JP6838377B2 - 化粧シート及び化粧板 - Google Patents

Description

本発明は、化粧シート及び化粧板に関する。

印刷を施した熱可塑性樹脂フィルムに透明フィルムのラミネート又はエンボス加工などを行って意匠性及び耐久性を高めた化粧シートが、実用化され広く用いられている。
その一方で、印刷を施した紙が、化粧シートあるいは化粧紙として用いられることがある。この場合には、原紙に印刷を施し、それに熱硬化性樹脂を含浸した後、プレスで熱及び圧をかけて化粧板にする方法が知られている。この方法によれば、熱硬化性樹脂が化粧板の表面にあることにより、表面硬度及び耐摩耗性が高い化粧板（若しくは化粧シート）を得ることができる。

特許文献１には、このような紙を基材として用いた化粧シートの例が開示されている。特許文献１に記載の化粧シートでは、２枚の薄葉紙（原紙）の間に熱可塑性樹脂からなる押出し層を設けて両薄葉紙を貼り合せるようにしている。

特開平８−１３２５８２号公報

しかしながら、特許文献１に記載の化粧シートでは、熱可塑性樹脂からなる押出しコート層を介して２枚の薄葉紙を接着している。このような接着により、これら紙基材の抗張力が大きくなり紙の破れ等は防止しやすくなるものの、化粧シートの柔軟性が比較的低いため、エンボスを深くすることによる化粧シートの意匠性の向上及び触感が十分ではなく、更なる意匠性及び触感の向上が望まれていた。
そこで、本発明では、意匠性及び触感を向上させた化粧シート及び当該化粧シートを備えた化粧板を提供することを目的とする。

上記課題を解決するため、本発明の一態様に係る化粧シートは、第１及び第２の紙基材層と、第１及び第２の紙基材層の間に配置され第１及び第２の紙基材層を接着する熱可塑性樹脂層と、第１の紙基材層の上に形成される絵柄層と、絵柄層の上に形成される表面保護層と、を備えている。この化粧シートでは、化粧シートの表面保護層が形成される表面側には複数のエンボス凹部が形成されており、当該複数のエンボス凹部の最大深度は、化粧シートのエンボス加工前の総厚に対して１５％以上となっている。また、表面保護層は、無機粒子及び合成樹脂粒子の少なくとも一方を含有しており、化粧シートの表面に無機粒子及び合成樹脂粒子の少なくとも一方の一部分が表出している。また、表面保護層の表面は、接触式粗さ計で測定した最大高さＲｍａｘ値が３μｍ以上である。

この化粧シートでは、複数のエンボス凹部の最大深度が化粧シートのエンボス加工前の総厚に対して１５％以上となるようにしている。このため、化粧シートの表面により深い凹凸形状を設けることになり、より意匠性を高めることが可能となる。
また、この化粧シートでは、表面保護層に無機粒子及び合成樹脂粒子の少なくとも一方を含有させて、表面保護層の表面に上記粒子の一部分が表出するようにしている。さらに、表面保護層の表面は、接触式粗さ計で測定した最大高さＲｍａｘ値が３μｍ以上である。このため、化粧シートの表面に凹凸形状を設けると共に、触感を付与することが可能となる。
このように、本発明の一態様に係る化粧シートであれば、エンボス凹部を深くすることで意匠性が向上し、さらに触感を付与することで立体感（立体意匠感）が向上することが可能となる。つまり、本発明の一態様に係る化粧シートであれば、より優れた触感と立体意匠感とを有する化粧シートを提供することが可能となる。

本発明の第１実施形態に係る化粧シートの断面構成を示す模式的な断面図である。 本発明の第１実施形態に係る化粧シートにおける各種の厚みを示す断面図である。 本発明の第１実施形態で用いるエンボス装置の概略構成図である。 本発明の第２実施形態に係る化粧シートの断面構成を示す模式的な断面図である。

以下、図面を参照しつつ、本発明の各実施形態に係る化粧シート及び化粧板について詳細に説明する。ここで、図面は模式的なものであり、厚さと平面寸法との関係、各層の厚さの比率等は現実のものとは異なる。他にも、図面を簡潔にするために、周知の構造が略図で示されている。また、説明において、同一要素又は同一機能を有する要素には、同一符号を用いる場合があり、重複する説明は省略する。また、以下に示す各実施形態は、本発明の技術的思想を具体化するための構成を例示するものであって、本発明の技術的思想は、構成部品の材質、形状、及び構造等が下記のものに特定するものでない。本発明の技術的思想は、特許請求の範囲に記載された請求項が規定する技術的範囲内において、種々の変更を加えることができる。

［第１実施形態］
（化粧シートの全体構成）
図１は、本発明の第１実施形態に係る化粧シートの断面構成を示す模式的な断面図である。図１に示すように、化粧シート１０（１０Ａ）は、第１の紙基材層１と、第２の紙基材層２と、熱可塑性樹脂層３と、絵柄印刷層４（絵柄層）と、表面保護層５と、を備えて構成されている。第１及び第２の紙基材層１、２は、それらの間に配置される熱可塑性樹脂層３を介して互いに接着固定されている。

化粧シート１０は、表面１０ａにエンボス加工が施されており、表面１０ａに複数のエンボス凹部６が形成されている。各エンボス凹部６は、例えば絵柄の木目等に沿って長手方向に延びる溝状に形成されている。また、化粧シート１０は、裏面１０ｂにも複数の凹部７が形成されている。各凹部７も、エンボス凹部６と同様に例えば長手方向に延びる溝状に形成されている。裏面１０ｂ側の凹部７は、表面１０ａ側のエンボス凹部６が形成される箇所とは積層方向における位置が異なるようにずれて形成されていることが好ましいが、エンボス凹部６が形成される箇所とは積層方向における位置が同じになるように形成されていてもよい。換言すると、裏面１０ｂ側の凹部７と、表面１０ａ側のエンボス凹部６とは、化粧シート１０の厚み方向から見て、互いに重ならないように形成されていることが好ましいが、凹部７とエンボス凹部６とは、化粧シート１０の厚み方向から見て、互いに重なるように形成されていてもよい。

このような積層体からなる化粧シート１０は、所定の温度に加熱され、エンボスロールとゴムバックロールとからなるエンボスユニットを通過することにより、その両面１０ａ、１０ｂに凹凸が付与される。化粧シート１０では、加熱されることによって、積層体が可塑性を備えることができる。また、積層体は、熱可塑性樹脂層３があることによって、抗張力も増すことができる。これにより、積層体のエンボス適性が向上する。

（第１の紙基材層１及び第２の紙基材層２）
第１及び第２の紙基材層１、２としては、例えばセルロース繊維を５０％以上含有する各種の紙材を用いることができる。第１及び第２の紙基材層１、２を構成する紙材は、例えばその厚さが１５μｍ以上６０μｍ未満の範囲内であることが好ましく、２５μｍ以上３５μｍ以下の範囲内であることがより好ましい。第１及び第２の紙基材層１、２に用いる紙材が１５μｍよりも薄い場合には、強度において印刷及び後加工に適さないことがある。一方、紙材が６０μｍ以上の場合には、エンボス適性が低く、エンボス加工が困難となる、若しくは深いエンボス加工が難しくなるといったことが生じることがある。

