１２ａは、蓋体１１ｂの内側面に装着される平板状の部位である。筒部１２ｂは、基部１２ａから突出し、蓋体１１ｂの取付孔１１ｃの内周面に装着される部位である。筒部１２ｂは、後述する第１端子４１に設けられる軸部４１ｃが挿通されうるように軸部４１ｃの外径に応じた内径を有している。受け部１２ｃは、第１絶縁材１２の下面に設けられている。受け部１２ｃは、第１端子４１の基部４１ａに応じた形状の窪みを有している。

第２絶縁材１３は、蓋体１１ｂの外側に配置され、蓋体１１ｂと、第２端子４２および接続端子４３とを絶縁する部材である。この実施形態では、第２絶縁材１３は、樹脂部材（この実施形態では、ポリアミド樹脂）にて構成されており、インシュレータとも称されている。この実施形態では、第２絶縁材１３の下面には、図２に示すように、蓋体１１ｂの窪み１１ｂ１に装着されるように、凸部１３ａが設けられている。また、第２絶縁材１３の上面には、負極の接続端子４３が配置される窪み１３ｂと、第１端子４１が装着される窪み１３ｃとが設けられている。また、第１端子４１が装着される窪み１３ｃには、蓋体１１ｂに形成された取付孔１１ｃに応じた位置に貫通孔１３ｄが形成されている。貫通孔１３ｄは、後述する第１端子４１に設けられる軸部４１ｃが挿通されうるように、軸部４１ｃの外径に応じた内径を有している。

第１端子４１は、第１絶縁材１２を介在させて電池ケース１１の反対側（この実施形態では、内側）に重ねられている。第１端子４１は、図１および図２に示すように、基部４１ａと、軸部４１ｃとを有している。このうち、基部４１ａは、第１絶縁材１２を介して蓋体１１ｂに取り付けられている。上述した正極端子１４の取付片１４ａおよび負極端子１５の取付片１５ａは、それぞれ第１端子４１の基部４１ａに設けられている。

接続端子４３は、鍔部４３ａと、軸部４３ｂとを有している。鍔部４３ａは、蓋体１１ｂの外側に配置された第２絶縁材１３に設けられた窪み１３ｂに位置決めされて装着される。このため、かかる鍔部４３ａや窪み１３ｂは大凡同じ形状を有しているとよい。軸部４３ｂは、外部出力端子となる部位であり、例えば、組電池を構成する際には、バスバーが取り付けられる部位である。

第２端子４２は、図２に示すように、第２絶縁材１３を介在させて、電池ケース１１の片側（この実施形態では、外側）に重ねられている。図３は、第２端子４２の斜視図である。第２端子４２は、この実施形態では、蓋体１１ｂの外側に配置された第２絶縁材１３の上に配置されるとともに、接続端子４３を保持する部材である。第２端子４２は、図３に示すように、蓋体１１ｂの長手方向に沿って配置されるプレート状の部材である。第２端子４２の長手方向の中間部には、段差４２ａが設けられている。段差４２ａの片側には接続端子４３の軸部４３ｂに装着される装着孔４２ｂが形成されている。反対側には、第１端子４１の軸部４１ｃが挿通される挿通孔４２ｃが形成されている。挿通孔４２ｃは、第２絶縁材１３に配置された状態において、第２絶縁材１３の貫通孔１３ｄに応じた位置に形成されている。

第１端子４１の軸部４１ｃは、蓋体１１ｂの取付孔１１ｃおよび第２端子４２の挿通孔４２ｃに挿通されている。この実施形態では、蓋体１１ｂの取付孔１１ｃには、第１絶縁材１２の筒部１２ｂが装着されている。第１端子４１の軸部４１ｃは、当該筒部１２ｂの内側に挿通されている。第１端子４１の軸部４１ｃは、さらに第２絶縁材１３の貫通孔１３ｄ、および、第２絶縁材１３の上に配置された第２端子４２の挿通孔４２ｃに挿通されている。図示は省略するが、プレス装置の一対の加圧部によって、第１端子４１と第２端子４２とを挟む。これによって、蓋体１１ｂと、第１絶縁材１２と、第２絶縁材１３と、第１端子４１と、第２端子４２とが密着する。この際、図２に示すように、蓋体１１ｂの取付孔１１ｃの縁に設けられた突起１１ｃ１に、蓋体１１ｂの内側の第１絶縁材１２（ガスケット）が食い込む。これによって、蓋体１１ｂの取付孔１１ｃの周りに高いシール性が確保されている。さらに、軸部４１ｃの先端４１ｃ１は、圧壊され、塑性変形されつつ、第２端子４２の外側において挿通孔４２ｃの周囲にかしめられている。

