JP2017201398A - トナー - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 樹脂成分を含有するトナー粒子を有するトナーであって、樹脂成分が、エステル基含有オレフィン系共重合体および酸基含有オレフィン系共重合体を含有し、例えば、エステル基含有オレフィン系共重合体が、エチレン−酢酸ビニル共重合体で、酸基含有オレフィン系共重合体が、エチレン−メタクリル酸共重合体であり、酸基含有オレフィン系共重合体の酸価が、50〜300mgKOH/g以下で、樹脂成分中のエステル基含有オレフィン系共重合体の含有量が、樹脂成分の全質量に対して50質量%以上であり、酢酸ビニル由来のユニットの含有量が、エステル基含有オレフィン系共重合体の全質量に対して3質量%以上35質量%以下であることを特徴とするトナー。
【選択図】 なし
Description
樹脂成分を含有するトナー粒子を有するトナーであって、
前記樹脂成分が、
エステル基含有オレフィン系共重合体、および、
酸基含有オレフィン系共重合体
を含有し、
前記エステル基含有オレフィン系共重合体が、
下記式(1)で示されるユニットY1、および、
下記式(2)で示されるユニットおよび下記式(3)で示されるユニットの群から選択される少なくとも1種のユニットY2
を有し、
前記エステル基含有オレフィン系共重合体の酸価が、10mgKOH/g以下であり、
前記酸基含有オレフィン系共重合体の酸価が、50mgKOH/g以上300mgKOH/g以下であり、
前記樹脂成分中の前記エステル基含有オレフィン系共重合体の含有量が、前記樹脂成分の全質量に対して50質量%以上であり、
前記エステル基含有オレフィン系共重合体中の前記ユニットY2の含有量が、前記エステル基含有オレフィン系共重合体の全質量に対して3質量%以上35質量%以下である
トナーである。
・溶剤:トルエン−エチルアルコール混液(2:1)を、使用直前にフェノールフタレインを指示薬として0.1mol/Lの水酸化カリウムエチルアルコール溶液で中和しておく。
試料として樹脂1〜20gを精秤し、これに上記溶剤100mLおよび指示薬として上記フェノールフタレイン溶液数滴を加え、試料が完全に溶けるまで十分に振る。固体試料の場合は水浴上で加温して溶かす。冷却後これを上記0.1mol/Lの水酸化カリウムエチルアルコール溶液で滴定し、指示薬の微紅色が30秒間続いたときを中和の終点とする。
次の式によって酸価を算出する。
A=B×f×5.611/S
A:酸価(mgKOH/g)
B:0.1mol/Lの水酸化カリウムエチルアルコール溶液の使用量(mL)
f:0.1mol/Lの水酸化カリウムエチルアルコール溶液のファクター
S:試料の量(g)
dp=λ/(2πn1)×[sin2θ−(n1/n2)2]−1/2
dp:にじみ込み深さ
n1:試料の屈折率(本発明では1.5としている)
n2:ATR結晶の屈折率(ATR結晶がGeの場合の屈折率;4.0、ATR結晶がKRS5の場合の屈折率;2.4)
θ:入射角
このため、ATR結晶の屈折率や入射角を変えることで、にじみこみ深さの異なるFT−IRスペクトルを得ることができる。
Range
Start:4000cm−1
End:600cm−1(GeのATR結晶)、400cm−1(KRS5のATR結晶)
Duration
Scan number:16
Resolution:4.00cm−1
Advanced:CO2/H2O補正あり
(1)GeのATR結晶(屈折率=4.0)を装置に装着する。
(2)Scan typeをBackground、UnitsをEGYに設定し、バックグラウンドを測定する。
(3)Scan typeをSample、UnitsをAに設定する。
(4)トナー粒子をATR結晶の上に、0.01g精秤する。
(5)圧力アームでサンプルを加圧する。(Force Gaugeは90)
(6)サンプルを測定する。
(7)得られたFT−IRスペクトルを、Automatic Correctionでベースライン補正をする。
(8)1680cm−1以上1720cm−1以下の範囲の吸収ピーク強度の最大値を算出し、カルボキシル基(Ge)とする。
(9)1725以上1765cm−1以下の範囲の吸収ピーク強度の最大値を算出し、エステル基(Ge)とする。
(10)カルボキシル基(Ge)/(エステル基(Ge)+カルボキシル基(Ge))をカルボキシル指数(Ge)とする
(1)ダイヤモンド/KRS5のATR結晶(屈折率=2.4)を装置に装着する。
(2)Scan typeをBackground、UnitsをEGYに設定し、バックグラウンドを測定する。