また、第１及び第２の紙基材層１、２を構成する紙材の厚みとして、第１及び第２の紙基材層１、２に用いる紙材それぞれの厚みが互いに同じであってもよい。或いは、第１の紙基材層１に用いる紙材の方が第２の紙基材層２に用いる紙材よりも厚くなる、つまり、第２の紙基材層２の紙材の方が第１の紙基材層１の紙材よりも薄くなるように設定してもよいし、その逆でもよい。但し、第２の紙基材層２の紙材の方を薄くした場合、エンボス処理が施される表面１０ａ側での紙材の破損等が抑制される。また、第２の紙基材層２の紙材を薄くすることで、化粧シート１０全体の総厚をより薄くすることが可能となるため、第２の紙基材層２の紙材の厚みを第１の紙基材層１の紙材の厚みよりも薄くしておくことが好ましい。なお、このように第１の紙基材層１を構成する紙材の方が第２の紙基材層２を構成する紙材よりも厚いことで、第１の紙基材層１への印刷がし易くなる（印刷適性が良くなる）。

（熱可塑性樹脂層３）
熱可塑性樹脂層３は、第１及び第２の紙基材層１、２の間に積層され、第１及び第２の紙基材層１、２を互いに接着するための層である。また、熱可塑性樹脂層３は、エンボス処理をされた際に変形しその形状を保持固定するための層でもある。熱可塑性樹脂層３は、その厚さは限定されるものではないが、例えば２０μｍ以上７０μｍ以下の範囲内であることが好ましく、４５μｍ以上５５μｍ以下の範囲内であることがより好ましい。また、熱可塑性樹脂層３は、その厚みが第１及び第２の紙基材層１、２を構成する紙材よりも厚いことが好ましい。特に、熱可塑性樹脂層３が第２の紙基材層２を構成する紙材よりも厚いこと、つまり第２の紙基材層２の紙材が熱可塑性樹脂層３よりも薄いことが好ましい。このような熱可塑性樹脂層３は、例えば押出機を用いて熱可塑性樹脂層を形成し、第１及び第２の紙基材層１、２を貼り合せるといったことにより設けられる。

熱可塑性樹脂層３は、例えば１００℃以上２００℃以下の融点を有する熱可塑性樹脂によって構成されることが好ましく、例えば、ポリ塩化ビニル、ポリフッ化ビニリデン、ナイロン１２、ポリアミド、ポリビニルアルコール、ポリスチレン、スチレン・アクリロニトリル共重合体、スチレン・ブタジエン・アクリロニトリル共重合体、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン・酢酸ビニル共重合体、ポリアセタール、ポリメチルメタクリレート、変成アクリル、ポリカーボネート、ポリアセタール、ニトロセルロース、プロピオン酸セルロース、エチルセルロース、酢酸セルロース、ポリウレタンなどの何れかによって構成される。

熱可塑性樹脂層３を構成する樹脂の融点を１００℃以上２００℃以下の範囲とすることで、紙の熱劣化を招くことなく、且つ、ラインスピードなど生産性を損なうことなくエンボス加工を行なうことができる。熱可塑性樹脂層３を構成する熱可塑性樹脂は、融点を考慮して適宜選択することができるが、樹脂価格や溶融時の流動性などを考慮して、例えば高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレンなどを用いることが好ましい。

（絵柄印刷層４）
絵柄印刷層４は、第１の紙基材層１上に形成され、化粧シート１０に絵柄等を付与するための層であり、例えばインキ等により構成される。絵柄としては、例えば木目等が例示される。このような絵柄印刷層４を設ける印刷の方法としては、既知の印刷方法や印刷装置を用いることができる。その方法は特に限定されるものではないが、例えば生産性の観点などからグラビア印刷法を用いることができる。
絵柄印刷層４を構成する印刷インキについては、特に限定されるものではなく、水性インキ又は溶剤タイプのインキを用いることができ、装置との適合性、又は、化粧シート、化粧板に求められる性能を考慮して適宜選択することができる。インキに含まれる着色剤は、化粧シートや化粧板の場合には、一般に耐光性を考慮して顔料タイプを用いることが好ましい。

（表面保護層５）
表面保護層５は、絵柄印刷層４上に形成され、絵柄印刷層４の全体を被覆するシート状の層である。表面保護層５は、表面保護層５を通して、絵柄印刷層４の絵柄を透視できる程度に透明または半透明な材料（樹脂）で形成されている。透明樹脂で形成された表面保護層５を設けることにより、化粧シート１０の表面１０ａの光沢を調節し、好ましい意匠性を得ることが可能となる。また、表面保護層５を設けることにより、化粧シート１０において、耐摩耗性などの表面物性の向上を図ることも可能となる。また、表面保護層５には、たとえば木目の導管部分のような光沢の差を部分的に設けることができる。これにより、凹凸感を視覚的に作りだして、エンボス凹部６による凹凸形状と組み合わせてより高度な意匠性を表現することも可能である。

表面保護層５を設けるには、既知のコーティング装置を用いてもよく、またグラビア印刷装置を用いてもよい。
表面保護層５の材料としては、例えば、熱硬化性樹脂が好ましい。熱硬化性樹脂としては、例えば、絵柄印刷層４との接着性、化粧シート１０の変形追従性、耐擦傷性等を考慮すれば、２液硬化型ウレタン樹脂等のウレタン結合を有する熱硬化性樹脂（バインダー）を用いるのが好ましい。ここで、熱硬化性樹脂には、無機粒子及び合成樹脂粒子の少なくとも一方が添加されている。また、溶剤としては、酢酸エチル、酢酸ｎブチルを用いることができる。

２液硬化型ウレタン樹脂としては、例えば、ポリオールを主体とし、イソシアネートを架橋剤（硬化剤）とするウレタン樹脂を用いることができる。ポリオールとしては、分子中に２個以上の水酸基を有するものであって、例えば、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、アクリルポリオール、ポリエステルポリオール、ポリエーテルポリオール、ポリカーボネートポリオール、ポリウレタンポリオールを用いることができる。
また、イソシアネートとしては、分子中に２個以上のイソシアネート基を有する多価イソシアネートを用いることができる。例えば、２，４−トリレンジイソシアネート、キシレンジイソシアネート、４，４′−ジフェニルメタンジイソシアネート等の芳香族イソシアネート、或いは、１，６−ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、水素添加トリレンジイソシアネート、水素添加ジフェニルメタンジイソシアネート等の脂肪族（乃至は脂環式）イソシアネートを用いることができる。また、上記各種イソシアネートの付加体又は多量体を用いることができる。例えば、トリレンジイソシアネートの付加体、トリレンジイソシアネート３量体（ｔｒｉｍｅｒ）等がある。なお、上記イソシアネートにおいて脂肪族（乃至は脂環式）イソシアネートは、耐候性、耐熱黄変性も良好にできる点で好ましく、例えば１，６−ヘキサメチレンジイソシアネートを使用できる。

