JP2016210046A - 化粧シート及び当該化粧シートを備えた化粧板 - Google Patents
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Abstract
Description
以下の材料と手順で、化粧シートを作成し、それを用いた化粧板を作製した。
(1)第1の紙基材として、坪量23g/m2(厚み33μm)の混抄紙(天間特殊製紙(株)製TP23)を準備し、その表面に東洋インキ製硝化綿インキ(PCNTインキ)および東洋インキ製ウレタンインキ(PCRNTインキ)を用いて絵柄を印刷した。その後、アクリルポリオールを主成分とする主剤にイソシアネート硬化剤を添加した透明な表面保護コートを、その印刷面上に乾燥重量で7g/m2施した化粧シート用の紙基材を作成した。
(2)前述の絵柄印刷が施された紙基材を60℃48時間の養生を行って表面保護層の硬化反応を促進させた後、当該紙基材の印刷が施されていない側と、第2の紙基材である坪量23g/m2(厚み30μm)の混抄紙(王子製紙(株)製FIXW23)の間に300℃に熱して熱溶融した高密度ポリエチレンを膜状に押し出して圧着し、直後に冷却することにより、ポリエチレン層の表裏に第1及び第2の紙基材層を有する積層体を得た。ポチエチレン層の厚みは50μmで、積層体の総厚Dは101μmであった。
(3)得られた積層体の絵柄印刷面の表面温度がポリエチレンの融点に近い130℃になるように加熱し、腐食方式にて作成した最大深度150μmのエンボス版とJIS K6301:1975による硬度計でHS(Hardness spring)50°の硬度を有するゴムロールとの間に、この積層体を挟むことにより表裏両面に凹凸形状を付与し、直後に積層体を冷却することにより、凹凸形状を有する化粧シートを作成した。得られた化粧シートの表面側のエンボス凹部の深さD1は、最大100μmの高低差を有しており、また、エンボス加工前の総厚Dに対して深さD1の比率が99%であり、化粧シートとして良好な意匠が確認された。また、エンボス加工も容易に行うことができた。なお、エンボス深さD1の高低差(深さ)は、表面粗さ形状測定器(東京精密製サーフコム120A)で最大高さ(Rmax)を測定した。
(4)得られた凹凸形状を有する化粧シートを、2.5mm厚のMDF(中密度繊維)基材に1液のエチレン酢ビエマルジョン接着剤を、塗液重量で55g/m2塗布し、表面温度を100℃に熱したラミネートロールを介して貼りあわせることにより、凹凸形状を有する化粧板を作成した。得られた化粧板のエンボス凹部は最大で59μmの深さがあり、良好な凹凸意匠性を有する化粧板を作製することができた。
以下の材料と手順で、化粧シートを作製し、それを用いた化粧板を作製した。
(1)(2)第1の紙基材として、厚み52μmの混抄紙(天間特殊製紙(株)製HP45)を用いた以外は実施例1と同様の材料及び手順にて、積層体を作製した。積層体の総厚Dは117μmであった。
(3)このようにして作製された積層体に対して、実施例1と同様の手順でエンボス加工を行なった。得られた化粧シートのエンボス凹部の深さD1は、最大70μmの高低差を有しており、また、エンボス加工前の総厚Dに対して深さD1の比率が60%であり、化粧シートとして良好な意匠が確認された。また、エンボス加工も容易に行うことができた。
(4)実施例1と同様の材料及び手順で化粧板を作成した。その結果、良好な凹凸意匠性を有する化粧板を作成することができた。
以下の材料と手順で、化粧シートを作製し、それを用いた化粧板を作製した。
(1)(2)第2の紙基材として、厚み55μmの混抄紙(天間特殊製紙(株)製HPS45)を用いた以外は実施例2と同様の材料及び手順にて、積層体を作製した。積層体の総厚Dは140μmであった。
(3)このようにして作製された積層体に対して、実施例1と同様の手順でエンボス加工を行なった。得られた化粧シートのエンボス凹部の深さD1は、最大21μmの高低差を有しており、また、エンボス加工前の総厚Dに対して深さD1の比率が15%であり、化粧シートとして問題ないレベルの意匠が確認された。また、エンボス加工も容易に行うことができた。