このように電池ケースの組立作業では、蓋体１１ｂに、正極端子１４と負極端子１５が取り付けられる。次に、正極端子１４の取付片１４ａおよび負極端子１５の取付片１５ａに、電極体１６が取り付けられる。蓋体１１ｂに取り付けられた電極体１６は、ケース本体１１ａに収容される。そして、蓋体１１ｂがケース本体１１ａの開口に取り付けられて、ケース本体１１ａが閉じられる。

ここで提案される電池部品の組立装置１００は、例えば、蓋体１１ｂに正極端子１４と負極端子１５が取り付けられる工程で用いられる。以下、蓋体１１ｂに正極端子１４と負極端子１５が取り付けられる工程を基に、ここで提案される電池部品の組立装置を説明する。

この実施形態では、ケース本体１１ａは、一側面が開口した直方体形状を有している。蓋体１１ｂは、プレート状であり、ケース本体１１ａの開口に装着される部材である。蓋体１１ｂは、上述のように端子が取り付けられる位置などに、予め定められた位置に貫通した取付孔を有している。蓋体１１ｂに正極端子１４と負極端子１５が取り付けられる工程では、蓋体１１ｂに設けられた取付孔１１ｃに、正極端子１４および負極端子１５を構成する第１端子４１の軸部４１ｃが挿通される。

図４は、電池部品の組立装置１００の斜視図である。この実施形態では、電池部品の組立装置１００は、位置決めピン１０１と、チャック１０２と、吸引機１０３とを備えている。図５および図６は、位置決めピン１０１の側面図である。図５では位置決めピン１０１が蓋体１１ｂの取付孔１１ｃに挿入される前、図６では挿入された後の状態が図示されている。図７から図９は、チャック１０２の側面図である。図７では、チャック１０２が蓋体１１ｂを掴む前、図８では、チャック１０２が蓋体１１ｂを掴んだ後の状態が図示されている。図９では、チャック１０２によって掴まれた蓋体１１ｂに端子が取り付けられる状態が示されている。

位置決めピン１０１は、図４に示すように、蓋体１１ｂに設けられた取付孔１１ｃに挿通される軸部材である。この実施形態では、蓋体１１ｂには、長手方向に離れた２箇所に、それぞれ取付孔１１ｃが形成されている。位置決めピン１０１は、かかる取付孔１１ｃに応じて２つ設けられている。

位置決めピン１０１は、図５に示すように、排出路１０１ａと、集塵口１０１ｂを有している。排出路１０１ａは、位置決めピン１０１の内部に形成されている。この実施形態では、位置決めピン１０１の内部に排出路１０１ａとなる空洞が形成されている。排出路１０１ａは、吸引機１０３に接続されている。集塵口１０１ｂは、排出路１０１ａの開口であり、位置決めピン１０１の外周面に形成されている。この実施形態では、集塵口１０１ｂは、位置決めピン１０１の先端部と、外周面にそれぞれ形成されている。位置決めピン１０１の外周面には、周方向に複数の集塵口１０１ｂが形成されているとよい。外周面に形成される集塵口１０１ｂは、少なくとも一つあればよく、好ましくは２つ以上、例えば、３つあるいは４つ程度、形成されているとよい。この実施形態では、位置決めピン１０１の外周面に周方向に４つの集塵口１０１ｂが均等に配置されている。また、排出路１０１ａは、位置決めピン１０１の基端部において、吸引機１０３に接続されている。吸引機１０３は、例えば、ポンプで構成されうる。吸引機１０３によって、排出路１０１ａから空気が吸引されることによって、集塵口１０１ｂから空気が吸引される。

チャック１０２は、図４に示すように、蓋体１１ｂを掴む部材である。この実施形態では、チャック１０２は、蓋体１１ｂを挟む第１部材１２１と第２部材１２２と操作機構１２３とを有している。第１部材１２１と第２部材１２２は、図７に示すように、互いに対向している。第１部材１２１と第２部材１２２は、それぞれ集塵口１２１ａ，１２２ａと排出路１２１ｂ，１２２ｂを備えている。排出路１２１ｂ，１２２ｂは、第１部材１２１と第２部材１２２の内部に形成されている。この実施形態では、第１部材１２１と第２部材１２２の排出路１２１ｂ，１２２ｂとなる空洞が形成されている。集塵口１２１ａ，１２２ａは、排出路１２１ｂ，１２２ｂの開口であり、第１部材１２１と第２部材１２２の外周面に形成されている。この実施形態では、集塵口１２１ａ，１２２ａは、第１部材１２１と第２部材１２２の対向する側面に開口している。