(3)Scan typeをSample、UnitsをAに設定する。
(4)トナー粒子をATR結晶の上に、0.01g精秤する。
(5)圧力アームでサンプルを加圧する。(Force Gaugeは90)
(6)サンプルのFT−IRスペクトルを測定する。
(7)得られたFT−IRスペクトルを、Automatic Correctionでベースライン補正をする。
(8)1680cm−1以上1720cm−1以下の範囲の吸収ピーク強度の最大値を算出し、カルボキシル基(D)とする。
(9)1725cm−1以上1765cm−1以下の範囲の吸収ピーク強度の最大値を算出し、エステル基(D)とする。
(10)カルボキシル基(D)/(エステル基(D)+カルボキシル基(D))をカルボキシル指数(D)とする
乳化凝集法においては、初めに樹脂微粒子を準備する。樹脂微粒子は公知の方法で製造できるが、以下の方法で作製することが好ましい。
凝集体粒子を作製する工程(2)とは、上述の樹脂微粒子分散液に、着色剤微粒子分散液や、離型剤微粒子分散液を混合し、混合液を調製し、ついで、調製された混合液中に含まれる粒子を凝集させて、凝集体粒子を形成させる工程である。凝集体粒子を形成させる方法としては、例えば凝集剤を上記混合液中に添加・混合し、温度を上げたり、機械的動力などを適宜加えたりする方法が好適に例示できる。
トナー粒子を作製する工程(3)とは、上記凝集体粒子を、前記エステル基含有オレフィン系共重合体の融点以上に加熱し融合することで、凝集体粒子の表面を平滑化した粒子を製造する工程である。一旦、工程(3)に入る前に、トナー粒子間の融着を抑えるため、キレート剤、pH調整剤、界面活性剤などを凝集体溶液に適宜投入することができる。
工程2の終了後、または工程3の終了後にシェル化工程を設けることができる。シェル化工程ではシェルを形成する樹脂微粒子を添加し、必要に応じて追加の凝集剤を添加する。本発明ではトナー粒子の表面に酸基含有オレフィン系共重合体が偏在することが好ましいために、シェルとして使用する微粒子は、コアとして使用する微粒子より酸基含有オレフィン系共重合体の含有量が多いことが好ましい。シェルに使用する微粒子中の酸基含有オレフィン系共重合体の含有量は20質量%以上60質量%以下であり、コアを形成する微粒子中の酸基含有オレフィン系共重合体の含有量より10質量%以上多いことが好ましい。
冷却工程とは、上記粒子を含む水系媒体の温度を、前記エステル基含有オレフィン系共重合体の結晶化温度より低い温度まで冷却する工程である。冷却を結晶化温度より低い温度まで行わないと、粗大粒子が発生してしまう。具体的な冷却速度は0.1℃/分以上50℃/分以下である。
上記工程を経て作製した粒子を、洗浄、濾過、繰り返すことによりトナー粒子中の不純物を除去することができる。具体的にはエチレンジアミンテトラ酢酸(EDTA)およびそのNa塩などのキレート剤を含有した水溶液を用いてトナー粒子を洗浄し、さらに純水で洗浄することが好ましい。純水での洗浄は濾過を複数回繰り返すことによりトナー粒子中の金属塩や界面活性剤などを除くことができる。濾過の回数は3回以上20回以下が製造効率の点から好ましく、3回以上10回以下がより好ましい。
上記工程で得た粒子の乾燥を行い、必要に応じて、シリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウムなどの無機粒体や、ビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂などの樹脂粒子を、乾燥状態で剪断力を印加して添加してもよい。これらの無機粒体や樹脂粒子は、流動性助剤やクリーニング助剤などの外添剤として機能する。
・トルエン(和光純薬製)300g
・エチレン−酢酸ビニル共重合体EVA−A(前記式(1)および(2)中、R1=H、R2=H、R3=CH3、前記式(2)で示されるユニットの含有量:エチレン−酢酸ビニル共重合体EVA−Aの全質量に対して15質量%、酸価:0mgKOH/g、重量平均分子量:110000、メルトフローレート:12g/10分、融点:86℃、破断伸度:700%、(l+m+n)/W=1.00)100g
・酸基含有オレフィン系共重合体A((エチレン−メタクリル酸共重合体、メルトフローレート:60g/10分、融点:90℃、酸価:90mgKOH/g)25g
以上の処方された材料を混合し、90℃で溶解させた。
酸基含有オレフィン系共重合体Aの使用量を11gに変更し、N,N−ジメチルアミノエタノールの使用量を0.5gに変更した以外は、樹脂微粒子1分散液の製造方法と同様にして、樹脂微粒子2分散液を得た。得られた樹脂微粒子2の体積基準のメジアン径は、0.48μmであった。
