JP2014172005A - 蓄電デバイス用ガス吸収材の粉砕方法および蓄電デバイス用ガス吸収材粉砕装置 - Google Patents
蓄電デバイス用ガス吸収材の粉砕方法および蓄電デバイス用ガス吸収材粉砕装置 Download PDFInfo
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Abstract
【課題】 蓄電デバイス用ガス吸収材を粒子径が50μm以下となるように粉砕するとともに、蓄電デバイス用ガス吸収材を大気によりなるべく吸湿させずに粉砕する、蓄電デバイス用ガス吸収材の粉砕方法および蓄電デバイス用ガス吸収材粉砕装置を提供する。
【解決手段】 蓄電デバイス用ガス吸収材粉砕装置1は、蓄電用デバイスガス吸収材を粒子径50μm以下に粉砕するジェットミル本体2と、粉砕する蓄電用デバイスガス吸収材をジェットミル本体2に供給する原料投入装置3とを備える。ジェットミル本体2には除湿された圧縮空気又は窒素ガスを供給し、原料投入装置3の露点温度を−20℃以下に制御する。
【選択図】図1
【解決手段】 蓄電デバイス用ガス吸収材粉砕装置1は、蓄電用デバイスガス吸収材を粒子径50μm以下に粉砕するジェットミル本体2と、粉砕する蓄電用デバイスガス吸収材をジェットミル本体2に供給する原料投入装置3とを備える。ジェットミル本体2には除湿された圧縮空気又は窒素ガスを供給し、原料投入装置3の露点温度を−20℃以下に制御する。
【選択図】図1
Description
本発明は、蓄電デバイス用ガス吸収材を粉砕する際に大気により吸湿させることなく粉砕する、蓄電デバイス用ガス吸収材の粉砕方法および蓄電デバイス用ガス吸収材粉砕装置に関する。
電気二重層キャパシタやアルミ電解コンデンサ等の蓄電デバイスにおいては、電解液が蒸発あるいは分解して発生するCOやCO2等のガスがデバイス外へと噴出することを防止すべく、デバイス内部で発生したガスを吸着するガス吸収材が用いられている。
このようなガス吸収材は粉体を適当な手法を用いて成形した顆粒、粒状、ビーズ、ペレットなどの形状であることが多いが、ガス吸収材を微細に粉砕して樹脂と混練し、薄膜化したシート状に加工して用いられることもある。ここで、シート状に加工する際、粉砕したガス吸収材に大きな粒が混在するとシートにざらつきが出てしまい、薄膜化できないという問題があるため、大きな粒が混在しないように、例えば粒子径が50μm以下となるようにガス吸収材を微細に粉砕する方法が求められる。
ガス吸収材の粉砕方法の一つとしてハンマーミルを用いることがあげられるが、ハンマーミルではガス吸収材を粉砕し切れずにメッシュを通過してしまうものがあり、100μm程度の粒子径を有する粒が混ざってしまうという問題がある。これを例えば50μmの網目の振動ふるいを用いてふるい分けすることも可能ではあるが、極端に作業性が悪い。
また、ハンマーミルよりも微細に粉砕可能なジェットミルを用いてガス吸収材を粉砕することもできるが、ジェットミルの原料投入部は大気中にむき出しになっており、圧縮エアでジェットミルに原料であるガス吸収材を供給する際にエジェクタ効果で作業室内の空気も同時に吸い込んでしまう。すると、空気には水分が含まれているため、粉砕過程でガス吸収材が吸湿してしまい、肝心のガス吸収材のガス吸収性能が低下してしまうという問題がある。
本発明は上記課題に鑑みてなされたものであり、蓄電デバイス用ガス吸収材を粒子径が50μm以下となるように粉砕するとともに、蓄電デバイス用ガス吸収材を大気によりなるべく吸湿させずに粉砕する、蓄電デバイス用ガス吸収材の粉砕方法および蓄電デバイス用ガス吸収材粉砕装置を提供することを目的とする。