(4)実施例1と同様の材料及び手順で化粧板を作製した。その結果、良好な凹凸意匠性を有する化粧板を作製することができた。
以下の材料と手順で、化粧シートを作製した。
(1)(2)熱可塑性樹脂層に用いた高密度ポリエチレンの厚みが18μmである以外は実施例1と同様の材料及び手順にて、積層体を作製した。積層体の総厚Dは72μmであった。
(3)このようにして作製された積層体に対して、実施例1と同様の手順でエンボス加工を行なった。得られた化粧シートのエンボス凹部の深さD1は、最大72μmの高低差を有しており、また、エンボス加工前の総厚Dに対して深さD1の比率が100%であり、化粧シートとして良好な意匠が確認された。また、エンボス加工も容易に行うことができた。
(4)但し、熱可塑性樹脂層の厚さが薄いため、化粧板としては作製しなかった。
以下の材料と手順で、化粧シートを作製し、それを用いた化粧板を作製した。
(1)(2)熱可塑性樹脂層に用いた高密度ポリエチレンの厚みが90μmである以外は実施例1と同様の材料及び手順にて、積層体を作製した。積層体の総厚Dは136μmであった。
(3)このようにして作製された積層体に対して、実施例1と同様の手順でエンボス加工を行なった。得られた化粧シートのエンボス凹部の深さD1は、最大140μmの高低差を有しており、また、エンボス加工前の総厚Dに対して深さD1の比率が103%であり、化粧シートとして良好な意匠が確認された。また、エンボス加工も容易に行うことができた。
(4)実施例1と同様の材料及び手順で化粧板を作成した。その結果、良好な凹凸意匠性を有する化粧板を作成することができた。
以下の材料と手順で、化粧シートを作製し、それを用いた化粧板を作製した。
(1)(2)熱可塑性樹脂層に用いた高密度ポリエチレンの厚みが105μmである以外は実施例1と同様の材料及び手順にて、積層体を作製した。積層体の総厚Dは150μmであった。
(3)このようにして作製された積層体に対して、実施例1と同様の手順でエンボス加工を行なった。得られた化粧シートのエンボス凹部の深さD1は、最大148μmの高低差を有しており、また、エンボス加工前の総厚Dに対して深さD1の比率が99%であり、化粧シートとして良好な意匠が確認された。また、エンボス加工も容易に行うことができた。
(4)実施例1と同様の材料及び手順で化粧板を作成した。その結果、良好な凹凸意匠性を有する化粧板を作成することができた。
以下の材料と手順で、化粧シートを作製した。
(1)(2)第1の紙基材として、厚み50μmの混抄紙を用いた以外は実施例1と同様の材料及び手順にて、積層体を作製した。積層体の総厚Dは116μmであった。
(3)このようにして作製された積層体に対して、実施例1と同様の手順でエンボス加工を行なった。但し、エンボス加工に用いたゴムロールの硬度はHS80°であった。得られた化粧シートのエンボス凹部の深さD1は、最大17μmの高低差を有しており、また、エンボス加工前の総厚Dに対して深さD1の比率が15%であり、化粧シートとして問題ないレベルの意匠が確認された。また、エンボス加工も行うことができた。
(4)但し、化粧板としては作製しなかった。
以下の材料と手順で、化粧シートを作製し、それを用いた化粧板を作製した。
(1)(2)実施例1と同様の材料及び手順にて、積層体を作製した。積層体の総厚Dは101μmであった。
(3)このようにして作製された積層体に対して、実施例7と同様の手順でエンボス加工を行なった。即ち、エンボス加工に用いたゴムロールの硬度はHS80°であった。得られた化粧シートのエンボス凹部の深さD1は、最大29μmの高低差を有しており、また、エンボス加工前の総厚Dに対して深さD1の比率が28%であり、化粧シートとして問題ないレベルの意匠が確認された。また、エンボス加工も行うことができた。
(4)実施例1と同様の材料及び手順で化粧板を作成した。その結果、良好な凹凸意匠性を有する化粧板を作成することができた。
以下の材料と手順で、化粧シートを作製した。
(1)(2)実施例1と同様の材料及び手順にて、積層体を作製した。積層体の総厚Dは101μmであった。
