JP2016161929A - 電子写真用部材、及び、その製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 マーク部の視認性を向上することができる電子写真用部材を提供することである。
【解決手段】 明度が１５以下で且つ３５μｍ以上１００μｍ以下の深さとなるようにマーク部１Ｌが形成されたゴム層１ｄと、光透過率が６０％以上のフッ素系樹脂層１ｆと、ゴム層１ｄとフッ素系樹脂層１ｆの間に介在し、明度が６０以上で、且つ、マーク部１Ｌの周囲において厚さが３μｍ以上１０μｍ以下となるように形成された接着剤層１ｅと、を有する。
【選択図】 図３

Description

本発明は、電子写真画像形成装置において用いられる電子写真用部材、及び、その製造方法に関する。この電子写真画像形成装置としては、複写機、プリンタ、ＦＡＸ、及びこれらの機能を複数備えた複合機等を挙げることができる。

電子写真画像形成装置には、ゴム層にフッ素系樹脂が被覆されたローラ（例えば、定着ローラ）やベルト（例えば、定着ベルト）といった電子写真用部材が搭載されている。

このような電子写真用部材を管理するため、電子写真用部材にマーク部（例えば、製造番号などの文字列）を設ける（以下、マーキングとも呼ぶ）のが好ましい。

特許文献１では、ゴム層にマーキングを行った後、フッ素系樹脂を被覆させる方法を提案している。具体的には、ベンガラ色のゴム層に対しレーザー光を照射することによりマーキングを行っている。その結果、マーク部が黒くなることから、周囲の明るいベンガラ色に対しマーク部が視認し易い状態となる。

特開２００５−３３８３５０号公報

しかしながら、暗い色（例えば、黒色）のゴム層を用いる場合、特許文献１の手法では、マーク部が視認し難くなってしまう。

そこで、本発明の目的は、マーク部の視認性が良好な電子写真用部材、及び、その製造方法を提供することにある。

第１の発明は、明度が１５以下のゴム層であって、３５μｍ以上１００μｍ以下の深さとなるようにマーク部が形成されたゴム層と、
光透過率が６０％以上のフッ素系樹脂層と、
前記ゴム層と前記フッ素系樹脂層の間に介在する接着剤層であって、明度が６０以上で、且つ、前記マーク部の周囲において厚さが３μｍ以上１０μｍ以下となるように形成された接着剤層と、
を有することを特徴とするものである。

第２の発明は、明度が１５以下のゴム層に、３５μｍ以上１００μｍ以下の深さとなるようにマーク部を形成する工程と、
前記ゴム層の外周面に明度が６０以上の接着剤を塗布する工程と、
前記ゴム層の外周面に光透過率が６０％以上のフッ素系樹脂チューブを被覆する工程と、
前記ゴム層と前記フッ素系樹脂チューブの間に介在する接着剤の厚さが前記マーク部の周囲において３μｍ以上１０μｍ以下となるように扱く工程と、
前記ゴム層と前記フッ素系樹脂チューブの間に介在する接着剤を硬化させる工程と、
を有することを特徴とするものである。

本発明によれば、マーク部の視認性が良好な電子写真用部材、及び、その製造方法を提供することができる。

画像形成装置の概略断面図である。 定着装置の概略断面図である。 定着ベルトの模式図である。 定着ベルトの模式図である。 定着ベルトの層構成を示す模式図である。 リングコート法による塗工装置の模式図である。 定着ベルトの製造工程を示す模式図であり、（Ａ）はゴム塗工してから接着剤塗布までの工程を示し、（Ｂ）はチューブ挿入から製品長にカットするまでの工程を示している。

本発明に係る電子写真用部材、及び、その製造方法について、以下、詳細に説明する。

なお、以下では、電子写真用部材として、電子写真画像形成装置に搭載されている定着装置に用いられる定着ベルトを例に詳細に説明するが、このような例にのみ限定されない。例えば、電子写真用部材として、定着装置に用いられる定着用部材である、定着ローラ、加圧ベルト、加圧ローラであっても構わない。また、本発明の思想の範囲内において、種々の構成を他の構成に置き換えることが可能である。

（１）画像形成装置
まず、電子写真画像形成装置（以下、単に画像形成装置と呼ぶ）の全体構成について説明する。

図１は、画像形成装置の概略断面図である。１０１は感光体（像担持体）であり、矢印方向に所定のプロセス速度（周速度）で回転駆動される。電子写真プロセスを用いてトナー像を形成する装置として、感光体１０１の周囲に、帯電装置１０２、レーザー光源１１０、レーザー光学系１０９、現像装置１０４（１０４Ｙ〜１０４Ｋ）が配置されている。また、感光体１０１の周囲にクリーニング装置１０７が配置されている。

次に、電子写真プロセスの流れについて説明する。感光体１０１は帯電装置である帯電ローラ１０２により所定の極性（本例では負極性）に一様に帯電される。次いで、帯電された感光体１０１は、入力された画像情報（原稿画像の情報）に基づきレーザー光源１１０から出射されたレーザー光１０３がレーザー光学系１１０を経由して照射（画像露光処理）される。レーザー光源１１０は、画像情報に基づき変調（オン／オフ）したレーザー光１０３を出射して感光体１０１を走査露光する。