この実施形態では、第１部材１２１と第２部材１２２は、対向する側面に蓋体１１ｂが収まる窪み１２１ｃ，１２２ｃを有している。集塵口１２１ａ，１２２ａは、窪み１２１ｃ，１２２ｃの底部に開口している。さらに、この実施形態では、第１部材１２１と第２部材１２２のうち、窪み１２１ｃ，１２２ｃよりも先端側の対向する側面にも他の集塵口１２１ａ，１２２ａが開口している。このように、チャック１０２の第１部材１２１と第２部材１２２は、掴まれる蓋体１１ｂが収まる窪み１２１ｃ，１２２ｃの少なくとも片側において、対向する側面に集塵口１２１ａ，１２２ａが開口しているとよい。

第１部材１２１と第２部材１２２は、操作機構１２３によって操作される。図示は省略するが、操作機構１２３は、第１部材１２１と第２部材１２２をそれぞれ保持する保持部と、第１部材１２１と第２部材１２２とを開いたり閉じたりする開閉機構と、吸引機１０３からの配管を分配して、第１部材１２１と第２部材１２２の排出路１２１ｂ，１２２ｂに接続する分配管路とを備えている。なお、図４中、吸引機１０３からの配管１０３ａ〜１０３ｃは、破線で示されている。配管１０３ａ〜１０３ｃは、それぞれ位置決めピン１０１の排出路１０１ａおよびチャック１０２の排出路１２１ｂ，１２２ｂにそれぞれ接続されている。

電池部品の組立装置１００は、蓋体１１ｂを摘まむ場合に、図４に示すように、蓋体１１ｂの長手方向の中間部に、チャック１０２の第１部材１２１と第２部材１２２の位置を合わせる。また、蓋体１１ｂの長手方向に離れた２箇所に形成された取付孔１１ｃに対して、位置決めピン１０１を所定の位置に配置する。そして、図８に示すように、チャック１０２の第１部材１２１と第２部材１２２とで蓋体１１ｂの中間部を掴む。そして、図６に示すように、位置決めピン１０１を、蓋体１１ｂの長手方向に離れた２箇所に形成された取付孔１１ｃに挿入する。これによって、蓋体１１ｂの長手方向に離れた２箇所に形成された取付孔１１ｃの位置が決まる。蓋体１１ｂの取付孔１１ｃには、上述のように第１絶縁材１２の筒部１２ｂ、および、正極端子１４と負極端子１５の第１端子４１の軸部４１ｃが挿通される。この際、位置決めピン１０１によって蓋体１１ｂの取付孔１１ｃの位置が定められている。さらに、位置決めピン１０１に第１絶縁材１２の筒部１２ｂ、および、正極端子１４と負極端子１５の第１端子４１の軸部４１ｃがガイドされる。このため、第１絶縁材１２の筒部１２ｂ、および、正極端子１４と負極端子１５の第１端子４１の軸部４１ｃが、蓋体１１ｂの取付孔１１ｃに挿入されやすくなる。

この実施形態では、図５に示すように、位置決めピン１０１の先端部と外周面に、それぞれ集塵口１０１ｂが形成されている。このため、図６に示すように、位置決めピン１０１を蓋体１１ｂの取付孔１１ｃに挿入する際に、取付孔１１ｃの周囲に付着した塵を除去できる。例えば、位置決めピン１０１の先端部に形成された集塵口１０１ｂによって、位置決めピン１０１が取付孔１１ｃに挿入される際に、取付孔１１ｃの周辺部や取付孔１１ｃに付着した異物が吸引される。また、位置決めピン１０１の外周面に形成された集塵口１０１ｂによって、位置決めピン１０１が取付孔１１ｃに接触した際に金属屑が生じた場合でも、これを除去することができる。

例えば、蓋体１１ｂは、アルミ製であり、位置決めピン１０１と接触した際に、微小に削られる場合がある。また、位置決めピン１０１の表面も繰り返し使用されることによって、微小に削られる場合がある。この位置決めピン１０１は、外周面（この実施形態では、先端部と外周面）に集塵口１０１ｂがある。集塵口１０１ｂによって、このように組立中に生じた金属屑は直ぐに吸引される。

この実施形態では、集塵口１０１ｂは、位置決めピン１０１の先端部と外周面の両方に形成されている。集塵口１０１ｂが形成される部位は、かかる形態に限定されない。例えば、集塵口１０１ｂは、位置決めピン１０１の先端部だけに形成されていてもよいし、位置決めピン１０１の外周面だけに形成されていてもよい。