本実施形態では、熱硬化性樹脂に添加可能な粒子（以下、「表面粒子」とも称する）として、無機粒子及び合成樹脂粒子の少なくとも一方を用いる。また、その表面粒子の一部分は、化粧シート１０（表面保護層５）の表面１０ａに表出している。さらに、その表面粒子の平均粒径は、１０μｍ以上６０μｍ以下の範囲内である。
以下、表面粒子について説明する。
熱硬化性樹脂に添加可能な無機粒子は、例えば、シリカ粒子である。
シリカ粒子は、熱硬化性樹脂の全質量に対し、５質量部以上含むのが好ましい。これにより、表面保護層５に凹凸形状を付与することができ、触感による立体感を得ることができる。それゆえ、表面保護層５に形成したエンボス凹部６の深さＤが浅くても、視覚的な立体感を適切に感じさせることができる。なお、シリカ粒子の添加量の上限は、熱硬化性樹脂の全質量に対し、３５質量部以下とする。

熱硬化性樹脂に添加可能な合成樹脂粒子としては、例えば、透明度の高いアクリル樹脂ビーズ（アクリル樹脂系粒子）を用いることができる。これにより、表面保護層５の透明度を向上でき、意匠を付与するための絵柄印刷層４の絵柄をより明瞭に透視することができる。
合成樹脂粒子は、熱硬化性樹脂の全質量に対し、５質量部以上含むのが好ましい。これにより、表面保護層５に凹凸形状を付与することができ、触感による立体感を得ることができる。それゆえ、表面保護層５に形成したエンボス凹部６の深さＤが浅くても、視覚的な立体感を適切に感じさせることができる。なお、合成樹脂粒子の添加量の上限は、熱硬化性樹脂の全質量に対し、３５質量部以下とする。

また、表面保護層５の表面（化粧シート１０の表面１０ａ）は、接触式粗さ計で測定した最大高さＲｍａｘ値を３μｍ以上とし、より好ましくは３０μｍ以上とする。これにより、触感による立体感をより適切に感じさせることができる。
なお、本実施形態では、バインダーとして、熱硬化性樹脂を用いる例を示したが、他の構成を採用することもできる。例えば、電離放射線硬化性樹脂を用いる構成としてもよい。電離放射線硬化性樹脂としては、例えば、紫外線硬化性樹脂が好ましい。紫外線硬化性樹脂としては、例えば、（メタ）アクリル系樹脂、シリコーン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ウレタン系樹脂、アミド系樹脂、エポキシ系樹脂を使用できる。これにより、表面保護層５、つまり、化粧シート１０の最表面層の硬度を向上でき、化粧シート１０の耐摩耗性や、耐擦傷性、耐溶剤性等の表面物性を向上できる。また、例えば、バインダーとして、熱硬化性樹脂と電離放射線硬化性樹脂との混合物を用いる構成としてもよい。
また、本実施形態では、熱硬化性樹脂に、合成樹脂ビーズを添加する例を示したが、他の構成を採用してもよく、例えば、無機化合物のフィラーを添加する構成としてもよい。

（エンボス凹部６及び凹部７の加工方法）
以下、熱可塑性樹脂層３により互いに接着された第１及び第２の紙基材層１、２を含む積層体に対してエンボス加工を施す方法について、図２及び図３を参照しながら説明する。なお、第１及び第２の紙基材層１、２を構成する紙材を熱可塑性樹脂層３により接着する方法については、従来の方法を用いることができるため、その説明を省略する。
まず、図２（ａ）に示すように、第２の紙基材層２、熱可塑性樹脂層３、第１の紙基材層１、絵柄印刷層４、表面保護層５がこの順に積層された積層体１００を準備する。積層体１００の総厚Ｄは、例えば、６０μｍ〜１６０μｍであり、より好ましくは、８０μｍ〜１２０μｍである。なお、積層体１００を形成する際、熱及び圧をかけて積層するため、第１及び第２の紙基材層１、２を構成する紙材等の厚みが多少は縮められる。

そして、図３に示すように、かかる積層体１００に対して、エンボス装置２０を用いてエンボス加工を施す。エンボス装置２０は、メインヒートドラム２１、インフラヒーター２２、バーヒーター２３、エンボスロール２４、ゴムバックロール２５、及びテイクオフロール２６を備える。
メインヒートドラム２１は、円筒形を呈し、中心軸線回りに回転可能である。エンボス装置２０に供給された積層体１００は、まず、メインヒートドラム２１の外周に巻き付いて進行する。インフラヒーター２２は、メインヒートドラム２１に巻き付いた状態の積層体１００を加熱するためのヒーターである。インフラヒーター２２は、メインヒートドラム２１の近傍に、メインヒートドラム２１の外周の一部に沿って配置されている。積層体１００は、メインヒートドラム２１の回転に伴って下流側に向かって進行しつつ、インフラヒーター２２によって加熱される。

バーヒーター２３は、メインヒートドラム２１から下流側に送り出された積層体１００を更に加熱するためのヒーターである。バーヒーター２３は、メインヒートドラム２１と、エンボスロール２４及びゴムバックロール２５との間を積層体１００が進行する領域に沿って配置されている。
エンボスロール２４及びゴムバックロール２５は、エンボスユニットを構成し、協働して積層体１００にエンボス加工を施す。エンボスロール２４及びゴムバックロール２５は、メインヒートドラム２１の下流側に配置されている。エンボスロール２４及びゴムバックロール２５のそれぞれは、円筒形を呈し、それぞれの中心軸線回りに回転可能である。エンボスロール２４及びゴムバックロール２５は、互いに外周が接し、その間を積層体１００が通過する際に積層体１００に対してエンボス加工を施す。エンボスロール２４及びゴムバックロール２５の詳細な構成については後述する。

テイクオフロール２６は、エンボスロール２４及びゴムバックロール２５の下流側に配置され、エンボスロール２４及びゴムバックロール２５を通過した積層体１００（すなわち、エンボス加工を施された化粧シート１０）をエンボス装置２０から排出する。
上述したように、ここで用いるエンボス装置２０は、例えば積層体１００を加熱する装置を有している。加熱された積層体１００は、次いで表面に凹凸を有するエンボスロール２４とゴムバックロール２５からなるエンボスユニットに挟み込まれて図２（ｂ）に示すようにエンボス加工が施される。積層体１００を加熱することによって、熱可塑性樹脂層３が軟化して表面１００ａにエンボスが入りやすくなる。また第１及び第２の紙基材層１、２を構成する紙材の中間に熱可塑性樹脂層３が位置しているため、加熱された積層体１００の抗張力が増し、積層体１００が破断しにくくなるなどの効果を得ることができる。