その結果、感光体１０１には画像情報に対応した静電潜像が形成される。そして、感光体１０１に形成された静電潜像は、現像装置１０４によりトナーを用いて可視像化される。具体的には、現像装置１０４Ｙによりイエロートナー像が形成され、このイエロートナー像は１次転写部Ｔ１において感光体１０１から中間転写体１０５へ１次転写される。なお、１次転写後、感光体１０１に残留するトナーはクリーニング装置１０７によりクリーニングされる。

上記のような帯電・露光・現像・一次転写・クリーニングのプロセスサイクルが、マゼンタトナー像（現像装置１０４Ｍが作動）、シアントナー像（現像装置１０４Ｃが作動）、ブラックトナー像（現像装置１０４Ｋが作動）を形成すべく、同様に繰り返される。

このようにして中間転写体１０５上に順次重ねて転写された４色のトナー像は、二次転写部Ｔ２において、記録材Ｐに一括して２次転写される。このとき、中間転写体１０５に対向配置された転写ローラ１０６には正極性の電圧が印加される。２次転写後、中間転写体１０５に残留するトナーはクリーニング装置１０８によりクリーニングされる。

なお、このクリーニング装置１０８は、中間転写体１０５に対し接離可能とされており、中間転写体１０５をクリーニングする時に限り中間転写体１０５に接触した状態となるように構成されている。また、転写ローラ１０６も、中間転写体１０５に対し接離可能とされており、２次転写時に限り中間転写体１０５に接触した状態となるように構成されている。

そして、２次転写部Ｔ２を通過した記録材Ｐは、定着装置（画像加熱装置）１００の定着ベルト１と加圧ローラ６（図２）により熱と圧を受けて、その上に担持したトナー像の定着処理（画像加熱処理）を受ける。そして、定着処理を受けた記録材Ｐは、機外に排出されて、一連の画像形成動作が終了する。

本例では、この定着装置１００に具備された定着ベルト１が電子写真用部材として機能する。

（２）定着装置
図２は、定着装置１００の概略断面図である。

１は、電子写真用部材としてのエンドレス状の定着ベルト（定着回転体）である。

６は、定着ベルト１との間でニップ部１４を形成するための加圧ローラ（加圧回転体）である。この加圧ローラ６は、金属製の芯金上に、厚み約３ｍｍのシリコーンゴム弾性層、さらに厚み約４０μｍのＰＦＡ樹脂チューブが順に積層された多層構造とされている。この加圧ローラ６の芯金の長手方向の両端部は、装置フレーム１３に回転可能に軸支されている。

この加圧ローラ６が駆動モータにより矢印方向に回転駆動されると、これと圧接された関係にある定着ベルト１は加圧ローラ６に従動回転する。また、定着ベルト１は、その内面に潤滑剤が塗布されており、ホルダ４との間の摺動性が確保されている。

２は、定着ベルト１を介して記録材Ｐを加熱するための定着ヒータである。この定着ヒータ２は、アルミナの基板と、この上に、銀・パラジウム合金を含んだ導電ペーストをスクリーン印刷法によって１０μｍ程度の厚さの膜状に塗布された抵抗発熱体を有している。さらに、この上に、耐圧ガラスによるガラスコートが施された、セラミックヒータとされている。また、この定着ヒータ２は、定着ベルト１を加圧ローラ６に向けて押圧する押圧部材としての機能も有している。

４は、定着ヒータを保持するホルダであり、耐熱性の高い液晶ポリマー樹脂で形成されている。５は、ホルダ４をバックアップする金属ステイ５であり、その長手方向の両端部は加圧機構により総圧３１３．６Ｎ（３２ｋｇｆ）の力で加圧ローラ６に付勢される。

３は、定着ヒータ２の温度を検出する温度センサであり、Ａ／Ｄコンバータ９を介して制御部（ＣＰＵ）１０に接続されている。温度センサ３はこの制御部１０へ温度検出信号を出力する。一方、制御部１０は、温度センサ３からの出力を所定の周期でサンプリングし、このように得られた温度情報を温度制御に反映させる構成となっている。つまり、制御部１０は、温度センサ３の出力を基に、ヒータ駆動回路１１によって定着ヒータ２の温度が目標温度となるように、定着ヒータ２への通電を制御する役割を果たしている。

７は、記録材Ｐをニップ部１４に向けて案内するガイドである。８は、定着処理直後の記録材Ｐを搬送する搬送ローラ対である。

（２−１）定着ベルト
図３は、定着ベルト１を示す模式図である。

１ｂは円筒状基体であり、１ｂは円筒状基体１ｂの内周面に配された内面摺動層１ａである。ここで、内面摺動層１ａは定着ヒータ２との間の摺動性を向上させるために設けられている。なお、摺動性を特に向上させる必要がない場合には、内面摺動層は省略され得る。