酸基含有オレフィン系共重合体Aの使用量を43gに変更し、N,N−ジメチルアミノエタノールの使用量を1.6gに変更した以外は、樹脂微粒子1分散液の製造方法と同様にして、樹脂微粒子3分散液を得た。得られた樹脂微粒子3の体積基準のメジアン径は、0.33μmであった。
エチレン−酢酸ビニル共重合体EVA−Aをエチレン−酢酸ビニル共重合体EVA−B(前記式(1)および(2)中、R1=H、R2=H、R3=CH3、前記式(2)で示されるユニットの含有量:エチレン−酢酸ビニル共重合体EVA−Bの全質量に対して20質量%、酸価:0mgKOH/g、メルトフローレート:14g/10分、融点:75℃、破断伸度:800%、(l+m+n)/W=1.00)に変更した以外は、樹脂微粒子1分散液の製造方法と同様にして、樹脂微粒子4分散液を得た。得られた樹脂微粒子4の体積基準のメジアン径は、0.45μmであった。
エチレン−酢酸ビニル共重合体EVA−Aをエチレン−酢酸ビニル共重合体EVA−C(前記式(1)および(2)中、R1=H、R2=H、R3=CH3、前記式(2)で示されるユニットの含有量:エチレン−酢酸ビニル共重合体EVA−Cの全質量に対して28質量%、酸価:0mgKOH/g、メルトフローレート:20g/10分、融点:69℃、破断伸度:800%、(l+m+n)/W=1.00)に変更した以外は、樹脂微粒子1分散液の製造方法と同様にして、樹脂微粒子5分散液を得た。得られた樹脂微粒子5の体積基準のメジアン径は、0.50μmであった。
エチレン−酢酸ビニル共重合体EVA−Aをエチレン−酢酸ビニル共重合体EVA−D(前記式(1)および(2)中、R1=H、R2=H、R3=CH3、前記式(2)で示されるユニットの含有量:エチレン−酢酸ビニル共重合体EVA−Dの全質量に対して6質量%、酸価:0mgKOH/g、メルトフローレート:75g/10分、融点:96℃、破断伸度:460%、(l+m+n)/W=1.00)に変更した以外は、樹脂微粒子1分散液の製造方法と同様に樹脂微粒子6分散液を得た。得られた樹脂微粒子6の体積基準のメジアン径は、0.45μmであった。
酸基含有オレフィン系共重合体Aを酸基含有オレフィン系共重合体B(エチレン−メタクリル酸共重合体、メルトフローレート:500g/10分、融点:95℃、酸価:60mgKOH/g)に変更した以外は、樹脂微粒子1分散液の製造方法と同様に樹脂微粒子7分散液を得た。得られた樹脂微粒子7の体積基準のメジアン径は、0.40μmであった。
エチレン−酢酸ビニル共重合体EVA−Aをエチレン−アクリル酸エチル共重合体EEA−A(前記式(1)および(3)中、R1=H、R4=H、R5=C2H5、前記式(3)で示されるユニットの含有量:エチレン−アクリル酸エチル共重合体EEA−Aの全質量に対して25質量%、酸価:0mgKOH/g、メルトフローレート:20g/10分、融点:91℃、破断伸度:900%、(l+m+n)/W=1.00)に変更した以外は、樹脂微粒子1分散液の製造方法と同様に樹脂微粒子8分散液を得た。得られた樹脂微粒子8の体積基準のメジアン径は、0.41μmであった。
エチレン−酢酸ビニル共重合体EVA−Aをエチレン−アクリル酸メチル共重合体EMA−A(前記式(1)および(3)中、R1=H、R4=H、R5=CH3、前記式(3)で示されるユニットの含有量:エチレン−アクリル酸メチル共重合体EMA−Aの全質量に対して14質量%、酸価:0mgKOH/g、メルトフローレート:14g/10分、融点:87℃、破断伸度:800%、(l+m+n)/W=1.00)に変更した以外は、樹脂微粒子1分散液の製造方法と同様に樹脂微粒子9分散液を得た。得られた樹脂微粒子9の体積基準のメジアン径は、0.46μmであった。
エチレン−酢酸ビニル共重合体EVA−Aをエチレン−メタクリル酸メチル共重合体EMMA−A(前記式(1)および(3)中、R1=H、R4=CH3、R5=CH3、前記式(3)で示されるユニットの含有量:エチレン−メタクリル酸メチル共重合体EMMA−Aの全質量に対して18質量%、酸価:0mgKOH/g、メルトフローレート:7g/10分、融点:89℃、破断伸度:750%、(l+m+n)/W=1.00)に変更した以外は、樹脂微粒子1分散液の製造方法と同様に樹脂微粒子10分散液を得た。得られた樹脂微粒子10の体積基準のメジアン径は、0.44μmであった。