エンボス加工に用いるエンボスは、例えば１５μｍ以上の深度を持つものを用いて行なう。これはエンボスが意匠的に凹凸感を持ち効果的に視覚に感知できるのは、仕上がりの化粧シート又は化粧板において、エンボス凹部６のＤ１（高低差）が１５μｍ以上であることによる。
また、本実施形態で用いるゴムバックロール２５は、特にその硬度が５０°以上８０°以下を用いるのが好ましく、より好ましくは５０°のゴムバックロール２５が適しているが、限定されない。硬度は、例えばＩＳＯ７６１９により測定される。本実施形態では、好ましくは、硬度が５０°のゴムバックロール２５を用いることが好ましい。なお、硬度が９０°のゴムバックロール２５を用いた場合にはエンボス意匠が劣ってしまう場合がある。なお、ゴムバックロール２５の硬度は、ＪＩＳ Ｋ ６３０１ Ａ型又はＪＩＳ Ｋ ６２５３に基づいて測定されてもよく、これらに基づいて測定される硬度は、ＩＳＯ７６１９に基づいて測定される硬度と同等である。

上記のような構成を備えたエンボス装置２０を用いてエンボス加工を行い、化粧シートの表面に凹凸を付与された積層体を得ることができ、これにより、化粧シート１０を得ることが可能となる。また、本実施形態で用いるゴムバックロール２５の硬度は、通常のゴムバックロールの硬度よりも低めとなっている。このため、ゴムバックロール２５とエンボスロール２４との挟み込みにより、エンボスロール２４により積層体１００の表面１００ａ側にエンボス凹部６が形成されると同時に、裏面１００ｂ側に所定の深さの凹部７が互い違いに形成される。なお、上述した製造方法では、積層体１００に対して、その表面１００ａ及び裏面１００ｂにエンボス凹部６と凹部７とを略同時に形成するようにしたが、表面１００ａ及び裏面１００ｂのそれぞれに、エンボス装置を用いて、エンボス凹部６と凹部７とを別々に設けるようにしてももちろんよい。

次に、エンボス加工前の化粧シート１０（積層体１００）の総厚Ｄと、表面１０ａ側のエンボス凹部６の深さＤ１（以下、「最大深度」とも称する）との関係について説明する。
本実施形態に係る化粧シート１０では、上述したエンボス加工方法を採用しているため、従来よりも深いエンボスを化粧シート１０に施すことができる。そこで、本実施形態に係る化粧シート１０では、エンボス凹部６の深さＤ１が化粧シート１０のエンボス加工前の総厚Ｄに対して１５％以上の比率となるようになっており、より好ましくは、エンボス凹部６の深さＤ１が化粧シート１０のエンボス加工前の総厚Ｄに対して１０％より大きく２００％以下の比率である。エンボス凹部６がこのような深い凹部（溝）であることから、化粧シート１０の意匠性、例えば、より自然な木目調のシートとすることが可能となる。なお、エンボス凹部６の深さＤ１は、具体的には、例えば１５μｍ以上であり、より好ましくは３０μｍ以上であり、更に好ましくは４５μｍ以上であり、また更に好ましくは７０μｍ以上である。エンボス凹部６の深さＤ１が深くなるに従って視覚的な立体感が増すと共に、触感による立体感も増すという効果を奏する。また、エンボス凹部６の深さＤ１は、２００μｍ以下であると好ましく、この場合、化粧シートの強度を十分に維持することができるという効果を奏する。

なお、化粧シート１０は、裏面１０ｂ側、つまり化粧シート１０を基材等に貼り付ける側にも複数の溝状の凹部７を備えている。このため、基材等への貼付強度を容易に高めることが可能となる。また、裏面側に凹部７を設けることにより、化粧シート１０を貼り合せる際の皺寄りを抑制することもできる。
また、熱可塑性樹脂がエンボス時に再加熱されることで、第１の紙基材層１又は第２の紙基材層２を構成する紙材と熱可塑性樹脂層３の相関剥離強度を高めることが可能となる。例えば、幅が２５ｍｍの化粧シートを厚さが３ｍｍであるＭＤＦ（ｍｅｄｉｕｍ ｄｅｎｓｉｔｙ ｆｉｂｅｒｂｏａｒｄ）の基材に両面テープ（積水化学工業（株）製両面テープ＃５７６０）で固定した後、引張試験機（（株）オリエンテック製ＲＴＭ−１００）で引張速度が２００ｍｍ／ｍｉｎで１８０°引張を行い評価した場合に、ピーリング強度（相関剥離強度）を１．８Ｎ／２５ｍｍ以上、より好ましくは２．３Ｎ／２５ｍｍ以上とすることが可能となる。
なお、このような化粧シート１０は、例えば接着剤を用いて基材の一方の面に貼りあわせて化粧板として用いることも可能である。化粧板に用いられる基材としては、例えば、木質系のＭＤＦ、合板、又はパーティクルボード、無機質系であれば石膏ボードや金属板などを用いることができる。

［第２実施形態］
（化粧シートの全体構成）
図４は、本発明の第２実施形態に係る化粧シートの断面構成を示す模式的な断面図である。図４に示すように、化粧シート１０（１０Ｂ）は、第１の紙基材層１と、第２の紙基材層２と、熱可塑性樹脂層３と、絵柄印刷層４（絵柄層）と、艶消し層８と、表面保護層５と、を備えて構成されている。つまり、第２実施形態に係る化粧シート１０（１０Ｂ）は、艶消し層８を備えている以外は、第１実施形態に係る化粧シート１０（１０Ａ）と同じ構成である。
そこで、ここでは、第１実施形態に係る化粧シート１０（１０Ａ）と異なる部分である艶消し層８についてのみ説明し、その他の部分は説明を省略する。

（艶消し層８）
艶消し層８は、絵柄印刷層４を覆う層であり、化粧シート１０の表面の光沢を調整するために形成される。
艶消し層８の厚さは、例えば、２０μｍ以上５５μｍ以下の範囲内が好ましい。
艶消し層８は、少なくとも、透明な樹脂に艶消し剤が添加されて形成されている。
透明な樹脂としては、例えば、アクリル系樹脂等、透明熱可塑性樹脂層等を用いることが可能である。

艶消し剤は、マット剤や艶調整剤とも呼称され、化粧シート１０の表面に与える艶に応じて添加される。艶消し剤としては、例えば、無機物や有機物（樹脂）の微粒子を用いることが可能である。
無機物としては、例えば、シリカ、アルミナ（α−アルミナ等）、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、カオリナイト、アルミノシリケート等を用いることが可能である。
有機物（樹脂）としては、例えば、ポリカーボネート、ナイロン、ウレタン樹脂等を用いることが可能である。

上述したなかでも、艶消し剤としては、シリカを用いることが好適である。
艶消し剤の平均粒径は、１μｍ以上１０μｍ以下の範囲内とすることが好適である。
艶消し剤の添加量は、所望の光沢に応じて適宜選択するが、通常は、艶消し層８を構成する樹脂１００質量部に対し、粒径が１０μｍ以下の粒子で、２０質量部以上３０質量部以下の範囲内で添加される。
なお、艶消し層８には、適宜、公知の紫外線吸収剤等を添加してもよい。

［実施例］
以下、実施例及び比較例を用いて本発明をさらに具体的に説明する。但し本発明はこれらの例にのみ限定されるものではない。なお、本実施例及び比較例で製造する化粧シートは、第２実施形態に係る化粧シート１０（１０Ｂ）、即ち艶消し層８を備えた化粧シート１０である。