１ｄは、円筒状基体１ｂの外周面を被覆したシリコーンゴム弾性層（以下、単に、ゴム層あるいは弾性層と呼ぶ）であり、プライマー層１ｃを介して配されている。ゴム層１ｄには、レーザーマーキング処理（熱処理）によりマーク部（凹部とも呼ぶ）１Ｌが形成されている。このマーク部は、定着ベルト１を管理するための文字／記号、具体的には、製造番号（管理番号）を意味しており、本例では、「Ｌｏｔ：ＡＢＣＤＥ」と刻印されている。

なお、このマーク部１Ｌは、製造番号の他に、製造／組立て時において組み込み方向を示す矢印や、組み込み手順を示す絵など、操作者／組立て者に対して何らかの意図／指示を示す目的であれば、上述の例だけに限定されない。

１ｆは、フッ素系樹脂層（離型層）であり、マーク部１Ｌが形成されたゴム層１ｄの外周面に白色系の接着剤層１ｅを介して配されている。

以下、定着ベルト１の各層について詳細に説明する。

（２−１−１）円筒状基体
定着ベルト１には耐熱性が求められる為、円筒状基体１ｂは、耐熱、耐屈曲性に配慮された金属製の基体（金属基体とも呼ぶ）を用いるのが好ましい。ここで、樹脂製ではなく金属製の基体を採用する理由は、後述するレーザー光によるマーキング処理を施す際に、定着ベルト１に貫通穴があいてしまうのを防止する為である。

この金属基体としては、特開２００２−２５８６４８号公報や特開２００５―１２１８２５号公報に記載のように、ニッケル電鋳を用いることができる。また、耐熱性の樹脂基体としては、特開２００５―３００９１５号公報や特開２０１０−１３４０９４号公報に記載のように、ポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂などを用いることが出来る。

本例では、円筒状基体として、ニッケル−鉄合金からなる、内径φが３０ｍｍ、厚みが４０μｍ、長さが４００ｍｍの金属基体を用いた。

（２−１−２）内面摺動層
内面摺動層１ａとしては、ポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂のような高耐久性、高耐熱性を持つ樹脂が適している。特に、製造の容易さ、耐熱性、弾性率、強度等の面から、ポリイミド樹脂が好ましい。ポリイミド樹脂は、芳香族テトラカルボン酸二無水物或いはその誘導体と、芳香族ジアミンとの略等モルを有機極性溶媒中で反応させて得られるポリイミド前駆体溶液により形成される。詳細には、ポリイミド前駆体溶液を、円筒状基体１ｂの内面に塗工、乾燥、加熱し、脱水閉環反応させることで形成することができる。

塗工方法としては、リングコート法を採用している。内面塗工された円筒状基体１ｂを、例えば６０℃の熱風循環炉に３０分間に亘り放置乾燥後、円筒状基体の疲労強度を下げない温度範囲である２００℃〜２４０℃の熱風循環炉内に１０〜６０分間に亘り放置焼成する。その結果、脱水閉環反応によりポリイミド内面摺動層を形成することができる。

（２−１−３−１）ゴム層
シリコーンゴム弾性層１ｄは、記録材を構成する紙繊維の凹凸に追従できるよう柔軟性を持たせるために設けられている。また、定着ベルト１の機能としては、ニップ部１４において、記録材（トナー像）に対し十分な熱量を遅滞なく供給することが求められている。そこで、弾性層の熱浸透率（ｂ＝（λ・Ｃｐ・ρ）^０．５）が、即ち、熱伝導率と体積熱容量を高くすることで、向上されている。

そこで、本例では、定着ベルト１の層構成を示す図５のような、柔軟性と熱供給能力を発現させるゴム層としている。具体的には、付加硬化型シリコーンゴムにより構成されたベース材１ｄａに、炭素（カーボン）製の繊維（以下、炭素繊維）１ｄｃと無機フィラー１ｄｂを配合させ硬化させたシリコーンゴム弾性層としている。

ベース材１ｄａである付加硬化型シリコーンゴムには、不飽和脂肪族基を有するオルガノポリシロキサンと、ケイ素に結合した活性水素を有するオルガノポリシロキサン、および架橋触媒として白金化合物が含まれている。ケイ素に結合した活性水素を有するオルガノポリシロキサンは白金化合物の触媒作用により、不飽和脂肪族基を有するオルガノポリシロキサン成分のアルケニル基との反応によって架橋構造を形成させる。

炭素繊維１ｄｃと無機フィラー１ｄｂは、熱伝導率、熱容量、柔軟性、などのバランスを取って配合される。無機フィラー１ｄｂは、配合量を多くするほど、熱伝導率、熱容量は向上するものの、柔軟性が悪化する傾向がある。そのため、柔軟性を失わないために炭素繊維１ｄｃで無機フィラー１ｄｂの間に伝熱パスを形成し、炭素繊維１ｄｃと無機フィラー１ｄｂの総量に対するベース材１ｄａの比率を多くする。その結果、柔軟性とのバランスがとれたゴム層１ｄとすることができる。