エチレン−酢酸ビニル共重合体EVA−Aをエチレン−酢酸ビニル−吉草酸ビニル共重合体EVA−E(前記式(1)および(2)中、R1=H、R2=H、R3=CH3、前記式(2)で示されるユニットの含有量:エチレン−酢酸ビニル−吉草酸ビニル共重合体EVA−Eの全質量に対して14質量%、吉草酸ビニルに由来するユニット(式(4))比率:6質量%、酸価:0mgKOH/g、メルトフローレート:14g/10分、融点:83℃、破断伸度:750%、(l+m+n)/W=0.94)に変更した以外は、樹脂微粒子1分散液の製造方法と同様に樹脂微粒子11分散液を得た。得られた樹脂微粒子11の体積基準のメジアン径は、0.42μmであった。
酸基含有オレフィン系共重合体Aを酸基含有オレフィン系共重合体C(エチレン−メタクリル酸共重合体、メルトフローレート:130g/10分、融点:90℃、酸価:12mgKOH/g)に変更した以外は、樹脂微粒子1分散液の製造方法と同様に樹脂微粒子12分散液を得た。得られた樹脂微粒子12の体積基準のメジアン径は、0.51μmであった。
酸基含有オレフィン系共重合体Aを酸基含有オレフィン系共重合体D(エチレン−メタクリル酸共重合体、メルトフローレート:33g/10分、融点:88℃、酸価:30mgKOH/g)に変更した以外は、樹脂微粒子1分散液の製造方法と同様に樹脂微粒子13分散液を得た。得られた樹脂微粒子13の体積基準のメジアン径は、0.47μmであった。
エチレン−酢酸ビニル共重合体EVA−Aをエチレン−酢酸ビニル共重合体EVA−F(前記式(1)および(2)中、R1=H、R2=H、R3=CH3、前記式(2)で示されるユニットの含有量:エチレン−酢酸ビニル共重合体EVA−Fの全質量に対して2質量%、酸価:0mgKOH/g、メルトフローレート:3g/10分、融点:105℃、破断伸度:600%、(l+m+n)/W=1.00)に変更した以外は、樹脂微粒子1分散液の製造方法と同様にして、樹脂微粒子14分散液を得た。得られた樹脂微粒子14の体積基準のメジアン径は、0.53μmであった。
エチレン−酢酸ビニル共重合体EVA−Aをエチレン−酢酸ビニル共重合体EVA−G(前記式(1)および(2)中、R1=H、R2=H、R3=CH3、前記式(2)で示されるユニットの含有量:エチレン−酢酸ビニル共重合体EVA−Gの全質量に対して41質量%、酸価:0mgKOH/g、メルトフローレート:2g/10分、融点:40℃、破断伸度:870%、(l+m+n)/W=1.00)に変更した以外は、樹脂微粒子1分散液の製造方法と同様にして、樹脂微粒子15分散液を得た。得られた樹脂微粒子15の体積基準のメジアン径は、0.53μmであった。
エチレン−酢酸ビニル共重合体EVA−Aをエチレン−酢酸ビニル共重合体EVA−H(前記式(1)および(2)中、R1=H、R2=H、R3=CH3、前記式(2)で示されるユニットの含有量:エチレン−酢酸ビニル共重合体EVA−Hの全質量に対して20質量%、酸価:0mgKOH/g、メルトフローレート:200g/10分、融点:75℃、破断伸度:210%、(l+m+n)/W=1.00)に変更し、酸基含有オレフィン系共重合体Aを使用しなかった以外は樹脂微粒子1分散液の製造方法と同様にして、樹脂微粒子16分散液を得た。得られた樹脂微粒子16の体積基準のメジアン径は、0.22μmであった。
酸基含有オレフィン系共重合体Aを使用しなかった以外は樹脂微粒子1分散液の製造方法と同様にして、樹脂微粒子17分散液を得た。得られた樹脂微粒子17の体積基準のメジアン径は、5.51μmであった。
エチレン−酢酸ビニル共重合体EVA−Aをエチレン−アクリル酸エチル共重合体EEA−Aに変更し、酸基含有オレフィン系共重合体Aを使用しなかった以外は樹脂微粒子1分散液の製造方法と同様にして、樹脂微粒子18分散液を得た。得られた樹脂微粒子18の体積基準のメジアン径は、6.21μmであった。
エチレン−酢酸ビニル共重合体EVA−Aをポリエステル樹脂A[組成(モル比)〔ポリオキシプロピレン(2.2)−2,2−ビス(4−ヒドロキシフェニル)プロパン:イソフタル酸:テレフタル酸=100:50:50〕、数平均分子量(Mn)=4,600、重量平均分子量(Mw)=16,500、ピーク分子量(Mp)=10,400、ガラス転移温度(Tg)=70℃、酸価:13mgKOH/g]に変更した以外は、樹脂微粒子1分散液の製造方法と同様にして、樹脂微粒子19分散液を得た。得られた樹脂微粒子19の体積基準のメジアン径は、0.22μmであった。