＜実施例１＞
以下の材料と手順で、化粧シートを作成し、それを用いた化粧板を作製した。
（１）第１の紙基材（第１の紙基材層１）として、坪量２３g/ｍ^２（厚み３３μｍ）の混抄紙（天間特殊製紙（株）製ＴＰ２３）を準備し、その表面に硝化綿インキ(東洋インキ（株）製ＰＣＮＴインキ)及びウレタンインキ(東洋インキ（株）製ＰＣＲＮＴインキ)を用いて絵柄を印刷して絵柄印刷層４を形成した。その後、その印刷面上に、艶消し層形成用塗液（ＤＩＣグラフィック（株）製Ｇ１２５ＨＶ）を用いて艶消し層８を形成した。そして、その艶消し層８上に、アクリルポリオールを主成分とし、合成樹脂粒子（表面粒子）として平均粒径４０μｍのアクリルビーズを含有する主剤にイソシアネート硬化剤を添加した透明な表面保護コート（表面保護層５）を乾燥重量で７g／ｍ^２施し、化粧シート用の紙基材を作成した。

（２）前述の絵柄印刷が施された紙基材に６０℃４８時間の養生を行って表面保護層５の硬化反応を促進させた。その後、当該紙基材の印刷が施されていない側と、第２の紙基材（第２の紙基材層２）である坪量２３ｇ／ｍ^２（厚み３０μｍ）の混抄紙（王子製紙（株）製ＦＩＸＷ２３）との間に、３００℃に熱して熱溶融した高密度ポリエチレンを２〜２０ｇ／１０ｍｉｎにて膜状に押し出して圧着し、直後に冷却した。これにより、ポリエチレン層（熱可塑性樹脂層３）の表裏に第１及び第２の紙基材層１、２を有する積層体１００を得た。ポリエチレン層の厚みは５０μｍで、積層体１００の総厚Ｄ（エンボス加工前のシート総厚Ｄ）は１０１μｍであった。

（３）得られた積層体１００の表面保護層５の表面温度がポリエチレンの融点に近い１３０℃になるように加熱した。腐食方式にて作成した最大深度１５０μｍのエンボスロール２４と、ＪＩＳ Ｋ６３０１：１９７５による硬度計でＨＳ（Ｈａｒｄｎｅｓｓ ｓｐｒｉｎｇ）５０°の硬度を有するゴムバックロール２５との間に、この積層体１００を挟むことにより積層体１００の表裏両面１００ａ、１００ｂに凹凸形状を付与し、直後に積層体１００を冷却した。
これにより、実施例１に係る凹凸形状を有する化粧シート１０（１０Ｂ）を作成した。得られた化粧シート１０の表面１０ａ側のエンボス凹部６の深さＤ１は、最大１００μｍの高低差を有しており、また、エンボス加工前の総厚Ｄに対して深さＤ１の比率（厚み比率）が９９％であった。また、艶消し層８と表面保護層５との間の艶差は、１５であった。また、得られた化粧シート１０の表面保護層５の最大高さ（Ｒｍａｘ）は、３５μｍであった。

このような化粧シート１０は、化粧シートとして、触感及び意匠性の両方が優れていることが確認された。また、エンボス加工も容易に行うことができた。また、ラミネートも容易に行うことができた。
なお、エンボス凹部の深さＤ１の高低差（深さ）は、接触式粗さ計である表面粗さ形状測定器（（株）東京精密製サーフコム１２０Ａ）で最大高さ（Ｒｍａｘ）を測定した。また、艶消し層８と表面保護層５との間の艶差は、ＪＩＳ Ｚ−８７４１に準じた鏡面光沢度測定法により測定された６０°入射の光沢値とした。

（４）２．５ｍｍ厚のＭＤＦ（中密度繊維）基材に１液のエチレン酢酸ビニルエマルジョン接着剤を塗液重量で５５ｇ/ｍ^２塗布し、得られた凹凸形状を有する化粧シート１０を表面温度を１００℃に熱したラミネートロールを用いてこのＭＤＦ基材に貼りあわせた。これにより、凹凸形状を有する化粧板を作製した。得られた化粧板のエンボス凹部６は最大で５９μｍの深さがあり、良好な凹凸意匠性を有する化粧板を作製することができた。

＜実施例２＞
表面保護層５に含有される合成樹脂粒子（表面粒子）の平均粒径を４７μｍにした以外は、実施例１と同様にした。
こうして、実施例２に係る凹凸形状を有する化粧シート１０を作成した。得られた化粧シート１０の表面１０ａ側のエンボス凹部６の深さＤ１は、最大１００μｍの高低差を有しており、また、エンボス加工前の総厚Ｄに対して深さＤ１の比率が９９％であった。また、艶消し層８と表面保護層５との間の艶差は、２であった。また、得られた化粧シート１０の表面保護層５の最大高さ（Ｒｍａｘ）は、１０μｍであった。
このような化粧シート１０は、化粧シートとして、触感が良好であり、意匠性が優れていることが確認された。また、エンボス加工も容易に行うことができた。また、ラミネート加工も容易に行うことができた。

＜実施例３＞
第１の紙基材（第１の紙基材層１）の厚みを５２μｍとし、第２の紙基材（第２の紙基材層２）の厚みを５５μｍとし、化粧シート１０の表面１０ａ側のエンボス凹部６の深さＤ１を２１μｍにした以外は、実施例１と同様にした。なお、積層体１００の総厚Ｄは１４０μｍであった。
こうして、実施例３に係る凹凸形状を有する化粧シート１０を作成した。得られた化粧シート１０の表面１０ａ側のエンボス凹部６の深さＤ１は、最大２１μｍの高低差を有しており、また、エンボス加工前の総厚Ｄに対して深さＤ１の比率が１５％であった。また、艶消し層８と表面保護層５との間の艶差は、１５であった。また、得られた化粧シート１０の表面保護層５の最大高さ（Ｒｍａｘ）は、３２μｍであった。
このような化粧シート１０は、化粧シートとして、触感が優れており、意匠性が好ましいことが確認された。また、エンボス加工も容易に行うことができた。また、ラミネート加工も容易に行うことができた。

＜実施例４＞
ポリエチレン層（熱可塑性樹脂層３）の厚みを１８μｍとし、化粧シート１０の表面１０ａ側のエンボス凹部６の深さＤ１を７２μｍにした以外は、実施例１と同様にした。なお、積層体１００の総厚Ｄは７２μｍであった。
こうして、実施例４に係る凹凸形状を有する化粧シート１０を作成した。得られた化粧シート１０の表面１０ａ側のエンボス凹部６の深さＤ１は、最大７２μｍの高低差を有しており、また、エンボス加工前の総厚Ｄに対して深さＤ１の比率が１００％であった。また、艶消し層８と表面保護層５との間の艶差は、２９であった。また、得られた化粧シート１０の表面保護層５の最大高さ（Ｒｍａｘ）は、１５μｍであった。
このような化粧シート１０は、化粧シートとして、触感が良好であり、意匠性が優れていることが確認された。また、エンボス加工も容易に行うことができた。なお、本実施例では、化粧板を作製しなかった。