炭素繊維１ｄｃとしては、カーボンファイバーやカーボンナノチューブが好ましく、本例では、カーボンファイバーを用いている。

このように炭素繊維１ｄｃを含有させることで、ゴム層の明度（Ｌ^＊）は、１５以下となる。この明度（Ｌ^＊）は、ＣＩＥ Ｌａｂ（Ｌ^＊ａ^＊ｂ^＊表色系）色空間において、定義されるものである。対象物間のＬ^＊（明度）、ａ^＊（赤‐緑軸の色相）、ｂ^＊（黄‐青軸の色相）のそれぞれの差分をΔＬ^＊、Δａ^＊、Δｂ^＊とした場合に、色差は（ΔＬ^＊２＋Δａ^＊２＋Δｂ^＊２）^１／２と定義されている。この色差が大きいほど視認性が良くなる傾向となる。また、この明度（Ｌ^＊）は、クオリティー・エンジニアリング・アソシエイツ（ＱＥＡ）社製のＰＩＡＳにより測定することができる。

無機フィラー１ｄｂとしては、炭化ケイ素（ＳｉＣ）、窒化ケイ素（Ｓｉ３Ｎ４）、窒化ホウ素（ＢＮ）、窒化アルミニウム（ＡｌＮ）、アルミナ（Ａｌ_２Ｏ_３）、酸化亜鉛（ＺｎＯ）、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）、シリカ（ＳｉＯ_２）、銅（Ｃｕ）、アルミニウム（Ａｌ）、銀（Ａｇ）、鉄（Ｆｅ）、ニッケル（Ｎｉ）が好ましい。本例では、アルミニウム（Ａｌ）を用いている。

なお、 無機フィラー１ｄｂは単独あるいは２種以上を混合して用いることができる。無機フィラー１ｄｂの平均粒径は取り扱い上、および分散性の観点から１μｍ以上５０μｍ以下が好ましい。また、形状は球状、粉砕状、板状、ウィスカー状などが用いられるが、分散性の観点から球状のものが好ましい。

以上の理由から、シリコーンゴム弾性層１ｄの厚さは、１００μｍ以上５００μｍ以下とするのが好ましい。更には、シリコーンゴム弾性層１ｄの厚さは、２００μｍ以上４００μｍ以下とするのが好ましい。

（２−１−３−２）ゴム層の塗工方法
図６は、円筒状基体１ｂ上（基体上）にシリコーンゴム弾性層１ｄを塗工する装置を示したものである。本例では、塗工方法としてリングコート法を採用している。図７の（Ａ）の１つ目の工程に相当する。

付加硬化型シリコーンゴムと無機フィラーとが配合された付加硬化型シリコーンゴム組成物を、モータをオンすることにより、シリンダーポンプ５７に充填する。このポンプ５７に充填された付加硬化型シリコーンゴム組成物は、圧送チューブ５６を経由して塗工ヘッド５４に向けて圧送される。そして、付加硬化型シリコーンゴム組成物は、塗工ヘッド５４の内側に配置された塗工液供給ノズル５３から円筒状基体１ｂの外周面に塗工される。

ここで、円筒状基体１ｂは内部に挿入された円筒状芯金５１と一体化されている。つまり、塗工液の供給動作と並行して、円筒状芯金５１をモータにより回転させることによって円筒状基体１ｂを回転させる。さらに、モータによりスライダ５２によって右方向（図６）へ一定速度で、円筒状芯金５１とともに円筒状基体１ｂをスライド移動させる。その結果、付加硬化型シリコーンゴム組成物が円筒状基体１ｂの全域に亘り塗工され、塗膜が形成される。

この塗膜の厚みは、塗工液供給ノズルと円筒状基体１ｂとのクリアランス、シリコーンゴム組成物の供給速度、円筒状基体１ｂの移動速度によって制御することが出来る。本例では、塗工液供給ノズルと円筒状基体１ｂとのクリアランスを４００μｍ、シリコーンゴム組成物の供給速度を２．８ｍｍ／ｓ、円筒状基体２０ｂの移動速度を３０ｍｍ／ｓとし、３００μｍのシリコーンゴム組成物層５５を得た。

円筒状基体１ｂ上に形成された付加硬化型シリコーンゴム組成物層５５は、電気炉において一定時間に亘り加熱して、架橋反応（硬化）を進行させることにより、シリコーンゴム弾性層１ｄとすることができる。

なお、円筒状基体１ｂとシリコーンゴム弾性層１ｄの接着性向上のため、円筒状基体１ｂには、あらかじめプライマー処理（接着剤が塗布）されていることが望ましい。使用されるプライマー（接着剤）１ｃとしては、シリコーンゴム弾性層１ｄに比べて円筒状基体１ｂとの濡れ性が良いことが求められる。そこで、プライマー１ｃとしては、例えば、ヒドロシリル系（ＳｉＨ系）シリコーンプライマー、ビニル系シリコーンプライマー、アルコキシ系シリコーンプライマーなどが挙げられる。本例では、シリコーンプライマーを用いた。プライマー層１ｃの厚みとしては、ムラを少なくしつつ、接着性能を発揮する程度の量が良く、０．５〜５．０μｍとするのが好ましい。