上記課題を解決するために、第一に本発明は、蓄電デバイス用ガス吸収材をジェットミルで粒子径50μm以下に粉砕する蓄電デバイス用ガス吸収材の粉砕方法であって、前記ジェットミルに用いる圧縮気体が除湿された圧縮空気又は窒素ガスであり、前記ジェットミルの原料投入部の露点温度を−20℃以下に制御することを特徴とする蓄電デバイス用ガス吸収材の粉砕方法を提供する(発明1)。
かかる発明(発明1)によれば、ジェットミルで粉砕に用いられる圧縮気体は除湿されているため、ジェットミルにおける粉砕工程で蓄電デバイス用ガス吸収材が吸湿する可能性を低下させることができ、ジェットミルの原料投入部をドライエア環境におくことにより、原料として蓄電デバイス用ガス吸収材を投入する段階においても吸湿の可能性を低下させることができるため、蓄電デバイス用ガス吸収材の吸収性能を低下させずに、かつ粒子径が50μm以下となるように粉砕することができる。
上記発明(発明1)においては、前記ジェットミルがグローブボックス内に設置されていることが好ましく(発明2)、前記グローブボックス内にはゼオライトを充填した除湿フィルタを通過させた圧縮エアが供給されることが好ましい(発明3)。
かかる発明(発明2,3)によれば、グローブボックス内の環境を制御することによって、容易にジェットミルの原料投入部の露点温度を−20℃以下に制御することができる。
上記発明(発明1〜3)においては、粉砕された前記蓄電デバイス用ガス吸収材がサイクロン集塵機によって回収されることが好ましい(発明4)。
かかる発明(発明4)によれば、粉砕された蓄電デバイス用ガス吸収材が大気と接触する時間を短縮することができるため、より吸湿の可能性を低下させることができる。
上記発明(発明1〜4)は、前記蓄電デバイス用ガス吸収材が吸湿性を有するゼオライトである場合に特に好適に用いられる。
第二に本発明は、蓄電用デバイスガス吸収材を粒子径50μm以下に粉砕するジェットミル本体部と、粉砕する前記蓄電用デバイスガス吸収材を前記ジェットミル本体部に供給する原料投入部とを備える蓄電デバイス用ガス吸収材粉砕装置であって、前記ジェットミル本体部に用いる圧縮気体が除湿された圧縮空気又は窒素ガスであり、前記原料投入部の露点温度が−20℃以下に制御されていることを特徴とする蓄電デバイス用ガス吸収材粉砕装置を提供する(発明6)。
かかる発明(発明6)によれば、ジェットミル本体部で粉砕に用いられる圧縮気体は除湿されているため、ジェットミル本体部における粉砕工程で蓄電デバイス用ガス吸収材が吸湿する可能性を低下させることができ、ジェットミルの原料投入部をドライエア環境におくことにより、原料として蓄電デバイス用ガス吸収材を投入する段階においても吸湿の可能性を低下させることができるため、蓄電デバイス用ガス吸収材の吸収性能を低下させずに、かつ粒子径が50μm以下となるように粉砕することができる。
上記発明(発明6)においては、前記原料投入部と前記ジェットミル本体部とがグローブボックス内に設置されていることが好ましく(発明7)、前記グローブボックス内にはゼオライトを充填した除湿フィルタを通過させた圧縮エアが供給されることが好ましい(発明8)。
かかる発明(発明7,8)によれば、グローブボックス内の環境を制御することによって、容易にジェットミルの原料投入部の露点温度を−20℃以下に制御することができる。
上記発明(発明6〜8)においては、粉砕された前記蓄電用デバイスガス吸収材を回収するサイクロン集塵機を更に備えることが好ましい(発明9)。
かかる発明(発明9)によれば、粉砕された蓄電デバイス用ガス吸収材が大気と接触する時間を短縮することができるため、より吸湿の可能性を低下させることができる。
上記発明(発明6〜9)は、前記蓄電デバイス用ガス吸収材が吸湿性を有するゼオライトである場合に特に好適に用いられる。