＜実施例５＞
ポリエチレン層（熱可塑性樹脂層３）の厚みを９０μｍとし、化粧シート１０の表面１０ａ側のエンボス凹部６の深さＤ１を１４０μｍにし、表面保護層５に含有される合成樹脂粒子の平均粒径を５μｍにした以外は、実施例１と同様にした。なお、積層体１００の総厚Ｄは１３６μｍであった。
こうして、実施例５に係る凹凸形状を有する化粧シート１０を作成した。得られた化粧シート１０の表面１０ａ側のエンボス凹部６の深さＤ１は、最大１４０μｍの高低差を有しており、また、エンボス加工前の総厚Ｄに対して深さＤ１の比率が１０３％であった。また、艶消し層８と表面保護層５との間の艶差は、５であった。また、得られた化粧シート１０の表面保護層５の最大高さ（Ｒｍａｘ）は、３μｍであった。
このような化粧シート１０は、化粧シートとして、触感が好ましく、意匠性が優れていることが確認された。また、エンボス加工も容易に行うことができた。また、ラミネート加工も容易に行うことができた。

＜実施例６＞
ポリエチレン層（熱可塑性樹脂層３）の厚みを１０５μｍとし、化粧シート１０の表面１０ａ側のエンボス凹部６の深さＤ１を１４８μｍにし、表面保護層５に含有される合成樹脂粒子の平均粒径を１５μｍにした以外は、実施例１と同様にした。なお、積層体１００の総厚Ｄは１５０μｍであった。
こうして、実施例６に係る凹凸形状を有する化粧シート１０を作成した。得られた化粧シート１０の表面１０ａ側のエンボス凹部６の深さＤ１は、最大１４８μｍの高低差を有しており、また、エンボス加工前の総厚Ｄに対して深さＤ１の比率が９９％であった。また、艶消し層８と表面保護層５との間の艶差は、１５であった。また、得られた化粧シート１０の表面保護層５の最大高さ（Ｒｍａｘ）は、３０μｍであった。
このような化粧シート１０は、化粧シートとして、触感及び意匠性の両方が優れていることが確認された。また、エンボス加工も容易に行うことができた。また、ラミネート加工も容易に行うことができた。

＜実施例７＞
第１の紙基材（第１の紙基材層１）の厚みを５０μｍとし、化粧シート１０の表面１０ａ側のエンボス凹部６の深さＤ１を１７μｍにし、表面保護層５に含有される合成樹脂粒子の平均粒径を４９μｍにした以外は、実施例１と同様にした。なお、積層体１００の総厚Ｄは１１６μｍであった。
こうして、実施例７に係る凹凸形状を有する化粧シート１０を作成した。得られた化粧シート１０の表面１０ａ側のエンボス凹部６の深さＤ１は、最大１７μｍの高低差を有しており、また、エンボス加工前の総厚Ｄに対して深さＤ１の比率が１５％であった。また、艶消し層８と表面保護層５との間の艶差は、１５であった。また、得られた化粧シート１０の表面保護層５の最大高さ（Ｒｍａｘ）は、３０μｍであった。
このような化粧シート１０は、化粧シートとして、触感が優れており、意匠性が好ましいことが確認された。また、エンボス加工も行うことができた。なお、本実施例では、化粧板を作製しなかった。

＜実施例８＞
化粧シート１０の表面１０ａ側のエンボス凹部６の深さＤ１を２９μｍにした以外は、実施例１と同様にした。なお、積層体１００の総厚Ｄは１０１μｍであった。
こうして、実施例８に係る凹凸形状を有する化粧シート１０を作成した。得られた化粧シート１０の表面１０ａ側のエンボス凹部６の深さＤ１は、最大２９μｍの高低差を有しており、また、エンボス加工前の総厚Ｄに対して深さＤ１の比率が２８％であった。また、艶消し層８と表面保護層５との間の艶差は、１５であった。また、得られた化粧シート１０の表面保護層５の最大高さ（Ｒｍａｘ）は、３０μｍであった。
このような化粧シート１０は、化粧シートとして、触感が優れており、意匠性が好ましいことが確認された。また、エンボス加工も行うことができた。また、ラミネート加工も容易に行うことができた。

＜比較例１＞
表面保護層５に含有される合成樹脂粒子の平均粒径を２μｍにした以外は、実施例１と同様にした。
こうして、比較例１に係る凹凸形状を有する化粧シート１０を作成した。得られた化粧シート１０の表面１０ａ側のエンボス凹部６の深さＤ１は、最大１００μｍの高低差を有しており、また、エンボス加工前の総厚Ｄに対して深さＤ１の比率が９９％であった。また、艶消し層８と表面保護層５との間の艶差は、１５であった。また、得られた化粧シート１０の表面保護層５の最大高さ（Ｒｍａｘ）は、１μｍであった。
このような化粧シート１０は、化粧シートとして、触感が劣っており、意匠性が優れていることが確認された。また、エンボス加工も容易に行うことができた。なお、本比較例では、化粧板を作製しなかった。

＜比較例２＞
表面保護層５に合成樹脂粒子を含有しない以外は、実施例１と同様にした。
こうして、比較例２に係る凹凸形状を有する化粧シート１０を作成した。得られた化粧シート１０の表面１０ａ側のエンボス凹部６の深さＤ１は、最大１００μｍの高低差を有しており、また、エンボス加工前の総厚Ｄに対して深さＤ１の比率が９９％であった。また、艶消し層８と表面保護層５との間の艶差は、１５であった。また、得られた化粧シート１０の表面保護層５の最大高さ（Ｒｍａｘ）は、０μｍであった。
このような化粧シート１０は、化粧シートとして、触感が劣っており、意匠性が優れていることが確認された。また、エンボス加工も容易に行うことができた。なお、本比較例では、化粧板を作製しなかった。

＜比較例３＞
第１の紙基材（第１の紙基材層１）の厚みを６０μｍとし、第２の紙基材（第２の紙基材層２）の厚みを６０μｍとし、化粧シート１０の表面１０ａ側のエンボス凹部６の深さＤ１を１０μｍにした以外は、実施例１と同様にした。なお、積層体１００の総厚Ｄは１５１μｍであった。
こうして、比較例３に係る凹凸形状を有する化粧シート１０を作成した。得られた化粧シート１０の表面１０ａ側のエンボス凹部６の深さＤ１は、最大１０μｍの高低差を有しており、また、エンボス加工前の総厚Ｄに対して深さＤ１の比率が６％であった。また、艶消し層８と表面保護層５との間の艶差は、１５であった。また、得られた化粧シート１０の表面保護層５の最大高さ（Ｒｍａｘ）は、３５μｍであった。
このような化粧シート１０は、化粧シートとして、触感が優れており、意匠性が劣っていることが確認された。また、エンボス加工も容易に行うことができた。なお、本比較例では、化粧板を作製しなかった。