（２−１−３−３）ゴム層へのマーキング処理
本例では、定着ベルト１の管理等を行うために目視され得るマーク部（凹部）１Ｌをゴム層１ｄに形成している。そのため、本例では、レーザー光を用いたマーキング処理を行っている。図７の（Ａ）の２つ目の工程に相当する。

このレーザー光によるマーキング処理は、刃物などを用いてマーキング処理する手法に比べて、消耗部品の交換が不要であるため、生産性に優れている。また、対象物に接触せずに加工することができるため、対象物に押圧による変形を生じさせることがないといった点で有利である。レーザーとしては、ＹＡＧレーザー、ＹＡＶＯ_４レーザー、ＣＯ_２レーザーなどを用いることができる。

シリコーンゴム弾性層１ｄの周面にレーザー照射を行うことによって、マーク部１Ｌの深さを、３５μｍ以上１００μｍ以下とするのが好ましい。更には、マーク部１Ｌの深さを、５０μｍ以上とするのが好ましい。

これは、マーク部１Ｌの深さが３５μｍ未満となると、後述する白色系の接着剤１ｅがほとんど入り込まなくなり、マーク部１Ｌの視認性が低下してしまうからである。一方、マーク部（凹部）１Ｌの深さが１００μｍを超えると、フッ素系樹脂層１ｆとの間に介在する接着剤１ｅの扱き工程において、凹部とその周囲との段差により、凹部に残留する空気を完全に扱き出すことができなくなるためである。その結果、ゴム層１ｄとフッ素系樹脂層１ｆとの間に気泡が残ってしまう恐れがあるためである。

以上から、本例では、波長が１０．６μｍ、出力２０Ｗ、発信周波数２５ｋＨｚのＣＯ_２レーザーを用いている。また、マーク部１Ｌを構成する文字の深さが５０μｍ、フォントサイズが３×３ｍｍ（１文字）となるように構成されている。

（２−１−４）接着剤層
接着剤層１ｅは、シリコーンゴム弾性層１ｄとフッ素系樹脂層１ｆであるフッ素系樹脂チューブとの間に介在し、互いを固定させる役割を果たすものである。

硬化されたシリコーンゴム弾性層１ｄに、接着剤を塗布することにより接着剤層１ｅが形成される。図７の（Ａ）の３つ目の工程に相当する。

そして、接着剤層１ｅが形成されたゴム層１ｄに対し、フッ素系樹脂チューブ１ｆが被覆され、ゴム層１ｄとフッ素樹脂チューブ１ｆとの間に存在する接着剤を扱くことにより、接着層１ｅの厚さが、全域に亘り、ほぼ一様となる。この扱き工程は、図７の（Ｂ）の７つ目の工程に相当する。

このように、図３に示すように、扱き工程後の接着剤層１ｅの厚さＸ（マーク部１Ｌの周囲、本例では、マーク部１Ｌ以外の領域の厚さ）は、３μｍ以上１０μｍ以下とするのが好ましい。なお、マーク部１Ｌを構成する凹部には、隙間が埋まるように、接着剤が入り込んでいる。言い換えると、レーザーマーキング処理によって形成された凹部１Ｌに接着剤１ｅが入り込むように塗布する。

ここで、接着剤層１ｅの厚さをＸとすべき領域であるマーク部１Ｌの周囲とは、マーク部１Ｌが文字で構成されている場合、１文字に外接する正方形の領域（例えば、図３の点線で示した「Ｃ」を囲む領域）が少なくとも含まれる領域を意味している。

接着剤層１ｅを構成する接着剤としては、白色系の接着剤である付加硬化型シリコーンゴム接着剤を用いている。具体的には、付加硬化型シリコーンゴム接着剤は、ビニル基に代表される不飽和炭化水素基を有するオルガノポリシロキサンと、ハイドロジェンオルガノポリシロキサンおよび架橋触媒としての白金化合物を含有する。そして、付加反応により硬化する。

また、接着剤層１ｅを構成する接着剤は、レーザーマーキング処理によって形成された凹部１Ｌに入り込ませて、カーボンを含有した黒色のシリコーンゴム弾性層１ｄに対し、視認性を確保できるようにするため白色系のものとなっている。具体的には、明度（Ｌ^＊）が６０以上となっている。この明度（Ｌ^＊）は、ゴム層１ｄの明度（Ｌ^＊）と同じ指標であり、同様な装置を用いて測定することができる。

このように、本例では、シリコーンゴム弾性層１ｄはカーボンが含有されていることから本来のシリコーンゴムの色（ベンガラ色）に比べ、暗い色、具体的には、黒色となり、明度（Ｌ^＊）が低くなっている（明度（Ｌ^＊）が１５以下）。そのため、背景色をシリコーンゴム弾性層１ｄとした場合は、マーク部（文字部）１ＬがＬ^＊ａ^＊ｂ^＊色空間の明度（Ｌ^＊）が大きい白色の文字部（明度（Ｌ^＊）が６０以上）とすれば、色差（ｄＥ）が大きくなり、マーク部１Ｌの視認性が飛躍的に向上する。