本発明によれば、蓄電デバイス用ガス吸収材を粒子径が50μm以下となるように粉砕するとともに、蓄電デバイス用ガス吸収材をなるべく大気により吸湿させずに粉砕することができる。
以下、本発明の実施形態について図面を参照して詳細に説明する。ただし、各実施形態はいずれも例示であり、本発明はこれに限定されるものではない。
本実施形態に係る蓄電デバイス用ガス吸収材粉砕装置1は、図1に示すように、ジェットミル本体2と、ジェットミル本体2に原料としての蓄電デバイス用ガス吸収材を供給する原料投入装置3と、ジェットミル本体2で粉砕された蓄電デバイス用ガス吸収材を回収するサイクロン集塵機4とを備えている。ジェットミル本体2と原料投入装置3とはグローブボックス5内に設置されており、外気と遮断された環境で蓄電デバイス用ガス吸収材を粉砕することができるように構成されている。
原料投入装置3は、原料としての蓄電デバイス用ガス吸収材を投入するホッパー部31と、投入された蓄電デバイス用ガス吸収材をジェットミル本体2へと搬送するコンベア部32とから構成される。サイクロン集塵機4は、粉砕された蓄電デバイス用ガス吸収材を吸引して気流から分離するサイクロン部41と、粉砕された蓄電デバイス用ガス吸収材を回収する粉砕品回収部42とから構成される。
ここで、本実施形態に係る蓄電デバイス用ガス吸収材粉砕装置1が粉砕する対象となる蓄電デバイス用ガス吸収材について説明する。本実施形態において、蓄電デバイス用ガス吸収材とは、電解液の分解によって発生するCO及びCO2ガスを吸収可能なものであれば特に制限はないが、CO及びCO2にのみ作用するものであってもよいし、これらの他のガス成分に対しても作用するものであってもよい。また、CO及びCO2を吸収する機能としては、細孔内部で物理吸着するものであってもよいし、分子間相互作用や、結晶格子の隙間の影響により包接するものであってもよい。
上述したような蓄電デバイス用ガス吸収材としては、有機系、無機系、あるいは有機・無機複合素材を用いることができ、特に、無機多孔質材料、炭素系材料、有機ホスト化合物、多孔質有機金属複合材料などを用いることができる。無機多孔質材料としては、多孔質シリカ、金属ポーラス構造体、ケイ酸カルシウム、ケイ酸マグネシウム、メタケイ酸アルミン酸マグネシウム、ゼオライト、活性アルミナ、酸化チタン、アパタイト、多孔質ガラス、酸化マグネシウム、ケイ酸アルミニウム等を用いることができる。炭素系材料としては、粒状活性炭、繊維状活性炭、シート状活性炭、グラファイト、カーボンナノチューブ、フラーレン、ナノカーボン等を用いることができる。有機ホスト化合物としては、α−シクロデキストリン、β−シクロデキストリン、γ−シクロデキストリン、カリックスアレン類、尿素、デオキシコール酸、コール酸、1,1,6,6−テトラフェニルヘキサ−2,4−ジイン−1,6−ジオール等のアセチレンアルコール類、1,1−ビス(4−ヒドロキシフェニル)シクロヘキサン等のビスフェノール類、1,1,2,2−テトラキス(4−ヒドロキシフェニル)エタン等のテトラキスフェノール類、ビス−β−ナフトール等のナフトール類、ジフェン酸ビス(ジシクロヘキシルアミド)等のカルボン酸アミド類、2,5−ジ−t−ブチルヒドロキノン等のヒドロキノン類、キチン、キトサン等を用いることができる。多孔質有機金属複合材料としては、Metal−Organic Framworks(MOF)と呼ばれる多孔質有機金属錯体化合物、有機カルボン酸塩、有機ホウ素化合物、有機りん化合物、有機アルミニウム化合物、有機チタン化合物、有機ケイ素化合物、有機亜鉛化合物、有機マグネシウム化合物、有機インジウム化合物、有機スズ化合物、有機テルル化合物、有機ガリウム化合物等を用いることができる。