エチレン−酢酸ビニル共重合体EVA−Aおよび酸基含有オレフィン系共重合体Aを使用せず、結晶性ポリエステル樹脂A(組成(モル比)〔1,9−ノナンジオール:セバシン酸=100:100〕、数平均分子量(Mn)=5,500、重量平均分子量(Mw)=15,500、ピーク分子量(Mp)=11,400、融点:72℃、酸価:13mgKOH/g)の使用量を125gにした以外は樹脂微粒子1分散液の製造方法と同様にして、樹脂微粒子20分散液を得た。得られた樹脂微粒子20の体積基準のメジアン径は、0.25μmであった。
酸基含有オレフィン系共重合体Aの使用量を100gに変更し、N,N−ジメチルアミノエタノールの使用量を3.2gに変更した以外は、樹脂微粒子1分散液の製造方法と同様にして、樹脂微粒子21分散液を得た。得られた樹脂微粒子21の体積基準のメジアン径は、0.26μmであった。
・着色剤 10.0質量部
(シアン顔料 大日精化製:Pigment Blue 15:3)
・アニオン性界面活性剤(第一工業製薬製:ネオゲンRK) 1.5質量部
・イオン交換水 88.5質量部
以上を混合し、溶解し、高圧衝撃式分散機ナノマイザー(吉田機械興業製)を用いて約1時間分散して、着色剤を分散させてなる着色剤微粒子の濃度10%の水系分散液(着色剤微粒子分散液)を調製した。得られた着色剤微粒子の体積基準のメジアン径は動的光散乱式粒度分布径(ナノトラック:日機装製)を用いて測定し、0.20μmであった。
・脂肪族炭化水素化合物(HNP−51、融点78℃、日本精蝋製)20.0質量部
・アニオン性界面活性剤(第一工業製薬製:ネオゲンRK) 1.0質量部
・イオン交換水 79.0質量部
以上を攪拌装置付きの混合容器に投入した後、90℃に加熱し、クレアミックスWモーション(エム・テクニック製)へ循環させて分散処理を60分間行った。分散処理の条件は、以下のようにした。
・ローター外径3cm
・クリアランス0.3mm
・ローター回転数19000rpm
・スクリーン回転数19000rpm
分散処理後、ローター回転数1000rpm、スクリーン回転数0rpm、冷却速度10℃/分の冷却処理条件にて40℃まで冷却することで、脂肪族炭化水素化合物微粒子の濃度20%の水系分散液(脂肪族炭化水素化合物微粒子分散液)を得た。該脂肪族炭化水素化合物微粒子の体積分布基準の50%粒径(d50)は動的光散乱式粒度分布計(ナノトラック:日機装製)を用いて測定し、0.15μmであった。
・シリコーンオイル 20.0質量部
(ジメチルシリコーンオイル 信越化学製:KF96−50CS)
・アニオン界面活性剤(第一工業製薬製:ネオゲンRK) 1.0質量部
・イオン交換水 79.0質量部
以上を混合し、溶解し、高圧衝撃式分散機ナノマイザー(吉田機械興業製)を用いて約1時間分散して、シリコーンオイルを分散させてなるシリコーンオイルの濃度20%の水系分散液を調製した。得られたシリコーンオイル乳化液中のシリコーンオイル粒子の体積基準のメジアン径を動的光散乱式粒度分布計(ナノトラック:日機装製)を用いて測定したところ、0.09μmであった。
・樹脂微粒子1分散液 500g
・着色剤微粒子分散液 80g
・脂肪族炭化水素化合物微粒子分散液 150g
・シリコーンオイル乳化液 50g
・イオン交換水 160g
上記の各材料を丸型ステンレス製フラスコに投入、混合した後、10%硫酸マグネシウム水溶液60gを添加した。続いてホモジナイザー(IKA社製:ウルトラタラックスT50)を用いて5000rpmで10分間分散した。その後、加熱用ウォーターバス中で撹拌翼を用いて、混合液が撹拌されるような回転数を適宜調節しながらで73℃まで加熱した。73℃で20分保持した後、形成された凝集粒子の体積平均粒径を、コールターマルチサイザーIIIを用い、体積平均粒径が約6.0μmである凝集粒子が形成されていることが確認された。
樹脂微粒子1を樹脂微粒子2とした以外は、実施例1と同様にして、トナーを得た。得られたトナー粒子の体積基準のメジアン径は5.3μmであった。
樹脂微粒子1を樹脂微粒子3とした以外は、実施例1と同様にして、トナーを得た。得られたトナー粒子の体積基準のメジアン径は5.3μmであった。
樹脂微粒子1を樹脂微粒子4とした以外は、実施例1と同様にして、トナーを得た。得られたトナー粒子の体積基準のメジアン径は5.2μmであった。
樹脂微粒子1を樹脂微粒子5とした以外は、実施例1と同様にして、トナーを得た。得られたトナー粒子の体積基準のメジアン径は5.5μmであった。
樹脂微粒子1を樹脂微粒子6とした以外は、実施例1と同様にして、トナーを得た。得られたトナー粒子の体積基準のメジアン径は5.2μmであった。
樹脂微粒子1を樹脂微粒子7とした以外は、実施例1と同様にして、トナーを得た。得られたトナー粒子の体積基準のメジアン径は5.1μmであった。