本例では、マーク部１Ｌの視認性を良好にすべく、ゴム層１ｄと接着剤層１ｅの明度（Ｌ^＊）の差を少なくとも４５以上とするのが好ましい。

接着剤に含まれる着色剤としては、白色系顔料が好ましく、酸化チタン（チタン白）、亜鉛華（亜鉛白）、リトポン、鉛白を用いることができる。

本例では、以上に挙げた条件を満たす接着剤として、付加硬化型シリコーンゴム接着剤『ＤＯＷ ＣＯＲＮＩＮＧ（Ｒ） ＳＥ １８１９ ＣＶ Ａ／Ｂ（東レ・ダウコーニング製）』を用いた。

（２−１−５）フッ素系樹脂層
本例では、フッ素系樹脂層（離型層）１ｆとして、フッ素系樹脂チューブを用いている。フッ素系樹脂チューブとしては、テトラフルオロエチレン−パーフルオロ（アルキルビニルエーテル）共重合体（ＰＦＡ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）を用いることが好ましい。本例では、成形性やトナー離型性の観点からＰＦＡを用いた。

フッ素系樹脂層１ｆの厚みは、５０μｍ以下とするのが好ましい。ゴム層１ｄに積層した際に、下層のゴム層１ｄの弾性を維持し、定着ベルト１としての表面硬度が高くなり過ぎることを抑制できるからである。フッ素系樹脂チューブ１ｆの内面は、予め、ナトリウム処理やエキシマレーザ処理、アンモニア処理等を施すことで、接着性を向上させるのが好ましい。

また、フッ素系樹脂層１ｆの光透過率（可視光透過率）は、６０％以上のものを用いるのが好ましい。これは、下層に位置するマーク部１Ｌの視認性を阻害させないためである。この光透過率は、紫外可視近赤外（ＵＶ−Ｖｉｓ−ＮＩＲ）分光光度計で測定することができる。また、光透過率（可視光透過率）が６０％以上であるということは、得られたスペクトルデータにおいて、３８０ｎｍ〜７５０ｎｍの波長領域の全域において透過率が６０％以上になっていることを意味する。

（３）定着ベルトの製造工程
図７の（Ａ）と（Ｂ）は、定着ベルトを製造する流れを示す図である。図７において、上側に示されている（Ａ）の３つの工程はゴム層１ｄを塗工してから接着剤１ｅを塗布するまでの工程を示し、下側に示されている（Ｂ）の９つの工程はフッ素系樹脂チューブ１ｆを被覆してから製品長にカットするまでの工程を示している。

図７の（Ａ）の３つの工程は、上述した通りである。以下、図７の（Ｂ）の９つの工程について、詳述する。本例では、フッ素系樹脂チューブ１ｆを拡張させた状態にして、ゴム層１ｄの外側から被覆する方法（拡張被覆法）を用いている。

図７の（Ｂ）の１つ目の工程では、ゴム層１ｄが積層された円筒状基体１ｂの外径よりも大きな内径を有する金属製の拡張型Ｋにフッ素系樹脂チューブ１ｆを配置し、フッ素系樹脂チューブ１ｆの長手方向両端を保持部材ＫｕとＫｌを用いて保持する。

２つ目の工程では、フッ素系樹脂チューブ１ｆの外表面と拡張型Ｋ内面の隙間部分を真空状態（大気圧に対して負圧）にする。真空（５ｋＰａ）になったことでフッ素系樹脂チューブ１ｆが径方向へ拡張され、フッ素系樹脂チューブ１ｆの外表面が拡張型Ｋの内面に密着する。

３つ目の工程では、図７の（Ａ）の３つの工程で形成された中間製造物、つまり、ゴム層１ｄが積層された円筒状基体１ｂを、拡張型Ｋ内に挿入する。ゴム層１ｄの外面には、付加硬化型シリコーンゴム接着剤１ｅが均一に塗布されており、凹部１Ｌにも付加硬化型シリコーン接着剤が入り込んでいる。

４つ目の工程では、ゴム層１ｄが積層された円筒状基体１ｂが拡張されたフッ素系樹脂チューブ１ｆの内側に配置された後、フッ素系樹脂チューブ１ｆの外面と拡張型Ｋの内面との間の隙間部分の真空状態（大気圧に対して負圧）を解除する。

真空状態が解除されることで、フッ素系樹脂チューブ１ｆは、ゴム層１ｄが積層された円筒状基体１ｂの外径とほぼ同じ大きさまで拡径が解かれ、フッ素系樹脂チューブ１ｆとゴム層１ｄは互いに密着した状態となる。

５つ目の工程では、フッ素系樹脂チューブ１ｆを所定の伸張率となるまでその長手方向へ伸張させる。フッ素系樹脂チューブ１ｆが伸張される際、フッ素系樹脂チューブ１ｆとゴム層１ｄとの間に介在する接着剤１ｅが潤滑剤の役目を果たし、フッ素系樹脂チューブ１ｆをスムーズに伸張させることができる。本例では、フッ素系樹脂チューブ１ｆの長手方向の伸張率は８％である。このように、フッ素系樹脂チューブ１ｆを長手方向に伸張することで、定着装置において使用している間にフッ素系樹脂チューブ１ｆに皺が生じ難くなり、耐久性の高い定着ベルトとすることができる。