＜比較例４＞
第１の紙基材（第１の紙基材層１）の厚みを５２μｍとし、化粧シート１０の表面１０ａ側のエンボス凹部６の深さＤ１を１２μｍにした以外は、実施例１と同様にした。なお、積層体１００の総厚Ｄは１１７μｍであった。
こうして、比較例４に係る凹凸形状を有する化粧シート１０を作成した。得られた化粧シート１０の表面１０ａ側のエンボス凹部６の深さＤ１は、最大１２μｍの高低差を有しており、また、エンボス加工前の総厚Ｄに対して深さＤ１の比率が１０％であった。また、艶消し層８と表面保護層５との間の艶差は、１５であった。また、得られた化粧シート１０の表面保護層５の最大高さ（Ｒｍａｘ）は、３５μｍであった。
このような化粧シート１０は、化粧シートとして、触感が優れており、意匠性が劣っていることが確認された。また、エンボス加工も容易に行うことができた。なお、本比較例では、化粧板を作製しなかった。

＜比較例５＞
第１の紙基材（第１の紙基材層１）の厚みを５２μｍとし、第２の紙基材（第２の紙基材層２）の厚みを５５μｍとし、化粧シート１０の表面１０ａ側のエンボス凹部６の深さＤ１を５μｍにした以外は、実施例１と同様にした。なお、積層体１００の総厚Ｄは１４０μｍであった。
こうして、比較例５に係る凹凸形状を有する化粧シート１０を作成した。得られた化粧シート１０の表面１０ａ側のエンボス凹部６の深さＤ１は、最大５μｍの高低差を有しており、また、エンボス加工前の総厚Ｄに対して深さＤ１の比率が４％であった。また、艶消し層８と表面保護層５との間の艶差は、１５であった。また、得られた化粧シート１０の表面保護層５の最大高さ（Ｒｍａｘ）は、３５μｍであった。
このような化粧シート１０は、化粧シートとして、触感が優れており、意匠性が劣っていることが確認された。また、エンボス加工も容易に行うことができた。なお、本比較例では、化粧板を作製しなかった。

以下の表１に、上述した実施例１〜実施例８と比較例１〜比較例５をまとめたものを示す。なお、表１中の触感の項目において、より触感の優れている順に、「優」、「良」、「可」、「不可」とした。これと同様に、意匠性の項目において、より意匠性の優れている順に、「優」、「良」、「可」、「不可」とした。また、「優」、「良」、及び「可」を合格とし、「不可」を不合格とした。また、表１中のエンボスの項目において、エンボス加工が容易であった場合を「良好」とし、エンボス加工が容易ではないものの可能であった場合を「可」とした。なお、表１中の表面粒子粒径の項目において、表面粒子を添加しなかった場合を「―」とした。また、表１中のラミネートの項目において、良好な凹凸意匠性を有する化粧板を作製できた場合を「良好」とし、化粧板を作製しなかった場合を「―」とした。

上記の表１から明らかなように、厚み比率が１５％以上、より好ましくは３０％以上のエンボス深さを有し、且つ最大高さ（Ｒｍａｘ値）が３μｍ以上、より好ましくは３０μｍ以上の表面粗さを有する化粧シート及び当該化粧シートを備えた化粧板であれば、触感及び意匠性の両方を高められることが確認できた。また、エンボス凹部の深さＤ１が４５μｍ以上、より好ましくは７０μｍ以上である化粧シートが特に高い意匠性を有していることが確認できた。

（各実施形態の効果）
第１及び第２の各実施形態に係る発明は、以下の効果を奏する。
（１）本実施形態に係る化粧シート１０は、第１の紙基材層１と、第２の紙基材層２と、第１の紙基材層１及び第２の紙基材層２の間に配置され、第１の紙基材層１及び第２の紙基材層２を接着する熱可塑性樹脂層３と、第１の紙基材層１の上に形成される絵柄印刷層４と、絵柄印刷層４の上に形成される表面保護層５と、を備えている。そして、化粧シート１０の表面保護層５が形成される表面１０ａ側には複数のエンボス凹部６が形成されており、複数のエンボス凹部６の最大深度は、化粧シート１０のエンボス加工前の総厚に対して１５％以上となっている。また、表面保護層５は、無機粒子及び合成樹脂粒子の少なくとも一方を含有しており、化粧シート１０の表面１０ａに無機粒子及び合成樹脂粒子の少なくとも一方の一部分が表出している。また、表面保護層５の表面は、接触式粗さ計で測定した最大高さＲｍａｘ値が３μｍ以上である。

このような構成であれば、複数のエンボス凹部６の最大深度が化粧シート１０のエンボス加工前の総厚に対して１５％以上となっている。また、化粧シート１０の表面１０ａに無機粒子及び合成樹脂粒子の少なくとも一方の一部分が表出しており、その表面は、接触式粗さ計で測定した最大高さＲｍａｘ値が３μｍ以上となっている。このため、化粧シート１０の表面１０ａ側に、より深い凹凸形状を設けるとともに触感を付与することになり、より意匠性（立体意匠感）を高めることが可能となる。

（２）また、本実施形態に係る化粧シート１０は、絵柄印刷層４と表面保護層５との間に形成された艶消し層８をさらに備え、その艶消し層８と表面保護層５との間の艶差を、ＪＩＳ Ｚ−８７４１に準じた鏡面光沢度測定法により測定された６０°入射の光沢値で、１以上３０以下の範囲内としてもよい。
このような構成であれば、表面保護層５の光沢の影響を受けずに視覚的な立体感を表現することができる。

（３）また、本実施形態に係る化粧シート１０を構成する表面保護層５が含有する合成樹脂粒子をアクリル樹脂系粒子としてもよい。
このような構成であれば、表面保護層５の透明度を向上でき、意匠を付与するための絵柄印刷層４の絵柄をより明瞭に透視することができる。
（４）また、本実施形態に係る化粧シート１０を構成する表面保護層５が含有する粒子（無機粒子及び合成樹脂粒子の少なくとも一方）の平均粒径を１０μｍ以上６０μｍ以下の範囲内としてもよい。
このような構成であれば、十分な触感を容易に表面保護層５に付与することができる。

（５）また、本実施形態に係る化粧シート１０を構成する表面保護層５の表面の最大高さＲｍａｘ値を３０μｍ以上としてもよい。
このような構成であれば、最適な触感を表面保護層５に付与することができる。
（６）また、本実施形態に係る化粧シート１０は、複数のエンボス凹部６の最大深度を４５μｍ以上としてもよい。
このような構成であれば、化粧シート１０の意匠性を極めて良好なものとすることができ、また、エンボス加工性も良好にすることができる。

（７）また、本実施形態に係る化粧シート１０は、第１の紙基材層１及び第２の紙基材層２に用いる紙材の厚みをそれぞれ１５μｍ以上６０μｍ未満の範囲内としてもよい。
各紙材の厚みが６０μｍ以上であると、化粧シート１０に適正なエンボス加工を施すことが難しくなることがあり、意匠性の高い化粧シート１０を得ることが困難となる。一方、各紙材の厚みが１５μｍよりも薄くなると、エンボス加工を施す際に紙材に破れ等が生じやすくなる可能性がある。
よって、上記構成であれば、エンボス加工が施された意匠性の高い化粧シート１０を容易に得ることができる。