また、この実施形態では、図７に示すように、チャック１０２は、蓋体１１ｂを挟む第１部材１２１と第２部材１２２とを有している。第１部材１２１と第２部材１２２は、互いに対向している。第１部材１２１と第２部材１２２は、それぞれ集塵口１２１ａ，１２２ａと排出路１２１ｂ，１２２ｂを備えている。集塵口１２１ａ，１２２ａは、第１部材１２１と第２部材１２２の対向する側面に開口している。第１部材１２１と第２部材１２２は、対向する側面に蓋体１１ｂが収まる窪み１２１ｃ，１２２ｃを有している。集塵口１２１ａ，１２２ａは、窪み１２１ｃ，１２２ｃおよび窪み１２１ｃ，１２２ｃの少なくとも片側に形成されているとよい。この実施形態では、窪み１２１ｃ，１２２ｃの底、および、第１部材１２１と第２部材１２２のうち窪み１２１ｃ，１２２ｃよりも先端側の対向する側面に、それぞれ集塵口１２１ａ，１２２ａが形成されている。

チャック１０２の第１部材１２１と第２部材１２２の対向する側面に集塵口１２１ａ，１２２ａが形成されていることによって、チャック１０２が蓋体１１ｂを挟む際に、蓋体１１ｂに付着した異物を除去できる。また、図８に示すように、第１部材１２１と第２部材１２２に蓋体１１ｂが収まる窪み１２１ｃ，１２２ｃに集塵口１２１ａ，１２２ａが形成されている。窪み１２１ｃ，１２２ｃに集塵口１２１ａ，１２２ａが形成されているので、チャック１０２が蓋体１１ｂを掴む際に金属屑が生じた場合でも、直ぐにこれを除去できる。また、図９に示すように、第１部材１２１と第２部材１２２のうち窪み１２１ｃ，１２２ｃよりも先端側の対向する側面に集塵口１２１ａ，１２２ａが形成されている。かかる集塵口１２１ａ，１２２ａによって、蓋体１１ｂの下面（内側面）などからも異物を除去することができる。例えば、蓋体１１ｂに第１端子４１が取り付けられる際などに生じる微小な異物を、蓋体１１ｂの下面から吸引することができる。

この実施形態では、蓋体１１ｂは、アルミ製であり、チャック１０２によって掴まれる際に、チャック１０２との接触によって微小に削られる場合がある。また、チャック１０２の表面も繰り返し使用されることによって、微小に削られる場合がある。このチャック１０２は、外周面に集塵口１２１ａ，１２２ａがある。このため、このように組立中に生じた金属屑を直ぐに吸引することができる。

このように、位置決めピン１０１およびチャック１０２は、組立中に生じる金属屑を、直ぐに吸引することができる。例えば、位置決めピン１０１およびチャック１０２によって組立てた部品で生じた金属屑が、位置決めピン１０１やチャック１０２に付着したり、位置決めピン１０１やチャック１０２と、ワークとの間に挟まったりする事象が生じ難い。また、位置決めピン１０１およびチャック１０２によって組立てた部品で生じた金属屑が、次工程で組立てられる別部品において異物として入り込んだりするような事象が生じ難くなる。このように、ここで提案される電池部品の組立装置１００によれば、位置決めピン１０１やチャック１０２に集塵口１０１ｂ、１２１ａ，１２２ａが設けられているので、組立てられる電池に異物が混入しにくい。また、ここで提案される電池部品の組立装置１００は、位置決めピン１０１やチャック１０２に集塵口１０１ｂ、１２１ａ，１２２ａが設けられているので、例えば、空気をワークに吹き付けるエアブロー洗浄方式と対比しても発生した異物が飛散することが防止されうる。

ここで、位置決めピン１０１の集塵口１０１ｂやチャック１０２の集塵口１２１ａ，１２２ａは、例えば、金属屑が適切に吸引できるように、吸引する際の風速が調整されるとよい。例えば、電池の組立では、１００μｍのような極微小な金属屑も吸引できるように吸引力が調整されているとよい。本発明者の知見では、位置決めピン１０１の集塵口１０１ｂやチャック１０２の集塵口１２１ａ，１２２ａの入口付近での風速は、約７ｍ／ｓ以上であるとよい。本発明者の試験によれば、位置決めピン１０１の集塵口１０１ｂやチャック１０２の集塵口１２１ａ，１２２ａの入口付近での風速を７ｍ／ｓ以上とすることによって、１００μｍのような極微小な金属屑を全て除去することができた。また、位置決めピン１０１の集塵口１０１ｂを設け、かつ、チャック１０２の集塵口１２１ａ，１２２ａを設けることによって、組付け後のワークに液体（ここでは、水）を掛けて洗浄する液体洗浄以上に、異物を除去する効果が得られた。