６つ目の工程では、フッ素系樹脂チューブ１ｆには元の長さに戻ろうとする力が働いていることから、フッ素系樹脂チューブ１ｆの外側からヒータを内蔵した金属塊Ｍにより押圧しつつ加熱することで仮固定する。押圧／加熱時の金属塊Ｍの温度は２００℃、押圧／加熱時間は２０秒とした。

７つ目の工程では、ゴム層１ｄとフッ素系樹脂層１ｆとの間に介在する潤滑剤１ｅの余剰分を扱き出す。このような扱き工程を経て、接着剤層１ｅの厚さＸ（図３）が、３μｍ以上１０μｍ以下の範囲内の厚さとなる。

８つ目の工程では、電気炉において、所定の時間に亘り加熱する。その結果、接着剤が硬化し、接着剤層１ｅとなる。

最後の工程では、定着ベルト１を所望の長さに切断する。

以上の工程を経て、定着ベルト１が製造される。

以下、実施例１、２、比較例を用いて、本例の効果について検証する。

ポリイミド前駆体溶液として、３，３’，４，４’−ビフェニルテトラカルボン酸二無水物とパラフェニレンジアミンからなるポリイミド前駆体のＮ−メチル−２−ピロリドン溶液を用意した。この前駆体溶液を、ニッケル−鉄合金からなる内径φ３０ｍｍ、厚み４０μｍ、長さ４００ｍｍの円筒状基体１ｂの内面に塗工し、２００℃で２０分間に亘り焼成することで、イミド化させ、厚み２０μｍの内面摺動層１ａを形成した。

円筒状基体１ｂの表面にはヒドロシリル系のシリコーンプライマー『信越化学製；ＤＹ３９−０５１ Ａ／Ｂ』を塗工し、２００℃にて５分間に亘り焼成した。

その外側に、３００μｍの厚さの付加硬化型シリコーンゴム（ゴム層１ｄ）を塗工し、２００℃にて３０分間に亘り焼成した。この付加硬化型シリコーンゴムは、付加硬化型シリコーンゴム原液（商品名：ＳＥ１８８６；東レ・ダウコーニング株式会社製の「Ａ液」及び「Ｂ液」の等量混合液）に対し、無機充填剤と炭素繊維を配合したものである。具体的には、無機充填剤として高純度真球状アルミナ（商品名：「アルナビーズＣＢ−Ａ２５ＢＣ」；昭和タイタニウム株式会社製）を用い、硬化後のゴム層１ｄを基準として体積比率で２５％になるように配合した。その後、さらに、気相成長法により製造された炭素繊維（商品名：「ＶＧＣＦ−Ｓ」；昭和電工株式会社製）を体積比率で２．０％となるように加えて混練した。ゴム層１ｄの明度（Ｌ^＊）は、炭素繊維を配合したことにより、５となっている。

室温まで冷却した後、得られたゴム層１ｄの非画像領域となる部位（ゴム層の長手方向一端部の近傍）にマーク部１Ｌを形成するために、ＫＥＹＥＮＣＥ製のＭＬ−Ｇ９３００を用いてレーザーを照射した。その結果、マーク部１Ｌの深さが５０μｍとなる。

更に、白色顔料があらかじめ配合されており、明度（Ｌ^＊）が８０〜９５程度である付加硬化型シリコーンゴム接着剤（商品名：ＳＥ１８１９ＣＶ；東レ・ダウコーニング社製の「Ａ液」及び「Ｂ液」を等量混合）を用意し、これを塗布した。

接着剤層１ｅを構成する接着剤の厚さは、およそ１０μｍ程度となるように略均一に塗布した。

次いで、フッ素系樹脂層１ｆとして、長さ４００ｍｍ、内径２９ｍｍ、厚み２５μｍ、のフッ素系樹脂チューブを用意し、これを積層した。ここで用いたフッ素系樹脂チューブは、原料にフッ素系樹脂ペレット（商品名：テフロンＰＦＡ４５１ＨＰＪ；三井・デュポンフロロケミカル株式会社製）を用いて、押出成型法によって成形されたものである。また、フッ素系樹脂層１ｆの光透過率（可視光透過率）は、７０％となっている。

その後、フッ素系樹脂チューブ１ｆの上から均一に扱くことにより、余剰の接着剤１ｅを除去し、接着剤層１ｅの厚さが十分に薄くなるようにした。そして、２００℃に設定された電気炉にて１時間に亘り加熱することで接着剤を硬化させてフッ素系樹脂チューブ１ｆをゴム層１ｄに接着固定した。

その結果、ゴム層１ｄと接着剤１ｅの明度（Ｌ^＊）の差が、少なくとも７５以上となっている。このように、マーク部１Ｌが背景の黒色に対し白色となっており、さらに、フッ素系樹脂層１ｆの光透過率が高くなっていることから、マーク部１Ｌの視認性が非常に優れた定着ベルト１を得ることができた。