脂肪族炭化水素化合物微粒子分散液の添加量を50gとした以外は、実施例1と同様にして、トナーを得た。得られたトナー粒子の体積基準のメジアン径は5.2μmであった。
脂肪族炭化水素化合物微粒子分散液の添加量を75gとした以外は、実施例1と同様にして、トナーを得た。得られたトナー粒子の体積基準のメジアン径は5.1μmであった。
樹脂微粒子1分散液500gを、樹脂微粒子1分散液375gと樹脂微粒子19分散液125gとに変更した以外は、実施例1と同様にして、トナーを得た。得られたトナー粒子の体積基準のメジアン径は6.1μmであった。
樹脂微粒子1を樹脂微粒子8とした以外は、実施例1と同様にして、トナーを得た。得られたトナー粒子の体積基準のメジアン径は5.2μmであった。
樹脂微粒子1を樹脂微粒子9とした以外は、実施例1と同様にして、トナーを得た。得られたトナー粒子の体積基準のメジアン径は5.1μmであった。
樹脂微粒子1を樹脂微粒子10とした以外は、実施例1と同様にして、トナーを得た。得られたトナー粒子の体積基準のメジアン径は5.1μmであった。
樹脂微粒子1分散液500gを、樹脂微粒子1分散液250gと樹脂微粒子8分散液250gとに変更した以外は、実施例1と同様にして、トナーを得た。得られたトナー粒子の体積基準のメジアン径は5.0μmであった。
樹脂微粒子1を樹脂微粒子11とした以外は実施例1と同様にして、トナーを得た。得られたトナー粒子の体積基準のメジアン径は5.2μmであった。
5%エチレンジアミン4酢酸ナトリム水溶液330gを追加した後、加熱する温度を90℃に変更した以外は実施例1と同様にして、トナーを得た。得られたトナー粒子の体積基準のメジアン径は5.2μmであった。
5%エチレンジアミン4酢酸ナトリム水溶液330gを追加した後、加熱する温度を90℃に変更した以外は実施例1と同様にして、トナーを得た。得られたトナー粒子の体積基準のメジアン径は5.2μmであった。
・着色剤微粒子分散液 80g
・脂肪族炭化水素化合物微粒子分散液 150g
・シリコーンオイル乳化液 50g
・イオン交換水 160g
上記の各材料を丸型ステンレス製フラスコに投入、混合した後、10%硫酸マグネシウム水溶液60gを添加した。続いてホモジナイザー(IKA社製:ウルトラタラックスT50)を用いて5000rpmで10分間分散した。その後、加熱用ウォーターバス中で撹拌翼を用いて、混合液が撹拌されるような回転数を適宜調節しながらで73℃まで加熱した。72℃で15分保持した後、形成された凝集粒子の体積平均粒径を、コールターマルチサイザーIIIを用い、体積平均粒径が約4.5μmである凝集粒子が形成されていることが確認された。
樹脂微粒子3を樹脂微粒子21とした以外は、実施例17と同様にして、トナーを得た。得られたトナー粒子の体積基準のメジアン径は5.2μmであった。
樹脂微粒子1を樹脂微粒子12とした以外は、実施例1と同様にして、トナーを得た。得られたトナー粒子の体積基準のメジアン径は5.1μmであった。
樹脂微粒子1を樹脂微粒子13とした以外は、実施例1と同様にして、トナーを得た。得られたトナー粒子の体積基準のメジアン径は5.3μmであった。
樹脂微粒子1を樹脂微粒子14とした以外は、実施例1と同様にして、トナーを得た。得られたトナー粒子の体積基準のメジアン径は5.5μmであった。
樹脂微粒子1を樹脂微粒子15とした以外は、実施例1と同様にして、トナーを得た。得られたトナー粒子の体積基準のメジアン径は5.4μmであった。
樹脂微粒子1を樹脂微粒子16とした以外は、実施例1と同様にして、トナーを得た。得られたトナー粒子の体積基準のメジアン径は6.8μmであった。
樹脂微粒子1を樹脂微粒子17とした以外は、実施例1と同様にして、トナーを得た。得られたトナー粒子の体積基準のメジアン径は10.3μmであった。
樹脂微粒子1を樹脂微粒子18とした以外は、実施例1と同様にして、トナーを得た。得られたトナー粒子の体積基準のメジアン径は11.0μmであった。
樹脂微粒子1を樹脂微粒子19とし、脂肪族炭化水素化合物微粒子分散液の添加量を50gとし、シリコーンオイル乳化液を使用せず、工程(2)の温度を60℃にした以外は、実施例1と同様にして、トナーを得た。得られたトナー粒子の体積基準のメジアン径は5.4μmであった。
樹脂微粒子1を樹脂微粒子20とし、脂肪族炭化水素化合物微粒子分散液の添加量を50gとし、シリコーンオイル乳化液を使用せず、工程(2)の温度を60℃にした以外は、実施例1と同様にして、トナーを得た。得られたトナー粒子の体積基準のメジアン径は5.4μmであった。
上記トナーを、温度50℃、湿度50%の条件の恒温恒湿槽中で3日静置し目視によりブロッキングの程度を評価した。