チャック１０２の構造はかかる構造に限定されない。例えば、チャック１０２が掴む対象は、蓋体１１ｂであるが、チャック１０２が掴む対象は、蓋体１１ｂに限定されない。例えば、蓋体１１ｂに取り付けられる第１端子４１や第２端子４２でもよい。以下、本明細書において、チャック１０２が掴む対象をワークという。この実施形態では、チャック１０２は、ワークを掴む第１部材１２１と第２部材１２２が開示されている。チャック１０２の構成は、これに限定されない。例えば、チャック１０２は、ワークを掴む部材として３つ以上の部材を備えていてもよい。この場合、ワークを掴む部材のうち、少なくとも一つの部材に、排出路と集塵口が形成されているとよい。また、上述した実施形態では、ワークを掴む第１部材１２１と第２部材１２２にそれぞれ窪み１２１ｃ，１２２ｃが設けられている。チャック１０２のワークを掴む部材は、ワークを掴む機能を奏するとよく、必ずしも窪み１２１ｃ，１２２ｃが設けられていなくてもよい。また、集塵口１２１ａ，１２２ａが設けられる位置も、チャック１０２がワークを掴む動作において、ワークに付着した塵を除去しうるのに適した位置に配置するとよい。このため、特に言及されない限りにおいて、上述した実施形態で示される例に限定されない。

以上、ここで提案される電池部品の組立装置について、種々説明したが、特に言及されない限りにおいて、ここで挙げられた実施形態および実施例は、本発明を限定しない。

１０ 密閉型電池
１１ 電池ケース
１１ａ ケース本体
１１ｂ 蓋体
１１ｃ 取付孔
１４ 正極端子
１５ 負極端子
１６ 電極体
４１ 第１端子
４１ａ 基部
４１ｃ 軸部
４１ｃ１ 軸部４１ｃの先端
４２ 第２端子
４２ａ 段差
４２ｂ 装着孔
４２ｃ 挿通孔
４３ 接続端子
４３ａ 鍔部
４３ｂ 軸部
１００ 組立装置
１０１ ピン
１０１ａ 排出路
１０１ｂ 集塵口
１０２ チャック
１０３ 吸引機
１２１ 第１部材
１２１ａ，１２２ａ 集塵口
１２１ｂ，１２２ｂ 排出路
１２１ｃ，１２２ｃ 窪み
１２２ 第２部材
１２３ 操作機構

Claims (7)

1. 位置決めピンおよびチャックの少なくとも一方の部材と、
   吸引機と
   を備え、
   前記位置決めピンおよび前記チャックの少なくとも一方の部材には、
   内部に形成された排出路と、
   外周面に、前記排出路が開口した集塵口と
   を有し、
   前記排出路は、
   前記吸引機に接続されている、
   電池部品の組立装置。
2. 前記集塵口と前記排出路とを備えた前記位置決めピンを備え、
   前記集塵口は、前記位置決めピンの先端部に開口している、
   請求項１に記載された電池部品の組立装置。
3. 前記集塵口と前記排出路とを備えた前記位置決めピンを備え、
   前記集塵口は、前記位置決めピンの外周面に開口している、
   請求項１または２に記載された電池部品の組立装置。
4. 前記チャックは、第１部材と第２部材とを有し、
   前記第１部材と前記第２部材は、互いに対向しており、
   前記第１部材と前記第２部材は、それぞれ前記集塵口と前記排出路を備えており、
   前記集塵口は、前記第１部材と前記第２部材の対向する側面に開口している、
   請求項１から３までの何れか一項に記載された電池部品の組立装置。
5. 前記第１部材と前記第２部材は、
   対向する側面に前記チャックによって掴まれるワークが収まる窪みを有し、
   前記集塵口は、前記窪みに開口している、
   請求項４に記載された電池部品の組立装置。
6. 前記窪みの少なくとも片側において、対向する側面に開口した前記集塵口を、さらに有している、請求項５に記載された電池部品の組立装置。
7. 前記第１部材と前記第２部材は、
   対向する側面に前記チャックによって掴まれるワークが収まる窪みを有し、かつ、
   前記窪みの少なくとも片側において、対向する側面に前記集塵口が開口している、
   請求項４に記載された電池部品の組立装置。

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