本例では、使用する接着剤１ｅを透明の付加硬化型シリコーンゴム接着剤（商品名：ＳＥ１７４０；東レ・ダウコーニング社製の「Ａ液」及び「Ｂ液」を等量混合）に顔料であるアルミナを５ｗｔ％配合させたものを用いた。これ以外の構成は、実施例１と同様である。

このように、アルミナを配合させたことで、接着剤は桃色となり、明度（Ｌ^＊）が６０〜７５程度となる。つまり、ゴム層１ｄと接着剤１ｅの明度（Ｌ^＊）の差が、少なくとも５５以上となっている。このような接着剤１ｅを用いたとしても、マーク部１Ｌが背景の黒色に対し桃色となっており、さらに、フッ素系樹脂層１ｆの光透過率が高くなっていることから、マーク部１Ｌの視認性が優れた定着ベルト１を得ることができた。

比較例

図４を用いて比較例について説明する。図４は定着ベルトの模式図を示したものである。

本比較例では、使用する接着剤１ｅを透明の付加硬化型シリコーンゴム接着剤（商品名：ＳＥ１７４０；東レ・ダウコーニング社製の「Ａ液」及び「Ｂ液」を等量混合）に顔料であるベンガラを５ｗｔ％配合させたものを用いた。これ以外の構成は、実施例１と同様である。

このように、ベンガラを配合させたことで、接着剤は赤褐色となり、明度（Ｌ^＊）が２５〜４０程度となる。その結果、ゴム層１ｄと接着剤１ｅの明度（Ｌ^＊）の差は、２０〜３５となっている。

本比較例の場合、図４に示すように、マーク部１Ｌが背景の黒色に対し赤褐色となっていることから、明度（Ｌ＊）の差が小さくなり、マーク部１Ｌを構成する文字の判別が困難な状態となっている。

以上、実施例１、２、比較例の検証結果をまとめたものを表１に示す。

このように、実施例１、２では、暗い（黒色の）ゴム層１ｄを用いた際、マーク部１Ｌがその周囲に対して明るく見えるようになり（高コントラスト）、視認性が向上している。一方、比較例では、暗い（黒色の）ゴム層１ｄを用いた際、マーク部１Ｌがその周囲に対し明るく見えず（低コントラスト）、視認性に難がある。

１ 定着ベルト（電子写真用部材）
１４ ニップ部
ｔ トナー像
Ｐ 記録材
１ａ 内面摺動層
１ｂ 円筒状基体
１ｃ プライマー層
１ｄ ゴム層
１ｄａ ベース材
１ｄｂ 無機フィラー
１ｄｃ 炭素繊維（カーボン）
１ｅ 接着剤層
１ｆ フッ素系樹脂層
１Ｌ マーク部
１００ 定着装置
Ｋ 拡張型

Claims (11)

1. 明度が１５以下のゴム層であって、３５μｍ以上１００μｍ以下の深さとなるようにマーク部が形成されたゴム層と、
   光透過率が６０％以上のフッ素系樹脂層と、
   前記ゴム層と前記フッ素系樹脂層の間に介在する接着剤層であって、明度が６０以上で、且つ、前記マーク部の周囲において厚さが３μｍ以上１０μｍ以下となるように形成された接着剤層と、
   を有することを特徴とする電子写真用部材。
2. 前記マーク部の深さは５０μｍ以上であることを特徴とする請求項１の電子写真用部材。
3. 前記ゴム層にはカーボンが含有されていることを特徴とする請求項１又は２の電子写真用部材。
4. 前記接着剤層には白色系顔料が含有されていることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項に記載の電子写真用部材。
5. 金属製の基体を有し、前記ゴム層は前記基体上に設けられることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか一項に記載の電子写真用部材。
6. 前記電子写真用部材は、記録材にトナー像を定着するための回転体であることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか一項に記載の電子写真用部材。
7. 明度が１５以下のゴム層に、３５μｍ以上１００μｍ以下の深さとなるようにマーク部を形成する工程と、
   前記ゴム層の外周面に明度が６０以上の接着剤を塗布する工程と、
   前記ゴム層の外周面に光透過率が６０％以上のフッ素系樹脂チューブを被覆する工程と、
   前記ゴム層と前記フッ素系樹脂チューブの間に介在する接着剤の厚さが前記マーク部の周囲において３μｍ以上１０μｍ以下となるように扱く工程と、
   前記ゴム層と前記フッ素系樹脂チューブの間に介在する接着剤を硬化させる工程と、
   を有することを特徴とする電子写真用部材の製造方法。
8. 前記ゴム層に深さが５０μｍ以上となるように前記マーク部を形成することを特徴とする請求項７の電子写真用部材の製造方法。
9. 前記ゴム層にレーザー光を照射することにより前記マーク部を形成することを特徴とする請求項７又は８の電子写真用部材の製造方法。
10. 金属製の基体上に明度が１５以下の前記ゴム層を形成する工程を有することを特徴とする請求項７乃至９のいずれか一項に記載の電子写真用部材。
11. 前記電子写真用部材は、記録材にトナー像を定着するための回転体であることを特徴とする請求項７乃至１０のいずれか一項に記載の電子写真用部材の製造方法。