これらのCO及びCO2を吸収可能なガス吸収材は、単独で用いてもよいし、2種類以上の素材を併用してもよい。特に吸湿性を有するものに好適である。
蓄電デバイス用ガス吸収材は微細に粉砕して樹脂と混練し、薄膜化したシート状に加工して用いる。ここで、シート状に加工する際、粉砕したガス吸収材に大きな粒が混在するとシートにざらつきが出てしまい、薄膜化できないという問題があるため、大きな粒が混在しないように、粒子径が50μm以下、より好ましくは10μm程度となるようにガス吸収材を微細に粉砕する。
本実施形態に係る蓄電デバイス用ガス吸収材粉砕装置1を用いて蓄電デバイス用ガス吸収材を粉砕する方法について説明する。まず、ジェットミル本体2と原料投入装置3とが設置されているグローブボックス5内をドライエア環境にすべく、圧縮エアを、ゼオライトを充填した除湿フィルタを通過させてからグローブボックス5に供給する。このようにゼオライトを充填した除湿フィルタを通過させることにより、グローブボックス5に供給する圧縮エアの露点を下げ、その結果、グローブボックス5内の露点温度が−20℃以下になるようにする。また、グローブボックス5に漏れが生じた場合でも外気がグローブボックス5内に侵入してくることを防ぐために、グローブボックス5内の圧力が大気圧よりも高い陽圧状態にする。
次に、原料となる蓄電デバイス用ガス吸収材を原料投入装置3のホッパー部31へと投入し、投入された蓄電デバイス用ガス吸収材はコンベア32を経てジェットミル本体2へと供給される。このとき、原料投入装置3が露点温度が−20℃以下になっているグローブボックス5内に設置されていることにより、原料投入装置3のホッパー部31はドライエア環境にあるため、蓄電デバイス用ガス吸収材が原料投入装置3への投入段階で吸湿する可能性が低くなっている。
ジェットミル本体2へと供給された蓄電デバイス用ガス吸収材はジェットミル本体2において粒子径が50μm以下、好ましくは10μm程度となるように粉砕される。このとき、ジェットミル本体2には圧縮気体としてドライヤー(図示せず)を通過させて、露点が−15℃以下になるまで除湿された圧縮空気又は窒素ガスが供給される。このように除湿された圧縮気体によってジェットミル本体2で蓄電デバイス用ガス吸収材の粉砕が行われるため、粉砕工程においても蓄電デバイス用ガス吸収材が吸湿する可能性が低くなっている。
なお、ジェットミル本体2への蓄電デバイス用ガス吸収材の投入速度は5〜15kg/hrが好ましい。投入速度が20kg/hr以上となると粉砕し切れないものが発生してしまい、粉砕後の蓄電デバイス用ガス吸収材の粒度分布に粒子径100μm以上のものが混在してしまう。
ジェットミル本体2にて所望の粒子径にまで粉砕された蓄電デバイス用ガス吸収材は、サイクロン集塵機4によってグローブボックス5内から吸引され、粉砕品回収部42にて回収される。このように粉砕された蓄電デバイス用ガス吸収材をサイクロン集塵機4によって吸引して回収することにより、グローブボックス5外で粉砕された蓄電デバイス用ガス吸収材が大気と触れることを極力避けることができるため、粉砕された蓄電デバイス用ガス吸収材を回収する段階においても吸湿する可能性が低くなっている。
以下の実施例に基づき本発明をさらに詳細に説明する。なお、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
(実施例1)
前述の蓄電デバイス用ガス吸収材粉砕装置1のジェットミル本体2として、株式会社セイシン企業製シングルトラック・ジェットミル「STJ−200」を使用し、蓄電デバイス用ガス吸収材である栗田工業株式会社製「イプシガードKC−503」の粉砕試験を行った。なお、「イプシガードKC−503」は無機系の蓄電デバイス用ガス吸収材である。