（８）また、本実施形態に係る化粧シート１０は、熱可塑性樹脂層３の厚みを２０μｍ以上７０μｍ以下の範囲内とし、第２の紙基材層２に用いる紙材より厚くしてもよい。
このような構成であれば、熱可塑性樹脂層３が２０μｍ以上の厚みを有しているので、エンボス加工を施した際に化粧シート１０にエンボス凹部６がより確実に形成されて意匠性を高めることができると共に、化粧シート１０にラミネート処理等を施したとしても形成されたエンボス形状が元に戻ってしまうといったことを抑制することが可能となる。

（９）また、本実施形態に係る化粧シート１０は、化粧シート１０の表面１０ａ側に位置する第１の紙基材層１に用いる紙材の厚みを、第２の紙基材層２に用いる紙材の厚みより厚くしてもよい。
このような構成であれば、印刷がし易くなる（印刷適性が良くなる）。
（１０）また、本実施形態に係る化粧シート１０は、表面１０ａ側の反対側となる化粧シート１０の裏面１０ｂ側に複数の凹部７を形成してもよい。
このような構成であれば、化粧シート１０を基材に接着等する際に凹部７に接着剤が入り込むことによって、化粧シート１０の接着性を向上させることができる。その結果、使用する接着剤の量を減らすことも可能となる。また、裏面側に凹部７を設けることにより、化粧シート１０を貼り合せる際の皺寄りを抑制することもできる。

（１１）また、本実施形態に係る化粧シート１０は、複数の凹部７を、エンボス凹部６が形成されている箇所とは積層方向における位置が異なるように形成してもよい。
このような構成であっても上述した効果を奏することは可能である。
（１２）また、本実施形態に係る化粧板は、上述した何れかの構成を備えた化粧シート１０と、その化粧シート１０が少なくとも一方の面に貼り合わされた基材とを備えている。
このような構成であれば、化粧シート１０と同様に、上述した効果を奏することが可能となる。
本発明によれば、触感及び意匠性をより一層高めた化粧シート及びその化粧シートを備えた化粧板を得ることが可能となる。

１…第１の紙基材層
２…第２の紙基材層
３…熱可塑性樹脂層
４…絵柄印刷層（絵柄層）
５…表面保護層
５ａ…表面粒子
６…エンボス凹部
７…凹部
８…艶消し層
１０…化粧シート
１０Ａ…化粧シート
１０Ｂ…化粧シート
１０ａ…表面
１０ｂ…裏面
１００…積層体
１００ａ…表面
１００ｂ…裏面
Ｄ…化粧シートのエンボス加工前の総厚
Ｄ１…エンボス凹部の深さ。

Claims (16)

1. 第１及び第２の紙基材層と、前記第１及び第２の紙基材層の間に配置され前記第１及び第２の紙基材層を接着する熱可塑性樹脂層と、前記第１の紙基材層の上に形成される絵柄層と、前記絵柄層の上に形成される表面保護層と、を備えた化粧シートであって、
   前記化粧シートの前記表面保護層が形成される表面側には複数のエンボス凹部が形成されており、当該複数のエンボス凹部の最大深度は、前記化粧シートのエンボス加工前の総厚に対して１５％以上となっており、
   前記表面保護層は、無機粒子及び合成樹脂粒子の少なくとも一方を含有し、前記化粧シートの表面に前記無機粒子及び前記合成樹脂粒子の少なくとも一方の一部分が表出しており、前記表面保護層の表面は、接触式粗さ計で測定した最大高さＲｍａｘ値が３μｍ以上であり、
   前記絵柄層と前記表面保護層との間には艶消し層が形成されており、
   前記艶消し層の厚さは、２０μｍ以上５５μｍ以下の範囲内であることを特徴とする化粧シート。
2. 前記艶消し層と前記表面保護層との間の艶差は、ＪＩＳ Ｚ−８７４１に準じた鏡面光沢度測定法により測定された６０°入射の光沢値で、１以上３０以下の範囲内であることを特徴とする請求項１に記載の化粧シート。
3. 前記表面保護層は、前記合成樹脂粒子を少なくとも含有し、
   前記合成樹脂粒子は、アクリル樹脂系粒子であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の化粧シート。
4. 前記表面保護層が含有する前記粒子の平均粒径は、１０μｍ以上６０μｍ以下の範囲内であることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の化粧シート。
5. 前記表面保護層の表面は、前記最大高さＲｍａｘ値が３０μｍ以上であることを特徴とする請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の化粧シート。
6. 前記複数のエンボス凹部の最大深度は、７０μｍ以上であることを特徴とする請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の化粧シート。
7. 前記第１及び前記第２の紙基材層に用いる紙材の厚みは、それぞれ１５μｍ以上６０μｍ未満の範囲内であることを特徴とする請求項１から請求項６のいずれか１項に記載の化粧シート。
8. 前記熱可塑性樹脂層の厚みは、２０μｍ以上７０μｍ以下の範囲内であり、前記第２の紙基材層に用いる紙材の厚みよりも厚くなっていることを特徴とする請求項１から請求項７のいずれか１項に記載の化粧シート。
9. 前記化粧シートの前記表面側に位置する前記第１の紙基材層に用いる紙材の厚みは、前記第２の紙基材層に用いる紙材の厚みよりも厚いことを特徴とする請求項１から請求項８のいずれか１項に記載の化粧シート。
10. 前記化粧シートの裏面側には複数の凹部が形成されていることを特徴とする請求項１から請求項９のいずれか１項に記載の化粧シート。
11. 前記艶消し層に含まれる艶消し剤の含有量は、前記艶消し層を構成する樹脂１００質量部に対し、２０質量部以上３０質量部以下の範囲内であることを特徴とする請求項１から請求項１０のいずれか１項に記載の化粧シート。
12. 前記艶消し剤は、ポリカーボネート、ナイロン、またはウレタン樹脂であることを特徴とする請求項１１に記載の化粧シート。
13. 前記複数のエンボス凹部の最大深度は、前記化粧シートのエンボス加工前の総厚に対して３０％以上であることを特徴とする請求項１から請求項１２のいずれか１項に記載の化粧シート。
14. 前記化粧シートの前記表面側に位置する前記第１の紙基材層に用いる紙材の厚みは、前記第２の紙基材層に用いる紙材の厚みよりも厚く、
    前記熱可塑性樹脂層の厚みは、前記第１の紙基材層に用いる紙材の厚みよりも厚く、
    前記表面保護層の厚みは、前記第１の紙基材層に用いる紙材の厚みよりも厚く、且つ前記熱可塑性樹脂層の厚みよりも薄いことを特徴とする請求項１から請求項１３のいずれか１項に記載の化粧シート。
15. 前記化粧シートの裏面側には複数の凹部が形成されており、
    前記化粧シートの裏面側に形成された前記複数の凹部と、前記化粧シートの表面側に形成された前記複数のエンボス凹部とは、積層方向において形成位置が異なっていることを特徴とする請求項１から請求項１４のいずれか１項に記載の化粧シート。
16. 請求項１から請求項１５のいずれか１項に記載の化粧シートと、
    前記化粧シートが少なくとも一方の面に貼り合わされた基材と、を備えたことを特徴とする化粧板。

Images