(3)このようにして作製された積層体に対して、実施例1と同様の手順でエンボス加工を行なった。但し、エンボス加工に用いたゴムロールの硬度はHS90°であった。得られた化粧シートのエンボス凹部の深さD1は、最大21μmの高低差を有しており、また、エンボス加工前の総厚Dに対して深さD1の比率が21%であり、化粧シートとして問題ないレベルの意匠が確認された。また、エンボス加工も行うことができた。
(4)但し、化粧板としては作製しなかった。
以下の材料と手順で、化粧シートを作製した。
(1)(2)第1の紙基材として、厚み60μmの混抄紙(天間特殊製紙(株)製HC50)を用いた点、及び、第2の紙基材として、厚み60μmの混抄紙(王子製紙(株)製HC50)を用いた以外は実施例1と同様の材料及び手順にて、積層体を作製した。積層体の総厚Dは151μmであった。
(3)このようにして作製された積層体に対して、実施例1と同様の手順でエンボス加工を行なった。得られた化粧シートのエンボス凹部の深さD1は、最大10μmの高低差を有しており、また、エンボス加工前の総厚Dに対して深さD1の比率が6%であり、化粧シートとして良好な意匠性を確認することができなかった。なお、エンボス加工は容易であった。
(4)但し、化粧板としては作製しなかった。
以下の材料と手順で、化粧シートを作製した。
(1)(2)実施例2と同様の材料及び手順にて、積層体を作製した。積層体の総厚Dは117μmであった。
(3)このようにして作製された積層体に対して、実施例1と同様の手順でエンボス加工を行なった。但し、エンボス加工に用いたゴムロールの硬度はHS90°であった。得られた化粧シートのエンボス凹部の深さD1は、最大12μmの高低差を有しており、また、エンボス加工前の総厚Dに対して深さD1の比率が10%であり、化粧シートとして良好な意匠性を確認することができなかった。なお、エンボス加工は容易であった。
(4)但し、化粧板としては作製しなかった。
以下の材料と手順で、化粧シートを作製した。
(1)(2)実施例3と同様の材料及び手順にて、積層体を作製した。積層体の総厚Dは140μmであった。
(3)このようにして作製された積層体に対して、比較例2と同様の手順でエンボス加工を行なった。即ち、エンボス加工に用いたゴムロールの硬度がHS90°であった。得られた化粧シートのエンボス凹部の深さD1は、最大5μmの高低差を有しており、また、エンボス加工前の総厚Dに対して深さD1の比率が4%であり、化粧シートとして良好な意匠性を確認することができなかった。なお、エンボス加工は容易であった。
(4)但し、化粧板としては作製しなかった。
Claims (8)
- 第1及び第2の紙基材層と、前記第1及び第2の紙基材層の間に配置され前記第1及び第2の紙基材層を接着する熱可塑性樹脂層と、前記第1の紙基材層の上に形成される絵柄層と、を備えた化粧シートであって、
前記化粧シートの前記絵柄層が形成される表面側には複数のエンボス凹部が形成されており、当該複数のエンボス凹部の最大深度が前記化粧シートのエンボス加工前の総厚に対して15%以上となっていることを特徴とする化粧シート。 - 前記エンボス凹部の最大深度が30μm以上であることを特徴とする請求項1に記載の化粧シート。
- 前記第1及び第2の紙基材層に用いる紙材の厚みが15μm以上且つ60μm未満であることを特徴とする請求項1又は2に記載の化粧シート。
- 前記熱可塑性樹脂層の厚みが20μm以上且つ70μm以下であり、前記第2の紙基材層に用いる紙材よりも厚くなっていることを特徴とする請求項1〜3の何れか一項に記載の化粧シート。
- 前記化粧シートの前記表面側に位置する前記第1の紙基材層に用いる紙材の厚みが、前記第2の紙基材層に用いる紙材の厚みよりも厚いことを特徴とする請求項1〜4の何れか一項に記載の化粧シート。
- 前記化粧シートの裏面側には複数の凹部が形成されていることを特徴とする請求項1〜5の何れか一項に記載の化粧シート。
- 前記複数の凹部は、前記エンボス凹部が形成されている箇所とは積層方向における位置が異なるように形成されていることを特徴とする請求項6に記載の化粧シート。
- 請求項1〜7の何れか一項に記載の化粧シートと、
前記化粧シートが少なくとも一方の面に貼り合わされた基材と、を備えた化粧板。
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