前述の蓄電デバイス用ガス吸収材粉砕装置1のジェットミル本体2として、株式会社セイシン企業製シングルトラック・ジェットミル「STJ−200」を使用し、蓄電デバイス用ガス吸収材である栗田工業株式会社製「イプシガードKC−503」の粉砕試験を行った。なお、「イプシガードKC−503」は無機系の蓄電デバイス用ガス吸収材である。
ジェットミル本体2への蓄電デバイス用ガス吸収材の投入は投入速度5〜15kg/hrで実施した。また、グローブボックス5にはゼオライトを充填したカラムに圧縮空気を通過させ、露点を−40℃以下まで下げた状態で供給し、グローブボックス5内を陽圧状態に保った。作業員は通気性の無い薬品用防御服、水泳用ゴーグル、ゴム長靴、ゴム手袋、呼気の水分を吸収するマスクを着用した状態で作業をし、グローブボックス5内の露点を−20℃以下に保った。ジェットミル本体2に対してはドライヤーを通過させて露点が−15℃以下になるまで除湿された圧縮空気を供給した。
上述の状態で粉砕された蓄電デバイス用ガス吸収材の粒度分布と1gあたりのCO2吸収量を計測した結果を表1に示す。
(比較例1)
実施例1で粉砕した蓄電デバイス用ガス吸収材と同じ蓄電デバイス用ガス吸収材を粉砕せずにそのままの状態でその粒度分布と1gあたりのCO2吸収量を計測した結果を表1に示す。
実施例1で粉砕した蓄電デバイス用ガス吸収材と同じ蓄電デバイス用ガス吸収材を粉砕せずにそのままの状態でその粒度分布と1gあたりのCO2吸収量を計測した結果を表1に示す。
(比較例2)
また、実施例1で粉砕した蓄電デバイス用ガス吸収材と同じ蓄電デバイス用ガス吸収材をハンマーミルで粉砕し、その粒度分布と1gあたりのCO2吸収量を計測した結果を表1に示す。
また、実施例1で粉砕した蓄電デバイス用ガス吸収材と同じ蓄電デバイス用ガス吸収材をハンマーミルで粉砕し、その粒度分布と1gあたりのCO2吸収量を計測した結果を表1に示す。
(比較例3)
さらに、特に何の除湿対策もとらずに、実施例1で粉砕した蓄電デバイス用ガス吸収材と同じ蓄電デバイス用ガス吸収材を実施例1と同じジェットミル本体2を用いて粉砕した。すなわち、本比較例においては、グローブボックス5内の露点温度の制御もせず、ジェットミル本体2へ供給する圧縮空気もドライヤーを通過させずにそのまま供給した。粉砕された蓄電デバイス用ガス吸収材の粒度分布と1gあたりのCO2吸収量を計測した結果を表1に示す。
さらに、特に何の除湿対策もとらずに、実施例1で粉砕した蓄電デバイス用ガス吸収材と同じ蓄電デバイス用ガス吸収材を実施例1と同じジェットミル本体2を用いて粉砕した。すなわち、本比較例においては、グローブボックス5内の露点温度の制御もせず、ジェットミル本体2へ供給する圧縮空気もドライヤーを通過させずにそのまま供給した。粉砕された蓄電デバイス用ガス吸収材の粒度分布と1gあたりのCO2吸収量を計測した結果を表1に示す。
表1から明らかなように、実施例1の粉砕された蓄電デバイス用ガス吸収材は10μm以下の粒子径にまで微細に粉砕されており、かつCO2吸収量は粉砕前とほぼ変わらないレベルとなっており、吸収性能が低下していないことがわかる。
本発明の蓄電デバイス用ガス吸収材の粉砕方法および蓄電デバイス用ガス吸収材粉砕装置は、蓄電デバイス用ガス吸収材を微細に粉砕して樹脂と混練し、薄膜化したシート状に加工する際に特に有用である。
1…蓄電デバイス用ガス吸収材粉砕装置
2…ジェットミル本体
3…原料投入装置
31…ホッパー部
32…コンベア
4…サイクロン集塵機
41…サイクロン部
42…粉砕品回収部
5…グローブボックス
2…ジェットミル本体
3…原料投入装置
31…ホッパー部
32…コンベア
4…サイクロン集塵機
41…サイクロン部
42…粉砕品回収部
5…グローブボックス