A:ブロッキングが発生しないか、ブロッキングが発生しても軽い振動により容易に分散する。
B:ブロッキングが発生するが、振動し続けると分散する。
C:ブロッキングが発生し、力を加えても分散しない。
上記トナーを、温度40℃、湿度95%の条件の恒温恒湿槽中で30日静置し目視によりブロッキングの程度を評価した。
A:ブロッキングが発生しないか、ブロッキングが発生しても軽い振動により容易に分散する。
B:ブロッキングが発生するが、振動し続けると分散する。
C:ブロッキングが発生し、力を加えても分散しない。
上記トナーと、キャリアコアをシリコーン樹脂で表面をコートして得られたフェライトキャリア(平均粒径42μm)とを、トナーの濃度が8質量%になるように混合し、二成分現像剤を調製した。
A:120℃以下の温度で定着が可能。
B:120℃より高く、140℃以下の温度で定着が可能。
C:140℃より200℃以下の温度で定着が可能、または定着可能な温度領域がない。
低温定着性の評価法と同様の手法でトナーを定着させ、定着可能な最高温度における定着物を消しゴム(製品名:MONO,トンボ鉛筆社製)を用いて消去耐性を試験した。
A:消しゴムで消去されず。
B:消しゴムで消去することで画像の濃度が低下する。
C:消しゴムで消去される。
シリコーン樹脂で表面コートしたフェライトキャリア(平均粒径42μm)225gと上記トナー25gを混合させた。その現像剤を、キヤノン製フルカラー複写機imageRUNNER ADVANCE C5051の現像器に充填させたものを空回転(トナー無補給)し現像剤にストレスを与えた後の画像評価を行った。この評価は低印字率、つまりはトナーの入れ替わりがほとんど無い状態での耐久性を促進的に評価する目的で行っている。具体的な手法としては高温多湿環境下(42℃/41%Rh)においてimageRUNNER ADVANCE用の現像空回転治具により370rpmの速さで3時間空回転させた。その後、現像剤からキャリアを除去しトナーサンプルを作製した。
SUS基板にトナーを付着させた後、ガラス基板をサンプルセルに固定し高速遠心機にて40000回転、60000回転、80000回転、150000回転の4水準で遠心分離し、トナーの分離状態を記録した。
B:R(240nN)が5%より多く10%以下
C:R(240nN)が10%より多く30%以下
D:R(240nN)が30%より多い
トナー0.01gをアルミニウム製パンに計量し、ストロコロン帯電装置を用いて−600Vに帯電させた。続いて、温度30℃湿度80%の雰囲気下で表面電位計(トレックジャパン製model347)を用いて表面電位の変化挙動を30分間測定した。測定した結果より、電荷保持率を以下の式より算出した。
30分後の電荷保持率(%)=(30分後の表面電位/初期表面電位)×100
A:電荷保持率が90%以上
B:電荷保持率が50%以上90%未満
C:電荷保持率が10%以上50%未満
D:電荷保持率が10%未満
Claims (11)
- 樹脂成分を含有するトナー粒子を有するトナーであって、
前記樹脂成分が、
エステル基含有オレフィン系共重合体、および、
酸基含有オレフィン系共重合体
を含有し、
前記エステル基含有オレフィン系共重合体が、
下記式(1)で示されるユニットY1、および、
下記式(2)で示されるユニットおよび下記式(3)で示されるユニットからなる群より選択される少なくとも1種のユニットY2
を有し、
前記エステル基含有オレフィン系共重合体の酸価が、10mgKOH/g以下であり、
前記酸基含有オレフィン系共重合体の酸価が、50mgKOH/g以上300mgKOH/g以下であり、
前記樹脂成分中の前記エステル基含有オレフィン系共重合体の含有量が、前記樹脂成分の全質量に対して50質量%以上であり、
前記エステル基含有オレフィン系共重合体中の前記ユニットY2の含有量が、前記エステル基含有オレフィン系共重合体の全質量に対して3質量%以上35質量%以下である
ことを特徴とするトナー。
(式(1)〜(3)中、R1はHまたはCH3を示し、R2はHまたはCH3を示し、R3はCH3またはC2H5を示し、R4はHまたはCH3を示し、R5はCH3またはC2H5を示す。) - 前記エステル基含有オレフィン系共重合体の全質量をWとし、前記エステル基含有オレフィン系共重合体中の前記式(1)で示されるユニット、前記式(2)で示されるユニットおよび前記式(3)で示されるユニットの質量をそれぞれl、mおよびnとしたとき、(l+m+n)/Wの値が、0.80以上である請求項1に記載のトナー。
- 前記樹脂成分中の前記酸基含有オレフィン系共重合体の含有量が、前記樹脂成分の全質量に対して10質量%以上50質量%以下である請求項1または2に記載のトナー。
- 前記トナーの表層に酸基含有オレフィン系共重合体を有し、FT−IR−ATR法により測定されるカルボキシル指数、エステル指数が以下の式(1)、式(2)を満たすことを特徴とする請求項1〜3に記載のいずれか1項に記載のトナー
式(1)
0.15≦カルボキシル指数(Ge)≦0.40
式(2)
1.2≦カルボキシル指数(Ge)/カルボキシル指数(D)≦2.4 - 前記エステル基含有オレフィン系共重合体のメルトフローレートが、5g/10分以上30g/10分以下である請求項1〜4のいずれか1項に記載のトナー。
- 前記トナー粒子が、融点が50℃以上100℃以下の脂肪族炭化水素化合物を含有し、
前記トナー粒子中の前記脂肪族炭化水素化合物の含有量が、前記トナー粒子中の前記樹脂成分100質量部に対して1質量部以上40質量部以下である
請求項1〜5のいずれかに1項に記載のトナー。 - 前記エステル基含有オレフィン系共重合体中の前記ユニットY2の含有量が、前記エステル基含有オレフィン系共重合体の全質量に対して5質量%以上20質量%以下である請求項1〜6のいずれか1項に記載のトナー。
- 前記トナー粒子が、シリコーンオイルを含有し、
前記トナー粒子中の前記シリコーンオイルの含有量が、前記トナー粒子中の前記樹脂成分100質量部に対して1質量部以上20質量部以下である
請求項1〜7のいずれか1項に記載のトナー。 - 樹脂成分を含有するトナー粒子を有するトナーであって、
前記樹脂成分が、
エチレン−酢酸ビニル共重合体、および、
エチレン−アクリル酸共重合体およびエチレン−メタクリル酸共重合体からなる群より選択される少なくとも1種の共重合体
を含有し、
前記樹脂成分中の前記エチレン−酢酸ビニル共重合体の含有量が、前記樹脂成分の全質量に対して50質量%以上であり、
前記エチレン−酢酸ビニル共重合体中の酢酸ビニル由来のユニットの含有量が、前記エチレン−酢酸ビニル共重合体の全質量に対して3質量%以上35質量%以下である
ことを特徴とするトナー。 - 界面活性剤の存在下で水系媒体中において樹脂微粒子を作製する工程(1)、
前記樹脂微粒子を凝集させて、凝集体粒子を作製する工程(2)、および、
前記凝集体粒子を加熱し、融合させて、トナー粒子を作製する工程(3)
を有するトナーの製造方法であって、
前記樹脂微粒子が、樹脂成分を含有し、
前記樹脂成分が、
エステル基含有オレフィン系共重合体、および、
酸基含有オレフィン系共重合体
を含有し、
前記エステル基含有オレフィン系共重合体が、
下記式(1)で示されるユニットY1、および、
下記式(2)で示されるユニットおよび下記式(3)で示されるユニットからなる群より選択される少なくとも1種のユニットY2
を有し、
前記エステル基含有オレフィン系共重合体の酸価が、10mgKOH/g以下であり、
前記酸基含有オレフィン系共重合体の酸価が、50mgKOH/g以上300mgKOH/g以下であり、
前記樹脂成分中の前記エステル基含有オレフィン系共重合体の含有量が、前記樹脂成分の全質量に対して50質量%以上であり、
前記エステル基含有オレフィン系共重合体中の前記ユニットY2の含有量が、前記エステル基含有オレフィン系共重合体の全質量に対して3質量%以上35質量%以下である
ことを特徴とするトナーの製造方法。
(式(1)〜(3)中、R1はHまたはCH3を示し、R2はHまたはCH3を示し、R3はCH3またはC2H5を示し、R4はHまたはCH3を示し、R5はCH3またはC2H5を示す。) - 界面活性剤の存在下で水系媒体中において樹脂微粒子を作製する工程(1)、
前記樹脂微粒子を凝集させて、凝集体粒子を作製する工程(2)、および、
前記凝集体粒子を加熱し、融合させて、トナー粒子を作製する工程(3)、
を有するトナーの製造方法であって、
前記樹脂微粒子が、樹脂成分を含有し、
前記樹脂成分が、
エチレン−酢酸ビニル共重合体、および、
エチレン−アクリル酸共重合体およびエチレン−メタクリル酸共重合体からなる群より選択される少なくとも1種の共重合体
を含有し、
前記樹脂成分中の前記エチレン−酢酸ビニル共重合体の含有量が、前記樹脂成分の全質量に対して50質量%以上であり、
前記エチレン−酢酸ビニル共重合体中の酢酸ビニル由来のユニットの含有量が、前記エチレン−酢酸ビニル共重合体の全質量に対して3質量%以上35質量%以下である
ことを特徴とするトナーの製造方法。
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