Claims (10)
- 蓄電デバイス用ガス吸収材をジェットミルで粒子径50μm以下に粉砕する蓄電デバイス用ガス吸収材の粉砕方法であって、
前記ジェットミルに用いる圧縮気体が除湿された圧縮空気又は窒素ガスであり、
前記ジェットミルの原料投入部の露点温度を−20℃以下に制御することを特徴とする蓄電デバイス用ガス吸収材の粉砕方法。 - 前記ジェットミルがグローブボックス内に設置されていることを特徴とする、請求項1に記載の蓄電デバイス用ガス吸収材の粉砕方法。
- 前記グローブボックス内にはゼオライトを充填した除湿フィルタを通過させた圧縮エアが供給されることを特徴とする、請求項2に記載の蓄電デバイス用ガス吸収材の粉砕方法。
- 粉砕された前記蓄電デバイス用ガス吸収材がサイクロン集塵機によって回収されることを特徴とする、請求項1〜3のいずれか1項に記載の蓄電デバイス用ガス吸収材の粉砕方法。
- 前記蓄電デバイス用ガス吸収材が吸湿性を有するゼオライトであることを特徴とする、請求項1〜4のいずれか1項に記載の蓄電デバイス用ガス吸収材の粉砕方法。
- 蓄電用デバイスガス吸収材を粒子径50μm以下に粉砕するジェットミル本体部と、粉砕する前記蓄電用デバイスガス吸収材を前記ジェットミル本体部に供給する原料投入部とを備える蓄電デバイス用ガス吸収材粉砕装置であって、
前記ジェットミル本体部に用いる圧縮気体が除湿された圧縮空気又は窒素ガスであり、
前記原料投入部の露点温度が−20℃以下に制御されていることを特徴とする蓄電デバイス用ガス吸収材粉砕装置。 - 前記原料投入部と前記ジェットミル本体部とがグローブボックス内に設置されていることを特徴とする、請求項6に記載の蓄電デバイス用ガス吸収材粉砕装置。
- 前記グローブボックス内にはゼオライトを充填した除湿フィルタを通過させた圧縮エアが供給されることを特徴とする、請求項7に記載の蓄電デバイス用ガス吸収材粉砕装置。
- 粉砕された前記蓄電用デバイスガス吸収材を回収するサイクロン集塵機を更に備える、請求項6〜8のいずれか1項に記載の蓄電デバイス用ガス吸収材粉砕装置。
- 前記蓄電デバイス用ガス吸収材が吸湿性を有するゼオライトであることを特徴とする、請求項6〜9のいずれか1項に記載の蓄電デバイス用ガス吸収材粉砕装置。
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Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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JP2013048460A JP2014172005A (ja) | 2013-03-11 | 2013-03-11 | 蓄電デバイス用ガス吸収材の粉砕方法および蓄電デバイス用ガス吸収材粉砕装置 |
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Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN108075146A (zh) * | 2016-11-11 | 2018-05-25 | 丰田自动车株式会社 | 电池构件的组装装置 |
CN110576030A (zh) * | 2019-09-27 | 2019-12-17 | 褚兵 | 一种流动式一体破碎回收机组 |
-
2013
- 2013-03-11 JP JP2013048460A patent/JP2014172005A/ja active Pending
Cited By (3)
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